34
UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCURESTI FACULTATEA DE INGINERIA SI MANAGEMENTUL SISTEMELOR TEHNOLOGICE Proiect CPO

Cpo Andreea

Embed Size (px)

DESCRIPTION

proiect

Citation preview

Page 1: Cpo Andreea

UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCURESTI

FACULTATEA DE INGINERIA SI MANAGEMENTUL SISTEMELOR TEHNOLOGICE

Proiect CPO

Page 2: Cpo Andreea

CAPITOLUL 1

Stabilirea si/sau analiza rolului functional

Cunoasterea rolului functional este prima etapa in proiectarea oricarui proces tehnologic de realizare a piesei respective deoarece se face in primul rand o proiectare functionala care trebuie sa se coreleze cu o proiectare tehnologica a piesei.

Rolul functional al piesei este dat de rolul functional al fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu,de aceea in primul rand se stabileste rolul functional al fiecarei suprafete.Aceste problema se rezolva folosind metoda de analiza morfofunctionala a suprafetelor ce presupune parcurgerea urmatoarelor etape:

1.Descompunerea piesei in suprafetele cele mai simple care o delimiteaza in spatiu;

2.Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu pornind de la o axa sau suprafata de dimensiuni maxime,intr-o anumita ordine;

3.Analizarea fiecarei suprafete in parte din urmatoarele puncte de vedere :forma geometrica,dimensiunile de gabarit ,precizia dimensionala,precizia de forma,precizia de pozitie si gradul de netezime;

4.Intocmirea unui graf suprafete-caracteristici,care este o sinteza a tuturor conditiilor tehnice de generare a fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu;

5.Stabilirea tipului de suprafata si a rolului functional posibil tinand cont ca pot exista suprafete de asamblare,suprafete functionale,suprafete tehnologice si suprafete auxiliare.

6.Stabilirea rolului functional posibil al piesei facand analiza sintetica si corelativa pentru fiecare tip de suprafata luata in ansamblu.

Page 3: Cpo Andreea

CAPITOLUL 2

Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei

Calitatea materialului folosit la realizarea piesei, impreuna cu conceptia de proiectare si tehnologia de fabricatie, determina nivelul performantelor tehnico-economice pe care piesa le poate atinge.

Alegerea unui material optim pentru piesa este o problema deosebit de complexa ce trebuie rezolvata de proiectant. In situatia in care tehnologul este si proiectant problema se rezolva alegand acel material care indeplineste cerintele minime de rezistenta si durabilitate ale piesei in conditiile unui pret de cost minim si a unei fiabilitati sporite.

Pentru a valorifica la maxim intregul ansamblu de proprietati functionale,tehnologice si economice, in conditiile concrete de realizare a piesei, se foloseste metoda de analiza a valorilor optime.

Principalele etape ce trebuie parcurse sunt urmatoarele:• Stabilirea rolului functional al piesei si a conditiilor economice de functionare ale

acesteia• Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim• Descompunerea factorilor analitici in elemente primare• Aprecierea cantitativa a factorilor analitici• Stabilirea ponderilor importantei fiecarui factor primar• Alegerea solutiei optime la momentul dat• Analiza solutiilor din punct de vedere al utilitatii lor si stabilirea conditiilor de

inlocuire economica a unui material cu alt material.

Gama de variatie a proprietatilor analizate si sistemul de notare

Nr.crt.

Proprietatea Gama de variatie Nota Observatii

0 1 2 3 41 Densitatea materialului <5,0 3

5,0…10,0 2>10,0 1

2 Conductibilitatea termica Cr,[cal/cm*s*ºC];[W/m*k]

<0,2 10,2…0,4 2

>0,4 33 Rezistenta la coroziune Rc

[mm/an]<0,02 3

0,02…0,05 2>0,05 1

4 Duritatea HB <90 190…160 2

>160 3

Page 4: Cpo Andreea

5 Modulul de elasticitate E,[daN/mm²]

<10^6 110^6…2,10*10^6 2

>2,10*10^6 36 Rezistenta la rupere Rm,

[daN/mm²]<35,0 1

35,0…60,0 2>60,0 3

7 Rezistenta la curgere Rc,[N/mm²]

<700 1700…1500 2

>1500 38 Rezistenta la oboseala

[N/mm²]<300 1

300…1000 2>1000 3

9 Alungirea relative At,[%] <20% 120…40% 2

>40% 310 Rezilienta KCU, [J/cm²] <50 1

50…100 2>100 3

11 Rezilienta la fluaj [N/mm²] <100 1 Se tine cont si de temperatura100…300 2

>300 312 Proprietatile tehnologice

(turnabilitatea, deformabilitatea,

uzinabilitatea)

