Cotton mills for the continent · 2 Cotton mills for the continent Sidney Stott und der englische Spinnereibau in Münsterland und Twente – Sidney Stott en de Engelse spinnerijen

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Cotton mills for the continentSidney Stott und der englische Spinnereibau in Münsterland und Twente

Sidney Stott en de Engelse spinnerijen in Munsterland en Twente

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Cotton mills for the continentSidney Stott und der englische Spinnereibau in Münsterland und Twente – Sidney Stott en de Engelse spinnerijen in Munsterland en Twente

Herausgegeben von/Uitgegeven doorArnold Lassotta, Andreas Oehlke, Siebe Rossel, Hermann Josef Stenkamp und Ronald StenvertWestfälisches Industriemuseum, Dortmund 2005

Redaktion/RedactieHermann Josef Stenkamp

Zugleich Begleitpublikation zur Ausstel-lung/Tevens publicatie bij de tentoonstellingdes Westfälischen Industriemuseums – Textilmuseum Bocholt,des Museums Jannink in Enschede und des Textilmuseums Rheine

Publikation und Ausstellung ermöglichten/Publicatie en tentoonstelling werden mogelijk gemaakt doorEuropäische UnionWestfälisches IndustriemuseumKulturforum RheineStadt RheineStadtsparkasse RheineMuseum Jannink, Enschede

Grafische Gestaltung der Ausstellung/Grafische vormgeving van de tentoonstellingVisuelle Konzepte Astrid Bergmeister

Gestaltung der Begleitpublikation/Vormgeving van de publicatieLeona Ulikowski

Fotoarbeiten/FotowerkMartin Holtappels, Annette Hudemann

Verlag/UitgeverijKlartext Verlag, Essen

Druckerei/DrukkerijFreiburger Graphische Betriebe, Freiburg

Copyright 2005 by Westfälisches Industriemuseum,Landschaftsverband Westfalen-LippeISBN 3-89861-458-1Klartext Verlag, Essen

Andreas Oehlke, Rheine: 6, 47, 110, 138Archiv Manz, Stuttgard: 130, 131, 132lAxel Föhl, Rheinisches Amt für Denkmalpflege,

Brauweiler: 7, 8, 9Axel Föhl und Manfred Hamm: Industriegeschichte

des Textils: 119Beltman Architekten en Ingenieurs BV, Enschede:

111, 112, 127oben, 128Fischer: Besteming Semarang: 23u, 25loDuncan Gurr and Julian Hunt: The cotton mills of

Oldham: 37, 81rEduard Westerhoff: 56, 57Hans-Joachim Isecke, TECCON Ingenieurtechnik,

Stuhr: 86John A. Ledeboer: Spinnerij Oosterveld: 100John Lang: Who was Sir Philip Stott?: 40Museum Jannink, Enschede: 19, 98 Museum voor Industriële Acheologie en Textiel,

Gent: 16obenOrtschronik (Stadtarchiv) Rüti: 110Peter Heckhuis, Rheine: 67u, 137Privatbesitz: 15, 25u, 26u, 30, 31, 46, 65, 66, 67oben,

83oben, 87oben, 88u, 88r, 90, 92, 125lRheinisches Industriemuseum, Schauplatz Ratingen:

11, 17Ronald Stenvert: 26r, 39r, 97, 113oben, 113r, 114, 125r,

126Roger N. Holden: 50, 51, 52, 53, 108Rupprecht Haertl, Bocholt: 55oben, 60Sächsisches Staatsarchiv, Chemnitz: 68, 105, 106,

107, 109Sammlung Metz im Haus der Geschichte,

Stuttgart: 132rSir Adrian Stott, London: 41Smissaert: Twentsche Nijverheid in beeld, 1914: 27u,

96, 99, 113, 127uStadtarchiv Augsburg: 117Stadtarchiv Bocholt: 16u, 18u, 20, 55u, 63, 122obenStadtarchiv Emsdetten: 129Stadtarchiv Gescher: 120, 121Stadtarchiv Rheine: 26lo, 38, 39l, 73, 74l, 75r, 76, 77u,

79, 80, 81l, 87u, 88oben, 89, 134obenStadtarchiv Steinfurt: 24lStadt Bocholt, Fachbereich Stadtplanung und

Bauordnung: 33, 118Stadtmuseum Povelturm, Nordhorn: 134u, 136obenStadtbauamt Nordhorn: 136uStichting Edwina van Heek, Enschede: 18obenSwedish Museum of Textile History, Borås: 28, 102,

103Westfälisches Amt für Denkmalpflege, Münster: 10,

23oben, 27oben, 78lWestfälisches Industriemuseum, Martin Holtappels:

+62, 64, 74r, 75l, 77oben, 78u, 83u, 122uWestfälisches Industriemuseum: 22, 27oben, 29, 82,

104Westfälisches Wirtschaftsarchiv, Dortmund: 24r

Bildnachweis/Verantwoording afbeldingen


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Helmut Bönnighausen: 5Vorwort

Axel Föhl: 6Industriedenkmalpflege in Coketown – „Fabrikschlösser” in EuropaSiebe Rossel: 10De mechanisatie van het spinnen in Enschede

Andreas Oehlke: 22Das englische Vorbild: Die Einführung moderner Spinnereibauten und Textiltechnik aus LancashireJohn Lang: 37Philip Sidney Stott – Architekt, Politican and Squire Roger N. Holden: 46Oldham Cotton and Sidney StottEduard Westerhoff: 55„The Bocholt Disaster“ – Einsturz der Spinnerei Beckmann 1895Hermann Kümpers: 64Der Produktionsprozess in der Walshagenspinnerei RheineAndreas Oehlke: 72Sidney Stott – „Hausarchitekt“ der Textilunternehmer in RheineAndreas Oehlke: 86Bau, Einrichtung und Kosten der Walshagenspinnerei in RheineRonald Stenvert: 96Stottgebouwen in Nederland D G Trad Wrigglesworth: 102Philip Sidney Stott’s textile mills in ScandinaviaAndreas Oehlke: 105Die Chemnitzer Aktienspinnnerei als Beispiel für eine Double Mill

Ronald Stenvert: 111Gerrit Beltman – Textielgebouwen in Nederland en Duitsland Arnold Lassotta: 116Eine Musterspinnerei für die Herren Huesker:Séquin & Knobel – die Konkurrenz aus der Schweiz

Ronald Stenvert: 125Moderne constructies in de textielindustrie – Arend Gerrit Beltman en de introductie van betonskeletbouw in de regio Kerstin Renz: 130Seriell geplant, rationell gebaut – die Industriebauten des Architekturbüros Manz

Literaturverzeichnis/Literatuur 141Autoren/Auteurs 144

Inhaltsverzeichnig/Inhoudsopgave

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Danksagung/Dankwoord

WWZ-Bibliothek und Schweizerisches Wirtschafts-archiv, Basel

Stadt Bocholt, Stadtarchiv, Dr. OppelStadt Bocholt, Fachbereich Stadtplanung und

BauordnungA. Friedr. Flender GmbH, BocholtRupprecht Haertl, BocholtSwedish Museum of Textile History, BoråsWestfälisches Wirtschaftsarchiv, DortmundStadt Chemnitz, Stadtarchiv, Gabriele Viertel und

Stephan WeingartStadt Chemnitz, Amt für DenkmalschutzSächsisches Staatsarchiv Chemnitz, Dr. Annegret

Wenz-Haubfleisch und Dr. Klaus MüllerSächsisches Industriemuseum – Industriemuseum

Chemnitz, Claus Beier und Dr. Wolfgang UhlmannBeltman Architekten en Ingenieurs BV, EnschedeMuseum voor Industriële Archeologie en Textil

(MIAT), Gent, Guido DeseijnStadt Gescher, Stadtarchiv, Willi WiemoldStadt Gronau, Stadtarchiv, Hanspeter DickelNellen & Quack, Gronau, Horst Arno WienandtsDoris Büscher, Immo-Rent, Lingen Hermann Büscher, Büscher und Ingenieure, LingenTechno System GmbH, NordhornStadtmuseum Povelturm, Nordhorn, Werner

StraukampFranz Tümmers, M & E Motoreninstandsetzung,

MeppenWestfälisches Amt für Denkmalpflege, MünsterWilli Helmer und Heinz Heitmann, RheineErnst K. Schwarz und Ina Bode, HOCHFORM Agentur

für Kommunikation OHG, OchtrupMaria Sienkiewicz, Oldham Local Studies and

archives, OldhamRheinisches Industriemuseum Ratingen, Dr. Bolenz,

Claudia GottfriedMünsterländisches Feldbahnmuseum, RheineFalkenhofmuseum RheineF.A. Kümpers, Rheine

Hermann Leugers, F.A. Kümpers, RheineDr. Rolf Kümpers und Hermann Kümpers, Hermann

Kümpers Grundstücksverwaltung, RheineErwin Daniel, SalzbergenGert Reiman, Heimatverein Rheine e.V.Klaus Dyckhof, Dyckhoff & Stoevecken Grundstücks-

gesellschaft, RheineDr. Manfred Laumann, RheineStadt Rheine, BauordnungsamtStadt Rheine, Stadtarchiv, Dr. Thomas Gießmann und

Barbara VarelStrahl- und Lackiertechnik RheinePeter Heckhuis, Fotoarchiv, RheineKulturforum Rheine, Martin Rehkopp und Gabriele

Knips Josef Feismann, Caritasverband Rheine e. V. Aus-

bildungsstättenOrtschronik (Stadtarchiv) Rüti, Herr StähelinS+G Schwertransporte und Gesamtkranlogistik,

Hörstel/SpelleStadt Steinfurt, Stadtarchiv, Hans-Walter PriesHans-Joachim Isecke, TECCON Ingenieurtechnik mbH

& Co. KG, StuhrLudwig Krämer, Krämer Bau GmbH & Co. KG,

WietmarschenMuseum Freriks, WinterswijkRijksdienst voor de Monumentenzorg, Zeist

Wir danken allen, die mit Rat, Unterstützung und Leihgaben die Ausstellung gefördert haben:

Wij danken iedereen die ons met informatie, bruikleenen of andereondersteuning heeft geholpenom deze tentoonstelling mogelijk te maken:


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Voorwoord

Kant en klare gebouwen compleet met machine in-richting - en dat al sinds meer dan 100 jaar. Wie te-genwoordig voor een van deze reusachtige gebouwenstaat, kan zich nauwelijks voorstellen, hoe modern enrationeel deze hoogbouw katoenspinnerijen waren,die al sinds de jaren 1880 onder regie van vooral En-gelse industriearchitecten aangeboden, ontworpen,gebouwd en ingericht werden. Zelfs nu nog drukken de brandveilige spinnerijen vanSidney Stott en talrijke andere industriearchitecten inzowel Twente als Munsterland hun stempel op hetuiterlijk van de steden. Echter, ook de laatste fabrie-ken hebben na faillissement of verplaatsing van detextielproductie hun oorspronkelijke functie als spin-nerij verloren. Aan de eisen van de moderne industrië-le produktie kunnen deze gestapelde hallen met hunkolommen nauwelijks voldoen. Bij gebrek aan belangstelling of creatieve visie ophergebruik vielen vele spinnerijen reeds zonder slagof stoot ten prooi aan de sloophamer. Zij getuigenechter allen van de industriële ontwikkeling van dezeregio en kunnen met recht aanspraak maken op er-kenning en waardering. Deze door de Europese Unieondersteunde expositie met bijbehorende cataloguslevert daartoe een belangrijke bijdrage, omdat dehistorische spinnerijen zichzelf niet verklaren. Hetonderzoeksteam van de musea in Bocholt, Enschedeen Rheine brengt niet alleen belangrijke architectuur-historische informatie over fabrieksbouw in de regiosamen, maar biedt door internationale deelname vanbekende auteurs ook vele nieuwe inzichten. De in Twente en Munsterland gebouwde spinnerijenvan de industriearchitect Sidney Stott uit Oldhamstaan in de bijdragen centraal. Dankzij ruim beschik-bare bronnen in Rheine kan een keur aan thema’smet locale voorbeelden worden getoond. Vergelijkingmet de belangrijke concurrerende architectenbureausBeltman, Sequin & Knobel en Manz verduidelijkt indi-viduele bijzonderheden en verdere ontwikkeling vande industriebouw. In deze reizende expositie worden vele thema’stoegankelijk gemaakt voor een breed publiek en kaneen bijdrage worden geleverd aan het verkrijgen vanerkenning voor dit aspect van de regionale industrie-geschiedenis.

Helmut BönnighausenDirecteur Westfälisches Industriemuseum

Vorwort

Schlüsselfertiges Bauen mit kompletter Maschinen-ausstattung - und das vor über 100 Jahren. Wer heutevor einem dieser gewaltigen Backsteinbauten steht,kann sich kaum vorstellen, wie modern und rationelldiese mehrgeschossigen Baumwollspinnereien schonab den 1880er Jahren unter Federführung vor allemenglischer Industriearchitekten angeboten, geplant,gebaut und eingerichtet wurden. Noch heute prägen die feuersicheren Spinnereibautenvon Sidney Stott und zahlreichen weiteren Industrie-architekten gleichsam in der Twente und im Münster-land sehr markant das Gesicht der Städte. Doch auchdie letzten haben nach Konkursen oder Verlagerungder Textilproduktion ihre ursprüngliche Nutzung alsSpinnereien verloren. Anforderungen moderner Indus-trieproduktion können diese mehrgeschossigen Säu-lenhallen kaum gerecht werden. Sang- und klanglos fielen bereits zahlreiche Spinne-reibauten mangels Interesse oder kreativen Nutzungs-vorschlägen der Spitzhacke zum Opfer. Doch sie allesind Zeugnisse für die industrielle Entwicklung dieserRegion und sollten zu Recht einen Anspruch auf Wür-digung und Erhaltung haben. Die von der Europäischen Union geförderte Sonder-ausstellung und die vorliegende Begleitpublikationliefern dazu wichtige Bausteine, denn die historischenSpinnereianlagen erklären sich nicht selbst. Das Wis-senschaftlerteam der Museen in Bocholt, Enschedeund Rheine stellt hiermit nicht nur die wichtigen bau-geschichtlichen Informationen zu den Geschossbau-ten der Region zusammen, sondern liefert auch unterinternationaler Beteiligung namhafter Autoren zahl-reiche neue Erkenntnisse. Im Zentrum der Beiträge stehen die in der Twenteund dem Münsterland errichteten Spinnereibautendes Industriearchitekten Sidney Stott aus Oldham.Dank der guten Quellenlage in Rheine können ausge-wählte Aspekte an dortigen Beispielen dargestelltwerden. Im Vergleich verdeutlichen die wichtigenkonkurrierenden Architekturbüros Beltman, Séquin &Knobel sowie Manz die individuellen Besonderheitenund die weitere Entwicklung des Industriebaus. In der Wanderausstellung werden die vielfältigenThemenaspekte nun einem breiten Publikum zugäng-lich gemacht und können so dazu beitragen, das Ver-ständnis für diesen Teil regionaler Industriekultur zufördern.

Helmut BönnighausenDirektor des Westfälischen Industriemuseums

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viere, als es der Abbruch einer einzelnen Textilfabrikin einer städtischen Straßenzeile vermag. Im Zweifels-fall stirbt der Geschossbau der Textilfabrik langsamerund auf Raten: Mehr oder weniger langlebige Nach-nutzungen halten den Verfall noch eine Weile verbor-gen, und Geschossbauten in Innenstädten sind leich-ter wieder zu vermarkten als Fördergerüste oder Ma-schinenhallen. Dennoch boten Mitte der 1970er Jahreklassische Textilmetropolen keinen erbaulichen An-blick mehr, gleich ob es sich um Stockport oder Rhei-ne handelte.

Einigen Insidern, schon damals bemüht, etwas vonder Schlüsselbranche der Industrialisierung für diepostindustrielle Nachwelt zu retten, ist das Ringenum das Werk IV von F.A. Kümpers in Rheine noch imGedächtnis, in dessen Verlauf unter anderem der Planaufkam, das Arbeitsamt der Stadt dort unterzubrin-gen. Den Äußerungen der meisten der damals Betei-ligten, inklusive des Landesarbeitsamtes, war klar zuentnehmen, dass es um 1980 noch gar keine guteIdee schien, neuzeitlich moderne Aktivitäten in denübrigbleibenden Bauten einer untergehenden Bran-

„Es besaß einen schwarzen Kanal und einen Fluß, derrot war von übelriechender Farbe, und lange, vielstök-kige Gebäude mit zahllosen Fenstern, wo es den gan-zen Tag rasselte und zitterte und wo der Kolben derDampfmaschine eintönig auf und nieder ging wie derKopf eines von trübem Wahn befallenen Elefanten. Esenthielt mehrere große Strassen, die einander sehrähnlich sahen, und viele kleine, die einander nochähnlicher sahen, bewohnt von Menschen, die einan-der ebenfalls sehr glichen, die alle zu denselben Stun-den im selben Takt auf demselben Pflaster aus denHäusern kamen oder in die Häuser gingen, um diesel-be Arbeit zu verrichten, und für die jeder Tag ebensowar wie der gestrige und der morgige, und jedes Jahrebenso wie das vorige und das nächste”.So beschreibt Charles Dickens, der romantische, abersozial engagierte Chronist des viktorianischen Eng-land in seinen 1854 erschienen „Hard Times” „Coke-town”, den „Triumph der Wirklichkeit”. Er hätte stattdem Phantasienamen „Coketown” ebenso Mönchen-gladbach, Terrassa, Dundee, Enschede, Lille, Calais,Manchester, Schio, Lodz, Gent, Lowell oder Norrkö-ping sagen können - ubiquitär waren über lange Zei-ten des 19. und für beträchtliche Teile des 20. Jahr-hunderts die Erscheinungsbilder einer Textilindustrie,deren Mechanisierung und Maschinisierung ebensowie ihre sich entwickelnde Bautechnik die Weltgesell-schaft mit unterschiedlicher Geschwindigkeit ins indu-strielle Zeitalter beförderte, was als Begleiterschei-nung bekanntlich nicht immer nur sozial wünschens-werte Verhältnisse hervorbrachte.

Eigenartigerweise hat der Niedergang der Schwerin-dustrie, der Steinkohlezechen, Hüttenwerke und Koke-reien die Welt, d.h. Öffentlichkeit und Politik seit En-de der 1950er Jahre viel mehr beschäftigt als der Zu-sammenbruch der europäischen Textilindustrie.Freilich reißen stillgelegte Halden, Zechengeländeund Schlammteiche prominentere und schmerzhafterwahrnehmbare Lücken in die Topographie der Bergre-

Axel Föhl

Industriedenkmalpflege in Coketown – „Fabrikschlösser” in Europa

Aktionsplakat Kümpers Werk IV, 1981

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che zu entfalten. Die Spinnweberei wurde 1981 abge-brochen.

Es war nicht das einzige Fabrikschloss, dem damalsder Garaus gemacht wurde. Im gleichen Jahr 1896wie Werk IV in Rheine entstand in Krefeld der vierge-schossige, turmumstandene Bau der Crefelder Baum-wollspinnerei, in der eine 2400-PS-Dampfmaschinefast 80.000 Spindeln antrieb. Bei seiner Stillegung1971 hatte die Stadt den Bau übernommen. 1977 ge-riet im Keller gelagertes Papier in Brand, Anfang1978 wurde die für Zwecke der Fachhochschule insAuge gefasste Fabrik abgerissen und dem ganzenStadtteil sein städtebaulicher Fixpunkt geraubt. Übrigblieben bis heute acht Arbeiterhäuser.

