Descrierea schemei tehnologice

Recepţie calitativă şi cantitativă

Recepţie calitativă -Laptele trebuie să fie de calitate foarte bună (aciditate 20°T

pentru laptele integral, 21°T pentru laptele degresat), provenit numai de la animale

sănătoase, sa nu conţină substanţe conservante, antibiotice, substanţe care reduc

aciditatea sau lapte colostru.

Laptele materie primă sosit la intreprindere este supus analizelor senzoriale,

fizico-chimice si bacteriologice. Probele se recoltează din cisterne cu ajutorul sondelor.

In urma analizelor se vor determina : aciditatea (prin metode calitative- proba

fierberii,proba cu alcool si prin metode cantitative: metoda titrării), conţinutul de grasime

(metoda acid-butirometrică-metoda Gerber; metode de extracţie cu solventi organici

precedată de hidroliza clorhidrică; metode de extracţie cu solvenţi organici precedată de

hidroliza amoniacală ) , densitatea la 20°C (metode picnometrice si areometrice , cu

termolactodensimetre) , gradul de impurificare (prin filtrare folosind lactofiltrul-

materialul filtrant fiind o rondelă specială din vată sau pâslă, care dupa uscare la aer se

compară cu un etalon; gradul de impurificare al laptelui poate fi : 0,1,2,3),titrul proteic

(cu metoda rapida),numarul total de germeni, etc.

Receptia cantitativă se realizează gravimetric sau volumetric cu ajutorul unor

cântare automate, respectiv cu ajutorul galactometrelor. Receptia gravimetrică este

discontinuă si se realizează in conditii imprecise, in timp ce receptia volumetrică realizată

cu ajutorul galactometrelor este o operaţie continuă, fiind mai des utilizată

Preîncălzirea lapteluiSe face prin trecerea laptelui prin schimbătorul de căldură , unde este adus la o

anumită temperatură , pentru a se putea realiza cât mai bine operaţia de curăţire de

www.referat.ro

impurităţi; un alt scop ar fi reducerea numărului de microorganisme, scăderea tendinţei

de separare a grăsimii.

Curăţirea de impurităţi Este o operaţie care are drept scop indepartarea impurităţilor ramase în lapte,

precum şi igienizarea laptelui . Pentru o curăţire mai avansată a laptelui se utilizează

curaţitoarele centrifugale (care se bazează pe greutaţile specifice a laptelui şi a

impurităţilor). Prin centrifugare are loc îndepărtarea leucocitelor din lapte care se depun

sub forma unui sediment vizibil.

Normalizarea laptelui Reprezintă operaţia prin care se aduce conţinutul de grăsime al laptelui la

valoarea prevăzută în standarde sau normele interne în vigoare. Se realizeaza prin

amestec de lapte integral (3,0% grăsime) si smântână (20% grăsime), in cazul nostru .

Este operaţia prin care laptele este adus la procentul de 2 % grăsime. Calculul parţilor de

adaos se realizează cu ajutorul pătratului lui Pearson.

Normalizarea laptelui implică folosirea unor utilaje de separare a grasimii în

vederea obţinerii laptelui smântânit care trebuie amestecat cu laptele integral in proportii

stabilite prin patratul lui Pearson sau prin calcul. Separatoarele de grasime au tobele

prevăzute cu talere tronconice, la randul lor prevazute cu orificii.

Separarea grasimii din lapte depinde de : calitatea laptelui, calitatea separatorului,

debitul de lapte.

Omogenizarea laptelui.

Procedeele moderne de obţinere a laptelui includ si faza de omogenizare prin care se

urmăreşte stabilizarea emulsiei de gasime evitandu-se astfel separarea grasimii la suprafata

laptelui in cursul depozitării acestuia. Laptele se omogenizează la temperatura de 60…80 C şi

la presiunea de 120-180at. mai eficientă fiind omogenizarea in doua trepte :- treapta I la 200 at.

si treapta II la 50 at.

Pasteurizarea laptelui

Se realizează de regula in aparate de pasteurizare cu placi la a căror construcţie

se ţine seama de urmatoarele conditii de bază :

– spaţiul prin care circulă laptele să fie ermetic închis şi să nu permită

spumarea fiind indicat să se lucreze chiar sub vid lejer pentru a se favoriza

dezodorizarea.