Nesatisfacatoare 0 Deoarece nu exista valori

pentru proprietatile tehnologice

notarea se face cu calificative

Satisfacatoare 1Buna 2

Foarte buna 3

13 Pret de cost PC, [lei/kg] <300300…1000

>1000

Page 5: Cpo Andreea

Nrcrt

Materialul

Proprietati functionale

Proprietati tehnologice

Proprietati

economice

Total

Observatii

FiziceChimic

e Mecanice

Densitatea

Conductibilitatea

termica

Rezistenta la

coroziune

Duritatea

Rezistenta la rupere E*106

Turnabilitatea

Deformabilitatea

Uzinabilitatea

Calibilitatea

Sudabilitatea

Pretul de cost

v t1 v t2 vt3 v

t4 v t5 v t6 calif t7 calif t8 calif t9

calif t10

calif. t11 v

t12

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011

12

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

25 26 27

1CuZn31Si 8,4 2 0,3 2

<0.05 2 60 1 64 3

1.2 2 FB 3 S 1 FB 3 N 0 N 0

1000 2

2.05

2 FgnAl7.32 3 0.14 2

>0.05 1

180 3 70 3

1.6 2 FB 3 N 0 FB 3 N 0 S 1

250 3

2.10

3 CuSn14 8.8 2 0.25 2>0.05 1 20 1 60 1

1.5 2 FB 3 S 1 FB 3 N 0 N 0

900 2

1.95

4 OL42 7.8 2 0.2 1<0.05 2

120 3 45 2

1.7 2 B 2 S 1 FB 3 N 0 FB 3

400 2

2.00

5 OL60 7.8 2 0.2 1<0.05 2

164 3 58 2

2.1 3 B 2 S 1 FB 3 N 0 FB 3

450 2

2.05

6 OLC45 7.8 2 0.2 1<0.05 2

187 3 54 2

2.1 3 FB 3 S 1 FB 3 FB 3 FB 3

475 2

2.15

7 OT450 7.8 2 0.2 1<0.05 2

110 2 40 1

2.1 3 FB 3 S 1 FB 3 B 2 FB 3

400 2

2.00

Page 6: Cpo Andreea

826MoCr14 7.5 2 0.2 1

<0.05 2

217 3 95 3

2.1 3 FB 3 S 1 B 2 FB 3 FB 3

750 2

1.90

9 40Cr10 7.5 2 0.2 2<0.02 3

187 3 60 2

2.1 3 B 2 S 1 B 2 FB 3 FB 3

1300 1

2.00

10 Fc250 7.9 2 0.14 1

>0.05 2

486 3 54 1

2.3 2 FB 3 N 1 FB 3 FB 3 FB 3

485 2

1,80

 Mat optim

11

ATCSi10Mg 2.6 3 0.3 2

<0.01 3 90 1 20 1

0.8 1 FB 3 B 2 B 2 N 0 FB 3

625 2

2.10

12 FnAl

7.36 2 0.14 1

>0.05 1

250 3 65 3

1.6 2 FB 3 N 0 FB 3 N 0 S 1

390 2

1.90

13

CuZn40PbT 8.4 2 0.2 2

<0.03 2 65 1 30 1

1.2 2 FB 3 S 1 FB 3 N 0 N 0

1200 1

1.75

Ponderea 0.01 0.01 0.20 0.10 0.02 0.01 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10 0.151.00

Page 7: Cpo Andreea

CAPITOLUL 3

Caracteristicile functionale si tehnologice din

care este confectionata piesa

Toate caracteristicile functionale, tehnologice si economice ale materialului sunt necesare pentru a pune in evidenta comportarea acestuia in interactiunea cu sculele aschietoare si pentru a aprecia posibilitatile de realizare a preciziei dimensionale si a calitatii prescrise pentru suprafete.

Caracteristicile mecanice ale otelului turnat EN-GJL 250 sunt prezentate in urmatorul tabel conform STAS 568-82.

CARACTERISTICI MECANICE

Marcile garantate dupa rezistenta minima la tractiune

 

Grosimea de perete

reprezen-

tativa

[mm]

Rezistenta la tractiune

Rm min. [N/mm2]

Marcile garantate dupa duritatea Brinell

Grosimea

de perete

reprezen-

tativa

[mm]

Duritatea

Brinell

 HB 30

min-max.

Micro-structura

SR EN 1561:1999

STAS 568-82

SR EN 1561:1999

EN-GJL-250

Fc 250

5-300 250-350 EN-GJL-HB 215

40-80

20-40

10-20

5-10

145-215

160-235

180-255

200-275

Perlitica

Rezistenta la tractiune ,alungirea la rupere ,limita de curgere si duritatea sunt caracteristici obligatorii la livrare.In functie de utilizarea pieselor in exploatare ,pe baza de intelegere se poate executa incercarea la incovoiere prin soc,analiza chimica si microstructura.

