DAFTAR ISIDAFTAR ISI................................................................................................................................ i

HPDC (HIGH PRESSURE DIE CASTING)........................................................................................1

1.1 SEJARAH PERKEMBANGAN HPDC..................................................................................................11.2 KONVENSIONAL HPDC................................................................................................................21. 3 KONSTRUKSI CETAKAN (DIE CONSTRUCTION)..................................................................................31.4 PROSES PADA HPDC..................................................................................................................5

1.4.1 Proses Hot Chamber......................................................................................................51.4.2 Proses Cold Chamber.....................................................................................................6

1.5 SISTEM INJEKSI LOGAM CAIR........................................................................................................71.6 DIE COATING............................................................................................................................81.7 FLUIDITAS LOGAM CAIR PADA HPDC.............................................................................................91.8 KELEBIHAN DAN KEKURANGAN HPDC..........................................................................................101.9 PERMASALAHAN PADA KONVENSIONAL DIE CASTING......................................................................111.10 STRATEGI MEMPERBAIKI KEMAMPUAN DIE CASTING....................................................................141.11 PROSES HIGH INTEGRITY DIE CASTING.......................................................................................141.12 PERBANDINGAN DIE CASTING DENGAN PROSES LAINNYA................................................................15

REFERENSI.............................................................................................................................. 16

BIBLIOGRAPHI........................................................................................................................ 17

HPDC (High Pressure Die Casting)

1.1 Sejarah perkembangan HPDCProses pengecoran merupakan metoda tertua dalam

pembuatan produk logam. Pada awalnya proses pengecoran

(masih digunakan hingga sekarang), cetakan atau pembentuk

dipecahkan atau dirusak setelah pembekuan agar produk

dapat dikeluarkan dari cetakan. Penggunaan cetakan

permanen yang dapat memproduksi jumlah yang tidak

terbatas tanpa merusak cetakan merupakan salah satu

alternatif pemecahan.

Pada abad pertengahan para pengrajin menggunakan

cetakan besi untuk memproduksi perkakas (gambar 1).

(a) (b)Gambar 1(a) Komponen dari hasil pengecoran dilapisi zinc dan dipolish (b) Conector

housing, komponen dengan keakurasian tinggi

Informasi tentang revolusi dibidang pengecoran terjadi

pada saat Johannes Gutenberg mengembangkan sebuah

metoda untuk membuat tipe penggerak dengan produksi

massal dengan cetakan logam permanen. Teknik ini terus

mengalami perkembangan. Pada akhir abad 19, proses

pengecoran dikembangkan dengan cara menginjeksikan

logam kedalam cetakan (metal dies) dengan menggunakan

tekanan. Perkembangan ini mencapai puncaknya ketika

Ottmar Mergantler membuat mesin linotype.

H. H. Doehler diberikan penghargaan untuk mesin

produksi die casting (Doehler, 1910) yang memproduksi

komponen logam dengan volume tinggi, ditunjukkan pada

gambar 1, data diagram dengan paten 973,483 (gambar 1).

Pada awalnya hanya paduan Zinc yang digunakan pada die

casting, namun permintaan akan logam lain memicu

pengembangan material die dan variasi proses. Tahun 1915,

Aluminium digunakan pada die casting dengan jumlah

banyak. Pengembangan berlanjut selama berabad-abad

membawa peningkatan kemampuan proses dan integritas

komponen die casting.

Gambar 2Gambar 2 Paten diagram filed Dohler untuk mesin die casting

1.2 Konvensional HPDCKonvensional die cast secara tradisional hanya

digunakan untuk memproduksi komponen-komponen kecil

namun dari penelitian sebelumnya membuktikan teknik ini

juga digunakan untuk memproduksi komponen-komponen

besar seperti kerangka pintu mobil atau housing transmisi.

Konvensional die cast juga dapat digunakan untuk berbagai

sistem paduan dengan titik lebur rendah termasuk

aluminium, zinc, magnesium, timah hitam, dan perunggu

(Fredriksson dan Akerlind, 2006). Pada prinsipnya HPDC

adalah mendorong logam cair pada shot tube ke dalam

cetakan dengan tekanan, tekanan ini dapat mencapai 100

MPa. Pada tabel 1 ditunjukkan tekanan yang digunakan untuk

beberapa jenis part (Brown, 1999).

Tabel 1 Pedoman angka untuk pengecoran bertekananTabel 2

1. 3 Konstruksi Cetakan (Die Construction)Cetakan atau perkakas die casting dibuat dari paduan

tool steel terdiri dari dua bagian, fixed die half atau cover

half, dan ejector die half, untuk mengeluarkan benda cor.