– circulaţia lichidelor se va face uniform pentru a se evita formarea de

depozite.

– diferenţa de temperatuă dintre agenţii de încălzire si lapte să fie cât mai

mică pentru a se evita brunificarea laptelui.

– pierderile de presiune să fie cât mai mici pentru a se evita consumul mare

de energie.

– stratul de lapte în circulaţie să fie cât mai subţire pentru ca durata de

contact al laptelui cu suprafaţa metalică incalzită să fie cât mai scurtă. materialul din care

este confectionat pasteurizatorul să fie inert faţă de lapte.

– schimbul de caldură si recuperarea acesteia sa fie cât mai mica.

Metodele de pasteurizare aplicate în industria alimentară sunt :

– pasteurizarea joasă sau de durată

– pasteurizarea înaltă denumită HTST

– pasteurizarea sub vid

Pasteurizarea înaltă (85-90°C / câteva secunde după care se menţine în vană 20-

30 min), utilizată la obţinerea laptelui bătut, se realizează în pasteurizatoare cu plăci şi

prezintă urmatoarele avantaje:

– se pot trata cantităţi mari de lapte în flux continuu, instalaţia prezentând

avantajul mecanizări si automatizării întregului proces ;

– se realizează o încălzire omogenă, fără supra încălziri locale, gustul de

fier având o intensitate redusă ;

– încălzirea are loc în sistem închis, deci în absenţa aerului ;

– metoda este economică ;

– spălarea instalaţiei şi dezinfecţia se poate face usor, mecanizat ;

– capacitatea de pasteurizare poate fi modificată prin variaţia numărului de

plăci ;

– eficienţa pasteurizării este de minim 99,9%.

Ca dezavantaje ale acestei pasteurizări avem :

– nu se pot trata cantitati mici de lapte;

– golirea instalatiei se face cu pierderi mai mari de lapte decat la

pasteurizarea în vană;

– garniturile se deteriorează destul de rapid.

La temperaturi ridicate are loc denaturarea proteinelor, cu distrugerea

legăturilor intermoleculare si eliberarea unor lanţuri laterale cu grupări hidrofile ,

care determină o mărire a hidratării substanţelor proteice ceea ce îmbunătăţeşte

capacitatea de formare a unui coagul dens.

Pasteurizarea laptelui reprezintă un tratament termic de stabilizare parţială a

laptelui deoarece:

– asigură disparitia microorganismelor patogene

– asigură dispariţia celei mai mari parţi din microflora banală.

Având în vedere că pasteurizarea nu conduce la distrugerea totala a

microorganismelor un produs pasteurizat are o stabilitate crescută dar nu

prelungita la infinit. Aceasta este şi cauza pentru care produsele pasteurizate

necesită unele precauţii la depozitare care trebuie realizată la rece şi pe o durată

de timp limitată.

Condiţiile minime necesare a fi indeplinite la pasteurizarea laptelui sunt

urmatoarele :

– încălzirea laptelui să fie omogenă;

– încălzirea să se realizeze în absenţa aerului având în vedere influenţa

negativă a oxigenului asupra lipidelor si vitaminelor, respectiv influenţa pozitivă asupra

dezvoltării bacteriilor aerobe care pot influeţa laptele post pasteurizat.

Răcirea laptelui

După pasteurizare se răceşte laptele până la temperatura de 4-5°C.

Depozitare temporară

Depozitarea temporară a laptelui se face în tancuri izoterme în care laptele se

menţine la 2…6 C. Tancurile izoterme pentru depozitarea laptelui pasteurizat şi răcit

trebuie perfect igienizate pentru a nu se produce o recontaminare a acestuia. Tancurile

de depozitare trebuie să în deplinească următoarele conditii:

-să fie executate dintr-un material care să nu influenţeze gustul şi mirosul

laptelui

-să poată fi usor spălate şi dezinfectate.

-izolaţia tancurilor să nu permită creşterea temperaturii laptelui depozitat cu

mai mult de 1..2 C /24h.