Forma si dimensiunile pieselor turnate trebuie sa corespunda standardelor de produs ,desenelor de executie ,modelelor ,sabloanelor sau piesei ce se vrea realizata.

Page 8: Cpo Andreea

Compozitia Chimica(EN-GJL 250)

Marca fontei

Grosimea peretelui piesei

Compozitia chimica (%) Structura

C Si Mn P maximum

S maximum Cr

EN-GJL-250

<20 mm 3.1-3.4

1.6-2.0

0.7-1.0

0.3 0.12 0.25 Perlitica fina sau sorbitica; grafit

lamelar fin

CAPITOLUL 4

Semifabricatul initial sau piesa semifabricat initiala cu adaosurile de prelucrare

Alegerea corecta, rationala a metodei si a procedeului de obtinere a semifabricatulu este una din conditiile principale, care determina eficienta procesului tehnologic in ansamblul sau. Un semifabricat se poate realiza, in general, prin mai multe metode si procedee, diferite in principiu, volum de munca si cost de fabricatie.

Costul semifabricatului fiind parte componenta din costul piesei finite, se impune o analiza atenta si o alegere rationala a procedeului de elaborare a acestuia.

Referitor la semifabricat, tehnologul trebuie sa aiba precizate sau chiar el sa proiecteze: metoda si procedeul de obtinere; pozitia de obtinere; forma si dimensiunile semifabricatului si precizia acestuia; pozitia planului de separatie X – X si adaosurile de prelucrare totale.

In general, costul prelucrarii mecanice a unei piese este mai ridicat decat costul realizarii semifabricatului. Din acest considerent, cu cat forma geometrica si dimensiunile semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale piesei finite cu atat costul prelucrarilor mecanice este mai mic. In schimb, semifabricatul este mai scump, deoarece forma constructiva se complica si precizia dimensionala a acestuia creste.

Factorii care determina alegerea metodei si a procedeului de obtinere a semifabricatului sunt:

Materialul din care este confectionata piesa; Forma si dimensiunile piesei;

Page 9: Cpo Andreea

Tipul productiei; Precizia necesara si gradul de netezime cerut; Volumul de munca necesar; Costul prelucrarilor mecanice; Utilajul existent sau posibil de procurat;

Tinand cont de factorii enumerati anterior, pentru obtinerea semifabricatului fuzetei s-a ales ca procedeu de semifabricare turnarea in cochila.

Adaosurile de prelucrare prevazute pentru suprafetele ale caror precizii geometrice si rugozitati nu pot rezulta direct prin procedeul de semifabricare au valoarea :

Ap = 2,5 mm. Inclinatii de turnare intre 1°÷3°. Razele de racordare au valoarea : R = 3mm; Pentru stabilirea valorii adaosurilor de prelucrare, s-a tinut cont de urmatoarele elemente: Calitatea fontei: M1; Factorul de complexitate a formei: ηF3

CAPITOLUL 5 Tehnologicitatea constructiei piesei

Tehnologicitatea este insusirea constructiei piesei, ansamblului, masinii,

utilajului, sau instalatiei prin care acestea, fiind eficiente si sigure in exploatare, se pot executa la volumul de productie stabilit cu consum de materiale si de munca minime, deci si cu costuri scazute.

Semifabricatele turnate trebuie sa aiba o astfel de forma incat sa preintampine posiilitatea aparitiei diferitelor defecte interne in timpul turnarii.Un defect al semifabricatelor turnate il constitue suflurile ,care,de cele mai multe ori sunt datorate si formei constructive neadecvate ale semifabricatelor,prin aceea ca nu permite evacuarea completa a gazelor din forma de turnare.De aceea se recomanda ca suprafetele orizontale mari sa fie evitate si inlocuite cu suprafete inclinate,care permit bulelor de aer si impuritatilor sa se ridice in maselota.

In vederea micsorarii volumului de munca necesar executarii semifabricatelor turnate, la proiectarea pieselor este necesar ca forma constructiva a acestora sa fie compusa din elemente cu forme geometrice cat mai simple si mai avantajoase din punctul de vedere al executarii modelelor de formare ,cutiilor de miezuri,formei de turnare,curatirii si debavurarii etc.

Grosimea peretilor unei piese turnate se determina,pe de o parte ,prin conditiile constructiv functionale impuse acesteia si pe dealta parte,prin proprietatile tehnologice de turnare ale materialului prin particularitatile procedeului de turnare aplicat.

Page 10: Cpo Andreea

De asemenea, trecerea lina de la sectiuni mici ale peretilor la sectiuni mai mari si racordarea corecta a peretilor asigura obtinerea unor piese turnate fara defectul de tipul retasurilor de contractie,porozitatilor,crapaturilo si fisurilor.