Pada cetakan modern mempunyai penggerak luncur, inti atau

potongan-potongan untuk membuat lubang, ulir dan bentuk

lain yang diinginkan dalam pengecoran. Lubang saluran

turun pada fixed die half merupakan tempat lewatnya logam

cair sebelum memasuki cetakan dan mengisi rongga cetakan.

Ejector half biasanya terdiri dari saluran dan pintu masuk

(inlet) yang mengalirkan logam cair ke rongga cetakan. Pin

pengunci berfungsi untuk mengamankan kedua bagian,

membantu dalam mengeluarkan benda cor, dan membuka

cairan pendingin dan pelumas.

Saat cetakan ditutup, kedua bagian cetakan dikunci dan

disatukan dengan tekanan mesin hidrolik. Permukaan dimana

ejector dan fixed half disatukan disebut "die parting line."

Total luas permukaan area proyeksi benda cor diukur pada

die parting line, dan tekanan yang dibutuhkan mesin untuk

menginjeksi logam ke rongga cetakan menentukan besar

gaya cekam mesin.

Pada HPDC terdapat empat jenis die (NADCA, 2004):

1. Single cavity untuk produksi satu komponen (gambar

3a)

2. Multiple cavity untuk produksi sejumlah komponen yang

identik (gambar 3b)

3. Unit die untuk produksi komponen dengan bentuk yang

berbeda pada satu waktu (gambar 3c)

Gambar 3Gambar 3 a. Single cavity, b. Multiple cavity, c. Unit die

4. Die kombinasi untuk menghasilkan beberapa part yang

berbeda untuk sebuah rakitan (gambar 4)

Gambar 4Gambar 4 Combination dieUntuk lebih jelasnya pada lampiran 1-5 ditunjukkan berbagai

jenis mesin yang digunakan pada proses HDPC (NADCA,

2004).

1.4 Proses pada HPDCKonvensional die casting mempunyai dua proses dasar:

proses hot chamber dan proses cold chamber.

1.4.1 Proses Hot ChamberGambar 5 menunjukkan skema mesin pengecoran hot

chamber.

Gambar 5 Skema mesin pengecoran Hot chamber

Mesin hot chamber dapat beroperasi dengan cepat

dengan waktu siklus bervariasi dari kurang dari satu detik

(untuk berat komponen kurang dari beberapa gram) hingga

30 detik (untuk komponen dengan berat beberapa kilogram).

Gambar 6 Skema siklus operasi hot chamberSiklus dasar pengoperasian seperti berikut (gambar 6):

(i) cetakan ditutup dan saluran gooseneck diisi dengan logam

cair, biasanya proses pengisian berkisar antara 5 hingga 40

msec; (ii) plunger mendorong logam cair melalui saluran

gooseneck dan nozzle; (iii) cetakan dibuka dan inti

dimundurkan; logam cor tinggal pada ejector die; plunger

kembali keposisi semula, menarik logam cair kembali melalui

nozzle dan gooseneck; (iv) pin ejector mendorong benda cor

keluar dari ejector die. Plunger membuka lubang inlet, logam

cair mengisi silinder gooseneck. Hot chamber die casting

biasanya digunakan untuk logam dengan temperatur cair

yang rendah dan logam yang tidak bereaksi membentuk

paduan dengan logam die (baja) seperti timah hitam, timah

putih dan zinc (eFunda, 1999). Logam dengan temperatur

leleh tinggi seperti paduan aluminium menyebabkan

degradasi secara cepat pada sistem injeksi logam. Mesin hot

chamber ini gambaran lengkapnya dapat dilihat pada

lampiran 2.

1.4.2 Proses Cold ChamberMesin cold chamber die casting (lampiran 1) khusus

digunakan untuk komponen die cast yang menggunakan

perunggu dan paduan aluminium.

Gambar 7 Skema mesin pengecoran cold chamberGambar 7 menunjukkan sebuah ilustrasi mesin cold

chamber, sistem injeksi logam hanya dalam waktu singkat

bersentuhan dengan logam cair. Logam cair dituang dengan

menggunakan ladel (sendok) ke shot sleeve untuk setiap

siklusnya. Saluran die dan ujung piston disemprot dengan

dengan oli atau pendingin agar terlindungi. Perlakuan ini

memperpanjang umur bahan die dan mengurangi adhesi pada

pembekuan komponen.