-tancul trebuie să fie dotat cu agitator pentru ca laptele care este evacuat din

tanc pentru ambalare să poată fi bine amestecat prin agitare, astfel încât grăsimea

separată la suprafaţa laptelui să se răspândească uniform în toată masa acestuia.

Pregătirea mixului

Pentru obţinerea produsului finit important este combinarea ingredientelor

( lapte, smântână, lapte praf degresat, stabilizatori) ; un prim pas îl reprezintă cântărirea

acestora urmată de îmbinarea lor rezultând mixul de îngheţată.

Pregătirea mixului se realizează într-o vană prevăzută cu agitator şi sistem de

încălzire şi răcire a amestecului. Pentru realizarea unei repartizări uniforme a

componentelor unui amestec se respectă o anumită ordine de introducere a

componentelor. Toate componentele lichide (laptele, smântâna) sunt introduse în vană

sub agitare şi sunt supuse încălzirii. Componentele solide, respectiv uscate care includ

laptele praf degresat, zahărul, stabilizatorii, emulsificatorii sunt introduse în vană atunci

când materialul lichid a ajuns la 50°C.

Pentru a împiedica aglomerările de material uscat se procedează astfel :

laptele praf se amestecă cu zahărul tos în proporţie de 1 :2 şi se adaugo în

proporţii în partea lichidă ;

substanţele de emulgare-stabilizare se introduc în mix sub formă de soluţie 5-

10% ;

substanţele de aromatizare şi coloranţii de adaugă de regulă în mixîn faza de

răcire-maturare pentru a se evita pierderea de substanţe volatine şi respectiv pentru a se

împiedica modificările de culoare care pot avea loc în timpul pasteurizării;

Pregătirea mixului de îngheţată poate fi realizată în vane pentru pregătirea mixului care se utilizează de asemenea şi

pentru pasteurizarea, omogenizarea mixului. Cel mai des este utilizată vana tipTVVF prezentată în capitolul de utilaje.

Pasteuriuzarea mixului

Pasteurizarea amestecului este unproces realizat în scopul distrugerii tuturor bacteriilor patogene care ar putea fi prezente

în mix, reducerii numărului total de germeni astfel ca produsul finit să fie salubru pentru consumatori;

Inactivarea microorganismelor şi a enzimelor, previne producerea fermentaţiei nedorite şo a proceselor enzimatice

rezultând produse secundare; în acest fel îmbunătăţindu-se forma viitoarei îngheţate şi se determină o aromă fină mixului.

Îmbunătăţirea calităţii tehnologice a produsului: favorizarea trecerii în soluţie a unor componente şi favorizarea

amestecării componentelor pentru a obţine un produs uniform ca structură, îmbunătăţirea aromei, îmbunătăţirea calităţii la

păstrare;

Din punct de vedere tehnic pasteurizarea mixului se realizează în vana de pasteurizare cu pereţi dublii echipată cu sistem

de încălzire, ce folosesc ca agent termic apa sau aburul.Temperatura de pasteurizare este de 63….66°C timp de 20-30 minute.

Omogenizarea mixului

Se realizează în acelaşi utilaj, în care are loc pasteurizarea şi asigură:

obţinerea unei suspensii unforme şi stabile a grăsimii prin reducerrea dimensiunilor globulelor de grăsime. În acest fel se

evită ssepararea grăsimii sub formă de aglomerări de unt.

Mărirea gradului de repaaartizare a proteinelor din mix la suprafaţa globulelor de grăsime nou formate;

Obţinerrea de produse cu textură fină;

Reducerea timpului de maturare a mixului;

Reducerrea cantităţi de stabilizatori;

Efectul de omogenizare este dependent de : temperatura mixului şi presiunea de

omogenizare. Omogenizarea mixului trebuie să aibă loc de regulă la temperatura de

pasteurizare, deoarece temperatura ridicată asigură o mai mare eficienţă în distrugerea

globulelor de grăsime la orice presiune şi de asemeni reduce tendinţa grăsimii de a se

aglomera sub formă de bulgări sau de a îngroşa mixurile cu o consistenţă mai mare.