Nicht immer besser erging es der rund fünfzig Jahreälteren Vorgänger-Generation der Fabrikschlösser,den ab der Mitte des 19. Jahrhunderts errichtetenBauten der Gusseisen-Epoche. Mit knapper Notsprang in Bielefeld die seit 1968 ebenfalls der Stadtgehörende Ravensberger Spinnerei noch von der Ab-bruch-Schippe, als man zugunsten einer Straßenpla-nung nicht zögerte, das 1855 errichtete Tudor-SchlossFriedrich Kaselowskys zur Disposition zu stellen. Erstder Anfang der 1970er Jahre im Denkmalschutzsektornoch eher ungewöhnliche Bürgerprotest brachte dieStadt zum Umdenken. Unter entschiedener Mitwir-kung der Denkmalpflege gelang es ab 1977, die neueNutzung zum Bürgerzentrum mit der Erhaltung vielercharakteristischer Merkmale des Außenbaues sowiedes gusseisernen Innenausbaues zu vereinbaren. Die-se Vorgehensweise stellte einen messbaren Fortschrittgegenüber der 1975 abgeschlossenen Umnutzung ei-ner Hälfte der 1853 errichteten Gladbacher Aktien-spinnerei und Weberei - GASW - zur Textilschule dar,wo nur im Obergeschoss einige wenige charakteristi-sche Gussstützen sichtbar blieben.

Noch immer vorbildlich ist, was die Gruppe der Um-1850-Fabriken angeht, die behutsame Neunutzungvon Titus Salts „Saltaire”-Kernbau bei Bradford.Die routinierten Partner Henry Lockwood und WilliamMawson hatten für Titus Salt ab 1851 eine sechsge-schossige, 545 Fuß (fast 170 Meter) lange Alpaca-Spinnerei errichtet, für die William Fairbairn den feu-ersicheren, gusseisernen Innenausbau entwarf.

Heute laufen in den ungeteilten, den Eindruck der ur-sprünglichen Fabriksäle vorzüglich bewahrenden Ge-schossen die unterschiedlichsten Nutzungen: das Restaurant „Salt’s Diner”, ein Hockney-Museum, eineKunstgalerie, ein factory-outlet-Kleiderverkauf. SaltsMill ist sieben Tage die Woche von zehn Uhr morgensbis sechs Uhr abends geöffnet, auf dem Gebiet vonTitus Salts „Company Town” von 1853 arbeiten über2000 Menschen.

Nicht nur gut geplant, sondern auch mittlerweile fastdreißig Jahre erfolgreich ist die neue Nutzung, die diePariser Architekten Reichen & Robert im Auftrag dessozialistischen Bürgermeisters von Lille, Pierre Mauro-is, ab 1976 für die Hauptfabrik der Unternehmung Le

Hauptfabrik Saltaire1854, ArchitektenLockwood & Mawson

Bildergalerie im unveränderten Spinnereigebäude von William Fair-bairn in Saltaire


dern sie im Gegenteil erst hervorzuheben. Dem ist,auch nach dreißig Jahren, nichts hinzuzufügen. DasBauwerk ist in tadellosem Zustand, vollständig ge-nutzt von der Crèperie bis zur Kapelle „St. Paul deVincent”, die mitsamt der originalen gusseisernenStützen im Erdgeschoss liegt und als Stadtteilzentrumfür das historische Textilarbeiterquartier Moulins fun-giert.

Wie man es nicht machen soll, exemplifiziert der nahegelegene, zweite Anlagenteil der Textilfabrik Le Blan:hier zog nach 1995 die juristische Fakultät der Univer-sität Lille ein.

Das klassische Prinzip beim Bauen im denkmalwertenBestand, die klare Absetzung vom historischen Anla-genteil, hat sich hier ein wenig verselbständigt: Prä-dominante, überflüssig auffällig geschwungene,metallverkleidete Neubautrakte verunklären das funk-tionale Erscheinungsbild der ursprünglichen Fabrik.

Die Beispielreihen für die Wiederverwendbarkeitdenkmalwürdiger und denkmalgeschützter Textilar-chitekturen ließen sich fortsetzen von Venedigs „Coto-nificio Veneziano”, der Baumwollfabrik, in die die Ar-chitekturfakultät einzog, bis zur Fabrik „Motte Bossut”in Roubaix, die heute ein sozialgeschichtliches Archiv

Blan im Stadtteil Moulins entwickelten. 1899, 1925und 1930 entstand der fünfgeschossige, über hundertMeter lange Bau der Spinnerei und Spulerei „Paul LeBlan & Fils” als Teil einer weitläufigen Gesamtanlage.In Lille reagierte man frühzeitig auf den Niedergangder Textilindustrie: In der Spinnerei entstand etwas,was damals wie heute zu Recht dem in den 1970erJahren so viel strapazierten Begriff vom „sozio-kultu-rellen Zentrum” entsprach. Sozialwohnungen, ein The-ater, eine Kirche, Büros, eine Mediathek und ein Bür-gerzentrum entstanden in den von Reichen und Ro-bert imaginativ und vielleicht nicht unbedingt imSinne einer klassisch-orthodoxen Denkmalpflege um-gestalteten Fabriketagen. Der dreiundsechzig Achsenlange, trotz unterschiedlicher Entstehungsdaten ho-mogene Bau wurde in milde „dekonstruktivistischer”Manier von einem Ende her aufgelöst, indem unterWahrung der Achsen Öffnungen in die Fassade ge-schnitten wurden, die die Integration von Wohnun-gen samt vorgelagerten Terrassen ermöglichten, ohneden Gesamteindruck der geschlossenen, langen Fa-brikfront zu zerstören. In zahlreichen der so entstan-denen Appartements blieben Spuren des ursprüng-lichen Betriebes erhalten, wie Transmissionslager,Achsen und Scheiben. „La réhabilitation a consisté àtrouver une nouvelle image contemporaine a l’édifice,sans masquer le vocabulaire d’origine, mais au con-traire en le mettant en valeur”, sagen die Betreiber -die Neunutzung habe darin bestanden, dem Gebäudeein neues, zeitgemäßes Ansehen zu geben, ohne dieursprünglichen Ausdrucksformen zu verunklären, son-

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Spinnereigebäude derFirma Le Blan, Rue de laFilature in Lille, ab 1900

errichtet, 1976 Umnut-zungsplanung von Rei-

chen & Robert, Paris

Erhaltene Dampfkesselanlage der Spinnerei Le Blan, Rue de Mulhouse


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beherbergt. Oder von Bielefelds Dornbusch-Konfek-tionsfabrik von 1906 bis zur vom katalanischen Mo-dernismo-Architekten Puig i Cadafalch 1909 errichte-ten Casaramona-Fabrik, die zunächst eine Guardia-Civil-Wache aufnehmen musste und heute ein Kunst-museum beherbergt.

Sie alle sind zum Teil schon seit langem bewährte Be-lege und Beweise für die Möglichkeit, neue Zweckebeherbergend, dennoch „lieux de memoire” zu seinfür die epische Saga des Fabrikationszweiges, der amBeginn der Industriellen Revolution stand. Sie bewei-sen damit nachträglich, dass weder der Abriss desWerkes IV von Kümpers in Rheine noch die Spren-gung der barocken Linzer Wollzeugfabrik noch derAbbruch der Schüleschen Kattunmanufaktur in Augs-burg oder so vieler Baumwollfabriken in und um Man-chester zwingend notwendig waren.

Von der ältesten mit reinem Gusseisenausbau verse-henen Flachsfabrik von 1797 in Shrewsbury bis zu denauch zahlenmäßigen Großleistungen von „Architek-

turfabriken” wie denen von Stott oder Manz soll undmuss eine repräsentative Vielzahl neugenutzt überle-ben. Sie verkörpern ein nationenübergreifendes Kapi-tel europäischer Wirtschafts-, Technik- und Sozialge-schichte. Ihre Entwicklung steht am Anfang des Inno-vationsschubes „Industrielle Revolution”, der, vonGroßbritannien und dann Festland-Europa ausge-hend, die Welt erfasste. Ihre Erhaltung ist nicht alleinein denkmalpflegerisches oder kulturhistorisches An-liegen. Mit der Integration all der vielen, meist inner-städtischen, wohlgestalteten und auf Dauer errichte-ten und daher gut weiterverwendbaren Architekturenleisten wir auch einen Beitrag zur gebotenen Zurück-haltung bei der Verschwendung von Ressourcen.Wenn die Rheiner Ausstellung, die erfreulicherweiseauch die Textil-Nachbarnationen Niederlande undBelgien erreichen wird, hierbei helfen kann, hat sieein wichtiges Werk getan und leistet damit quasiWiedergutmachung für ein Versäumnis, das vor fast25 Jahren zur Vernichtung des Werkes des „Regie-rungsbaumeisters Carl Pasch aus Bad Neuenahr” ge-führt hat.

Die Darstellung von Stotts Werk, der ja mit demBocholter Malheur von 1895 ein so aufregendesEntrée ins Deutsche Reich hatte, möge der Besinnungauf ein gesamteuropäisches Erbe dienen, dessengrenzüberschreitender Charakter auch zukünftigenZeiten wohl zu gute kommen kann.

Der Neubau der damaligen Firma Baumhöfer & Heise schuf 1906wohlbelichtete Näherinnensäle, die der Neunutzung in den 1980erJahren sehr entgegenkamen

Casaramona-Textilfabrik, Josep Puig i Cadafalch, 1909-11, nach Auf-gabe der Textilfabrikation zunächst Guardia-Civil-Wache, heuteKunstzentrum


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chronologische volgorde laat zien. Dit artikel toont dewijze, waarop dit heeft plaatsgevonden.

Tussen locale boeren en wereldeconomie

Als in 1830 de industrialisatie van Twente begint metde bouw van een stoomspinnerij door de Almelose fir-mant Hofkes, heeft de regio al twee eeuwen textiel-geschiedenis achter de rug. In de 17e en 18e eeuwwordt linnen geweven door boeren, die daartoe op-dracht krijgen van stedelijke handelaren, die fabri-keur of linnenreder worden genoemd. Zij betrekkenhun garen grotendeels uit Westfalen of verder Oost-waarts gelegen gebieden en leveren dit aan de voorhen werkzame boeren. Tijdens marktdag brengen diehet geweven doek naar de stad, waarna de fabrikeursde weefsels voor verkoop of export naar Amsterdamverschepen. Met hun handel zijn de fabrikeurs van Al-melo, Hengelo, Borne, Enschede en Oldenzaal eenschakel tussen stad en platteland, alsook tussenTwente en de wijdere wereld.

Naast linnen wordt in de 18e eeuw katoen verwerkt,dat het land via de Amsterdamse haven bereikt. Deverwerking vindt plaats in Amersfoort, omdat daar dewaterweg van Amsterdam naar Munsterland op eenzandweg overgaat. Door katoen als inslaggaren teverweven met linnen ontstaat bombazijn, een goed-kope stof die als werkkleding gebruikt wordt. Het zijnvooral de fabrikeurs uit Enschede, die linnengarensnaar Amersfoort vervoeren. In 1728 vragen zij de Sta-ten van Overijssel toestemming zelf bombazijn te pro-duceren, om 1500 tot 2000 boeren aan werk te hel-pen. Met deze stof onderscheiden zij zich van andereTwentse stadjes, die vasthouden aan linnen. Bomba-zijn wordt geliefd en Enschede groeit uit tot het hartvan de Twentse textiel nijverheid. In de ‚Nieuwe Alge-meene Konst- en Letterbode’ van 1795 schrijft Lam-bert Nieuwenhuis: ’De grootheid der bombazijfabricq

Veel ontwikkelingslanden hebben postzegels met af-beeldingen van de textielindustrie uitgegeven. Trotsdragen zij zo de modernisering van hun land uit, diemet dezelfde textielindustrie is begonnen als in dewesterse landen, waar deze branche inmiddels gro-tendeels verdwenen is. Pronken met de textiel komthier dan ook nauwelijks voor. Toch heeft ook in Twen-te en Munsterland de textiel een sterke impuls gege-ven aan de overgang van de agrarische naar de indu-striële samenleving. Binnen de textielsector is hetvooral de spinnerij geweest, die in het mechanisatie-proces voorop liep. In dit hoofdstuk zullen achtereen-volgens de Spinning Jenny, de Mule Jenny en de selfactor behandeld worden. Binnen de periode vanons hoofdthema, de brandveilige spinnerijen van Sid-ney Stott, zijn dit de spinmachines die een antwoordgaven op vragen uit de samenleving, maar ook pro-blemen schiepen voor degenen die ermee werkten.Toenemende vraag naar garen, stijgende productivi-teit en de afnemende vrijheid, dat is de ontwikkelingdie het drieluik maatschappij - machine - mens in

Siebe Rossel

De mechanisatie van het spinnen in Enschede

Heinrich Uebbing, delaatste linnenwever in

Rhede bij Bocholt,Foto 1914

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dat Enschede ook katoen via Duitsland betrekt, blijfthet bombazijn produceren en gaat Enschede een noggroter deel van de Nederlandse markt bedienen. Devraag naar garen neemt zulke vormen aan, dat eentekort aan spinners ontstaat. Dit is een bekend pro-bleem, omdat wevers het garen vier maal sneller ver-werken dan spinners het aanmaken. Omdat het im-porteren van garen niet volstaat, besteeden Ensche-dese fabrikeurs het spinnen al vanaf 1764 uit aanbedelaars in Oldenzaal. Vanaf 1797 werft de gemeen-te Enschede aanvullende arbeidskrachten bij wees-huizen in Amsterdam. Als tegenprestatie voor gele-verde arbeid wonen de achtjarige kinderen bijEnschedese gezinnen in. Toch is het tekort aan garenhiermee niet verholpen en stijgt het loon van volwas-sen spinners tot ver boven de normale vergoeding.

Door hun contacten over de grens zijn de Enschedesefabrikeurs geïnformeerd over de bombazijnnijverheidin Munsterland. Daar wordt sinds 1793 inslaggarengebruikt, dat op de Spinning Jenny gesponnen is. Ditvan oorsprong Britse spinnewiel had Twente nog nietbereikt. Omdat invoer vanuit Engeland door de zee-blokkade wordt verhinderd, slepen Enschedese fabri-keurs gezamenlijk Duitse imitaties van het apparaatnaar Enschede, waar ze in 1796 door de molenmakersTen Bos gekopieerd worden. De introductie van deSpinning Jenny wordt technisch begeleid door debroers Schophaus, spinmeesters uit het Westfalensestadje Schermbeck.

te Enschede kan eenigzins gekent worden uit hetsterke debiet, dat daarvan in onze 7 Provintiën is,daar er bijna geen winkeltjen is, of men vind er En-scheder bombazij .... Al vroeg hadde men het zo verregebragt, dat de Munsterlandsche bombazijnen voordie van Enschede in deugd en prijs moesten wijken;ook moesten wel ras de fabrikeurs van Utrecht ofAmersfoort voor die van Enschede onderdoen, over-mits de laatsten aan gene knellende banden van eenhatelijk gilden gebonden waren, maar geheel vrij kon-den fabriceren’. In dat jaar vindt 65 % van de be-roepsbevolking van het 1835 inwoners tellende stadjewerk in de textiel. In het omringende plattelandweven enkele duizenden boeren voor fabrikeurs alsVan Lochem, Lasonder, Blijdenstein en Van Heek.

Van handarbeid naar eerstemechanisatie

Door de locale gemeenschap met de buitenwereld teverbinden zijn de fabrikeurs ook betrokken bij de im-port van nieuwe technieken. In 1796 wordt onder lei-ding van fabrikeur en maire van Enschede J.B. Blij-denstein de Spinning Jenny ingevoerd, een toesteldat mechanisch spint, maar handmatig wordt aange-dreven. De Spinning Jenny kan als eerste textielma-chine worden aangemerkt. Men spreekt van een ma-chine als het werk - in dit geval het spinnen van ga-ren - zonder tussenkomst van de hand door hetapparaat wordt verricht. De aandrijving is extern enkan uit spierkracht bestaan, maar ook uit stoom, elek-triciteit of een andere energiebron. Het te mechanise-ren werk is het spinnen van garen, opgebouwd uit hetparallel leggen, rekken en ineendraaien (twisten) vanvezels tot een draad. Om te kunnen mechaniserenmoeten gecombineerde handelingen eerst worden op-gedeeld. Dit betreft ook de drie hoofdstappen van hetspinnen. De Spinning Jenny twist het garen en her-haalt het rekken. De machine veronderstelt anderemachines voor het parallel leggen en rekken van ve-zels.

De introductie van de Spinning Jenny is noodzakelijk,omdat de Enschedese bombazijnweverij een nieuwevlucht neemt, als Nederland in 1795 tot de Napoleon-tische invloedssfeer gaat behoren en de Engelsen alsreactie daarop de zee blokkeren. Hierbij stokt de im-port van Britse stoffen en de export van linnen. Om-

De door James Hargreaves in 1767 ontwikkelde Spinning Jenny is deeerste mechanische, zei het nog met de hand aangedreven spinmachine


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het garen gestandaardiseerd en de tussenhandel uit-geschakeld. Door arbeid naar niveau op te delen, kanhet worden verdeeld over meerdere mensen, die ver-schillend betaald worden. Herhaalbare handelingenworden door machine overgenomen. Vooral eenvoudi-ge draaibewegingen lenen zich daarvoor, met even-tueel een externe krachtbron voor de aandrijving. Demachine doet nu het werk, de mens doet datgene,wat de machine niet kan. Deze restarbeid is vaak een-voudig, zoals het opsteken van lege spillen en hetafhalen van volle. Daarnaast is er gekwalificeerd werkals het instellen, controleren en repareren van eenmachine.

Het bedienen van de Jenny is vakwerk en vergt erva-ring. De spinner is verantwoordelijk voor planning,uitvoering, controle, correctie, reparatie en het onder-houd. Hierbij heeft hij hulp van een kind, dat meestalvan hem zelf is en geknapte draden knoopt, vezelsaanvoert en volle spillen met garen afvoert. Hij be-loont het kind naar eigen goeddunken met een deelvan zijn eigen inkomen. De spinner bedient één Jennytegelijk, maar moet dat 74 uur per week volhouden.Dit leidt tot de kenmerkende ‘hoge schouders’, eenvervorming door zware, eenzijdige belasting als ge-volg van het in- en uitschuiven van de greep met lon-ten. Ook geestelijk is de Jenny zwaarder dan het spin-newiel, omdat 100 draden tegelijk gecontroleerdmoeten worden op breuk. Dit moet vermeden worden,want als één draad knapt, ligt het werk aan 100 dra-den stil.

Naast de spinner verschijnen bedieners van kras-,throstle- en vloormachines op de werkvloer, alsookpiesmakers (spinnershulpjes die gebroken dradenaanknopen) en drolsters (meisjes die vezelplukken inde machine doen). Hun voorbereidingstaken en ne-venbezigheden zijn eenvoudig en worden lager ge-waardeerd. Er worden vaak vrouwen voor ingezet. In-clusief alle voorbereidingsmachines telt een manufac-tuur ter grootte van 4 Jennies in totaal 10 machinesen 13 arbeiders. Ondanks de intensievere voorberei-ding die de Jenny vereist, stijgt de productiviteit hier-bij van één spil per spinner op het spinnewiel, naar30 spillen per arbeider in de manufactuur.

Dat is ook hard nodig. De politicus Van Hogendorpmeldt in 1819, dat de Enschedese fabrikeurs 5000

Mechanisatie en organisatie

De Spinning Jenny is een spinmachine. Brengt eendraai aan het wiel op een spinnewiel de bewegingover op één spil, bij de Jenny brengt één draai aanhet wiel zo'n 100 spillen in beweging, waarbij evenzo-veel draden gesponnen worden. Voorheen moest despinster met de hand een lont (een pluk parallel ge-legde en gerekte vezels) vormen en aanvoeren. Hetdraaiende wiel twistte de vezels tot draad en wond zeop de spil. Met 100 lonten, die tegelijk tot dradengetwist moeten worden, kan dat niet en wordt demenselijke hand vervangen door een greep. Het in-en uitschuiven van deze greep (om de lonten te rek-ken) is met het draaien van het wiel (om de lonten tetwisten en op te winden), de enige handeling. Despierkracht die voor dit rekken nodig is, beperkt hetaantal spillen tot maximal 100.