Untuk semua proses pengecoran mempunyai siklus

produksi yang sama, pada gambar 8 ditunjukkan ilustrasi

model siklus menggunakan proses die casting cold chamber.

Siklus operasi sebagai berikut: (a) Cetakan ditutup dan logam

cair dituang pada cold chamber cylinder; (b) kemudian

dengan cepat plunger mendorong logam cair; (c) ke dalam

cetakan dengan tekanan tinggi; (d) tekanan tinggi

dipertahankan selama proses pembekuan; (e) setelah

pembekuan selesai, cetakan dibuka, plunger mendorong

terak beku keluar silinder (f), jika terdapat inti, inti

dimundurkan, pin ejector mendorong komponen keluar dan

plunger kembali ke posisi awal. Proses ini sangat berguna

untuk logam dengan temperatur cair tinggi seperti aluminium

dan tembaga (dan paduannya).

Gambar 8. Siklus pengecoran untuk cold chamber die casting

1.5 Sistem Injeksi Logam CairPada proses HPDC terdapat dua jenis sistem injeksi yaitu

(Campbell, 1991):

1.Horizontal Injection

Sistem injeksi ini terdiri dari tiga tahapan utama: i)

piston dengan akselarasi terkontrol mendorong logam

cair dari shot sleeve; ii) pengisian rongga cetakan

dengan cepat; iii) penahanan dengan tekanan tinggi

2.Vertical injection

Sistem ini pertama kali didesain oleh Joseph Polak,

seorang insinyur berkebangsaan Ceko pada tahun 1920.

Desain yang lebih modern menggunakan vakum untuk

mengisi shot sleeve (gambar 9), desain ini memiliki

beberapa kelebihan yaitu kualitas logam cair yang lebih

baik pada pengisian shot sleeve dan pengontrolan yang

lebih baik pada pengisian logam cair pada rongga

cetakan. Namun sistem ini juga memiliki kekurangan

yaitu biaya perawatan lebih mahal.

Gambar 9. Skema sistem injeksi a) horizontal injection; b) vertical injection

1.6 Die CoatingRefraktory die coatings tidak digunakan pada pengecoran

bertekanan karena perpindahan panas yang tinggi

dibutuhkan untuk mendinginkan logam cor dengan cepat

dan memenuhi waktu siklus pengecoran dengan cepat.

Namun cetakan harus disemprot diselang waktu pengisian

dengan lubricant. Pada siklus cetakan dengan temperatur

tinggi (250-300ºC) dan dengan interval injeksi logam cair

pada tekanan tinggi, logam cair akan merusak dan

mengelas cetakan baja. Lubricant diperlukan untuk

melindungi cetakan dari kerusakan metalurgi dan erosi,

dan juga melumasi saluran, inti, dan ejector pin untuk

mecegah kerusakan. Pelapisan juga harus memiliki fungsi

sebagai pendingin, pada pressure die casting terdapat dua

jenis lubricant (Brown, 1999):

1.Lubricant untuk mekanis

Lubricant berbahan dasar air dan minyak dalam bentuk

graphit dan non graphit. Lubricant padat diinjeksikan

pada cold chamber dengan Power Lube PL300

penggunaan biasanya 0.5-2.5 gram dan bergantung

terhadap ukuran piston dan berat logam cor.

2.Lubricant untuk permukaan cetakan.

Ada banyak produk kimia yang dapat digunakan untuk

pelumasan permukaan cetakan seperti:

Aluminium SL-7562 untuk medium dan heavy duty

aluminum casting

SL-7577 untuk heavy duty aluminum casting

1.7 Fluiditas logam cair pada HPDCFluiditas adalah maksimum jarak yang ditempuh logam cair

pada cetakan standar (Campbell, 1991). Sumber lain (Han

dan Xu, 2005) mendefinisikan bahwa fluiditas adalah

pengukuran secara empiri seberapa jauh jarak aliran logam

cair yang mengalir pada saluran tertentu sebelum terhenti

akibat pembekuan.

Gambar 10. Grafik hubungan Fluidity length dan solidus temperatur (Han dan Xu, 2005)

Peneltian Han dan Xu, 2005, menggunakan dua metoda

dalam mengukur fluiditas pada HPDC yaitu dengan Ragone

Test dan Die Casting Conditions, hasilnya panjang fluiditas

berkurang seiring bertambahnya temperatur solidus paduan

(gambar 10), hal ini merupakan suatu hal yang unik pada

HPDC karena tekanan tinggi digunakan untuk menginjeksi

logam cair ke dalam rongga cetakan, logam cair dapat

mengalir pada fraksi solid tinggi dibandingkan pada kondisi

die casting normal.