Presiunea de omogenizare este foarte importantă în determinarea calităţii

mixului .La alegerea presiunii trebui să se tină cont de conţinutul de grăsime şi substanţă

uscată; cu cât conţinutul acestora este mai mare , cu atât necesită o presiune mai mică.

Omogenizarea se poate realiza într-o singură treaptă la presiunea de 150 bar şi în

două trepte: prima treaptă de 150-200 bar şi a doua de 50 bar. Rezultate bune se obţin la

omogenizarea în două trepte, cea de-a doua treaptă având rolul de a anihila tendinţa de

aglomerare a globulelor de grăsime şi de a favoriza înglobarea unei cantităţi mai mari de

aer.

Răcirea şi maturarea mixului

După omogenizare , de îngheţată este răcit până la temperatura de 3..5°C, după

care este menţinut la maturare. Pentru cantităţi mici , răcirea se face în vane cu pereţi

dubli, folosind ca agent de răcire apa glacială. Dacă răcirea nu are loc la temperatura

menţionată, mixul va deveni mai vâscos şi îngheţata nu se va topi lent la consumare.

Răcirea la 3..5 °C va preveni şi dezvoltarea microorganismelor remanente din mix,

supravieţuitoare ale operaţiei de pasteurizare. Maturarea mixului are drept scop

îmbunătăţirea consistenţei îngheţatei precum şi reducerea vitezei de topire.

În timpul maturării au loc următoarele modificări:

Solidificarea grăsimii;

Hidratarea proteinelor, care formează un gel slab elastic ce înglobează apă (scade

deci cantitatea de apă aflată în stare liberă în mix);

Dacă stabilizatorul folosit este de tipul gelatinei, acesta se umflă şi se combină cu

apa contribuind la formarea gelului slab elastic;

Creşte vâscozitatea mixului;

Maturarea mixului va conduce, deci la îmbunătăţirea corpolenţei ,texturii,

rezistenţei la topire şi a capacităţii de aerare a mixului. Maturarea durează 3-4 ore la 0…4

°C. Cu cât timpul de maturare este mai mare(~24 h) cu atât rezultatele sunt mai bune, dar

ddezavantajele constau în spaţii imobilizare şi consumuri mari de utilităţi

(frig).Maturarea mixului are loc în vana prevăzută cu agitator , răcită în manta cu apă

glacială.

Aromatizarea: se face după maturarea mixului;are loc în acelaşi utilaj.

Proprietăţile mixului înainte de freezerare

Proprietăţile cele mai importante sunt următoarele:

vâscozitatea;

aciditatea (ca acid lactic) şi pH-ul;

stabilitatea;

viteza de aerare (spumare);

Vâscozitatea este importantă pentru capacitatea de aerare şi de reţinere a aerului şi este afectată de:

compoziţia mixului;

felul şi calitatea componentelor;

procesul de obţinere a mixului;

concentraţia mixului în substanţă uscată;

temperatura;

Aciditatea normală a mixului variază în funcţie de compoziţia acestuia în

substanţă uscată negrasă şi poate fi calculată prin multiplicarea substanţei uscate negrase

cu 0,018, iar pH-ul normal este de 6,3.

Dacă produsele lactate sunt de calitate superioară, mixul va avea o aciditate

normală. Creşterea acidităţii normale sau naturale a mixului este cauzată de formarea de

acid lactic prin acţiunea bacteriilor lactice asupra unor componente lactate (lactoza).

Aciditatea mărită a mixului este contraindicată, deoarece creşte vâscozitatea

mixului, se micşorează capacitatea de aerare, se obţine un produs finit cu aromă puţin

evidenţiată. Aciditatea în exces a mixului poate fi diminuată prin folosirea NaCO3.

Stabiliatea mixului se referă la rezistenţa la separare a proteinelor în mixul de

îngheţată, deoarece acestea pot precipita datorită creşterii acidităţii, tratamentului termic,

sărurilor minerale din lapte, presiunii de omogenizare sau datorită materialului utilizat

pentru stabilizare.

Viteza de spumare (aerare) este îmbunătăţită dacă pasteurizarea mixului se face

la temperatură ridicată, dacă omogenizarea este corect executată, iar maturarea s-a făcut

timp de 2-4 ore.