Piesa analizata indeplineste toate conditiile de turnare,deci are o tehnologicitate constructiva buna pentru a putea fi obtinut semifabricatul prin turnare.

Aprecierea tehnologicitatii constructiei rotii dintate se face cu ajutorul unor indici tehnico-economici absoluti sau relativi: gradul de unificare al diferitelor elemente contructive ale piesei

λ1 = 0,5 in care: λ1- reprezinta gradul de unificare al alezajelor rectificate; b) gradul de utilizare al materialului η = [mu / mt]*100 [%] unde : mu este masa piesei finite;

mt=masa semifabricatului:0,798 kg ɳ=[0,672/0,798]*100=84,210%

Page 11: Cpo Andreea

CAPITOLUL 6

Stabilirea clasei din care face parte piesa si procesul tehnologic tip

Pentru o identificare corecta a clasei sau a grupei de piese din care face parte piesa de prelucrat se analizeaza desenul de executie urmarindu-se urmatoarele informatii: forma geometrica; dimensiunile de gabarit; precizia dimensionala si rugozitatea suprafetelor prelucrate; abaterile de forma si de pozitie ale suprafetelor; natura materialului; natura semifabricatului; sau piesei – semifabricat si tratamentele termice necesare..

Analizand desenul de executie prezentat se poate trage concluzia ca piesa luata in studiu face parte din clasa “robineti” .

Procesul tehnologic tip pentru piesele din clasa Robineti.

Procesul tehnologic tip pentru piesele din clasa „robineti” cuprinde o succesiune de prelucrati mecanice,aplicate unor semifabricate a unor piese semifabricat obtinute prin turnare in urmatoarea ordine:

1.Prelucrarea unei fete frontale si a unei suprafte cilindrice exterioare sau interioare care sa constitue bazele tehnologice;

2.Prelucrarea de degrosare a celeilalte suprafete frontale si a suprafetelor interioare

3.Prelucrarea de degrosare a suprafetelor cilindrice exterioare ;

4.Prelucrarea de finisare a suprafetelor cilindrice interioare principale;

5.Prelucrarea de finisare,intre varfuri,a suprafetelor cilindrice exterioare principale;

6.Executarea operatiilor secundare;

7.Tratamentul termic pentru imbunatatirea proprietatilor functionale;

8.Prelucrarea de netezire a suprafetelor de precizie ridicata;

9.Control final.

In functie de dimensiunile,forma si volumul de fabricatie,schema prelucrarilor prezentata mai sus poate suferi modificari.

Din punct de vedere al dimensiunilor si maselor ,clasa cilindrilor se imparte in:

•Piese mari cu D>400 mm si M>30 kg

Page 12: Cpo Andreea

•Piese mijloci cu D=(400…150)mm si M=(30…2)kg

•Piese mici cu D=(150…70)mm si M=(2…0.7)kg

•Piese marunte cu D<70mm si M<0.7 kg.

Tinand cont de cele de mai sus ,piesa roata dintata studiata se incadreaza in clasa :piese marunte.

CAPITOLUL 7

Analiza preliminara a realizarii suprafetelor ce delimiteaza piesa

in spatiu si stabilirea succesiunii

optime a prelucrarilor

Analiza fiecarei suprafete in parte a piesi finite s-a facut in Capitolul 1 cand s-a stabilit rolul functional posibil al fiecarei suprafete.Pentru a stabili o succesiune logica a suprafetelor prelucrate prin aschiere trebuie tinut cont de urmatoarele recomandari:

- in prima operatie a procesului tehnologic trebuie sa se prelucreze acea sau acele suprafete care --in operatia sau in operatiile urmatoare vor servi drept baza sau baze tehnologice.

La alegerea acestor baze tehnologice trebuie avute in vedere urmatoarele:

-pe cat posibile sa fie identice cu bazele de masurare (in acest caz eroarea de orientare este 0);

-pe cat posibil,pe tot parcursul desfasurarii procesului tehnologic de prelucrare sa se foloseasca aceeasi baza de orientare;

-in cazurile in care nu se poate folosi aceeasi baza de asezare in toate operatiile,se recomanda a se alege ca baza de asezare aceea suprafata care asigura rigiditatea cea mai mare in timpul prelucrarii;

-in cazul in care configuratia piesei-semifabricat nu permite alegerea unei baze de asezare corespunzatoare atunci se va prelucra o suprafata destinata a fi folosita numai pentru asezare numita baza artificial sau baza falsa.

Page 13: Cpo Andreea

- in primele din urmatoarele operatii vor trebui prelucrate acele suprafete ale piesei care ajuta la descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatlui sau piesei-semifabricat (fisuri, porozitati, sufluri, goluri de contractie,crestaturi,etc).