1.8 Kelebihan dan kekurangan HPDC Konvensional die casting merupakan proses yang efisien

dan ekonomis dengan penggunaan yang optimal produknya

dapat menggantikan komponen sejenis yang diproduksi

dengan berbagai proses manufaktur. Penggabungan cetakan

menjadi satu mengurangi biaya dan upah buruh. Proses ini

akan menguntungkan jika jumlah komponen yang dicor

melebihi 5000 hingga 10000. Umur cetakan HPDC bervariasi

dari 8000 kali pengecoran untuk perunggu dan 800.000 kali

pengecoran untuk paduan zinc. Berikut keuntungan dan

kerugian metoda ini (Jorstad, 2003):

Tabel 2 Kelebihan dan kekurangan proses HPDC

Keuntungan Kekurangan

Proses sangat cepat,

Dapat membuat komponen

sangat tipis dan rumit

Tingkat presisi tinggi

dibandingkan dengan

proses konvensional

Hanya memerlukan sedikit

pengerjaan untuk finishing

Part inset dapat digunakan

pada awal proses contoh

bearing dan baut

Biaya bengkel sangat

mahal karena penggunaan

tekanan tinggi dan thermal

fatigue tinggi

Proses pengisian sangat

cepat mengakibatkan

aliran turbulen yang dapat

menyerap gas dalam

jumlah besar

Komponen dengan

menggunakan inti biasanya

sangat sulit untuk dicor.

Hanya dapat mengecor

logam dengan titik lebur

rendah.

1.9 Permasalahan pada Konvensional Die CastingPada pasar global saat banyak produk yang dihasilkan

dari die casting konvensional. Namun teknik ini mempunyai

keterbatasan untuk penggunaan dalam skala yang lebih besar

yaitu adanya kecenderungan mengalami cacat porositas.

Porositas membatasi penggunaan proses die casting

konvensional untuk menghasilkan komponen. Pressure vessel

harus bebas dari kebocoran. Hal ini hampir tidak dapat

dipenuhi pada proses ini, lebih lanjut pendeteksian porositas

sangat sulit.

Porositas disebabkan oleh dua sumber: penyusutan

selama pembekuan dan gas yang terjebak. Pada umumnya

paduan memiliki densitas yang lebih tinggi pada keadaan

padat dibanding pada keadaan cair sehingga terbentuk

shrinkage porosity pada pembekuan. Pengisian saluran yang

mengakibatkan aliran turbulen menjebak gas-gas dan

membentuk porositas. Parameter lain yang dapat

menyebabkan porositas adalah temperatur furnace,

temperatur die, kecepatan plunger, dan kenaikan tekanan

(Tsoukolas dkk, 2004).

Penelitian lain menyebutkan adanya pengaruh tebal

dinding cetakan terhadap pembentukan porositas dimana

persentasenya berkurang dengan bertambahnya ketebalan

dinding. Berikut grafik hubungan ketebalan dinding dan

persentase porositas dari beberapa bahan (AZ91, AM50,

MR1153M) (Aghion dkk, 2007):

Gambar 11. Grafik hubungan tebal dinding cetakan dan persentase porositas

Pada dinding tipis, logam cair mengalami aliran turbulensi

tinggi menambah porositas yang disebabkan gas dan

penyusutan

Porositas mempengaruhi sifat-sifat mekanis komponen

die cast, cacat ini menyebabkan konsentrasi tegangan dan

mengawali retak. Banyak penelitan dilakukan untuk

mempelajari variasi porositas dengan berbagai kondisi

operasi (Lindsey dan Wallace, 1972), (Vinarcik dan Mobley,

1992). Beberapa metoda telah dikembangkan untuk

memperhitungkan porositas pada komponen die cast (Gordon

dkk, 1991), total porositas yang ada pada komponen

ditentukan dengan persamaan:

%P=(penyusutan pembekuan)+(kontribusi gas)...........(1)

yang kemudian didefinisikan:

%P=βV∗¿V c

+(φ TρL(273K )P )¿¿¿

............................................(2)

Dimana:

%P = persen porositas (%)

β = faktor penyusutan pembekuan (%)

V* = volume cairan dalam saluran yang tidak mensuplai

logam cair selama pembekuan (cm3)

Vc = volume saluran pengecoran (cm3)

T = Suhu gas selama pembekuan (atm)

P = Tekanan yang digunakan pada saat pembekuan (atm)