Congelarea parţială (freezerarea) a mixului

Mixul care se supune freezerării este un sistem complex ce conţine 55-65% apă

şi este reprezentat de:

soluţie adevărată formată din apa mixului în care sunt dizolvate: zaharurile

preexistente în materiile prime(lactoza) şi cele adăugate; o parte din sărurile minerale;

o soliţie coloidală reprezentată de proteinele din lapte şi cele ale stabilizatorilor

folosiţi, proteine ce sunt solubilizate în apa mixului;

sisteme de săruri insolubile;

emulsia de grăsime în apăa de mix , care este stabilizată prin intermediul

emulgatorilor şi stabilizatorilor folosiţi;

Acest mix, cu o anumită căldură sensibilă, căldura latentă de cristalizare,

căldura specifică, temperatura de congelare( temperatura punctului crioscopic), este

trimis cu o anumită temperatură la congelare parţială într-un aparat numit freezer în care

au loc următoarele procese:

răcirea mixului de la temperatura de maturare până la temperatura punctului de

congelare; durează 1..2 minute şi datorită agitării mixului se reduce vâscozitatea acestuia

prin distrugerea parţială a structurii de „ gel „ şi a aglomerărilor de grăsime formate la

maturarea mixului;

răcire mai avansată a mixului pentru a se transforma o mai mare parte din apă în

ghaţă este necesară răcirea în continuare a mixului, a cărui temperatură a devenit mai

scăzută deorece a avut loc o concentrare a sărurilor rămase în faza necongelată după

prima etapă.Are loc o nouă cristalizare a apei şi procesul continuă până la terminarea

freezerării.

La temperatura îngheţatei care iese din freezer ( -5….-6°C) este congelată 50-

60% din apa mixului. Îngheţata freezerată este alcătuită dintr-o fază alcătuită din

proteine, zaharuri, săruri minerale, dispersate în apa necongelată, o fază formată din

cristale de gheaţă, o fază formată din bule de aer repartizate mai mult sau mai puţin

uniform în masa îngheţatei şi o fază formată din globule de grăsime

emulsionate.Temperatura punctului de congelare va fi în funcţie de concentraţia

zahărului din mix, grăsimea şi substanţa uscată totală.

Aspecte coloidale ale structurii îngheţatei

Îngheţata reprezintă atât o emulsie cât şi o spumă. Globulele de grăsime ale

laptelui apar şi în îngheţată datorită omogenizării.de asemenea comţine numeroase

proteine care se comportă ca niste emulsificatori, care determină de fapt stabilitatea

necesară a emulsiei. Emulsificatorii sunt necesari în masa de îngheţată pentru că aceste

substanţe pot reduce stabilitatea emulsiei grase înlocuind proteinele de pe suprafaţa

globulei de grăsime.

Când mixul de îngheţată este supus acţiunii de batere în freezer, emulsia de

grăsime începe să floculeze(formeză flocoane) sau se destabilizează.Bulele de aer din

mix,în timpul operaţiei de batere se stabilizează datorită tocmai acestei grăsimiparţial

dispersate.

Dacă nu s-ar adăuga emulsificatori, atunci globulele de grăsime ar rămâne mult

mai strâns legate, fiind favorizate şi de proteinele adsorbite, iar bulele de aer nu s-armai

stabiliza şi astfel îngheţata nu ar mai avea aceeaşi textură moale.

Modelul structural al îngheţatei cu prezentarea structurii de grăsime

parţial legată stabilizând bulele de aer şi formarea iniţială a cristalelor de gheaţă

Mecanismul formării gheţii în mixul de îngheţată

Din punc de vedere al mecanismului de cristalizare(de îngheţare ) a apei din mix, acesta cuprinde două etape şi anume

nucleerea şi creşterea cristalelor de gheaţă.

În timpul congelării soluţiei apoase, are loc un proces de îngheţare-concentrare,

deoarece, apa îngheaţă în afara soluţiei, sub formă de cristale pirure de gheaţă;acest lucru

cauzează scăderea temperaturii de îngheţ a soluţiei rămase.totuşi mai rămâne apă sub

formă lichidă la temperatură mai mică punctului iniţial de congelare;are loc şi o creştere

a vâscozităţii fazei neîngheţate,astfel crescând capacitatea de difuziune a sistemului şi

inhibarea cristalizării.