Omdat op de Spinning Jenny vele lonten tegelijk totgaren worden getwist, moeten ze verder voorbereidworden dan op het spinnewiel, waar de lont met dehand gevormd en gerekt wordt. Om ook het tempovan de Jenny bij te houden, worden de vezels mecha-nisch ontward, parallel gelegd en tot een lont ge-vormd. In plaats van een handkaarde, een plankjemet spijkers aan een handvat, dat vroeger gebruiktwerd, wordt nu de kaardwalsmachine (kras) ingezet,waarop de vezels langs spijkertjes worden gevoerd entot een breed vlies worden gevormd. Deze grove lontwordt dan op de throstle machine tussen twee walsengeleid, die met ongelijke snelheid draaien, waardoorde lont wordt gerekt. Op de Jenny worden de lontennogmaals gerekt, tot een draad getwist en opgewon-den. Later komen tussen de kras- en throstlemachinerek- en doubleermachines, die de lont al iets rekkenen een draai geven, zodat deze gelijkmatig wordt.Voor de krasmachine worden machines ingezet om devezels te ontwarren en reinigen; de wolfen vloorma-chines. Na verloop van tijd gaan daar weer nieuwemachines, als openers en balenbrekers, aan vooraf. De intrede van de Spinning Jenny leidt tot de ver-plaatsing van het spinnen van het platteland naar destad. De deelbewerkingen van het spinnen hebbeneen vaste volgorde, die het nodig maakt arbeiders inéén gebouw onder te brengen. De manufactuur ont-staat, een werkplaats, waar mensen in loondienst enonder toezicht werken. Mensen worden gecontroleerd,


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noemd, dat wil zeggen, dat die wals met één langekras omwonden of gedekt was, en daarvóór loopt eenstalen schraper met tanden, die de katoen of dons,ook wel watten genoemd, uit de slangenwals haalt enoverbrengt op een grooten houten trommel, die ervoor loopt. Is deze trommel vol gelopen, dan wordt de‘wat’ doorgebroken en op een doek zonder eind voorde krasmachine gelegd. Deze krasmachine is ook eengroote houten wals, beslagen met 12 krassen en ge-dekt met een kap, eveneens van krassen voorzien.Voor deze loopt een kleinere wals met zes krassen ge-dekt. Deze wals is niet van een kap voorzien, dochdaarvoor loopt weer een stalen schraper, die uit iedere kras een stuk schraapt. Een pluk is een ronddonzen eindje katoen ter lengte der kras en ter diktevan een duim. Nu volgt de drolmachine. Dit is een in-richting, die de sloepen maakt ten dienste der spin-machine. Voor deze drolmachine loopen 2 meisjes,die voornoemde plukken op doek zonder eind leggen;dan wordt door de drolster de machine in beweginggebracht en deze plukken in elkander gedraaid toteen dikte van een dunne pink, en de hoeveelheid oflengte, die de machine door uithalen gemaakt heeft,wordt op een korten pin tot een sloep gemaakt. Dezezoogenaamde sloep gaat weer een verdieping lager,waar de spinmachine staat. Deze machine, een soort-gelijke inrichting als de drolmachine, is het einde vanhet bedrijf der handspinnerij. Achter op deze wordende sloepen gestoken, dan wordt deze machine achter-uitgehaald en de draad der sloep door den spinnergerekt en in elkaar gedraaid tot een dikte van nr. 8 of 9, zoo men dat noemde, vervolgens op een stalen pin tot een pijp (destijds zoo genoemd) of copsgelaten, ten dienste des handwevers. Zoo een spin-machine had destijds 100 pinnen, ook wel spillen ge-noemd, en werd bediend door één persoon, den spin-ner genaamd. Twee zulke machines stonden tegen-over elkander, daar tusschen in liep de draad-aanlapper of piesmaker, om wanneer er een draad bijhet uithalen dezer machine brak, wat nog al veel ge-beurde, te herstellen“.

De productie verplaatst van Zuidnaar Oost

Als de Fransen in 1813 Nederland verlaten leeft dehandel op, maar blijft de exportgerichte nijverheid inmoeilijkheden, omdat de Britten overzeese markten inZuid-Amerika en Java overgenomen hebben. Ook in

boeren voor zich laten weven. Alleen al om de boerenin de omgeving van garen te kunnen voorzien, is En-schede het middelpunt van de Twentse spinnerij. DeJenny wordt zoals vermeld in 1796 geïntroduceerd,om 25 jaar later bijna alle spinnewielen op de boer-derij te hebben verdrongen. In 1816 telt Enschede 28spinhuysen met in totaal 120 Jennies. Willem deClercq, die namens de overheid als directeur-secreta-ris van de Nederlandsche Handel-Maatschappij denog te beschrijven industrialisatie van Twente zou sti-muleren, meldt in 1832 dat het ‘niets anders danspinmachines […] zijn, die de handspinnerij verdron-gen hebben’. Hoewel het belang van de machine na1830 afnam, zou de Jenny tot halverwege de 19eeeuw gehandhaafd blijven.

Herinneringen aan de manufactuur

De bejaarde H. ter Weele Hzn., omstreeks 1850 werk-zaam in de handspinnerij, herinnert zich later: “Als webalen katoen - meest Gordia (= Georgia) soort - ont-vingen, werden deze naar den zolder geheschen, daarvan touwen en emallage ontdaan. Dan werd wat vooréén dag nodig was door mij losgeplozen, de knoopenof katoenpitten er zooveel mogelijk uitgehaald en ge-reinigd van touw, stroo en wat dies meer zij. Nu ko-men deze pitten in de katoen niet meer voor; dezeworden nu op de plaats van herkomst daarvan gezui-verd. Na deze pluizing en zuivering werd de katoendoor de zoogenaamden wolf gedraaid. Een wolf iseen groote houten wals, voorzien van menigvuldige ij-zeren pinnen, gedekt met een kap, eveneens van dezepinnen voorzien. Voor deze wolf liep een doek zondereind, waarop de katoen uitgespreid werd, zoo door dewolf ging en deze aan den onderkant op dons gelij-kend verliet. Deze losse katoen werd dan aan een bedop den zolder uitgespreid, dan door middel van eenhandbezem gesproeid met gekookte Marseillanscheof Bristolsche zeepsop, gelijktijdig met gaffels door el-kander geschud, daarna in een grote kist vastgetrapt,totdat ze den anderen dag in groote manden naareen verdieping lager, waar de andere machines ston-den, ter verdere bewerking werd gebracht. Deze be-werking geschiedde als volgt: Op een doek zondereind werd voornoemde bereide katoen voor de vloor-machine gelegd. Deze vloormachine bestond uit eengrooten houten wals, met krassen beslagen, gedektdoor kopstukken, eveneens van krassen voorzien. Voordeze loopt een kleinere wals, de slangenwals ge-


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ven. Bij het handweven kan productieverhoging wor-den bereikt door de snelspoel te introduceren. Alleen de spinnerij zou moeten overgaan op stoom.

Wie het estafettestokje in de productie voor Indië vande Britten en Belgen overneemt, wordt bepaald doorde keus die gemaakt wordt tussen platteland of stad,hand- of machinewerk, profijt of liefdadigheid. In ditkrachtenveld kiezen de koning en de gouverneur vanIndië voor de Hollandse steden, terwijl de N.H.M. enhet Ministerie van Nijverheid Twente prefereren. Ookde fabrikanten en adviseurs, die vanaf 1830 vanuitVlaanderen naar Nederland trokken, zijn verdeeld. Deuitkomst is een compromis, waarbij in Twente wordtgeïnvesteerd in mechanisch spinnen en handwevenmet de snelspoel, en in Leiden en Haarlem industrieelbleken en drukken.

Andere weefsels vereisen ander garen

Ondanks de gunstige condities kent de Twentse ex-portproductie een trage start. In de jaren 1825 - 1830hebben de fabrikeurs kleine bestellingen aan deN.H.M. geleverd, maar het zware doek kan de Indi-sche markt niet bekoren, terwijl het verlangde dunne,katoenen weefsel niet geleverd kan worden. In 1829schrijft Blijdenstein aan de N.H.M.: "dadelijk op ont-vangst der monsters [...] in 1827 hebben wij dezelvenaauwkeurig en concurrent met onze mede-fabri-keurs, zoo hier als in de environs, geëxamineerd. Depogingen, vervolgens in den loop van 1828 door onsaangewend om een en ander artikel in 't werk tebrengen, zijn niet naar ons verlangen geslaagd. De lo-cale omstandigheden van Twenthe en onze inrigtin-gen zijn van dien aard, dat wij met voordeel tegenonze concurrenten mededingen in zulke artikelen, diealleen door handenwerk en kleine machines kunnengemaakt worden". Met 'artikelen' wordt de enormevariëteit aan stoffen bedoeld, die de streekdrachtenkenmerken. Met Hengelo's bont (ruiten en strepen)en effen stoffen uit Enschede wordt die markt opmaat bediend. Meestal zijn het kleine orders met spe-cifieke eisen betreffende garens en weefpatronen. Omconcurrerend katoenen doek (calicot) aan Indië tekunnen leveren, is eenvormige massaproductie tegeneen zo laag mogelijke kostprijs vereist. De meeste fa-brikeurs zitten niet op deze omschakeling verlegen,

eigen land verliest bombazijn enig terrein aan goed-kope Britse katoen, dat na de Franse uittocht weer opde Nederlandse markt komt. Van echte concurrentieis op de binnenlandse markt nog geen sprake. Ominternationaal mee te kunnen, moet Nederland indus-trialiseren, beseft de juist op de troon gekomen koning Willem I, die als banneling de Britse industrieleerde kennen. Alleen grootschalige, machinale pro-ductie leidt tot goederen die zowel goed als goed-koop zijn. Om de bouw van fabrieken te stimulerenworden kredieten beschikbaar gesteld, waarna han-delsbescherming en exportcoördinatie de afzet van deindustrie moeten garanderen. De hiertoe in 1824 op-gerichte Nederlandsche Handel-Maatschappij(N.H.M.) zal dit vooral in Indië bereiken. Als exportge-richt productiegebied lopen de ‘Zuidelijke Nederlan-den’ in eerste instantie voor op het Noordelijke deel.Na de val van Napoleon werpen de Europese mogendheden in 1814 aan de noordgrens van Frank-rijk een buffer op, door België en Nederland samen tevoegen. Hiermee raakt de reeds geïndustrialiseerdeVlaamse textielnijverheid geïsoleerd van de Franse af-zetmarkt. Binnen de Verenigde Nederlanden wordt deVlaamse textiel gekoppeld aan het Amsterdamsehandelsnetwerk, met Java als alternatief afzetgebied.Hoewel zakelijk succesvol hield deze combinatie geenstand, omdat de Zuidelijke Nederlanden zich in 1830tegen het Noorden zouden keren en het Koninkrijkuiteen viel.

In het gehalveerde koninkrijk ontstaat discussie overde noodzaak van exportindustrie. De bestaande tex-tielregio's zijn ongeschikt: Twente heeft de handenvol aan de Nederlandse markt, het katholieke Bra-bant zou met België kunnen gaan smokkelen, Haar-lem en Leiden zijn failliet door concurrentie van goed-kope plattelandsnijverheid in Twente en Brabant.Daarnaast telt Europa zoveel textielfabrieken, datNederland zich wellicht beter kan toeleggen op dehandel in textiel. Anderzijds lonkt de Indische markten biedt de katoenindustrie werk aan de vele paupersin de Hollandse steden. Omdat zij hun werk in de tex-tiel niet combineren met landbouw, moet hun loonhoger zijn dan in Twente of Brabant, waar men ermaar gedeeltelijk van leeft. Machines zouden deloonkosten drukken en de misère kunnen beëindigen.Door jaren van werkloosheid, armoede en honger ishet volk in Haarlem en Leiden zo verpauperd, dat in-vesteren in fabrieken riskant wordt. In Twente is hetloon laag en bevolking werklustig, waardoor een deelvan de investering in machines achterwege kan blij-


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een trage manier verweven wordt, is de Almelose cali-cot voor de export te duur. Zowel het weven als dekwaliteit van het eigen garen moeten gemoderni-seerd worden.

De pioniers van de stoomspinnerij

"Het spinnen is alomme machinewerk geworden" zeiVan Hogendorp in 1819. "Er zijn spinmolens voor hetkatoen [maar deze zijn] niet zoo volmaakt op verre naals in Vlaanderen, doch zoo, dat de kosten van denarbeid er merkelijk mede uitgespaard worden". Dit isechter onvoldoende. Fijn doek vereist fijn garen enbuitenlandse stoomspinnerijen leveren een beterekwaliteit, dan de Enschedese Spinning Jenny. Omonafhankelijk te zijn van importgarens, zet de rijkstefabrikeur van Twente, Hofkes, in 1830 in Almelo deeerste stoomspinnerij van Twente op. Het wordt eendrama. Door het uitbreken van de opstand in de Zuidelijke Nederlanden, komt slechts een kwart vande machines uit Gent aan. Wanneer de spinnerij uit-eindelijk in bedrijf komt, blijkt het tij gekeerd. Ten ge-volge van het regeringsbesluit, het weven van calicotte stimuleren door de invoerrechten op Brits garen teverlagen, zijn de prijzen van garens en de afzetmoge-lijkheden en winstkansen voor Hofkes gedaald. Hof-kes spint alleen nog inslaggaren voor zijn eigen we-vers, maar die zijn daar niet blij mee, want de kwali-teit is slecht. Door onkunde van arbeiders en directiezijn er vele technische problemen in de eerste, nog opturf gestookte Twentse stoomspinnerij. De N.H.M. be-seft dat stoomspinnerijen voor de toekomst van be-lang zijn en leent Hofkes geld. Omdat deze de wanor-de niet aangepakt, wordt de fabriek geen succes endat geldt ook voor de tweede spinnerij, die Hofkesmet steun van de N.H.M. opzet. De uit Engeland ge-smokkelde machines belanden op de zeebodem enals de fabriek vervolgens in 1838 met gebruikte ma-chines van een failliete fabriek uit Leiden van startgaat, is de premie op calicot van uitsluitend Neder-lands garen net afgeschaft. De winstkansen voorHofkes zijn opnieuw verkeken.

Ondanks het echec van Hofkes blijft de behoefte aangoed garen bestaan. De Spinning Jenny had zich nade introductie nauwelijks ontwikkeld. Hoewel Ensche-de inmiddels 40 handspinnerijen telde, werkten dienog steeds met vier Spinning Jennies met elk 100

omdat men de vraag naar de bekende Nederlandsestoffen nauwelijks aan kan. "De levendigheid derbombazij- en diemetfabryken houden alle weefgetou-wen bezig", schrijft Blijdenstein omstreeks 1830.

Alleen in Almelo, waar men met linnen (export) enbombazijn (binnenland) de boot heeft gemist, slagenfabrikeurs als Hofkes er in fijne stoffen te maken. Zijgebruiken geen grove garens van de EnschedeseSpinning Jenny, maar fijn Engels garen, dat via Duits-land binnenkomt. Dit garen is duur en omdat het op

Origineel katoenen stofmonster van de verkoper „Gebrüder Fincke inKrechting“ bij Bocholt, omstreeks 1850


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312 spillen groot zijn, is de ‘Groote Stoom’, zoals despinnerij in de volksmond heet, imposanter dan demanufactuur. Omdat Hofkes' fabriek model staat vooralles wat fout gaat, als nieuwe techniek niet wordtgekoppeld aan nieuwe bekwaamheden, is de uitVlaanderen overgekomen Engelsman Job Dixon aan-gesteld om de organisatie te leiden. De fabriek spintinslaggaren, dat door de deelnemende Enschedese fa-brikanten zelf wordt verwerkt. In 1838 wordt eentweede fabriek gebouwd, de 'Kleine Stoom'. Dit hadeen weverij moeten worden, maar omdat huisweversgoedkoper zijn, maakt men er een spinnerij van. Hierworden grove garens gesponnen, die verwerkt wordenin zware stoffen voor de Nederlandse markt.

Mens en machine in de spinnerij

In zowel de Almelose als Enschedese spinnerijenwordt de Mule Jenny ingezet, een spinmachine dielijkt op de Spinning Jenny, maar deels handmatig,deels op stoom wordt aangedreven. Opnieuw brengteen centraal wiel alles in werking, maar de klem metlonten, die van en naar de spillen werd geduwd, isvervangen door in verschillend tempo draaiende wal-sen, terwijl de spillen zelf op een wagentje in en uitworden gereden. Omdat de aanvoer van de lont (vanuit de walsen) en het rekken en twisten (door hetuitrijden van de spillen) in één beweging wordt ver-richt, kan de machine deels zonder spierkracht wor-den aangedreven. De Mule Jenny kan de spillen nietterugrijden. De wagen wordt met de hand terugge-duwd, waarna de machine zijn werk hervat. Behalvebij de tussenstop is er ook spierkracht nodig bij hetopwinden van garen. Het eigenlijke spinnen (het rek-ken en twisten van de lont tot een draad) gebeurt welmachinaal. Omdat machines het eindeloos herhalenvan een beweging beter kunnen dan de mens, levertde Mule Jenny regelmatiger garens dan ooit. Drie-kwart eeuw worden deze machines daarom voor defijnste garens gebruikt. De voorbereidingsmachineszijn als bij de Spinning Jenny: de kras-, drol-, vloor- enwolfmachine. Het aantal spillen per spinner wordtevenwel verhoogd tot 600.

Net als de Spinning Jenny wordt de Mule Jenny be-diend door spinners en hulpjes en is de arbeid ge-splitst in moeilijk en eenvoudiger werk. Het inrijdenvan de wagen en het op spanning houden en opwik-

spillen. Alleen ter voorbereiding van de vezels warennieuwe machines ingevoerd. De neergang van dehandspinnerij in de jaren 1850 valt samen met de op-komst van de stoomspinnerijen. De laatste manufac-tuurbedrijven komen in 1860 stil te liggen, om bij degrote stadsbrand van 1862 in rook op te gaan. Denieuwste fabrieken liggen buiten de stadskern en blijven bij deze verder allesverwoestende brand ge-spaard.

De geschiedenis van de Enschedese fabrieken begint30 jaar eerder, met Enschedese Katoenspinnerij(E.K.S.). Omdat geen van de ondernemers geld enkennis heeft om een stoomspinnerij op te zetten, on-dernemen zij dit avontuur in 1832 gezamenlijk. Nadathun kapitaalinleg door de N.H.M. en de koning is ver-dubbeld, wordt de E.K.S. in 1835 in Lonneker ge-bouwd. Met 27 machines, die elk 10 meter lang en

Mule spinmachine uit1810 in het Museum

voor Industriële Archeo-logie en Textiel (MIAT)

in Gent

Met de nieuwe stoommachine schakelt B.J. Sommers in 1857 in zijnkleine spinnerij te Bocholt vermoedelijk ook over van de handmatigaangedreven Spinning Jennies op Mule-Jenny spinmachines


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kelen van de draden, is de taak van de spinner. Ditdoet hij op twee machines tegelijk. Als één wagendoor stoomkracht wordt uitgereden, wordt de tweedemet de hand ingereden. De spinner is ingeklemd tus-sen twee in spiegelbeeld geplaatste machines en maakt telkens een halve draai. Op een werkdag vanvijf uur 's morgens tot negen à tien uur 's avondsmoet elke wagen met 312 spillen 1800 keer wordenteruggeduwd, waardoor de spinner 3600 duwbewe-gingen maakt. Tussen de spinmachines legt hij 18 ki-lometer af. Hoewel de spinner de wagen met spillenniet meer trekt, blijft hij herkenbaar aan de zijn hogeschouders, die het gevolg zijn van het vele duwen.Zijn werk is door de stoomenergie lichamelijk minderzwaar geworden, maar geestelijk is de belasting metzulke grote machines zwaarder. Hij moet geconcen-treerd werken bij monotoon werk. Met oog, hand enknie houdt hij de garenspanning op peil door de snel-heid van de wagen met zijn knie te versnellen of af teremmen, terwijl hij de andere wagen terugduwt.