-in cazul in care baza tehnologica de asezare nu serveste si ca baza de masurare,atunci va trebui sa se prelucreze in operatia sau in faza urmatoare acea suprafata care pe desenul de executie al piesei este prevazuta a fi baza de masurare;

- la piesele cu suprafete de revolutie se prelucreaza mai intai diametrul lor si apoi suprafetele frontale;

- in primele operatii sau faze ale procesului tehnologic trebuie sa se prelucreze acele suprafete care nu conduc la micsorarea rigiditatii piesei;

-se prelucreaza la finisare in primul rand suprafetele cu cea mai mica toleranta deoarece acestea sunt mai susceptibile a fi rebutate;

-spre sfarsitul procesului tehnologic trebuie sa se prevada prelucrarea acelor suprafete care in timpul prelucrarii altor suprafete sau in schimbul transportului interoperational se pot deteriora (de exemplu filetele,danturile,etc);

- succesiunea operatiilor sau fazelor unor operatii trebuie sa fie astfel aleasa incat lungimea curselor parcurse de catre scule cu avans de lucru sa fie minima,pentru a se reduce timpii de lucru;

- la piesele-semifabricat turnate,sudate sau deformate plastic(care au tensiuni inerne),prelucrarea de degrosare trebuie separate in timp de prelucrarea de finisare ,pentru ca intervalul de timp dintre ele,sa se efectueze o detensionare naturala sau artificial,astfel incat la procesul tehnologic de prelucrare,tensiunile interne sa fie eliminate in mare masura;

-succesiunea operatiilor trebuie sa fie stabilita si in functie de necesitatea de a schimba cat mai putin posibil baza de asezare in decursul desfasurarii procesului tehnologic,deoarece schimbarile acesteia condus la erori de bazare si cresterea timpului auxiliar.

In tabelul de mai jos au prezentat metodele posibile de obtinere a suprafetelor.In vederea stabilirii procedeelor tehnologice posibile de prelucrare prin aschiere a suprafetelor se iau in considerare urmatoarele elemente:

-forma geometrica a suprafetelor;

-dimensiunile de gabarit;

-programa de productie si volumul de munca necesar;

-precizia dimensionala si gradul de netezime;

Page 14: Cpo Andreea

-natura si stare a materialului din care este confectionata piesa;

-adaosurile de prelucrare;

-utilajul tehnologic existent sau posibil de procurat.

O analiza atenta a fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa in spatiu din punct de vedere al parametrilor enumerate mai sus permite stabilirea procedeelor de prelucrare prin aschiere asa cum rezulta din tabelul de mai jos.

Numarul suprafetei

Configuratia geometrica a

suprafetei

Treapta de precizie

Procedeul de prelucrare mecanica posibila

Rugozitatea Ra

[m]

0 1 2 3 4S1 Plană IT9 3,2

S2 Tronconică IT9 3,2

S3 Plană IT9 3,2

S4 Semitoroidala IT9 3,2

S5 Plana IT14 12,5

S6 Semitoroidala IT14 12,5

S7 Plana IT14 12,5

S8 Semitoroidala IT14 12,5

S9 Plană IT14 12,5

S10 Plană IT14 12,5

S11 Plană IT14 12,5

S12 Plană IT14 12,5S13 Semitoroidala IT14 12,5S14 Plană IT14 12,5S15 Semitoroidala IT14 12,5S16 Plană IT14 12,5S17 Semitoroidala IT14 12,5

Page 15: Cpo Andreea

S18 Plană IT14 12,5S19 Semitoroidala IT14 12,5S20 Plana IT14 12,5S21 Semitoroidala IT14 12,5S22 Plana IT14 12,5S23 Semitoroidala IT14 12,5S24 Plana IT14 12,5S25 Semitoroidala IT9 3,2S26 Plana IT9 3,2S27 Tronconica IT9 3,2S28 Plana IT9 3,2S29 Cilindrică

interioaraIT7 1,6

S30 Cilindrică interioara

IT7 1,6

S31 Plana IT14 12,5S32 Semitoroidala IT14 12,5S33 Plana IT14 12,5S34 Semitoroidala IT14 12,5S35 Plana IT14 12,5S36 Semitoroidala IT14 12,5S37 Cilindrică IT14 12,5S38 Cilindrică IT14 12,5

Capitolul 8

Principiile de proiectare privind continutul

si succesiunea operatiilor procesului

tehnologic tip

Principiile generale care stau la baza proiectarii si organizarii proceselor tehnologice de fabricatie sunt:

->principiile privind stabilirea succesiunii operatiilor;

->principiile privind alegerea bazelor tehnologice;

->principiile concentrarii si diferentierii prelucrarilor.