Φ = fraksi gas yang tidak menyebabkan porositas

penyusutan pembekuan

ρ = Densitas logam cair pada temperatur cair (gr/cm3)

ν = jumlah gas yang terkandung dalam logam cor pada

temperatur standard dan kondisi tekanan (273K pada

1 atm) (cm3/100gr paduan)

ν* = Batas kelarutan gas dalam padat pada temperatur

solidus dengan temperatur standar dan kondisi

tekanan (cm3/100gr paduan)

Bagian pertama dari persamaan diatas adalah

hubungan porositas selama penyusutan pembekuan. Bagian

kedua pada persamaan 2 menggambarkan porositas gas yang

terjebak. Total gas yang terkandung pada logam cor termasuk

gas dari jebakan fisik, gas dari dekomposisi lubrikan dan gas

yang larut dari paduan. Hubungan ini dapat digambarkan

secara matematis,

ν = νEntrained + νLube + νSoluble gas .........................................(3)

Masing-masing kontribusi gas pada persamaan 3 dibuat

dalam cm3 pada temperatur standar dan kondisi tekanan per

100gr paduan.

Perhitungan persentase porositas juga dilakukan oleh

Tsoukolas dkk, 2004 dengan metode pendekatan Taguchi dan

percobaan berikut persentase kontribusi masing-masing

parameter (temperatur furnace, temperatur die, kecepatan

plunger, dan kenaikan tekanan) terhadap porositas logam

cor:

Tabel 3 Persentase kontribusi variabel terhadap porositasTabel 3

Sebagai tambahan struktur mikro pada die casting

konvensional tidak dapat memenuhi syarat mekanis yang

dibutuhkan untuk beberapa aplikasi. Perlakuan panas yang

dapat mengubah struktur mikro tidak dimungkinkan karena

kerusakan terjadi selama proses thermal. Oleh karena

keterbatasan ini para insinyur beralih ke proses lain seperti

investment casting, forging, injection moulding, dan

perakitan untuk memenuhi persyaratan mekanis walau proses

ini lebih mahal dibanding konvensional die casting, pada

biaya material dan waktu proses.

1.10 Strategi Memperbaiki Kemampuan Die CastingBeberapa usaha telah dibuktikan dalam memperluas

kemampuan conventional die casting dengan waktu siklus

singkat, kestabilan ukuran dan beberapa keuntungan lainnya.

Ada tiga strategi yang dapat memperbaiki kemampuan proses

die casting:

1. Mengurangi atau menghilangkan pengaruh gas-gas yang

terjebak.

2. Mengurangi atau menghilangkan penyusutan pembekuan.

3. Mengubah struktur mikro logam.

Strategi satu dan dua mempengaruhi terhadap jumlah

porositas seperti pada persamaan 1. Strategi ketiga mengacu

pada sifat mekanis dengan memodifikasi struktur dasar

komponen logam cor. Komposisi kimia paduan berpengaruh

terhadap morfologi, dan hubungan porositas pada logam cor

(Lee dan Gokhale, 2006)

1.11 Proses High Integrity Die Casting Proses die casting dengan integritas tinggi yang telah

berhasil dikembangkan dan digunakan untuk produksi

komersil dengan skala besar adalah vacuum die casting,

squeeze casting dan semi-solid metalworking (Jorstad, 2003).

Vacuum die casting menggunakan pengontrol vakum

untuk mengekstrak gas-gas dari saluran cetakan dan sistem

saluran turun selama proses injeksi. Proses ini meminimalkan

jumlah νentrained dan νLube seperti pada persamaan 3.

Squeeze casting dicirikan dengan penggunaan daerah

pengisian yang luas. Pada proses vacuum die casting

dirancang untuk meminimalkan jumlah νentrained dan νLube

dengan mekanisme yang berbeda. Pengisian secara planar

membuat gas-gas lepas dari cetakan melalui ventilasi yang

tetap terbuka selama injeksi logam cair. Daerah pengisian

yang luas membuat tekanan dapat dipertahankan selama

pembekuan, mengurangi besaran V* seperti pada persamaan

2. Porositas akibat gas yang terjebak dan penyusutan selama

pembekuan dapat berkurang dengan squeeze casting.

Pengerjaan logam semi-solid adalah proses yang paling

rumit pada proses high integrity die casting. Selama proses

campuran setengah solid dan setengah liquid diinjeksi ke

dalam saluran cetakan. Pengisian secara planar

meminimalkan gas yang terjebak seperti pada proses squeeze

casting. Penyusutan selama pembekuan menjadi sangat

berkurang karena logam yang diinjeksi telah berbentuk

padat. Porositas pada proses ini sesuai dengan persamaan 1.