Nucleerea eterogenă în mixului de îngheţată poate fi principală şi secundară.

Nucleerea principală are loc la suprafaţa internă a peretelui cilindrului de freezerare,

unde se formează un stra subţire de gheaţă. Datortă diferenţei mari de temperatură între

temperatura peretelui freezerului şi mix, acest strat subţire de gheaţă creşte sub formă de

cristale, care sunt răzuite de lamele rotorului şi amestecate în masa mixului ce se răceşte

continuu.Stratul subţire de gheaţă, care rămâne după răzuirea cristalelor de gheaţă, va

creşte din nou şi va produce alte cristale care vor fi din nou răzuite/ sfărâmate şi

amstecate în masa mixilui, unde vor creşte sub formă de cristale finale de gheaţă.

Nucleerea secundară (de contact) are loc datorită sfărămiturilor de cristale

(dendrite) şi necesită o amestecare suficientă pentru ca nucleele de cristale să vină în

contact unele cu altele, în contact cu pereţii freezerului şi cu elementele rotorului (palete

bătătoare şi de răzuire).

Creşterea cristalelor de gheţă,poate fi prezis numai de gradul de congelare, care

cu cât este mai mare, cu atât se produce mai intens nucleerea şi creşte numărul de

cristale dde mărime mică.

Între nucleere şi creşterea cristalelor de gheaţă există o corelaţie şi anume:

o viteză mare de nucleere înseamnă un număr mare de cristale de gheaţă, care în

general nu vor creşte prea mult;

o viteză mică înseamnă un număr redus de cristale, care vor creşte la dimensiune

mare.

Pentru a produce o îngheţată fină este necesar controlul nucleerii pentru a avea

numeroase cristale de gheaţă mici, rezistente la şoc termic.

Freezararea mixului trebuie, deci, să se facă rapid din următoarele motive:

se formează cristale mici de gheaţă;

este necesară o cantitate mai redusă de stabilizator, deoarece la freezerarea

rapidă se formează o cantitate mai mare de cristale de gheaţă în comparaţie cu călirea, şi

din cauză că vâscozitatea mixului la freezerare poate fi mai mică;

este posibilă o durată de maturare mai mică din cauză că este necesară o

viscozitate mai redusă a mixului;

se obţine o îngheţată mai catifelată, deoarece cristalele de gheaţă sunt mai mici

şi mai uniforme, iar cristalele mai mari se formează în număr mai redus la călirea

îngheţatei;

se evită structura nisipoasă a îngheţatei, deoarece la freezerarea rapidă se

formează cristale mici de lactoză;

Mecanismul de cristalizare a apei din mix este prezentat în figura

următoare.

Factorii care afectează cristalizarea apei (formarea de gheaţă) sunt grupaţi în

două categorii: factori care depind de compoziţia mixului; factori care depind de

condiţiile de prelucrare a mixului.

Din prima categorie fac parte factorii:

tipul şi concentraţia îndulcitorilor folosiţi:îndulcitorii nutritivi (zahărul, lactoza,

glucoza, siropul de porumb);

cu cât concentraţia de glucide este mai mare cu atât vor fi mai mici cristalele de

gheaţă în îngheţată;

conţinutul de grăsime, deoarece prin creşterea conţinutului de grăsimi din mix,

dimensiunile cristalelor de gheaţă formate la reezerare vor fi mai mici:

substanţa uscată negrasă şi proteinele, pentru că prin creşterea conţinutului de

proteine sau sunstanţă uscată negrasă, dimensiunile cristalelor de gheaţă se micşorează;

emulgatorii şi stabilizatorii adăugaţi în mix au o influenţă minoră în ceea ce

priveşte nucleerea şi creşterea cristalelor de gheaţă în operaţoa de freezerare, deoarece

intervin în stabilitatea dimensiunilor cristalelor de gheaţă deja formate în perioada de

călire şi păstrare a îngheţatei;

cantitatea de aer încorporat şi distribuţia acestuia. Dacă nivelul de înglobare a

aerului este redus, cristalele de gheaţă vor fi mai mari decât atunci când nivelul de