Page 16: Cpo Andreea

Referitor la prima categorie de principii se iau in considerare urmatoarele :

-in prima operatie,cel mult in a doua se recomanda prelucrarea suprafetelor care vor servi ca baze tehnologice pentru operatiilor urmatoare;

-daca piesa finita contine si suprafete neprelucrate ,fara rol functional,tehnologice,sa fie folosite la orientarea piesei acele suprafete neprelucrate;

-suprafetele care contin eventuale defecte care provin din semifabricare se vor prelucra in primele operatii,imediat dupa prelucrarea bazelor tehnologice;

-bazele tehnologice care se prelucreaza la inceputul procesului tehnologic sa fie,pe cat posibil,si baze de cotare principale;

-la piesele de dimensiuni mari si foarte mari,se introduce o operatie de tratament termic de detensionare dupa prelucrarile de degrosare;

-operatia de tratament termic de durificare ,acolo unde este cazul,se introduce inaintea operatiilor de rectificare cu corpuri abrazive si a operatiilor de netezire;

-daca in timpul prelucrarii piesei se modifica rigiditatea acesteia,se recomanda ca in prima parte a procesului tehnologic sa se execute operatiile care nu modifica prea mult rigiditatea piesei;

-in cazul pieselor cu mai multe dimensiuni prevazute cu abateri dimensionale ce are in vedere ca ordinea operatiilor de prelucrare sa fie invers gradului de precizie;

-executarea gaurilor,canalelor de pana,canelurilor,filetelor se recomanda a se efectua catre sfarsitul procesului tehnologic,in scopul evitarii deteriorarii acestora in timpul transportului;

-succesiunea prelucrarilor trebuie sa asigure un timp efectic minim;

-se recomanda sa se utilizeze cat mai putine baze tehnologice pentru a se reduce numarul de prinderi-desprinderi si a reduce erorile de pozitionare;ideal este sa se pastreze,daca este posibil aceleasi baze tehnologice unice pe tot parcursul tehnologiei de realizare;

-suprafetele cu rugozitate mica si precizie ridicata se finiseza in ultimele operatii,pentru a se evita deteriorarea lor in cursul altor prelucrari sau al transportului;

-suprafetele pentru care se impun conditii severe de precizie a pozitiei reciproce (concentricitate,paralelism,etc) se prelucreaza in aceeasi prindere;

-in cazul prelucrarii pe linii tehnologice in flux ,volumul de prelucrari afectat fiecarei operatii trebuie corelat cu ritmul mediu al liniei.

Referitor la a doua grupa de principii trebuie tinut cont de urmatoarele:

Page 17: Cpo Andreea

-un principiu fundamental in tehnologia prelucrarilor mecanice,este acela de a utiliza,pe cat posibil,aceleasi baze tehnologice pentru mai multe operatii de prelucrare.De aici decurge necesitatea ca ,in primele doua-trei operatii sa se realizeze pe piesa baze tehnologice unice,care sa poata fi utilizate pentru executarea tuturor operatiilor urmatoare;

-pe cat posibil bazele tehnologice sa coincida cu bazele de cotare.

Referitor la a treia grupa de principii,in stabilirea traseului tehnologic se au in vedere:

-principiul concentrarii prelucrarilor,care se aplica in cadrul productiei de unicate sau serie mica,cand se pastreaza continuitatea prelucrarilor.In acest caz sunt mai putine operatii cu mai multe faze;

-principiul diferentierii prelucrarilor ,care se aplica,de regula,in cazul productiei de serie,pe masini-unelte universale si specializate.In aceste situatii sunt mai multe operatii cu mai putine faze.

In continuare se va stabili succesiunea prelucrarilor necesare obtinerii suprafetei cilindrice interioara S29.

Tinand cont de rugozitatea (R, = 1,6μm) impuse suprafetei cilindrice interioare S29 se poate adopta

urmatoarea succesiune a prelucrarilor mecanice:

- strunjirea de degrosare, care asigura o rugozitate Ra = 12,5 μm;

- strunjirea de semifinisare, care asigura o rugozitate Ra = 3,2 μm;

-alezare,care asigura o rugozitate Ra = 1,6 μm

Coeficientii de precizie partiali Kp1, Kp2,Kp3 rezultati in urma strunjirii de degrosare, strunjirii de semifinisare

si alezarii au urmatoarele valori:

k p1=19046

=4 ,13

k p2=4613

=3 ,53

Kp3 = 135 = 2,6

Coeficientul de precizie total K’pt obtinut are valoarea :

Page 18: Cpo Andreea

K’pt=Kp1 x Kp2 X Kp3 =4,13x3,53x2,6=37,905

CAPITOLUL9

Structura preliminara a procesului tehnologic proiectat

Cu ajutorul datelor si analizelor facute la pct anterioare se poate proiecta un proces tehnologic de

prelucrare prin aschiere care are o structura generala corespunzatoare clasei din care face parte piesa si care

respecta principiile si regulile stabilite la punctele anterioare.