Als neventaak moet de spinner de machine voor elktype garen bijstellen, controleren en repareren. Ookmoet hij het werk organiseren en plannen en de hul-pen aansturen. De opsteker voert daarbij de vezelsaan en volle spillen af, de aanlapper knoopt gebrokendraden, en de poetshulpjes vegen de vloer en houdende machine schoon. Dit vegen en aanknopen is ge-vaarlijk, omdat het kind over de vloer kruipt als demachine in bedrijf is en op tijd weg moet zijn, om deaankomende wagen te ontlopen. Door oververmoeid-heid en concentratieverlies doen zich regelmatig on-

gelukken voor. De hulpjes, vaak niet ouder dan achtjaar, werken even lang als de spinner. Ook de omstan-digheden rondom de machines zijn slecht. Soms zijnde muren zwart geverfd om het stof te verdoezelen.Omdat vochtig garen minder snel breekt, blaast mengloeiend hete stoom in de fabriek. De hitte is danenorm. Deze omstandigheden leiden vaak tot long-ziekten.

Vroege getuigen van de stoom-spinnerij

Ondanks de verstrekte financiële steun heeft secreta-ris De Clercq morele bezwaren tegen fabrieken: "Hetfactorie-systeem waarover men zich in Engeland zeerbeklaagt, is bij de heeren Hofkes in volle werking. Deuren van werkzaamheid voor zijne werklieden, waar-onder vele vrouwen en kinderen, zijn op 15 uren perdag gesteld".

Tijdens zijn verhoor in de parlementaire enquête naararbeidsomstandigheden van 1890, vertelt de 67 jari-ge Voerhuis, spinnersbaas in de Almelosche Stoom-spinnerij: “Als kind van 8 1/2 [1832] ben ik reeds opde fabriek van Hofkes gekomen. […] Ik ben begonnen[…] als opsteker, vervolgens ben ik aanlapper gewor-den en uiteindelijk spinner. Daarop heeft Hofkes zijnezaken geliquideerd en […] ben ik als baas op de Alme-losche katoenspinnerij gekomen. […] Als men vraagt,of hij ooit last had van de warmte in de spinnerij, ant-woordt Voerhuis: Neen, ik kan er best tegen; ik ben58 jaren op de fabriek geweest en ben van mijn levennog niet recht ziek geweest. […] Hangt er een thermo-meter in de zalen? Ja […] Hoe hoog loopt die danwel? 80º, en bij koud weer is het 60º à 70º. Hij loopttoch wel eens hooger op dan 80º? […]. Jawel, maar ikzie er niet ieder oogenblik op. Gij meent dus, dat, alsmen zich maar goed in acht neemt, men op den duurgeen hinder van de warmte heeft? Juist […] Het heeftmijne gezondheid niet benadeeld, want ik kan nogeven hard werken als voor 15 jaar, toen alles, wat nude machine doet, met de hand gedaan werd. […]Hebt gij op school goed geleerd? Neen […] Ik kwamals kind van 8 1/2 jaar in de fabriek en moest daarwerken van 's morgens 5 tot 's avonds 9 uur, soms tot10 uur in de handspinnerij. […] Er wordt thans vrij watmeer gesponnen, dan in uwe jeugd? Dat scheelt te

In de eerste mechanische spinnerijen is Cromptons Mule spinmachi-ne uit 1797 de meest gebruikte fijnspinmachine


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veel. Het was vroeger bij de handspinnerij een veelzwaarder arbeid. Ik heb wat gedaan in mijn leven;toen ik pas getrouwd was, moest mijne vrouw mij desavonds de jas wel uittrekken, zoo stijf als ik was. Kuntgij ook merken, dat de gezondheid der arbeiders, nade invoering der fabrieksmatige spinnerij, verbeterdis? O ja, dat scheelt veel bij vroeger. Komen tegen-woordig ook niet zooveel verkrommingen en misvor-mingen van het lichaam meer voor? Veel minder danvroeger. De oude spinners kan men altijd herkennenaan hunne hooge schouders. In de handspinnerijenwas het werk veel zwaarder.

Zig zag patroon tussen binnen- enbuitenland

Met de vestiging van stoomfabrieken in Enschede enAlmelo stokt de ontwikkeling van het spinnen, als deIndische markt verzadigd blijkt en de vraag naar ga-ren krimpt. Daarbij verliezen de spinnerijen in Twentede concurrentie met Britse calicot, omdat machinesen garen daar steeds beter worden. De Nederlandsemarkt voor grove bombazijn is tot 1850 stabieler dande exportmarkt voor calicot.

Hofkes had zijn spinnerij in 1841 net vergroot. Omdatzijn kosten doorlopen, is verkoop van garen onder deprijs beter dan het stilzetten van 20.000 spillen. De1200 huiswevers van Hofkes blijven zijn garen tot ca-licot verwerken en omdat de financieel betrokkenN.H.M. de voorraad koopt, wordt een verliesgevendeproductie gestimuleerd. Als de N.H.M. overgaat vangegarandeerde afname per producent naar inkoop bijde goedkoopste fabrikant, krijgt Hofkes het zwaar.Als de N.H.M. ook nog de Indische markt verruilt voorde binnenlandse, moet Hofkes investeren in de over-schakeling van fijn naar grof garen en gaat hij in1855 failliet.

De ondernemers van de E.K.S. gaan in 1841 al overop grof garen en ontlopen zo de problemen. EvenalsHofkes zijn de Enschedese fabrikeurs zelf afnemersvan het garen, maar lasten en risico's zijn onderlingverdeeld. Als de afzet van weefsels in eigen land aldaalt, dan komen de huiswevers zonder financiëleverplichtingen voor de fabrikeur zonder werk te zitten.Zij moeten de gederfde inkomsten zelf met landbouwopvangen. Daarnaast wisselen de Enschedese huiswe-vers regelmatig van productie voor de Nederlandsemarkt naar die voor Indië. Ze doen dit, omdat het we-ven van bombazijn wel stabiel is, maar minder profij-telijk dan calicot. De productie voor Nederland wordtin dat geval uitbesteed aan goedkopere wevers inMunsterland.

De stoomspinnerij breekt door

In 1850 trekt de vraag naar calicot in Indië zodanigaan, dat de afhankelijkheid van geïmporteerde, fijneEngelse garens te groot blijkt. Ook ontstaat er be-hoefte aan continuïteit in de weverij, die tot dan gro-tendeels een seizoensgebonden bijverdienste vanboeren is. Om de stoomweverijen, die na 1852 volgenop de vestiging van de Koninklijke Stoomweverij teNijverdal, van garen te voorzien, moet de spincapaci-teit in Twente verhoogd worden. Tussen 1850 en 1857verrijzen in Enschede spinnerijen van Getkate & TerWeele, Mazeland, Ten Cate, Römer en twee van Jan-nink. Omdat een spinnerij een hoge investering vergt,doet men in deze kleine gebouwen ervaring op metgebruikte machines uit Leiden. Ook de eerste stoom-weefgetouwen draaien er proef. Samen hebben dezezes spinnerijen maar de helft van de capaciteit van deE.K.S., die in 1851 ook uitbreidt. De E.K.S. past zelfdan al de selfactor toe, die - anders dan de Mule Jen-

‘n Groote Stoom torentals eerste mechanische

spinnerij hoog boven debescheiden Enschedese

huizen uit. Het imposan-te gebouw met twaalf

assen en vier verdiepin-gen werd in 1835 door

G. Doorwaard Nier-manns gebouwd en doorde Engelse technici John

und George Dixon met12.500 spindels

ingericht

In 1857 ontstaat met dekatoenspinnerij van de

Gebr. Driessen de eerstegrote mechanische

spinnerij in Bocholt


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ny - het werk wel op eigen kracht verricht. Als in 1861ten gevolge van de Amerikaanse burgeroorlog de ka-toencrisis uitbreekt, maakt men in Twente gebruikvan de dalende bedrijvigheid door moderne selfactorsmet 1000 spillen te plaatsen.

De E.K.S. echter heeft in 1861 geen middelen de 580spillen tellende machines in te ruilen voor grotere. Defabriek verliest haar positie en sluit in 1862 de poort.Ondertussen maken de proefspinnerijen plaats voorbedrijven met gemiddeld 10.000 spillen. Alleen dezegrote spinnerijen concurreren op de internationalemarkt, omdat de kosten van machines, kolen, voorra-den en transport over meer spillen verdeeld worden.Bedroeg in 1861 het aantal spillen per arbeider 50,nu zijn het er meer dan 100. De 10 spinnerijen in1861 telden 41.000 spillen, in 1865 zijn er 18 spin-nerijen met 168.500 spillen. In Enschede worden despillen tijdens de Amerikaanse burgeroorlog verdrie-voudigd tot 61.300 en de spinnerijen uitgebreid van8 tot 11, om in 1871 op 18 te komen. Dit is de helftvan de capaciteit van heel Twente. Gezamenlijk voor-zien de Twentse spinnerijen in 1871 in de helft van debehoefte.

Met de komst van de selfactor is het tekort aan garenteruggedrongen, maar niet opgelost. Wel is de kwali-teit beter dan ooit. Daarom blijft deze machine bijSpinnerij Oosterveld tot 1971 in gebruik.

De Selfactor

Was het rekken en twisten op de Mule Jenny al geme-chaniseerd, bij de Selfactor wordt de draad ook opge-wikkeld. Ook de wagen, die bij de Mule Jenny hand-matig werd teruggeduwd, rijdt nu zelf heen en weer.De ruim 1000 spillen worden afwisselend tot zeer ho-ge snelheid aangejaagd en tot nul afgeremd. Naastkracht is daar ook veel controle bij nodig. Om de ga-renspanning constant te houden, moet de draaisnel-heid van de steeds dikker wordende spil namelijkvoortdurend worden aangepast. De selfactor moetzichzelf sturen, controleren en corrigeren. Dit kan al-leen als een verandering in de garenspanning door despinmachine wordt opgemerkt en wordt omgezet ineen aanpassing van de draaisnelheid van de spillen.Volledige mechanisering gaat hier samen op met deeerste vorm van automatisering. De selfactor bereiktdit niveau omstreeks 1850.

Op de selfactor wordt zeer fijn garen gesponnen. Hetaantal voorbereidende stappen gaat daarbij van viernaar zeven. Het begint met de snar, een machine diede katoen los slaat. In de duivelkamer worden ka-toensoorten vermengd en gereinigd en laat men zedaarna even liggen om veerkracht te herwinnen. Opde krasmachine worden de vezels parallel gelegd entot lont gevormd. De lont wordt op de rek- en verdeel-stoel gelijkmatiger gemaakt, om daarna drie keer opthrostlemachines gerekt te worden. Met de uitbrei-ding van het aantal stappen neemt ook het aantalfuncties toe.

De selfactor geldt als de moeilijkste textielmachineooit. Omdat elke bewerking gemechaniseerd is, wordtde afstemming daarvan op de machine cruciaal. Zelfsals de selfactor warm loopt, moet dit nog bijgeregeldworden. Omdat dit tijdens het spinnen steeds weermoet gebeuren, kan deze taak niet worden afgesplitsten aan de monteur worden overgedaan. Werken metde selfactor vereist een voortdurende controle encorrectie. Het vergt veel ervaring van de spinners omde machines in te stellen en te onderhouden. Zij gaantot de elite in de textiel-hiërarchie behoren. OmdatTwentenaren in de eerste jaren onvoldoende gekwali-ficeerd zijn, trekt men Engelse spinmeesters aan.

De jonge hulpkrachten beginnen als opsteker, waarbijze klossen met voorgaren (lont) aanvoeren en de legevervangen. Verder poetsen ze de machine en vegen zehet stof weg. Daarna worden ze klein-aanlapper. Zeknopen dan geknapte draden. Als groot-aanlapper

De als paar tegenover elkaar geplaatste selfactors nemen in de diep-te het hele gebouwoppervlak in beslag


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zetten ze volle cops af, wat moeilijk is, omdat hetaankomende garen zich in volle vaart direct op denieuwe spil (cop) moet kunnen wikkelen. Na vijf jaaris men zelf spinner.

De lichamelijke belasting neemt in vergelijk met deMule Jenny af, maar geestelijk is het zwaarder, omdatde spinner verantwoordelijk wordt gehouden voor dedure machines. Tal van boetes worden in de fabrieks-reglementen opgenomen om slordigheden en fo utente bestraffen. De Fabrikantenvereeniging in Enschedeis in haar reglement zelfs zo ver gegaan, dat ze op hetonderhoud bezuinigt door elke slijtage als een 'fout'van de spinners te interpreteren en met boetes testraffen. Hiermee betalen zij de normale onderhouds-kosten. Voor spinnershulpen blijft het werk aan deselfactor even zwaar als bij de Mule Jenny. Het aantalarbeidsuren is inmiddels wel teruggebracht van 15 tot11. De werkvloer is als vanouds heet, vochtig, stoffig,lawaaierig en vol gevaarlijke drijfriemen.

Maatschappij - machine - mens

Meer dan de trapsgewijze overgang van handwerknaar machinearbeid staan de drie behandelde spin-machines ook symbool voor de geleidelijke overgangvan de agrarisch - ambachtelijke economie naar deindustriële. De vraag naar en productie van garen zijnis sterk verhoogd, de disciplinering van arbeiders enafhankelijkheid van machines eveneens, maar de vrij-heid om het werk naar eigen inzicht te verrichten,verdween. De arbeider was een verlengstuk van de

machine geworden. De ontwikkeling zou tot de zeven-tiger jaren van de twintigste eeuw doorgaan, maarbleek onhoudbaar in een maatschappij die individu-ele vrijheid en zelfontplooiing even hoog probeerdete houden als de arbeidsproductiviteit. De tweespalttussen eisen van de internationale en de binnenland-se markt, tussen lage loonkosten en en krappearbeitsmarkt, bleek te groot. Om op de binnenlandsearbeidsmarkt voldoende werknemers te krijgen moestaan lonen en arbeidsvoorwaarden worden voldaan,die internationaal geen stand konden houden.

Literatuur:

Boot, J.A.P.G.: De Twentsche Katoennijverheid 1830 – 1873. Amsterdam 1935.

Boot, J.A.P.G. en A. Blonk: Van smiet- tot snelspoel. De opkomst van de Twents-Gelderse textiel-industrie in het begin van de 19e eeuw. Hengelo 1957.

Waarden, Frans van: Techniek en arbeid in de Twent-se katoenspinnerijen; van de oudheid tot heden.In Jaarboek voor de geschiedenis van bedrijf en techniek, deel I. Utrecht 1984.

Bouwtekening voor een nieuwe spinnerij van Ludwig Schwartz in Bocholt uit 1861. Gietijzerenkolommen dragen de verdiepingen en de aandrijving verloopt via assen en konische tandwielen


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Die Verarbeitung von Baumwolle zu Garnen und Ge-weben setzt einen Mechanisierungsprozess in Gang,der als Schrittmacher gesellschaftliche, technischeund soziale Umwälzungen einleitet. In der RegionTwente wird seit dem 17. Jahrhundert Leinen und seitdem 18. Jahrhundert vermehrt auch Baumwolle imVerlagssystem verarbeitet und in die Westprovinzen(Holland) verkauft. Mit Einführung der „Spinning Jen-ny" als erster mechanischen – aber noch von Handbetriebenen – Spinnmaschine in Enschede 1796 be-ginnt die Verlagerung des Spinnprozesses aus deneinzelnen Häusern in zentrale Manufakturen in den Städten. Dort arbeiten die Menschen nun arbeitsteiligund unter Aufsicht. Den qualifizierten Spinnern, diedie Jenny 74 Stunden pro Woche bedienen, stehenHilfskräfte ohne Ausbildung bei sehr geringem Lohn– meist Frauen und Kinder – zur Seite.

Mit Abtrennung Belgiens von den nördlichen Nieder-landen im Jahr 1830 verliert Holland seine textilenProduktionszentren. Mit Hilfe der „NiederländischenHandelsgesellschaft" wird daraufhin im struktur-schwachen Twente systematisch eine Textilproduktionmit Spinnen und Weben aufgebaut. Wegen der Nach-frage nach feineren Geweben muss die Spinntechnikverfeinert werden, um auf die teuren englischenImporte verzichten zu können.

Als reichster Verleger Twentes baut Hofkes 1830 dieerste mechanische Spinnerei der Region, die aller-dings aus unterschiedlichen Gründen zum Misserfolgwird. Erst die 1835 mit ausreichend Kapital und Fach-kräften ausgestattete „Enschedese Katoenspinnerij"(E.K.S.) arbeitet erfolgreich auf 27 Mule-Spinnmaschi-nen zu je 312 Spindeln. Dieser im Volksmund als „‘n Groote Stoom" bezeichneten Spinnerei folgt 1838als zweiter Betrieb „De Kleine Stoom". Die Mules wer-den zwar mechanisch angetrieben, müssen jedoch

von Hand gesteuert und der Spinnwagen mit demKnie zurückgeschoben werden. Bei 15stündigem Ar-beitstag und zwei parallel zu bedienenden Spinnma-schinen legt der Spinner etwa 18 km pro Tag am Wa-gen zurück.

Zwischen 1850 und 1857 entstehen in Enschede zahl-reiche kleine Spinnereien mit gebrauchten Maschi-nen. Die Spindelzahl verdreifacht sich während desamerikanischen Bürgerkrieges auf 61.300. Ab 1861kommen die ersten Selfaktoren bei der E.K.S. zum Ein-satz; die letzten werden 1971 in der Spinnerei Ooster-veld ausrangiert. Selfaktoren sind als Weiterentwick-lung der Mules voll mechanisierte Maschinen, die mitetwa 1000 Spindeln fast automatisch arbeiten.Jenny, Mule und Selfaktor stehen für den Übergangvon der handwerklichen zur industriellen Spinnerei,die von Produktionssteigerung, aber auch Disziplinie-rung und Unterordnung der Arbeiter und Hilfskräfteunter die Maschine bestimmt wird.

Zusammenfassung

Siebe Rossel

Die Mechanisierung des Spinnensin Enschede


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nenbaus in jenen Pionierjahren durch englische Fach-kräfte begründet wurde.

Die Aufhebung des Exportverbotes im August 1843markiert den Wendepunkt im Technologietransfer vonGroßbritannien nach Deutschland. Gemäß dem stetigsteigenden Bedarf an Textilmaschinen auf dem Konti-nent avancierte der britische Textilmaschinenbau als-bald zum führenden Sektor des britischen Exports undbeherrschte schließlich den Weltmarkt für Textilma-schinen für mehr als hundert Jahre.3 Die Baumwollin-dustrien auf dem Kontinent - so vor allem in Deutsch-land und den Niederlanden - wurden überwiegend

In der kontinentalen Textilindustrie und insbesonderein der deutschen Baumwollindustrie bestimmten briti-sche Maschinen und Technologie für mehr als einJahrhundert die technischen Standards. Wenn wirüber Technologietransfer von Großbritannien nachDeutschland sprechen, dann denken wir zunächst andie frühen Anfänge der Textilindustrie in Deutsch-land.