încorporare a aerului este mai mare;

Din a doua categoire de factori fac pateu:

temperatura mixului la freezerare, care este de –5… -6°C;

viteza de congelare;

temperatura agentului frigorific (-22…-32°C) şi coeficientul total de transfer al

căldurii de la agentul frigorific la mix prin intermediul peretelui freezerului. Cu cât

temperatura de congelare a mixului va fi mai mică şi viteza de congelare va fi mai mică

şi viteza de congelare mai mare, cu atât cristalele de gheaţă formate vor avea dimensiuni

mai mici;

suprafaţa de schimb de căldură şi durata de staţionare a mixului în freezer, cu cât

suprafaţa de schimb de căldură este mai mare şi durata de staţionare este mai mică,

dimensiunile cristalelor de gheaţă vor fi mai mici;

gradul de ascuţire al lamelor de răzire de pe rotor şi distanţa dintre lamelor de

răzire şi peretele cilindrului, care vor determina atăt mărimea sfărâmăturilor de dendrite,

cât şi grosimea stratului de gheaţă;

Ambalarea îngheţatei

După freezare, îngheţata are structură plastică şi poate fi ambalată în diferite

ambalaje în funcţie de timpul până la consun şi de destinaţie. Ambalarea poate fi făcută:

în vrac, în care caz se utilizează bidoane de aluminiu de capacitate 5, 10, 25 l sau

în cutii de carton cu folie de polietilenă, pentru consum în cofetării;

în ambalaje mai mici pentru distribuţie la domiciliu, cum ar fi: caserole din

plastic, de 0,5 kg; păhărele din plastic, de 0,05-0,2 kg; brichete învelite în hârtie caserată

cu polietilenă; folie de aluminiu termosudabilă, în greutate de 0,005-0,1 kg; ambalaje

comestibile cum ar fi vafele de diferite forme; ambalajele pentru torturi glazurate, ornate

etc.

În cazul de faţă se folosesc paharele de plastic de 250g.

Călirea încheţatei

Îngheţata care iese din freezer are consistenţa semifluidă şi nu-şi poate păstra

forma mult timp. În consecinţă, pentru depozitarea îndelungată, precum şi pentru a

asigura transportul şi consumul de masă al îngheţatei, este necesară operaţia de călire.

Călirea se poate realiza în:

camere răcite cu aer la temperatura de -30°C;

tunele răcite cu aer la temperatura de -30°C…-40°C şi viteza aerului de 2-3m/s;

congelare cu plăci;

La călire, îngheţata ajunge până la circa -18°C,deci cantitatea de apă congelată

ajunge la75-80%. În ddecursul acestei operati nu se formează noi cristale de gheaţă,ci se

realizează numai o creştere a cristalelor de gheaţă deja formate la freezerare, volumul

total de gheaţă fiind dependent de temperatura la care ajunge îngheţata în timpul călirii.

Durata călirii este influenţată de:

mărimea şi forma ambalajului:prin dublarea mărimii ambalajului, durata

necesară se prelungeşte cu 50%;ambalajele de culoare deschisă şi cu suprafaţă

reflectantă se răcesc mai greu;

circulaţia aerului.călirea se face în tunele cu circulaţie forţată a aerului, care

conduce la o scurtare a duratei cu 60% în comparaţie cu călirea în regim staţionar;

temperatura aerului: temperaturi deasupra celei de -24°C şi mai scăzute decât-

32°C sunt mai puţin de dorit din punct de vedere al calităţii produsului şi din punct de

vedere economic;

compoziţia mixului: dacă conţinutul de grăsime din îngheţată este mai redus,

durata călirii este mai mică.

Procentul de apă congelată: dacă procentul de apă ce trebuie congelată este mai

mare , durata călirii se măreşte.