Pentru procesul tehnologic de prelucrare prin aschiere rezulta urmatoarea structura preliminara :

Varianta 1

Operatia nr 1

1) Strunjirea de degrosare a suprafetelor S3,S1 2) Strunjirea de semifinisare a suprafetelor S3,S13) Strunjire profilata S4

Operatia nr 2

1) Strunjirea de degrosare a suprafetei S2 2) Strunjirea de semifinisare a suprafetei S2

Operatia nr 3

1) Strunjire de degrosare a suprafetelor S26,S28 2) Strunjirea de semifinisare a suprafetelor S26,S28 3) Strunjire profilata a suprafetei S25

Operatia nr 4

1) Strunjirea de degrosare a suprafetei S27 2) Strunjirea de semifinisare a suprafetei S27

Operatia nr 5

Page 19: Cpo Andreea

1) Strunjire de degrosare a suprafetei cilindrice interioara S292) Strunjirea de semifinisare a suprafetei cilindrice interioara S29 3) Alezare pentru suprafata cilindrica interioara S29

Operatia nr 6

1) Strunjire de degrosare a suprafetei cilindrice interioara S 302) Strunjirea de semifinisare a suprafetei cilindrice interioara S303) Alezare pentru suprafata cilindrica interioara S30

Operatia nr 7

1) Gaurire ϕ9x4 S37

Varianta

Operatia nr 1

4) Strunjirea de degrosare a suprafetelor S3, S1, S25) Strunjirea de semifinisare a suprafetelor S3, S1, S26) Strunjire profilata S4

Operatia nr 2

4) Strunjire de degrosare a suprafetelor S26,S28, S275) Strunjirea de semifinisare a suprafetelor S26,S28, S276) Strunjire profilata a suprafetei S25

Operatia nr 3

4) Strunjire de degrosare a suprafetei cilindrice interioara S295) Strunjirea de semifinisare a suprafetei cilindrice interioara S29 6) Alezare pentru suprafata cilindrica interioara S29

Operatia nr 4

4) Strunjire de degrosare a suprafetei cilindrice interioara S 305) Strunjirea de semifinisare a suprafetei cilindrice interioara S306) Alezare pentru suprafata cilindrica interioara S30

Page 20: Cpo Andreea

Operatia nr 5

2) Gaurire ϕ9x4 S37

CAPITOLUL 10

Calculul regimului de lucru pentru o operatie la alegere

In calculul si alegerea parametrilor regimului de aschiere trebuie avute in vedere urmatoarele aspect:

Forma si dimensiunile semifabricatului; Precizia geometrica; Rugozitatea; Caracteristicile mecanice si starea suprafetei materialului de prelucrat; Natura materialului; Constructia si parametrii geometrici ai sculei aschietoare; Conditiile in care se desfasoara procesul de aschiere; Productivitatea prelucrarii; Programa de productie si volumul de munca; Natura operatiei( de degrosare, semifinisare, finisare).

Principalele etape ce trebuie parcurse in vederea stabiliri parametrilor regimului de aschiere sunt:

Alegerea sculei aschietoare; Stabilirea durabilitatii economice si a uzurii admisibile a sculei aschietoare; Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri; Stabilirea avansului de aschiere; Stabilirea fortelor de aschiere; Stabilirea momentelor de aschiere; Verificarea avansului de aschiere; Stabilirea turatiei reale si a vitezei reale de aschiere.

Strunjire de degrosare suprafata interioara Ø921) Alegerea sculei aschietoare: cutit de strung Rp3 STAS 356-67(k=45º, kr=45º,

b*h=20X20, c=10, γf=12º, αf=5º)2) Stabilirea durabilitatii economice si a uzurii admisibile a sculei aschietoare in

functie de tipul sculei: materialul piesei – Rp3, cu dimensiunile cutitului de

Page 21: Cpo Andreea

degrosat(hxb=20x20 mm), se va alega durabilitatea T=120;uzura maxim admisibila KB=(0,8…1 mm),KB=1mm.