Der britische Staat suchte zunächst durch Exportver-bote unter Androhung hoher Strafen sowohl die Aus-fuhr von Maschinen als auch die Abwanderung vonFachkräften zu verhindern, um somit die Monopolstel-lung der britischen Textilindustrie zu schützen.1

Der Weg, über den englische Textilmaschinen, sei esals Modell oder in Form von detaillierten Zeichnun-gen, letztlich doch nach Deutschland gelangten, istals äußerst schwierig, gar als abenteuerlich zu be-zeichnen. Dabei sollte das Mittel der „Industriespio-nage” - um mit modernen Worten zu sprechen - beider Aneignung entsprechender Technologien, schließ-lich beim Aufbau einer eigenen Textilindustrie inDeutschland eine entscheidende Rolle spielen.2

Das strikte Exportverbot wich alsbald der Erkenntnis,dass ein Abfließen dieser umwälzenden Ideen sichkaum verhindern ließ und sich ansonsten auf illega-lem Wege Bahn brechen würde. Und das wiederumzum Nachteil Englands, denn mit dem Nachbau derbegehrten Maschinen wurde im Entwicklungslandselbst der Impuls für den Aufbau eigener leistungs-starker Maschinenbauwerkstätten gegeben - was inallen frühen Zentren der Maschinenspinnerei auf demKontinent zu beobachten war - etwa in der Schweiz,im Elsass und vor allem in Chemnitz, dem sächsischenManchester, wo das Herz des deutschen Textilmaschi-

Andreas Oehlke

Das englische Vorbild: Die Einführung moderner Spinnereibau-ten und Textiltechnik aus Lancashire

Niederländische Spinnereien im englischen Maschinenkatalog vonHoward & Bullough, 1927

4


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Wie für die Frühzeit noch durchaus üblich, wies dasInnere eine überwiegend hölzerne Tragwerkskonstruk-tion auf, d.h. eine doppelte Stützenfolge trug in je-dem Geschoss die Balken für die Unterzüge, auf diedie jeweils hölzernen Zwischendecken auflagen. DieAbstände zwischen den Stützen wurden durch die An-ordnung der quer zum Fabrikgebäude aufgestelltenMulemaschinen bestimmt, d.h. die 1,80 m tiefe Flä-che, welche die Mules zum Ausfahren des Wagens be-nötigten.

mit englischen Textilmaschinen ausgerüstet.4 Wieüberhaupt das komplette technologische Know-howdamals aus Lancashire kam: die Maschinerie, dieFacharbeiter und die Textilmeister, aber auch – unddas ist vielleicht weniger bekannt – architektonischeIdeen und Designs für die die Maschinerie bergendenIndustriebauten so genannte Lancashire Mills – meistdrei- bis viergeschossige Bauten mit den charakteristi-schen, die Gebäude weit überragenden Wasser- undStaubtürmen an den Eckpunkten. Es waren hochspe-zielle, effiziente Industriebauten, die nicht nur für diebritischen Hochburgen der Baumwollspinnerei in Old-ham, Bolton und Manchester, sondern auch für dieTextilregion zwischen Bocholt, Rheine und Enschedetypisch wurden.

Frühe Bauten der Maschinenspinnerei

Seit den 1830er Jahren gingen britische Ingenieure,durch gelockerte Bestimmungen des britischenStaates ermutigt, dazu über, auf dem Kontinent einerinteressierten Unternehmerschaft ihre Dienste anzu-bieten.5 So ist auch im Münsterland und in Twenteseit den frühen Anfängen der Textilindustrie der Ein-fluss Lancashires auf die architektonische Gestaltungder Spinnereigebäude präsent. Die erste Maschinen-spinnerei in Enschede, „‘n Groote Stoom”, wurde 1835errichtet von John und Job Dixon aus Lancashire,ebenso wurde die erste dampfgetriebene Maschinen-spinnerei Nordwestdeutschlands, die „Baumwollen-Spinnerei zu Rheine” von Kümpers und Timmermanvon 1847 geplant und eingerichtet von einem Mannaus Lancashire, von Hardy Jackson aus Manchester.

Dieser Spinnereityp – so wie in Rheine 1847 realisiertund zeitgleich auch in England anzutreffen – fand abden 1850er Jahren in der gesamten Textilregion vonEnschede bis Bocholt allgemeine Verbreitung: einüber längsgerichtetem Grundriss meist viergeschossigaufgeführter Bau, 12-15 Achsen lang und 6 Achsentief und durch ein in Längsrichtung mehrgeteiltes Sat-teldach abgeschlossen. Diese Bauform entsprachganz den baulichen Anforderungen, die den Einsatzeiner Dampfmaschine als zentraler Kraftquelle unddas Aufstellen hintereinander angeordneter Maschi-nen in übereinander liegenden Sälen bedingten.

„Baumwollen-SpinnereiRheine“, die erste mecha-nische Spinnerei im Mün-sterland von 1847

Das viergeschossige Gebäude von neun Fensterachsen der 1862 er-richteten Baumwollspinnerei und Schlichterei von Gelderman, Storken Eekhout in Oldenzaal wird durch ein viergeteiltes Satteldach ab-geschlossen. Seitlich steht das schmale und auffällig hohe Maschi-nenhaus mit einer Dampfmaschine zu 300 PS Leistung


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In Rheine ist es die mechanische Baumwollspinnereivon Kümpers und Timmerman, die erste ihrer Art inWestfalen, die nach einer ersten erfolgversprechen-den Entwicklung am 10. August 1858 durch ein Groß-

Brandgefahr in Baumwollspinnereien

Diese frühen Maschinenspinnereien bargen allesamteinen schwerwiegenden Nachteil: Sie wiesen in ihremInneren eine überwiegend hölzerne Tragwerkskons-truktion auf, mit hölzernen Stützen und Decken, undwaren daher extrem feuergefährdet – sprich „non-fire-proof“.

Das Zusammenwirken von zunächst hölzerner Maschi-nerie, auftretender Reibungswärme, heiß gelaufenenLagern, tropfendem Öl und vor allem der starkenStaubentwicklung und Flusenbildung bei der Verar-beitung von Baumwolle sorgte für eine entzündlicheMischung, deren Gefahr durch offene Ölfunzelbe-leuchtung sowie Ofenheizung nur noch erhöht wer-den konnte.

Somit war die Geschichte der frühen Maschinenspin-nerei gleichsam auch eine Geschichte der großen Fa-brikbrände. Nahezu jede dritte bis vierte Spinnereiwurde damals von einem Feuer heimgesucht; manchebrannte bis auf die Grundmauern nieder. Auch ausder westmünsterländisch-ostniederländischen Textil-region ist eine Vielzahl von Fabrikbränden bekannt.Nicht selten brannte ein und derselbe Spinnereibe-trieb gleich mehrmals ab: so geschehen in Hengelo 1872/1903, Rheine 1858/1882 und Gronau 1873/1892.

Die Baumwollspinnerei in Rheine, nach dem Wiederaufbau 1858

Bauzeichnung für dieBorghorster Warpsspin-

nerei von 1861: Guss-säulen und hölzerneDeckenkonstruktion

Aufstellung zu den großen Spinnereibrändender Region (Oehlke/Stenvert)

Gründung Brand Firma Ort1830 1882 L.E. Hofkes & Co. Almelo1830 1862 L. ten Cate & Zn. Enschede1833 1843 Groote Stoom Enschede1838 1902 Dixon & Co. (Kl. Stoom) Enschede1847 1858 Baumwollen Spinnerei Rheine1850 1883 J. Stroink & Comp Gronau1851/85 1907 Rabe, Brader & Co.

(später BWS) Borghorst1851 1856 G. & B. Jannink Enschede1853 1856 Fa. Gerh. Jannink & Co. Enschede1857 1888 Gebr. Drießen Bocholt1858 1882 H. Jackson & Co. Rheine1858 1900 Grevener Baumwollsp. Greven1859 1882 Gebr. Scholten & Co. Almelo1859 1890 Gebr. van Heek & Co. Enschede1859 1876 Fa. van Heek & Co. Enschede1862 1895 Ludwig Schwartz Bocholt1861 1893 Borghorster

Warps Spinnerei Borghorst1862 1873 L. ten Cate & Zn. Enschede1863 1883 Gelderman & Zn. Oldenzaal 1864 1875 Ten Bruggencate

& Hesselink Almelo1865 1872 Ned. Katoenspinnerij Hengelo1867 1898 C. K. & Timmerman Rheine1872 1903 Ned. Katoenspinnerij Hengelo1875 1878 G. van Delden & Co. Gronau1875 1891 G. van Delden & Co. Gronau1862 1876 Spinnerij Kremersmaten Enschede1880 1899 Ter Kuile-Morsman Enschede1882 1884 Schlicker & Söhne Schüttorf1888 1896 Spinnerei Eilermark AG Gronau1890 1906 Gebr. van Heek & Co. Enschede1892 1914 Stoomspinnerij Twente Almelo


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feuer vernichtet wurde. Starker Ostwind entfachte dasFeuer, brennende Baumwollflocken regneten auf dieAltstadt nieder. Sogar das alte Thietor hatte dabeiFeuer gefangen. Die verängstigten Bürger standenmit Eimern und Wasserkesseln auf den Dachbödenbereit, um womöglich durch Funkenflug entstehendeBrände sofort zu löschen. Von der Spinnerei selbstblieben nur der Packhof und die Arbeiterunterkünfteverschont.6

In den Morgenstunden des 24. März 1882 sollte sichdas Unglück noch einmal wiederholen: Die Spinnerei,nunmehr wieder aufgebaut und von dem ehemaligentechnischen Leiter Hardy Jackson auf eigene Rech-nung betrieben, brannte abermals ab. Der alte Ma-schinenmeister Reining hatte beim morgendlichenSchmieren der mit Öl und Baumwollstaub ver-schmutzten Königswelle - der durch alle drei Stock-

Außenansicht der 1883 abgebrannten Spinnerei H.P. Gelderman &Zonen in Oldenzaal aus dem Jahr 1863

Am 18. Juni 1898 brannte in Rheine mit der Spinnerei C. Kümpers &Timmerman von 1867 der letzte alte Spinnereibau nieder.

werke reichenden Hauptantriebswelle – das Feuer mitseiner Kerze entfacht, das daraufhin explosionsartigdas gesamte Gebäude erfasste. Die Folge war der To-talverlust der Spinnerei.7

Fabrikbrände, denen zumeist die alten Fabriken ausden Anfangstagen der Maschinenspinnerei zum Opferfielen, boten oft den Anlass, beim Wiederaufbau mitder Verpflichtung englischer Spezialisten entspre-chende brandtechnische Neuerungen im Spinnerei-bau einzuführen. Das hieß in erster Linie, sich mit mo-dernen Fireproof-Systemen auseinander zu setzen, sowie sie in den Zentren der britischen Baumwollindus-trie entwickelt worden waren.

Nach dem Brand der Spinnerei der Fa. Gelderman &Zonen in Oldenzaal im Jahr 1883 wurde Stott & Sonsaus Oldham mit dem Wiederaufbau beauftragt. Nachdem Neubau einer Spinnerei für Gerrit van Deldenvon Pott, Dickinson & Son, ebenfalls Oldham, wardies bereits der zweite Fabrikbau in der Region nachenglischem Vorbild. Wie zur Bekräftigung des nunneu eingeschlagenen Weges, brannte in den Morgen-stunden des 18. Juni 1898 der letzte verbliebene alteSpinnereibau in Rheine, die CKT-Spinnerei von 1867,bis auf die Grundmauern ab, hervorgerufen durch eine heißgelaufene Spinnmaschine. Dies gab wiede-rum den Anlass, Sidney Stott mit einem Neubau zubeauftragen.

Brandschutz im Spinnereibau

In England führte die enorme Brandgefahr in Baum-wollspinnereien bereits im ausgehenden 18. Jahrhun-dert zur Entwicklung von feuersicheren gusseisernenStützsystemen. In den 1790er Jahren hatte WilliamStrutt erste „feuerfeste” gusseiserne Stützensystemeeingesetzt. Dies war quasi die Geburtsstunde des mo-dernen Industriebaus.

An der Weiterentwicklung der ersten gusseisernenTragsysteme war in den 1830er bis 1850er Jahren ins-besondere William Fairbairn beteiligt, der seine Ent-wicklungen in dem grundlegenden Werk „On the Ap-plication of Cast and Wrought Iron to BuildingPurpose (2nd. Ed. 1857) darlegte. William Fairbairn(1789-1867) gehörte zu einer Generation von Mühlen-bauern („millwrights”) und Ingenieuren, die sich ganzauf den Bau von Industrieanlagen, in diesem Falleauf die Einrichtung von Spinnereien spezialisiert hat-


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ten.8 Fairbairn verwendete gusseiserne Tragwerksyste-me, deren Elemente wie bei einem Baukastensystemin einander gepasst wurden und auf T-Trägern (Beams) basierten, die auf gusseisernen Säulen lager-ten. Zwischen den T-Trägern wurden Ziegelgewölbeeingezogen, auf denen wiederum die hölzernen Fuß-böden auflagen. Die Spannweite der Bögen lag ge-wöhnlich zwischen 2.70 und 3.30 m. Ab den 1850erJahren wurden mit geschmiedeten T-Trägern größereSpannweiten möglich. Die Säulen waren meist hohlund reichten über eine Geschosshöhe hinweg.

Träger und Gewölbe liefen quer zur Mühle, wobei derGewölbeschub weniger auf den Außenmauern laste-te, sondern größtenteils von den Säulen aufgenom-men wurde, so dass die Konstruktion eine Art selbst-tragendes System darstellte.9

Das Prinzip wurde später von A.H. Stott und E. Pottsaufgegriffen und gemäß den neuen Anforderungenweiterentwickelt zu neuartigen Decken und Trag-werkskonstruktionen, die als „Fireproof flooring-Tech-nik“ neue Maßstäbe im modernen Spinnereibau setz-ten.

Neben den rein technologischen Neuerungen in derSpinnerei sind es eine ganze Reihe baulicher Brand-präventivmaßnahmen, die seit den frühen 1880er

Wasserhochbehälter imoberen Turmgeschossder Walshagenspinnerei

Briefkopf eines Sprinkleranlagenherstellers

Selbstschließende Feuerschutztüren werden zum Standard

Jahren schon vom äußeren Erscheinungsbild den mo-dernen Spinnereihochbau charakterisierten. Sichtba-res Zeichen dieser Entwicklung sind in erster Linie diehohen Sprinklertürme, deren oberstes Turmgeschossder Unterbringung eines Wasserreservoirs für dieSpeisung der Sprinkleranlage diente. Sie ist im Prinzipseit dem Ende des 18. Jahrhundert bekannt als Sys-tem von an der Decke von Fabriksälen angebrachtenund verteilten Brauseköpfen, die im Brandfalle ihrWasser ausströmen ließen – 1874 von Parmelee undGrinnell in den USA weiterentwickelt und vervoll-kommnet.

Ebenfalls in den USA entwickelt wurden die von je-dem Fabriksaal aus zugänglichen eisernen Feuertrep-pen, die zusammen mit den steinernen, vom Bau ab-gesetzten Treppenhäusern im Brandfalle ein sicheresVerlassen der Spinnerei gewährleisten sollten, ergänztdurch eine Vielzahl von feuerdämmenden eisernenTüren, die Brandherde in der Spinnerei selbst einzu-grenzen halfen. Die Forderungen der im Brandfalleimmer wieder zur Kasse gebetenen Feuerversicherun-gen taten ein Übriges, hohe Sicherheitsstandards undBrandpräventivmaßnahmen durchzusetzen.

Der moderne Spinnereihochbauvom Lancashire Typ

Die Lancashire Mill, dieser spezielle Spinnereityp, wieer für die britische Baumwollregion um Oldham, aberauch in der Textilregion Westmünsterland-Twente ty-pisch war, wurde während der „booming years“ derenglischen Baumwollspinnerei der Jahre 1882-1914,die Hochzeit der „Limiteds” (Ltd.), entwickelt.10 Die


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Selfaktoren in der Spinnerei H.P. Gelderman & Zn., Oldenzaal

Decke der Ravensberger Spinnerei, Bielefeld, von 1855

Limiteds waren finanzkräftige Kapitalgesellschaften,die nach immer moderneren, leistungsfähigeren Spin-nereien verlangten. Zudem gaben die ständigen Neu-erungen im Textilmaschinenbau, mit stets höherenMaschinengewichten und -volumina den Anstoß zurAusbildung moderner Spinnereibauten.

Gemäß den Forderungen der Anlegergesellschaftenim englischen Mutterland nach immer leistungsstär-keren, d.h. spindelstarken Spinnereibetrieben warendie Anforderungen an die die Maschinerie bergendenBaulichkeiten überaus hoch und zugleich besondersinnovativ. Gemäß den speziellen Erfordernissen(Brandschutz, Kraftübertragung, Sozialsektor) wurdenhochspezielle Industriebauten entwickelt, die beispiel-gebend wurden für den Fabrikbau generell. An ihnen

wurden die Methoden des modernen Brandschutzessowie des effizienten Bauens entwickelt – was sowohldie Logistik als auch die Bauerstellung betraf – hiergewährleistet durch gut organisierte, professionelleIndustriearchitekturbüros und baubegleitendes Con-sulting Engineering, wie es u.a. die Stotts aus Oldhamanboten.

Die Textiltechnik und Textiltechnologie war – durch-aus vergleichbar mit unserer heutigen schnelllebigenComputertechnologie – der Hightech-Sektor des 19. Jahrhunderts. Allein in den Jahren von 1800 bis1859 entfielen auf diesen Technikbereich weit über1000 Patente.11 Die wohl folgenreichste Erfindungauf dem textilen Sektor war mit Sicherheit der vonRichard Roberts 1830 entwickelte Selfaktor, der aufCromptons Mule-Spinnmaschine von 1797 zurückgingund mit bis zu 1.400 Spindeln (um 1890) als „self-ac-ting-Mule”, als „selbst agierender” (= automatischer)Selfaktor zum Leistungsträger des modernen Spinne-reibetriebes wurde. Mit einer Länge bis zu 40 Meternein wahres Ungetüm und für gewöhnlich im Fabrik-saal quer zur Längsrichtung platziert, sollte diese Uni-versalspinnmaschine wesentlich die Dimensionen desmodernen Spinnereihochbaus bestimmen.

Jede Mule war mit ausgefahrenem Wagen ca. 10 fttief; wobei zwei von ihnen, „a pair of mules“, zumeist„face to face”, also paarweise einander gegenüberaufgestellt waren. Diese füllten den Platz zwischenden Säulen aus, was bedeutete, dass die Spinner, Auf-stecker und Andreher sehr in ihrem Bewegungsspiel-raum eingeschränkt waren. Mit dem Bau immer län-gerer Mules mit mehr Spindeln wurde es notwendig,größere, vor allem aber tiefere Fabrikbauten zu bau-en, um die Maschinen aufstellen zu können.

Tiefere Fabriksäle mussten zudem mit ausreichend Ta-geslicht versorgt werden. Gaslicht war zwar in denfrühen Fabriken wie beispielsweise in Rheine bereits1847 vorhanden, dennoch blieben die Beleuchtungs-verhältnisse im Vergleich zum Tageslicht unzurei-chend. Zudem erforderte das teure Gaslicht einenmöglichst ökonomischen Einsatz.

Um aber die Wandflächen durch breitere Fenster wei-ter öffnen zu können, musste der Lastdruck auf dieMauern ganz erheblich reduziert werden. Gleichzeitigwar das Gewicht der schweren Maschinen von durch-schnittlich 1.660 t auf 100.000 Spindeln zu berück-sichtigen. Denn mit der enormen Leistungssteigerung


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der Dampfmaschinen nach der zweiten Hälfte des 19. Jahrhunderts von anfänglichen 25 PS auf 1000,im Einzelfall gar auf 3000 PS, konnte die Zahl der zutreibenden Maschinen beträchtlich erweitert wer-den.12

Erst mit der Entwicklung neuartiger feuerfester Stütz-und Deckenkonstruktionen „Fireproof-flooring“, anderen Entwicklung die Architektenfamilie Stott un-mittelbar beteiligt war, konnten die Deckenlastenund somit auch die Lasten auf die Umfassungs-mauern drastisch reduziert werden. Sie ermöglichtensomit den Bau immer größerer, vor allem besserdurchfensterter Fabrikgebäude.13

Die von Abraham Henthorne Stott (1822-1904) ent-wickelten Konstruktionsprinzipien – sog. Single, Dou-ble und Tripple Brick Arch Systeme (Patente von 1871und 1885) – basierten jeweils auf längslaufenden,säulengestützten Unterzügen, die wiederum zwischenQuerträgern eingezogene Ziegelgewölbe trugen.