Necesarul de frig pentru călire implică:

Consumul de frig pentru răcirea îngheţatei de la –5…-6°C până la -18°C

Consumul de frig pentru cristalizarea unei mari părţi din apa îngheţatei care iese

de la freezer.;trebuie să se furnizeze frigul necesar pentru congelarea a 20-25% din apa

conţinută de îngheţată după freezerare;

Consumul de frig pentru răcirea ambalajului de desfacere şi de transport;

Consumul de frig pentru acoperirea pierderilor;

Depozitarea îngheţatei călite

Depozitarea îngheţatei călite are loc la temperaturi ale aerului de –10…-20°C,

deci relativ mai ridicate decât cele folosite la călire, ceea ce conduce la o oarecare

înmuiere a îngheţateişi o diminuare a cristalelor de gheaţă.

Dacă temperatura la depozitare este menţinută constantă, nu va avea loc o

modificare a cristalelor de gheaţă. Dacă în depozit există fluctuaţii de temperatură,

atunci vor avea loc modificări ale mărimii cristalelor de gheaţă.

Fluctuaţiile de temperatură din depozit pot fi cauzate de:introducerea şi

scoaterea produselor, introducerea în depozit a produselor cu temperaturi diferite.În

condiţiile în care temperatura din depozit creşte, cantitatea de gheaţă scade ca rezultat al

unei „ topiri „ parţiale.

Dacă temperatura din depozit scade din nou, cantitatea de gheaţă va creşte, dar

având în vedere că numărul de cristale este mai mic;va avea loc o creştere în dimensiuni

a cristalelor rămase, rezultatul fiind un produs cu textură aspră, grosieră. Cu cât

temperatura de depozitare este mai mare şi fluctuaţiile de temperatură sunt mai mari, cu

atât fenomenul de recristalizare va fi mai evident.

Pentru a minimaliza efectul şocului termic asupra îngheţatei se recomandă

următoarele măsuri:

Cresterea cantitătii de substanţă uscată din înghetată pentru a scădea conţinutul

de apă totală şi deci conţinutul de apă cogelabilă;

Creşterea conţinutului de grăsime care reduce perceptia cristalelor mari de

gheată astfel încăt consumatorul să tolereze şi o îngheţată cu structură mai grosieră .O

cantitate mai mare de grăsime în mix conduce şi la formarea unor cristale mai mici în

produsul finit;

Creşterea cantităţii de substanţă uscată negrasă care are efect de stabilizare prin

actiunea proteinelor şi lactozei;

Folosirea unui anumit tip de îndulcitor ; de exemplu , prin folosirea ca substanţe

de îndulcire (alături de zaharoză ) şi a unui sirop de porumb care ajunge la un efect de

stabilizare a cristalelor de gheaţă existente şi la împiedicarea creşteri lor;

Folosirea unei metode adecvate de freezerare (viteză mare de freezerare lame de

răzuire ascuţite)

Călire rapidă imediat după freezerare;

Menţinerea temperaturii cât mai scăzută în depozitul de păstrure a îngheţatei,

deorece creşte vâscozitatea fazei necongelate;

Minimalizarea fluctuaţiilor de temperaturi în depozitul de păstrare a îngheţatei;

Un efect deosebit asupra stabilităţii îngheţatei la depozitare îl au substanţele

stabilizatoare folosite în mixul de îngheţată;care stabilizează cristalele de gheaţă faţă de

o creştere ulterioară ca rezultat al fluctuaţiilor de temperatură.Stabilizatorii mai sunt

implicaţi în :

Creşterea cantităţii de aer ce sse încorporează la freezerare şi în stabilitatea

globulelor de aer dispersate în îngheţata freezerată;

Controlul vitezei de topire a îngheţatei, al pierderii formei şi aspectul produsului

topit( de precipitat);

Controlul cristalizării lactozei, împiedicând mobilitatea moleculelor de lactoză

pentru a forma cristale mari care ar conferi produsului „nisipozitate”, cea mai eficace în

această direcţie este celuloza microcristalină;

Transportul îngheţatei

Această operaţie trebuie făcută în condiţii care să asigure temperaturi aproape la

fel de scăzute ca şi cele din timpul depozitării.Transportul se face la temperaturi de –

15…-16°C, în mijloace autofrigorifice sau în containere răcite cu gheaţă uscată.

Powered by http://www.referat.ro/cel mai tare site cu referate