3) Adancimea de aschiere ap=2,5 mm;4) Alegerea avansului de aschiere f=0,72 mm/rot;5) Calculul fortei de aschiere:

Fc= Cf x Dxf x f yf x k f [daN]Unde kz=k1 x k2 xk3 x k4 x k5 xk6 x k7 x k8 x k9

K1=1=coeficientul care tine seama de grupa si starea semifabricatului;K2=1,06=coeficient in legatura cu proprietatile materialului;K3=1,0=coeficient ce tine seama de unghiul de atac principal;K4=1,0= coeficient ce tine seama de unghiul de degajare;K5=0,47= coeficient ce tine seama de uzura sculei aschietoare;K6=0,9=coefficient ce tine seama de lichidul de aschiere;K7=0,95= coeficient ce tine seama de raza la varf a cutitului r;K8=1,0=coeficient ce tine seama de influenta vitezei de aschiere;K9=1,0=coefficient ce tine seama de tipul cutitului(profilat , cilindric).

kz=1x 1,06 x1,0x 1,0x 0,47x 0,9x 0,95x 1,0x 1,0kz=0,5264

Fz=94*2,81,0*10,75*1,007=265,0424 daN

6) Calculul momentului de aschiereMas= (Fc*D)/ 2000 [daNm]Mas=(265,0424*135)/ 2000=19 daNm

7) Calculul vitezei economice de aschiere

Vec=Cv/ (Tmv*apxv*f yv)*k [m/min]

kv=kT *kvm *kst *kc *ks *kƔ *kƛ *kƛ1* kr *kVB *kq *k int *k fr=0,595584

kT =0,94kvm=0,80kc=0,80ks=1kƔ=1kƛ=1kr=0,90kVB=1kq=1,1

Page 22: Cpo Andreea

Cv=119Mv=0,2Xv=0,22Yv=0,50

Vec=119/ (1200,2 *2,8 0,22 *10,50) *0,595584 =21,7 m/min

Se calculeaza turatia economica de aschiere:N ec,as=(1000 * Vec) / nD=(1000*21,7) / n * 135=51,16 rot/min

8) Stabilirea turatiei reale si a vitezei reale de aschiere Din diagrama structurala a strungului rezulta ca putem alege o turatie reala n=38 rot/min.

Vr= (π * D * nr )/ 1000=(π*135 *51,16) /1000=21,69 rot/min

9) Calculul pierderii de viteza

Δv=[(vec,as * vr)/v ec,as]*100=[|21,7-21,69|/21,7]*100=0,4%

Deoarece Δv < 5% rezulta ca regimul de aschiere ales pana la aceasta etapa este corespunzator.

CAPITOLUL 11 Calculul normei de timp

Este durata necesara pentru executarea unei operatii, in conditiile tehnico-organizatorice determinate si cu folosirea rationala a tuturor mijloacelor de productie.

Structura normei de timp NT se determina astfel:

NT=Tb +Ta +Tdt +Tdo +Ton +Tpi/n min

Unde : Tb =timpul de baza; Ta =timpul auxiliar; Tdt =timpul de deservire tehnica; Tdo = timpul de deservire organizatorica; Ton =timpul de odihna si necesitati; Tpi= timpul de pregatire-incheiere;

Page 23: Cpo Andreea

Norma de timp pentru operatia 2 (strunjire de degrosare)

Ta=Ta1 +Ta2 +Ta3 +Ta4 +Ta5 min

Unde :Ta1 = timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei=0,72 min

Ta2 = timpul ajutator pentru comanda masiniila prelucrarea pe SN;

Ta2=0,03 +0,02 +0,02 +0,02+ 0,02 +0,08 +0,9=1,09 min

Ta3 = timpul ajutator pentru faza la prelucrarea pe SN;

Ta3=0.05 +0,05 +0,06 +0,03=0,19 min

Ta4 = 0,1 + 0,2=0,30 min

Ta5 = 0,12 + 0,08=0,20 min

Tpi= 10 min

Tdt =k1/100, unde k1=2,0;

Tdo =k2/100, unde k2=1,0;

Ton =k3/100, unde k3=3.5;

Tb=(lc/vf) * i= [(l1 +lp +l2)/(n*f)] *i min

Unde: l1=lungimea de intrare a sculei;

l2=lungimea de iesire a sculei;

lp= lungimea de prelucrare.

L1=(ap/tg k)+(0,5…2) mm

Ap=0,5 mm

L1=(3,5/ tg 30º) +0,5=6,5 mm

L2=(0,5…2) mm=2mm

Tb1=(6,5 +135+2)/(38*1)=3,77 min

Tb2=(6,5 +30+1)/(38*1,0)=0,907 min

Page 24: Cpo Andreea

Tb=1,38 min

∑Tbi=3,77+0,907=4,677 min

Ta=2,58 min

T prindere=0,6 * Tpi=0,6*0,7=0,432 min

Tdesprindere =0,4* Tpi=0,4 *0,7=0,288 min

Te se determina cu relatia:Te=Tb +Ta=4,677+2,58=7,257

Tdt=(k1 * Tb)/100=0,093 min

Tdo=(k2 *Tb)/100=0,072 min

Ton=(k3 * Te)/100=0,217 min

NT1=Te+Tdt +Tdo +Ton +Tpi/n=7,739 min