Edward Potts (1839-1909) – ab 1882 in den Spinne-reihochburgen Manchester und Bolton tätig undsicherlich der bedeutendste Industriearchitekt unterden Stott-Konkurrenten – setzte mit der Einführungvon modernen Betondecken neue Maßstäbe im Spin-nereibau.14

Phillip Sidney Stott (1858-1937) – der dritte und wohlauch erfolgreichste Industriearchitekt aus der Stott-Familie – profitierte zunächst von den durch seinenVater entwickelten neuartigen Stütz- und Decken-konstruktionen, die er architektonisch eindrucksvoll inseinen wohlproportionierten und zugleich elegant ge-gliederten Spinnereibauten umsetzte. Später verwen-

Vom großen Schwungrad der Dampfmaschine führen dicke Antriebs-seile im Seilgang zu den Transmissionswellen in allen Geschossen

dete Stott ein weiterentwickeltes Tragwerksystem vonlängs verlaufenden parallel gelegten Doppel-T-Trä-gern (Double Girder System), die von Gusssäulenunterstützt und in einem Grundraster von 6,75 x 4,57 marrangiert ein Mehr an Traglast für die schweren Ma-schinen zuließen und ein Optimum an operativemRaum für die Maschinenaufstellung ermöglichten.Die neuartigen Deckensysteme und die damit verbun-dene günstigere Lastenverteilung erlaubten eine wei-tere Öffnung der Fassade und damit größere Fenster-formate, die eine bessere Belichtung der jeweiligenFabrikationssäle gewährleisteten.

Den Kern des Spinnereibaus bildete ein selbsttragen-des und auf Gusssäulen gestelltes Eisenträgergerüst,dessen Geschossdecken zwischen Eisenträgern ausgestampftem Beton gefertigt wurden. Das Raster deraufgestellten Säulen wurde im Wesentlichen von denbis zu 40 Meter langen Selfaktoren bestimmt. Durchden Seilgang, der die besonders brandanfällige Faser-vorbereitung (Batteur, Mischerei und Reinigung) vonder übrigen Produktion schied, schließlich die Spinne-rei in eine „Main Mill” und eine „Wing Mill” trennte,liefen die baumwollenen Transmissionsseile, die inallen drei Stockwerken die Transmissionswellen an-trieben. Auf diesen Wellen saßen wiederum Transmis-sionsscheiben, von denen lederne Treibriemen auf dieTriebscheiben der Maschinen liefen.

Weitere Neuerungen im Bereich der Antriebstechnikund Bautechnologie bestimmten ebenso nachhaltigdie bauliche Gestalt und Ausführung von Spinnerei-hochbauten, wobei alle Bestrebungen auf eine effi-zientere Anlage von Spinnereien zielten: So löste diehorizontale Compound-Dampfmaschine mit bis zu1.500 PS die alte Balancier-Dampfmaschine (60-100 PS) ab; Seilantrieb trat an die Stelle von star-ren Wellen; Walzeisen, später Walzstahl ersetzte diegusseisernen Träger. Betondecken lösten die aufwän-digen, schweren Ziegelgewölbe ab, wobei die Anzahlder Säulen nahezu halbiert wurde, was weiteren Platzschuf für die agierenden Spinner. Ebenso wurde dasFlachdach Standard.

Kennzeichnend für eine Lancashire Mill waren die anden Gebäudeecken angeordneten, aus Brandschutz-gründen meist vom Baukörper abgesetzten Spinnerei-türme, denen jeweils eigene Funktionsbereiche zuge-wiesen wurden: In dem die Anlage weit überragendenund architektonisch besonders hervorgehobenen


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Firmeneigenes Pla-nungsbüro von Dobson& Barlow in Bolton

Sprinkler- und Treppenturm war der Wasservorrats-bzw. Druckausgleichsbehälter für die Sprinkleranlageuntergebracht. In einem weiteren, dem sogenanntenStaubturm, mündeten das Gebläse bzw. die Absaug-einrichtungen, die die bei der Verarbeitung anfallen-den Stäube und Faserreste hierhin beförderten. Inweiteren Ecktürmen wurden Abortanlagen undWaschräume eingerichtet.15 Überhaupt gehörten ge-schlechtergetrennte Sozialräume wie Wasch- und Um-kleideräume alsbald zu den sozialhygienischen Stan-dards in der Arbeitswelt. Ihre ordnungsgemäße Anla-ge war durch besondere Auflagen geregelt und nahmab den 1890er Jahren erheblichen Raum in den Bau-anträgen ein.

Neben praktischen Erwägungen und rein funktiona-len Erfordernissen hatten die neuen Gebäude auchder Außendarstellung des Unternehmens zu dienen -im Sinne von solide, modern und leistungsfähig. Derhohe Sprinklerturm war sehr wohl geeignet, aus demGewirr der Fabrikschlote und Fabriken als Landmarke,als signifikantes Zeichen herauszuragen. Wohl nichtzuletzt aus diesem Grunde konzentriert sich der deko-rative Bauschmuck meist auf die Gestaltung des an-sonsten eher profanen Wasserturms.

Oldham – das Innovationszentrumder modernen Spinnereitechnologie

Innovationszentrum und „Denkwerkstatt” der Spinne-reitechnologie, wie generell der Textiltechnik, wurdein der zweiten Hälfte des 19. Jahrhunderts die Textil-und Industriestadt Oldham in Lancashire, keine 15 kmentfernt von der Industriemetropole Manchester, demweltgrößten Umschlagplatz und Markt für Garne. Hierin Oldham standen einst hunderte von Baumwollspin-nereien, hier hatten die größten Textilmaschinenher-steller ihren Sitz und die bedeutendsten Industriear-chitekten ihre Niederlassungen. Nach dem Nieder-gang der Textilindustrie blieb von alldem nur nochein Schatten.

Der englische Textilhistoriker Douglas F. Farnie be-merkt zu Recht, dass Manchester als Textilstadt heutenoch in aller Munde ist, ja vergleichbare Textilstand-orte auf dem Kontinent - wie Chemnitz - gern mit Bei-namen wie sächsisches Manchester „geadelt” werdenund gar das flandrische Gent als das „Manchester vanhet Vasteland” bezeichnet wird. Oldham hingegen istheute weniger im Bewusstsein präsent.16

Mit dem Anbruch des Dampfmaschinenzeitalters undder gewonnenen Standortunabhängigkeit verlagertesich die Maschinenspinnerei von ihren ersten Standor-ten in den Tälern Derby- und Chesshires näher hin zuden Einfuhrhäfen für Baumwolle. Zudem wurde einanderer Standortfaktor wichtig: Steinkohle für den Be-trieb der Dampfmaschinen. Sie wurde schließlich aus-schlaggebend für eine überaus stürmische Entwick-lung, die in und um die Kleinstadt Oldham auf zu-nächst billigem Grund eine Spinnerei nach deranderen wie Pilze aus dem Boden schießen ließ. Als-bald hatte der vormals unbedeutende Ort die Spinne-reihochburgen Manchester und Bolton überflügeltund schon 1866 konnte kein anderer Ort der Welt mit120 Spinnereien mehr Spindelkapazität aufweisen. Al-lein in den Jahren 1889-90 hielt Oldham mit 11,4 Mio.von weltweit 87,7 Mio. Spindeln 13 % der Weltge-samtkapazität an Baumwollspindeln. Nach einemeher ruhigen Jahrzehnt erlebte die Stadt von 1904-08wiederum einen wahren Boom, der weitere 42 neueSpinnereien und zusätzliche 4 Millionen Spindeln ein-trug. Gemäß den Konjunkturbewegungen stieg dieZahl der Spinnereien von 94 im Jahre 1840, auf 120im Jahre 1866 und auf 240 in 1883, schließlich auf320 Spinnereien im Kriegsjahr 1918, um im Jahre1927 mit 17,7 Mio. Spindeln das Maximum an Kapa-zität zu erreichen.17

Finanziert wurden diese riesigen Spinnereien durchprivate Kapitalanleger – die so genannten Oldham Li-miteds – kapitalstarke Aktiengesellschaften, die alsKapitalgeber die Basis und Stärke der Spinnereihoch-burg Oldham ausmachten. Eine solche weltweit ein-malige Konzentration von Spinnereikapazität bedurf-te natürlich auch eines gewissen infrastrukturellen


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Hintergrunds, um ein derartiges Leistungsvolumenüberhaupt gewährleisten zu können. So entstandenim Flor der riesigen Spinnereibetriebe in Oldham undim angrenzenden Umland Werkstätten, Handwerks-betriebe und Fabriken, die den enormen Bedarf an le-dernen Treibriemen, baumwollenen Transmissionssei-len, Selfaktorschnüren, Garnkörben, hölzernen Spin-deln (Bobbins) erzeugten. Allen voran die großenTextilmaschinenhersteller, die zunächst als kleineWerkstattbetriebe für den Eigenbedarf bzw. Reparatu-ren einzelner Spinnereien arbeiteten, dann aber unterAusnutzung der überaus günstigen Konjunktur sichganz auf die Produktion von Textilmaschinen verleg-ten. Die weltweit größten Firmen entstanden: AsaLees in Soho Works, Greenacre und Platt Brothers &

Briefbogen Platt Brothers,Oldham

Firmenprospekt Howard & Bullough, Accrington

Abb.:NN

Co. Ltd. in Hartford Works, Oldham. Stärker als beiAsa Lees, die sich mehr auf den Binnenmarkt verleg-te, nahm bei Platt Brothers der Maschinenexport vonjeher einen großen Teil ein. Aufgrund des enormen Ei-genbedarfs der boomenden Baumwollindustrie unddes günstigen Absatzes der Platt-Maschinen auf demFestland avancierte das 1821 gegründete Unterneh-men seit den 1850er Jahren zum größten Maschinen-bauunternehmen der Welt. Mit 15.000 Arbeitnehmernder größte Arbeitgeber der Stadt, war bald jeder zwei-te Einwohner bei Platt beschäftigt. Man ging gar soweit zu sagen, Textilmaschinen von Platt seien die ei-gentliche Grundlage für Oldhams Vormachtstellunggewesen.18

In den anderen britischen Textilhochburgen entstan-den vergleichbare große Textilmaschinenbauunter-nehmen wie Howard & Bullough in Accrington, Dob-son & Barlow in Bolton, Brooks & Doxey, Ltd. in Man-chester oder etwa Tweedales & Smalley in Rochdale,die ebenfalls einen erheblichen Teil ihrer Maschinenauf dem Kontinent absetzten.

Deutschland war bis in die 1890er Jahre der größteAbnehmer von englischen Textilmaschinen. Gemäßder Bedeutung des deutschen Marktes erlebten dieAngebotskataloge jeweils auch deutsche Auflagen.19

Zentrum des deutschen Vertriebs wurde das nieder-rheinische Rheydt, wo die großen Maschinenimpor-teure wie Carl Fleer & Co. für Platt sowie Carl Gehlenvon Pelzer & Teacher für Howard & Bullough ihrenSitz hatten, ebenso die großen Speditionsfirmen wieNellen & Quack und Gerlach & Co, die die komplizier-ten Einfuhrformalitäten und Zollabfertigungen über-nahmen.20

Platt Brothers and Co. Ltd. in Oldham war vormals dereinzige Maschinenausstatter, der das gesamte Pro-gramm an Textilmaschinen herstellte, die zum Spin-nen und Weben von Baumwolle benötigt wurden,sodass Kunden vom Kontinent die komplette Maschi-nerie aus einer Hand beziehen konnten. Außer denMaschinen hielten die Maschinenhersteller von PlattPläne für Modellspinnereien für ihre auswärtigenKlienten bereit sowie auch Hunderte von Monteuren,sogenannte „Fitters”, die die erworbenen Maschinenam Bestimmungsort fachgerecht aufstellten. Erstnach weitgehender Fixierung der Maschinenaufstel-lungspläne im firmeneigenen „mill planning office”(Planungsbüro) in Oldham wurde durch einen erfah-renen Architekten das endgültige Erscheinungsbild


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Englische Monteurebeim Aufbau von Karden, im Jahr 1907

des Spinnereigebäudes festgelegt.21 Platt Bros. wieauch die anderen großen Herstellerfirmen arbeitetenmit einer ganzen Reihe von technischen Beratern undArchitekten zusammen. So wurden im ausführlichenKatalog von Platt und anderen englischen Anbieternneben aktuellen Textilmaschinen auch Pläne vonSpinnereien sowie Maschinenaufstellungspläne füreine effiziente Platzierung der Maschinerie beispiel-haft vorgestellt.

Im Vordergrund stand zunächst die Forderung derauftraggebenden Unternehmer und Kapitalgesell-schaften nach leistungsstarken Spinnereibetrieben,wobei die Architektur eine deutlich nachgestellte Be-deutung zu erfüllen hatte und lediglich wie ein Con-tainer oder Behältnis die erforderliche Maschinerie zubergen hatte. Die technologische Seite, und damitdas entscheidende Mitspracherecht, vertraten die gro-ßen Maschinenausstatter, die den mit dem Ferti-gungs- und Produktionsprozess vertrauten Architek-ten lediglich die Aufgabe zuwiesen, einem von denAusstattern entwickelten Produktionsschema eine ar-chitektonische Form zu geben. Offenbar wussten dieerfahrenen Architekten sehr wohl ihren engen finan-ziellen Spielraum zu nutzen, wie die überaus qualität-vollen Bauten der Spinnereibetriebe rund um Oldhambelegen.

Bedingt durch die Nähe zu den großen Textilmaschi-nenherstellern sowie den enormen Eigenbedarf derboomenden Textilstadt selbst nahmen zahlreiche In-dustriearchitekten mit ihren Büros festen Sitz in Old-ham, unter ihnen so bedeutende Industriearchitektenund namhafte Firmen wie Frederick W. Dixon in Old-ham (seit 1889), Edward Potts und George Wood-house (Potts, Son & Pickup) in Oldham (seit 1860),John Wild (Wild, Collins & Wild) in Oldham (seit1856), Arthur Turner und A.J. Howcroft, deren Bautenheute noch in aller Munde sind.

Somit wurde Oldham neben der expandierendenBaumwollspinnerei und der weltführenden Textilma-schinenherstellung ein bedeutendes Zentrum für Mill-engineering, d.h. für die Planung von Großspinne-reien inklusive zugehöriger Ingenieurleistungen. DieArchitekten und Ingenieure aus Oldham überflügel-ten alsbald ihre Kollegen in Bolton und Manchesterund lieferten überall in die Welt, nach Lancashire, aufden Kontinent und nach Übersee Spinnereien nachdem Beispiel der in Oldham entwickelten LancashireMill.

Zu den meist beschäftigten Industriearchitekten Lan-cashires und zugleich zu den bedeutendsten aus Old-ham stammenden Industriearchitekten und „consul-ting engineers“ gehörten die Mitglieder der Architek-tenfamile Stott.22 Abraham H. Stott (1822-1904)gründete 1847 sein eigenes Büro in Oldham, das vonseinen Söhnen Joseph und Abraham Henthorne ju-nior seit 1883 unter Stott & Sons weitergeführt wurde.Die Stotts bezeichneten sich als „Mill Adviser“ und„Engineering Architects“, später als „Architects andConsulting Engineers“, um klar zum Ausdruck zu brin-gen, dass sie hauptsächlich Industriebauten, speziellTextilfabriken, projektierten und das mit Erfolg. Josep-h Stott, der jüngere Bruder von A.H. Stott, machtesich 1868 selbständig und errichtete ebenfalls Textil-fabriken, ab 1894 von seinem Sohn George unter Jo-seph Stott & Sons erfolgreich weitergeführt.

Der wohl erfolgreichste Industriearchitekt aus der Fa-milie war Philip Sidney Stott (1858-1937), der dritteSohn von Dynastiegründer Abraham H. Stott (1822-1904). Dieser war zunächst im Architektenbüro seinesVaters tätig, führte dann unter dem Namen SidneyStott seit 1884 sein eigenes Büro in Oldham.23 Mitder 1893 fertig gestellten Pearl Mill in Oldham, dermit 138.892 Spindeln damals größten Spinnerei derWelt, gelang der Durchbruch und Stott avanciertewährend der „booming years“ (1882-1914) zum ge-fragtesten Industriearchitekten seiner Zeit. Nach eige-nem Bekunden in der „List of Works and Extensions toWorks, 1925“ entwarf Stott während seiner langjähri-gen Tätigkeit in Großbritannien und auf dem Konti-nent mehr als 124 Textilfabriken, vornehmlich Spinne-reien. Nach dieser Werkübersicht entfallen davonallein 17 Spinnereihochbauten auf die westmünster-ländisch-ostniederländische Textilregion: so in Bocholt, Borghorst, Enschede, Hengelo und Oldenzaal


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sowie in Rheine, wo er in den Jahren von 1896 bis1912 allein acht Spinnereihochbauten realisierte.24

Wie insbesondere das Beispiel des Architekten SidneyStott zeigt, gibt es offenbar einen engen Zusammen-hang zwischen Platt oder anderen englischen Textil-maschinenherstellern und der Tätigkeit englischer Ar-chitekten auf dem Kontinent.

Beltman, Séquin & Knobel und Manz – Die Konkurrenten

Im benachbarten Enschede war es vor allem GerritBeltman (1843-1915), der mit seinem Büro in großemStil Industriebauten im näheren Umfeld der Twenteerrichtete, dann aber durch verwandtschaftliche Ver-

Stotts Projekte(Stotts List of Works; Ergänzungen: Oehlke, Stenvert)

England: 84 Spinnereien und 43 Spinnereierweiterungen

Afrika: 1 Asien: 8Australien: 1Südamerika: 3Europäisches Festland:

1893: Spinnerei (30.000 Spindeln) für Johann Priebsch Erben0 in Tannwald, Tschechien1896: Spinnerei (23.000 Spindeln) für Otto Ackerlund in Borås, Schweden1896: Spinnerei (61.500 Spindeln) für Bomuldspinderier in Vejle, Dänemark 1898: Schornstein für Spinnerei für Poznanski in Lodz, Polen1898: Spinnerei (15.600 Spindeln) für National Cotton Spinning Co. in Varna, Bulgarien1906 Weberei-shed für Hermann Ostern in Christianssand, Norwegen1907 Spinnerei (13.080 Spindeln) für Soc. Anonyme de Waerschoot in Gent, Belgien

Niederlande:1897: Spinnerei (30.000 Spindeln) und Weberei Rigtersbleek für G.J. van Heek & Zonen in Enschede1897: Spinnerei (20.000 Spindeln) Noorderhagen für van Heek & Co. in Enschede1900: Spinnerei (30.000 Spindeln) und Weberei für G. Jannink & Zonen in Enschede1903: Spinnereierweiterung (8.000 Spindeln) für die Nederlandsche Katoenspinnerij (N.K.S.) in Hengelo1908: Spinnereierweiterung (16.000 Spindeln), Dampfmaschinenhaus etc. für Gelderman in Oldenzaal1911: Spinnerei (25.200 Spindeln) für N.V. Spinnerij Oosteveld in Enschede

Deutschland1895: Spinnerei (37.000 Spindeln) für Franz Beckmann & Cie. in Bocholt, Westfalen1896: Ring-Spinnerei (30.000 Spindeln) für F.A. Kümpers in Rheine, Westfalen1896: Spinnerei (60.000 Spindeln) für Chemnitzer Aktienspinnerei in Chemnitz, Sachsen1896: Spinnereierweiterung (24.000 Spindeln) für Dyckhoff & Stoevecken in Rheine, Westfalen1898: Spinnerei (56.000 Spindeln) für Baumwollspinnerei Gronau AG in Gronau (Stott?/Beltman)1898: Ring-Spinnerei (40.000 Spindeln) für die Borghorster Warpsspinnerei in Borghorst, Westfalen1899: Spinnerei (26.000 Spindeln) für C. Kümpers & Timmerman in Rheine, Westfalen1900: Spinnerei (30.000 Spindeln) für Hardy Jackson & Co. in Rheine, Westfalen1901: Spinnerei (30.000 Spindeln) für Kreymborg & Schem in Rheine, Westfalen1904: Spinnereierweiterung (8.000 Spindeln) für Hardy Jackson & Co. in Rheine, Westfalen1904: Verwaltungs- und Lagergebäude für Hardy Jackson & Co. in Rheine, Westfalen1905: Spinnerei (61.500 Spindeln) für C. Kümpers & Söhne in Rheine, Westfalen1905: Sprinklerturm für Dyckhoff & Stoeveken in Rheine, Westfalen1912: Spinnerei (50.224 Spindeln) für F.A. Kümpers in Rheine-Gellendorf, Westfalen


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Eine klassische Lanca-shire Mill: Grundriss derSpinnerei Herding,Bocholt, 1907. Entwurf:Séquin & Knobel, Rütibei Zürich

bindungen mit den auftraggebenden Unternehmernbefördert auch in Westfalen tätig wurde, u.a. in Dül-men, Gronau, Ochtrup und Rheine.25 Bis dahin hattennur vereinzelt englische Architekten im westfälisch-niederländischen Raum gearbeitet. Ab 1879 aberdrängten verstärkt englische Anbieter auf den Markt– in der Region in Person von Sidney Stott, der dasMonopol von Beltman durchbrach, indem er seine Ar-beit wesentlich billiger anbot.