Dengan mengurangi porositas struktur mikro yang unik

dibentuk selama proses pengerjaan logam dengan sifat

mekanis lebih baik dibanding proses die casting biasa.

1.12 Perbandingan Die Casting dengan proses lainnyaDie casting vs. plastic molding - Die casting menghasilkan

komponen yang lebih kuat dengan toleransi yang hampir

sama dengan kestabilan dan umur pakai lebih lama.

Komponen dari pengecoran lebih tahan terhadap temperatur

ekstrem dan sifat listrik paling baik..

Die casting vs. sand casting - Die casting dapat memproduksi

komponen tipis, ukuran yang tepat dan permukaan yang

halus. Waktu produksi cepat dengan upah buruh per casting

lebih rendah. Biaya untuk finishing juga rendah.

Die casting vs. permanent mold – mempunyai kelebihan yang

sama dengan permanent moulding.

Die casting vs. forging - Die casting dapat membuat

komponen dengan bentuk kompleks, toleransi ketat, dinding

tipis dan biaya finishing rendah. Lubang dengan inti tidak

terdapat pada forging.

Die casting vs. stamping - Die casting dapat membuat

komponen dengan ketebalan yang bervariasi.

Die casting vs. screw machine products - Die casting dapat

membuat komponen dengan bentuk yang sulit atau hampir

tidak mungkin dari batangan logam dengan tanpa

penyetingan perkakas. Proses die casting lebih sedikit operasi

dan bahan yang terbuang.

Referensi1Aghion, E., Moscovitch, N. dan Arnon, A., 2007, “1The

Correlation Between Wall Thickness and Properties of

HPDC Magnesium Alloys”, 1Material Science and

Engineering, 1Elsevier, vol.10, pp. 341-346

Brown, J. R., 1999, “Fonseco Non-Ferrous Foundryman’s

Handbook”, Butterworh-Heinemann, Edisi 11

Campbell, J., 1991, “Casting”, Butterworh-Heinemann, pp. 74

Doehler, H., 1910, ”Art of and Apparatus for Casting Fluid

Metal”, United States Patent 973,473, United States

Patent and Trade Mark Office, Washington, D.C.

eFunda (Engineering Fundamentals) (1999) Die Casting.

Retrieved 15 November 2004. From

http://www.efunda.com/processes/metal_processing/

die_casting.cfm

Fredriksson, H., dan Akerlind, U., 2006, “Component

Casting”, Material Processing during Casting, John Wiley

& Sons, Ltd.

Lee, S. G. dan Gokhale, A. M., 2006, “Visualization of Three-

dimensional Pore Morphologies in a High-Pressure Die

Cast Mg-Al-RE Alloy”, Scripta Materialia, Elsevier, vol.

56, pp. 501-504

Lindsey, D., dan Wallace, J., 1972, “Effect of Vent Size and

Design, Lubricant Practice, Metal Degassing, Die

Texturing and Filling of Shot Sleeve on Die Casting

Soundness”, Proceedings 7th International Die Casting

Congress, pp. 1-15.

Han, Q., dan Xu, H., 2005, “Fluidity of Alloys Under High

Pressure Die Casting Condition”, Scripta Materialia,

Elsevier, vol. 53, pp.7-10.

Jorstad, L. J., 2003, “High Integrity Die casting Process

Variations”, International Conference on Structural

Aluminum CastingNov 2-4, Orlando FL

NADCA (North American Die Casting Association) (2004)

Retrieved 17 November. 2004. From

http://www.diecasting.org .

1Tsoukalas, V. D., Mavrommatis, St. A., Orfanoudakis, N. G.

dan Baldoukas, A. K., 2004, “1A Study of Porosity

Formation in Pressure Die Casting Using the Taguchi

Approach”, 1Proceeding of the Institution of Mechanical

Engineers, 1ProQuest, vol.218, pp. 77

Vinarcik, E., dan Mobley, C., 1992, “Decomposition and

Gasification Characteristics of Die Casting Plunger

Lubricants”, Report No.ERC/NSM-TB-91-04-C, The Ohio

State University Engineering Research Center for Net

Shape Manufacturing.

Bibliographi www.diecasting.org/faq about die casting.htm

Lampiran 1

Lampiran 2

Lampiran 3

Lampiran 4

Lampiran 5

Lampiran 6