Generell war der Markt klar aufgeteilt: Während inNorddeutschland, den Niederlanden sowie in Skandi-navien und Russland Textilbetriebe aufgrund der Nähe zu den Seehäfen von englischen Maschinenan-bietern eingerichtet wurden, was die Tätigkeit engli-scher Architekten einschloss, wurde der süddeutscheRaum, einschließlich der Schweiz und dem Elsaß,durch dort ansässige Firmen beherrscht, wohingegenmitteldeutsche Textilbetriebe überwiegend von densächsischen Textilmaschinenherstellern ausgerüstetwurden.

Geradezu als Affront muss man es damals angesehenhaben, als man mitten im Herzen der sächsischenTextilmaschinenherstellung die neue, 1896 von Sid-ney Stott geplante und als moderne Double Mill kon-zipierte Aktienspinnerei in Chemnitz mit ca. 120.000Spindeln komplett mit englischen Maschinen der Fir-ma Asa Lees, Oldham ausstattete.26

Nach der Jahrhundertwende war es die ElsässischeMaschinenfabrik (vormals Koechlin) aus Mülhausen,die auf den norddeutschen Markt drängte und 1905in Gescher für H. & J. Huesker & Co eine Musterspin-nerei für 30.000 Spindeln einrichten ließ. Den Ent-wurf lieferte das renommierte Civilingenieur-Bureau Séquin & Knobel, Rüti bei Zürich, das 1907 auch denSchwesterbau der Spinnerei Herding in Bocholt aus-führte.

Bis zum Ausbruch des Ersten Weltkrieges blieb dienordwestdeutsche Baumwollspinnerei fest in derHand englischer Maschinenausstatter. Nach der Jahr-hundertwende aber drängten die qualitätvollen Pro-dukte der sächsischen Textilmaschinenhersteller ver-stärkt auf den Markt und machten den Engländerndie führende Rolle streitig, wie Fabrikinventare undMaschinen belegen. So wurde 1905 für die Einrich-

tung des Zweigwerks in Epe für die Gebrüder Laurenz,Ochtrup, die Baumwollspinnerei parallel mit engli-schen Maschinen ausgestattet und gleichzeitig eine„sächsische Spinnerei” mit Krempeln und Spinnma-schinen des Textilmaschinenherstellers Richard Hart-mann, Chemnitz, angelegt.27Ebenso wurde 1912 inRheine nach der Übernahme der Walshagenspinnereidurch Hermann Kümpers die vorhandene Spinnkapa-zität mit modernen Ringspinnmaschinen von RichardHartmann auf 80.000 Spindeln aufgestockt.

Ende der britischen Vormachtstellung

Nach dem Ersten Weltkrieg war die einstige britischeVormachtstellung im Textilmaschinenbau weitgehendgebrochen, wie auch generell der englische Einflussim textilen Bereich deutlich zurückgedrängt wurde.Hier setzt der Erste Weltkrieg eine deutliche Zäsur.

Bestanden schon vorher Vorbehalte gegenüber derenglischen Vormachtstellung – die deutsche Textilin-


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Anmerkungen1 Jeremy, David J.: Damming the Flood. British Government Efforts toCheck the Outflow of Technicans and Machinery 1780-1843. In: Busi-ness History Review vol. LI ,1977, S. 1-34.

2 Zum Problem von Reisen und Technologietransfer vgl. u.a. Weber,Wolfhard: Probleme des Technologietransfers in Europa im 18. Jahrhundert. Reisen und technologischer Transfer. In: Troitzsch,Ulrich (Hrsg.): Technologischer Wandel im 19. Jahrhundert. Wolfen-büttel 1981, S. 189-215; ders.: Industriespionage als technologischerTransfer in der Frühindustrialisierung Deutschlands. In: Technikge-schichte 42. 1975-4, S. 287-306; Roth, Paul W.: Industriespionage imZeitalter der Industriellen Revolution. In: Blätter für Technikgeschich-te 38. 1976, S. 40-54. Ausführlich zur Institution der “Unternehmer-reise”: Schumacher, Martin: Die Auslandsreisen deutscher Unterneh-mer 1750-1851 unter Berücksichtigung von Rheinland und Westfalen.Schriften zur Rheinisch-Westfälischen Wirtschaftsgeschichte 17. Köln1968.

3 Farnie, Douglas A.: The Textile Machine Making Industry and theWorld Market 1870-1960. Business History XXXII-4. 1990, S. 150-153.

4 Für Westfalen speziell bietet einen Überblick: Lassotta, Arnold: DieBedeutung englischer Technik und Techniker für den Aufbau derrheinisch-westfälischen Textilindustrie im neunzehnten und begin-nenden zwanzigsten Jahrhundert. Ein Bericht. In: Westfälische For-schungen 44. 1994, S. 49-61.

5 Die Elberfelder Unternehmer F.A. Jung und W. Jung, die 1835 inHammerstein an der Wupper den Grundstein zu einer modernenTwistspinnerei legten, bezogen von vornherein William Fairbairn alsBerater in ihr Projekt mit ein, suchten diesen bei ihrem Englandauf-enthalt in Manchester auf und erhielten von diesem konkrete Plan-unterlagen und Kostenvoranschläge für die anzuschaffenden Maschi-nen. Im Juli 1838 kam W. Fairbairn selbst nach Hammerstein, umpersönlich vor Ort den Betrieb in Augenschein zu nehmen. SieheSchumacher, Martin: Zweckbau und Industrieschloss. Fabrikbautender rheinisch-westfälischen Textilindustrie vor der Gründungszeit. In:Tradition. Zeitschrift für Unternehmensgeschichte 14, S. 34 ff.; dortweitere Beispiele für diesbezügliche britische Offerten. Vgl. auchOehlke, Andreas: Spinnmühlen in Sachsen. Technologietransfer undarchitektonische Umsetzung einer neuen Bauaufgabe. In: Mitteilun-gen des Chemnitzer Geschichtsvereins 69. NF VIII (= Sonderheft “200Jahre erste Baumwollmaschinenspinnerei in Sachsen”). Herbst 1999,S. 116-137.

6 Vom Löscheimer zum Strahlrohr. Brände und Brandbekämpfung inder Stadt Rheine. Hrsg. von der Freiwilligen Feuerwehr Rheine. o.O.1957, S. 98.

7 Schmitz, Carl Hinderich: Hardy Jackson. Ein Pionier der deutschenTextilindustrie 1828-1910. 2. berichtigte und ergänzte Auflage. Ems-detten 1998, S. 29.

8 „Fairbairn hat sich ganz der Fabrikkunst gewidmet, wozu ihn seinegroßen dreifachen Werkstätten besonders geeignet machen. Der Ca-pitalist braucht blos die Größe seiner aufzuwendenden Mittel, die Artseiner beabsichtigten Manufaktur, die Oertlichkeit, wo sie errichtetwerden soll und die Vorteile der Lage derselben in Hinsicht auf Wasser und Kohlen anzugeben, und er erhält Risse, Anschläge undAnerbietungen unter den mäßigsten Bedingungen zu einem vortreff-

dustrie reagierte wie ein Seismograph auf die briti-schen Märkte – so brach sich mit dem Ausbruch desErsten Weltkriegs patriotisch-nationaler ZeitgeistBahn, in dem Stolz über die eigenen leistungsfähigenProdukte, aber auch – so ist es nicht nur für Borghorstüberliefert – geballte Ressentiments gegenüber demlangjährigen Konkurrenten zum Tragen kamen.Möglicherweise markiert der Weltkrieg generell denEndpunkt der langjährigen Tätigkeit englischer Archi-tekten auf dem Kontinent.28

Noch vor der Jahrhundertwende machte sich Deutsch-land zunehmend unabhängig von englischen Textil-maschinenimporten und wurde auf dem Weltmarktselbst zu einem führenden Anbieter von Textilmaschi-nen, vornehmlich sächsischer Provenienz. An Stellevon Deutschland avancierte Indien zum wichtigstenAbnehmer von britischen Textilmaschinen.29 Durch-aus vergleichbar mit der hier beschriebenen Situationin Westfalen und in Twente gingen nun mit dem neueröffneten Markt für Textilmaschinen in Übersee eng-lische Industriearchitekten nach Indien, Japan undSüdamerika, um dort neue Spinnereien zu planen undzu bauen.

Nach dem Ersten Weltkrieg wurden die Bauaufgabenin der Textilindustrie von am englischen Spinnereibaugeschulten und erfahrenen deutschen Architektenübernommen, z. B. von Philipp Jakob Manz aus Stutt-gart, einem Pionier im Bau von modernen Stahlbeton-bauten, der als „Nachfolger von Stott” mit seinemArchitekturbüro in der Region Fuß fasste und zwischen1911 und 1928 nahezu alle wichtigen Neu- und Er-weiterungsbauten im Textilbereich zwischen Greven,Rheine und Nordhorn in moderner Stahlbeton- undSkelettbauweise ausführte. 30


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lichen, von außen eben so schön aussehenden als im Innern dauer-haft und passend eingerichteten Gebäude. Als Baumeister wird er fürdie Maurer-, Zimmer- und andere Arbeit des Gebäudes, für die Auf-stellung einer zureichenden Kraft, sei es eine Dampfmaschine oderein Wasserrad, um jede Maschine in der Anstalt zu treiben, und fürdie Einrichtung aller Treibstangen und großer Räder, wodurch die er-ste bewegende Kraft vertheilt wird, sorgen.“ Aus: Ure, Andrew: DasFabrikwesen in wissenschaftlicher und commerzieller Hinsicht. Ausdem Englischen von A. Diezmann. Leipzig 1835, S. 29 f.

9 Zu frühen Deckenkonstruktionen im Spinnereibau siehe u.a. Fitzge-rald, Ron: The Development of the Cast Iron Frame in Textile Mills to1850. In: Industrial Archeology Review X-2, S. 127-145; Prinz, Sigurd:Tragwerk-Konstruktion - eine Rarität aus Gussstahl. In: D. Ukena,Hans J. Röver (Hrsg.): Die Ravensberger Spinnerei. Dortmund 1989,S. 85-91.

10 Jones, Edgar: The Oldham Limiteds. In: ders.: Industrial Architectu-re in Britain 1750-1939. London 1985, S.153-167. Grundsätzlich zurEntwicklung des Spinnereibaus in Lancashire siehe: Williams, Mikeand D. A. Farnie: Cotton Mills in Greater Manchester. London 1992;Farnie, D.A. and D.A. Gurr: Design and Construction of Mills. In:Gurr, Duncan and Julian Hunt: The Cotton Mills of Oldham. 3rd. Edi-tion. Oldham 1998, S. 15-23.

11 Dudzik, Peter: Innovation und Investition. Technische Entwicklungund Unternehmerentscheide in der schweizerischen Baumwollspinne-rei 1800-1916. Zürich 1987, S. 41-51, hier S. 45.

12 Dützsch, Helmunt, Otfried Wagenbreth, Hermann Wirth: Der Ein-fluß der Kolbendampfmaschine auf die Entwicklung der Industriear-chitektur des 19. Jahrhunderts. In: Architektur der DDR 34. 1985-12,S. 756f; Dickinson. T.C.: Lancashire under Steam. The era of steam-driven cotton mill. Todmorden 1984.

13 Vgl. im Folgenden Holden, Roger N.: Stott and Sons, Architects ofthe Lancashire Cotton Mill. Lancaster 1998; ders: Structural Enginee-ring in the Lancashire Cotton Spinning Mills 1850-1914: the exampleof Stott & Sons. Industrial Archaeology Review XV-2. Spring 1993, S. 160-174.

14 Vgl. speziell zu Potts Konstruktionsprinzipien: Gurr, Ducan and Ju-lian Hunt: The Cotton Mills of Oldham. 2nd. Edition. Oldham 1985, S. 16 u. 25 sowie Holden, S. 70ff.

15 Im Münsterland in der Alltagssprache der Textiler auch „Kacktür-me” genannt.

16 Farnie, Douglas A.: The Metropolis of Cotton Spinning, MachineMaking an Mill Building. In: Gurr, Duncan and Julian Hunt: The Cot-ton Mills of Oldham. 2nd Edition, Oldham 1989, S. 4. Auch in denVorbemerkungen zu Deseyn, Guido: Bouwen voor de Industrie. Gent1989.

17 Farnie, wie Anm. 16, S. 8.

18 Eastham, R.H.: Platts Textile Machinery Makers. Oldham 1994, S. 18.

19 Howard & Bullough’s (of Accrington): Taschenbuch für die Baum-wollindustrie, hrsg. von F. Rosskothen. Accrington 1901; IllustrierterKatalog der Baumwollspinnerei- und Weberei- Maschinen. Platt Bro-thers & Co. Limited. Hartford Works. Oldham, England. 1908.

20 Vgl. in diesem Katalog den Beitrag Oehlke: Bau, Einrichtung undKosten der Walshagenspinnerei in Rheine.

21 Farnie, wie Anm. 3, S. 151.

22 Zum Bauschaffen der Architektenfamilie Stott siehe vor allem: Holden, Roger N.: Stott & Sons. Architects of the Lancashire CottonMill. Lancaster 1998; Gurr, Duncan and Julian Hunt: The Cotton Millsof Oldham, Oldham 1996; Jones, Edgar: Industrial Architecture in Britain 1750-1939. London 1985, S.153-167 und 183ff.

23 Jones, Edgar: Stott, Sir Philipp Sidney. In: D.J. Jeremy (Hrsg.): Dictionary of Business Biography, S. 371-373.

24 Oehlke, Andreas: Sidney Stott - Cotton Mills for the Continent: theintroduction of the modern fireproof Lancashire Cotton Spinning Millin the textile district of the Münsterland/Germany. In: Patrimoine del’industrie 2004-12, S. 63-72; ders.: Industrie in Rheine. Von den An-fängen bis zum Ersten Weltkrieg. Rheine - gestern, heute, morgen1/46. 2001, S. 20-25. Zu Stotts Wirken in den Niederlanden siehe:Stenvert, Ronald: Textile Mills for Twente. The Case of Beltman Ver-sus Stott. Industrial Archeology Review XXI-2. 1999, S. 101-116.

25 Stenvert, Ronald: Ontwerpen voor wonen en werken. 125 jaar bureau Beltman. (Utrecht) 1996; ders.: Textile Mills for Twente. TheCase of Beltmann versus Stott. In: Industrial Archaeology Review XXI-2. 1999, 101-116.

26 Uhlmann, Wolfgang: Von der Chemnitzer Aktienspinnerei zumVEB Baumwollspinnerei Karl-Marx-Stadt. In: Der Streik in der Aktien-spinnerei Chemnitz 1883. Hrsg. von IG Metall Chemnitz. o.J. u. O., S. 14-19.

27 Lassotta, wie Anm. 4, S. 60.

28 Das gilt im gleichen Maße auch für englische Fachkräfte, die bisdahin im Münsterland als Spinn- und Webmeister und technische Leiter den Textilbetrieben vorstanden. Erst allmählich wurden diesePositionen durch an den heimischen Textilschulen in Mönchenglad-bach, Krefeld und Reutlingen herangebildeten Nachwuchs ersetzt.Die bis zum Ausbruch des Krieges in Deutschland verbliebenen engli-schen Fachkräfte wurden auf Beschluss des Auswärtigen Amtes unddes Generalstabs ab dem 6. November 1914 im „Engländerlager” Ru-heleben bei Berlin interniert, so Dietrich Waddington, Spinnereileiterder Warpspinnerei in Borghorst, und Albert Clegg, Spinnereileiter beiGebr. Laurenz in Ochtrup. Für Waddington und Clegg konnte erstnach massiver Intervention von Seiten der Unternehmer mit Verweisauf ihre „Unersetzlichkeit” die Freilassung bewirkt werden. Zur Tätig-keit englischer Fachkräfte in den Textilbetrieben im Münsterland be-reitet der Autor einen eigenen Beitrag vor.

29 Farnie, wie Anm. 3, S. 156-157.

30 Renz, Kerstin: Philipp Jakob Manz (1861-1936), Industriearchitektund Unternehmer. München 2005; dies.: Billig, rasch, schön. Die Industriebauten des Blitzarchitekten Philipp J. Manz. In: Beiträge zurLandeskunde von Baden-Württemberg 2/2001, S. 1-9.


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De spinnerijen van het Fairbairn type worden zowel inEngeland als op het vaste land algemeen verspreid.Ze zijn langgerekt, vaak drie tot vier verdiepingenhoog, 12-15 venster assen lang en 6 assen breed. Op-vallend zijn de in de lengte naast elkaar gelegen za-deldaken. De gehele binnenconstructie met kolom-men, moer- en kinderbalken met metaalbeslag is op-getrokken uit hout. Alleen de buitenmuren zijn vansteen.

De geschiedenis van vroege stoomspinnerijen is ereen van grote fabrieksbranden. Bijna één op de driespinnerijen brandt af. Dergelijke branden zijn vaak deaanleiding om bij de herbouw Engelse architecten alsStott bij de bouw van moderne, brandveilige spinneri-jen te betrekken.

Een brandveilige constructie met ijzeren kolommenen betegelde verdiepingsvloeren wordt eind 18e eeuwal in Engeland geïntroduceerd, maar pas na 1870 al-gemeen toegepast. De bouwkundige brandveiligheid-maatregelen worden kenmerkend voor de modernebouw van de „Lancashire Mill”. Goed zichtbaar is dewatertoren met het reservoir voor de sprinklerinstalla-tie, die bij brand het vuur in een deel van de spinnerijzeer snel blust. IJzeren brandtrappen en separatetrappenhuizen waarborgen een veilig heenkomenvanuit de spinnerij. Vuurvaste, zelfsluitende deurenschermen de brandhaard af.

Na de uitvindingen van Hargreaves en Arkwrightblijft de Engelse machinetechniek langetijd toonaan-gevend. Als in 1843 het exportverbod wordt opgehe-ven, voorziet de Britse machineindustrie textielbedrij-ven wereldwijd van de beste machines.

Belangrijke machinebouwers zijn gevestigd in de cen-tra van de Britse textielindustrie: Dobson & Barlow inBolton, Asa Lees in Oldham, Brooks & Doxley in Man-chester, Howard & Bullough in Accrington en Twee-dale & Smalley in Rochdale. De grootste bouwer vantextielmachines is in die tijd Platt Brothers & Co. Limi-ted in Oldham. Platt levert het totale assortiment aantextielmachines, zodat een gehele fabrieksuitrustinguit één bron betrokken kan worden. Daartoe heeftPlatt een eigen ontwerpbureau voor kant-en-klare fabrieken. Engelse industriearchitecten werken metPlatt samen en nemen hun planning en inrichtingover. Ter plaatse verzorgt ten slotte een groot aantalmonteurs van de firma de opstelling van de machi-nes.

Pas na de Eerste Wereldoorlog verdringen betrouwba-re textielmachines uit Saksen, Zwitserland en de Elzasde Engelsen uit hun monopoliepositie.

Samenvatting

Andreas Oehlke

Het Engelse voorbeeld: de introductie vanmoderne spinnerijen en textieltechniek uitLancashire


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Introduction

Philip Sidney Stott, Sidney (or even Sid) until 1920when King George V made him a baronet and he be-came, more grandly, Sir Philip, devoted his considera-ble powers to three distinct activities. In the cotton in-dustry he made a fortune but in politics, despite hardwork, he failed to achieve what he wanted. It was inthe third of his interests, the conservation of his belo-ved Gloucestershire village of Stanton, that he achie-ved his lasting memorial.

In the world of cotton Stott was hugely successful. Like his father and two of his brothers (as well as other relatives) he was a mill architect through andthrough. He built more cotton mills than any of hisfamily and possibly more than any other architect anywhere. He built them, not only in Lancashire, butall over the world (many in Europe but as far a fieldas India and China) thereby inadvertently contribu-ting to the competition which ultimately underminedthe industry in Britain. However his wealth came, not so much from ar-chitect’s fees as from his prac-tice of investing in the millshe built. This article givessome account of the wayhe made his moneyand how he spent it.

Stott was not wealthyin the manner of thefabled Edwardian nou-veaux riches, the Roth-schilds, the Guinnessesand their like, and hisambitions did not run tomansions in Park Lane or great houses in the country. Hewas content to be the squire of a

small village, to cherish its buildings and to care for(and perhaps mildly bully) his tenants. The passage oftime, which has led to the destruction of most of hismills in Lancashire has allowed the careful conserva-tion of his farmhouses and cottages in Gloucester-shire, so that to-day his village, though no longer inthe ownership of his family, is often said to be themost beautiful in the Cotswolds.

The Formative Years

Stott was born at Chadderton, just outside Oldham,on 20th February 1858. His father, from whom he learned much but with whom he quarrelled decisively,was a talented architect and engineer, who had beenapprenticed to Sir Samuel Morton Peto, the contractorresponsible under Sir Charles Barry, for the re-build-ing of the Palace of Westminster (the Houses of Par-liament) after the great fire of 1834. His marriage toElizabeth Ainsworth raised his social standing locallyand helped him to succeed in the business which he

set up in Oldham in 1837.

Stott was his parents’ third sonand like his elder brothers

followed their father intohis office. He had beenHead Boy at OldhamHigh School, where hehad excelled both atwork and at games.Though his wholeeducation in architec-

ture seems to havebeen in the family firm

he did not settle thereand some time in 1883, at

the age of 25 or 26 he left itand set up on his own. Why he

did this is uncertain. He was self-

John Lang

Philip Sidney Stott – Architect, Politician and Squire

Philip Sidney Stott (1858-1937)

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confident and ambitious and, as members of thefamily have surmised, he may have been rebuffed,over an early request to be made a partner.

Whatever may be said about Stott’s relationship withhis father, it is clear that the older man exercised apowerful influence on the younger. From him Stott learned both his profession as an architect and engi-neer and the benefit of investment in the industry heserved. But the younger man outdid the older in thesheer scale of his operations.

He had no professional qualification, although at some time later on in his life he was made an honoraryAssociate of the Royal Institute of British Architects.He learnt his work in his father’s firm, whether or nothe was ever formally made an apprentice. He was cer-tainly talented, but both his school and his practicaltraining as an engineer and architect must have beengood. A rather puzzled letter in the Library of the RIBAwritten to Sir George Stott just after his father’s death, expressed surprise that a practising architectshould be an honorary associate. The writer seemsnot to have heard of Philip Sidney, which shows thesnobbery of the time. The RIBA knew all aboutchurch, civic and domestic architecture but mill archi-tecture, though of enormous importance both to in-

dustry and to the landscape of north-east England,was not regarded as architecturally significant.

Risks and Opportunities

Stott built his first new mill at Chadderton (his birth-place) in 1885. He said jokingly that the commissionwas given to him by his football friends to keep himout of mischief. The truth is that with skill and hardwork he made the most of the extraordinary opportu-nities which the cotton industry in Lancashire, not least in Oldham, offered at this time. His businessflourished. Happily a list survives of all the Jobs hedid. Its authorship is not specifically acknowledgedbut there is little doubt that it was drawn up in his of-fice. Analysis shows that out of a total number of484 architectural Jobs over a period of 38 years, 104were designs for completely new mills and 44 for ex-tensions to already existing mills. Of the new mills 19were in what is now Greater Manchester and 25 wereabroad. Of the latter 12 were in Germany, 4 in Indiaand one each in Bulgaria, China, Denmark, Egypt,Holland, Mexico, Sweden, Syria and Tasmania. Thelast was, unusually for Philip Sidney, a woollen mill.He was obviously particularly proud of the total num-ber of spindles and looms he had made provision for -over nine million spindles out of a grand total of fifty-

Stotts Zeichnungen wurden in England erstellt und nachträglich mithandschriftlichen Einträgen versehen, Spinnerei für Kreymborg &Schem, 1901


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seven million in the whole of Lancashire and abouttwelve thousand looms. He also claimed to have builtthe biggest cotton mill anywhere in the world.

His mill-building is described elsewhere but amonghis few surviving papers is the detailed story of an ac-cident which might have brought his career to an ear-ly end.

Stott was in the habit of selling his cotton mill plans,especially to millowners abroad, without taking onthe responsibility of supervising their realisation. Itwas this which made possible the world-wide spreadof his work. But what happened at the German townof Bocholt in 1895 showed how risky such a practicecould be. On 9th October Stott visited a new mill there as a friend of the owner, just as it was nearingcompletion. He seems to have detected soon after hisarrival that something was wrong and proposed ur-gent remedial work. It was already too late: Stott him-self escaped through a window in the basement asthe mill fell, killing twenty-two men and injuring six-teen others. Among the dead was the young manwhom the owner had appointed to be manager.In a small town the effect of such a disaster is ofcourse immense and crowds soon gathered round thestricken building. The authorities acted swiftly andsoldiers were brought in by train to search the rubblefor survivors. Stott, simply because he was known tobe the architect, was put in prison, pending a full in-vestigation. He had sketched into his plans rudimen-tary foundations, but fully expected a local man toadapt them to suit the geology of the site. However,in his own words, neither the owner nor the manager‘knew about building’ and on investigation the foun-dations of the mill were discovered to be dangerouslyinadequate.

Friends and colleagues in Lancashire came to therescue. True, the threat to one mill architect was athreat to all but the correspondence leaves one in nodoubt of the esteem in which Stott, now in his latethirties, was held. Legal advice was freely given and itis probable that the British government, possibly inthe person of the Prime Minister, Lord Salisbury him-self, intervened. Even so it was 22nd November beforeStott was released on bail of 10.000 German Marks.When the official investigation was over and the casewas tried in court, the owner was given a prison sen-tence of one year, part of which he had already ser-ved. Stott was wholly exonerated from blame and itsays a great deal for his reputation that he went onto build several more mills in Germany, as well asmany elsewhere.

Three years later Stott designed the Nile Mill at Chad-derton. Said at the time to be the largest ring spinningmill in the world, it gives a good idea of the scale onwhich he worked. It was laid out as a double mill,powered from a central engine house but with a con-tinuous flat roof.

Preparation was done on the ground floor and thespinning took place above. It was originally on threefloors but after a further floor was added it contained108.000 spindles, 14.000 of them for doubling. Itsbeam engine, one of the last to be fitted in a cottonmill, was of 2.400 horse power. By 1914 Philip Sidneywas talking even larger figures. At the cutting of thefirst sod for his extensions to the Dunlop RubberCompany Mills in Rochdale he told his audience that

Sidney Stotts Unterschrift unter dem Bauantrag der Spinnerei für C. Kümpers & Timmerman von 1899

NILE Mill in Oldham, 1994


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the completed building would cover over 24 acresand the machinery would require 10,000 horse power.The mill would give employment to 3.250 people.

What distinguished Stott from most of his colleagueswas not the quality of his work - though his standardswere certainly high. Nor was it the flamboyant gestu-re of a double ring at the top of every chimney. Despi-te the enormous scale of Stott’s architectural work hisfamily agrees that it was not that in itself which made him rich. Not content with an architect’s fees(which were often quite modest) he invested heavilyand profitably in the mills he built. Mill-owning was ahighly speculative business and the architect wassometimes paid in loan stock. Philip Sidney, like hisfather before him, had a lot of this. In his day it wascomparatively easy to manipulate the market and onone occasion he was told by his broker that the valueof a large holding of his had doubled and that heshould sell. By the time he got to the front of a longqueue at the exchange the value of his stock had in-creased to seven times its original value. He hadmade an enormous capital gain. After he sold, it wentto a factor of thirteen before collapsing. He was astrong advocate of the joint-stock company and wasin a good position to invest where he was most likelyto succeed. The loss of all his office papers makes tracing the growth of his wealth impossible but onelate example of his practice will suffice. There can belittle doubt it enshrines the truth that financial dealings played a large part in Philip Sidney’s acquisi-tion of wealth.

Early in 1914, at the peak of his mill-building career,Stott’s name appears as a director of two new jointstock companies. He was not chairman of either butwas a director and the official architect of both. Thecompanies were private and by the time their forma-tion was announced the whole of the necessary £ 60.000 had been raised in £ 5 shares. Tyre YarnsLtd [the first company] was to adopt an agreementwith Fabric Weavers Ltd [the second company] andthe Dunlop Rubber Company to carry on the businessof cotton spinners, weavers and doublers, flax, hempand jute spinners etc. Motor car tyres were the busi-ness the directors had in mind and the prospects werebright.

The success of the companies was so marked that af-ter no more than eighteen months Dunlop exercisedan option to acquire the huge mills which Stott haddesigned and Tyre Yarns Ltd had financed. A fewyears later the same team announced that extensionsto the mills were to be built. Stott gave details - jobsavailable in Dunlop, 500 and electricity supply wouldbe increased from 2.000 to 10.000 horse power. Nowonder the Corporation of Rochdale was pleased.There is no known record of the capital gain made bythe original shareholders but it must have been verylarge indeed.

Politics

Stott had a lifelong interest in politics but his two at-tempts to break into the national scene were failures.Like many leading people in the cotton towns he ab-andoned the Liberal Party when Gladstone proposedHome Rule for Ireland. In general cotton people hadvoted Liberal because of its policy of free trade. Thiswas fine just so long as the British Navy ‘ruled thewaves’ and the passage to cotton’s major market inIndia was kept open. Stott and his associates thoughtthat any threat to the integrity of the Empire was athreat to the Empire as a whole and should at allcosts be resisted. So when he stood for parliament hedid so in the Conservative interest.

Karrikatur Sir Phillip


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The January election of 1910 was exceptionally im-portant, for constitutional reasons. The House ofLords, with a builtin Conservative majority which ena-bled it to thwart the wishes of successive Liberal go-vernments, had broken with tradition and thrown outthe Chancellor of the Exchequer’s budget. This bud-get which became known as the People’s Budget was,in part, at least, concerned with financing old agepensions. One of its features was a tax on increases inthe value of land and as most members of the Houseof Lords were considerable landowners, they detestedit. Their rejection on the rather specious ground thatit introduced a new taxation principle was suicidal,led in a short while to the loss of the hereditary Lords’power permanently to reject legislation proposed bygovernment and sanctioned by the elected House ofCommons.

In an unusually long election campaign discussion ofthe constitutional issue ran out and the debate onfree trade came to the fore. ‘Tariff Reform’ as original-ly conceived by Joseph Chamberlain, was designed tostrengthen the bonds of Empire; now it was con-cerned with an alternative way of financing old-agepensions.

Stott’s own election campaign was reported at lengthin the two Oldham newspapers, The Standard, whichwas friendly and The Chronicle which was not. It isdifficult to avoid the impression that Stott was ill atease with some of his party’s programme, though hedid his best to defend the policy of tariff reform. Inthe circumstances it was hardly a surprise, despite hispersonal popularity, that the vote went against him.The tradition of ‘free trade’ in the cotton industry wastoo strong. All the same it must have been galling tocome bottom of a poll in which there were four candi-dates, two on each side. Stott had spent what wasthen the very large sum of four thousand pounds inelection expenses only to get what he later describedas ‘a sound drubbing’. He never stood for parliamentagain.

He did, however, make one more attempt to achievea distinctive contribution to politics. All his life he un-derstood the value of a good education and he want-

ed it for everyone. In his 1910 election address he ex-pressed the need of access to it ‘for rich and poor ali-ke’.

In 1920 Stott bought Overstone Hall in Northamp-tonshire and made it over to the Conservative Partyto be a college for public speakers. The house, thoughvery large, was not beautiful and Lord Loyd, the weal-thy banker for whom it was built heartily disliked it.However, it could accommodate a hundred peopleand that, alone made it seem suitable.

The Philip Stott College, as it was called from thefirst, opened its doors to students in April 1922. Theminutes of the Conservative Party Conference that year record that ‘it had been decided to accept the

Standesgemäßes Ölporträt von Sir Philip Sidney Stott


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generous offer of Sir Philip Stott of the use of Over-stone Park, Northampton, for the purposes of a per-manent school for the study of Economics and Socialhistory’. In that first year there were courses everyfortnight. They were, in the first instance intended forworking men and over 500 people attended.

Unlike many Conservatives Stott was a genuine de-mocrat who welcomed the extension of the franchise,but there was more than a touch of naiveté in his as-sumption that well informed people, whatever theirstation in life, would support Conservatism in politics.Those who had no opportunity for the kind of educa-tion he was hoping to provide had minds which ‘pro-vided fertile soil wherein seeds of socialism, commu-nism and other doctrines - implanted often by alienhands - have been sown’.

Unfortunately for Stott many members of his Partywere not at all keen on educating the working classesand were not prepared to support his original inten-tion to do so. The Chairman might very well say thatStott had put into the hands of the Party ‘a weaponthe value of which it was impossible to overrate’ butthere was little enthusiasm for using it. Those who came to Overstone certainly seem to have enjoyedthe experience and some obviously benefited from itbut from the beginning there were too few studentsto sustain it. By 1926 matters were becoming seriousand the annual Conference was told ‘it was a disgra-ce to the Party, that the Philip Stott College was notbetter supported’ Furthermore, ‘the Central Officecould not be expected to support it indefinitely’.

This warning foretold the death of the College. Therewas no fuss, nor apparently any public announce-ment. Its business was transferred to much granderpremises at Ashridge in Hertfordshire - the gift of awealthier man than Stott and it became The BonarLaw College. The Philip Stott College sank into obli-vion.

Stanton

Men who made fortunes in the nineteenth and earlytwentieth century customarily bought thousands ofacres and built houses with hundreds of rooms. Lord

Loyd was only one of many. Like most of them Stottundoubtedly wished to be looked up to in life and re-membered with respect after his death. Unlike manyof them, however, Stott was unpretentious, caringand generous. As a result he achieved what, near theend of his life he described as ‘almost a model vill-age’.

He bought the Stanton Court Estate on 10th August1906 at an auction in London. For the sum of £ 26.971 he acquired the mansion, Stanton Court it-self, together with 882,5 acres of land. There werefour farms (two of them let as a pair) and twenty-sixcottages. The previous owners, the Wynniats, had lived in the Court since the seventeenth century buthad fallen deeply into debt. Stott described his acqui-sition, perhaps with some exaggeration, as derelict.Certainly it was in urgent need of attention.

Although seven years were to pass before Stott madeStanton his permanent home, he lost no time in put-ting to right everything he thought wrong. From thestart he thought of his property and the community ithoused as a single coherent whole. Nothing could il-lustrate this better than his first act which was to build a million gallon reservoir and pipe water to eve-ry house. It is difficult to think of any way he couldhave chosen the better to win people to his side. Theplan, drawn up in his office in Oldham and datedJanuary 1907 (beautifully restored for this article byRon Baker) is reproduced here. In the days whencountry people had little in the way of comfort a tapin the kitchen was luxury indeed.

There followed a systematic programme of workwhich eventually encompassed every building in thevillage. It is said that Stott communicated his wishesto a foreman and at times had as many as thirtyworkmen. He dealt with Stanton Court, his own house, first, and made what some latter day conserva-tionists would regard as drastic alterations. He chan-ged the rake of the roof, moved the front entranceand the main staircase and generally made the housemore comfortable. He then worked on the farmhousesand cottages, altering them only to make them moreconvenient for the people who lived in them. Thoughhe had no experience of restoring old buildings he


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knew instinctively that the key was to use the rightmaterials. He owned the quarry above the village andused it scrupulously.

By chance Stott had come into the heart of the Artsand Crafts movement. He became a member of theSociety for the Protection of Ancient Buildings thevery year he acquired Stanton. He probably never metWilliam Morris nor even C R Ashbee in nearby Chip-ping Campden. What he did not know he quickly learned but there was a touch of originality about hisconservation practice. Houses were not just for look-ing at but rather for living in. Everyone had a right tobe comfortable and if that meant changes they hadto be made. But he made them discreetly. A drawingmade in 1908 shows a High Street little differentfrom today but inside and behind are careful com-forts, many of which go back to Stott himself.

If Stott conserved he also created. He engaged Sir Ni-nian Comper, one of the finest church architects ofthe day, to build the exquisite screen in the parishchurch - a memorial to Stott’s younger son. More, hegave Comper the opportunity to change a pleasantchurch into an outstanding one. The gallery, the or-gan case, the high altar and sanctuary are all Com-per’s work. How many architects would have the mo-desty to recognize their own limitations?

In Stott’s day people in general and the young in par-ticular, were leaving the villages for the bright lightsof the town. Stott sought to cater for them. In 1910he made a swimming pool complete with changingrooms for both sexes and put it at the village’s dispo-sal. By today’s standard it was primitive but there arestill people who learned to swim in it and who re-member what pleasure it gave. Alas, it was destroyedin the early nineties on the ground that it was dange-rous.

Stott believed rather eccentrically that cricket pitchesshould be round and he built one like that. Today it isa more conventional shape but aerial photographsconfirm what the old men say. Stott wanted it roundand round it was.

The Squire

Stott’s character as a man can, to some extent is dis-cerned from the above description of his work. Virtu-ally all his private papers (and, indeed, his office pa-pers too), have disappeared. There are numerous sto-ries about him. Some sound as if they have beenelaborated with retelling. Some are more precisememories of his grandchildren, a few are confirmedby documents.

One well authenticated Stanton story is told aboutHarrison’s bus. Although Stott owned most of the village he did not own it all and Harrison had a free-hold plot close to the old Manor in the Stanway Road. Here he kept his bus but he had to cross Stott’s land to get to it. When he put up a shiny newcorrugated iron garage to house his bus Stott blockedthe way. There was a rumpus - some say fists wereused. Stott was deeply upset because he thought thegarage was a serious disfigurement. He took the matter to Court and the case was heard in Chanceryon the 31st July 1931 by Mr Justice Luxmoore atChambers. As a result Harrison undertook not to trespass on Stott’s land nor to move posts put thereby him and Stott undertook to pay Harrison £ 100 forhis newly built garage and to re-erect it just outsidethe village where it still is. As an ‘act of grace’ Stottagreed to pay £ 40 towards Harrison’s costs and allfurther action was to be stayed. The story makes Stottlook like a bully but the case was plainly importantfor the conservation of the village. The determination,brusqueness and generosity were all characteristic ofthe man.

Stott’s life ended sadly. His wife died in 1935 and herdeath seems to have affected him greatly. Like count-less others they had both suffered in the war whentheir elder son was at Gallipoli and their younger diedin hospital on active service. The only extant letterwritten by him to her was an affectionate one fromBocholt but he paid her a warm tribute when he fail-ed to get into Parliament. She had visited nearly everyhouse in the constituency and fought for him ‘as alion would fight for her cub’.


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He resigned from the Conservative Party in disagree-ment with its foreign policy, thus prompting a charm-ing letter of thanks from that most urbane of PrimeMinisters, Stanley Baldwin. Then he distributed his capital between his surviving son and his two daugh-ters and set off on a voyage to the eastern Mediterra-nean with his granddaughter and a friend. The twofifteen year old girls enjoyed their holiday but failedto realize that the old man and a middle aged wo-man called Rose Bridges Lee - a miniaturist of real talent - were becoming intimate.

Stott married her in London on their return and heasked his children for the return of his capital. The re-sult was a terrible family row in which things weresaid (not least by Stott’s powerful elder daughter)which were never forgiven. What happened to Stott’smoney is unclear. His heir to the baronetcy got whatpertained to the heritage and his second wife goteverything else. The only money mentioned in his willis £ 12,000 and no one seems to know what happen-ed to the rest. Family arguments about Stott’s fortunecontinued till the death of Rose Bridges Lee in thenineteen-eighties

But what was Stott really like? Geoffrey Nash whowas a child in the village in the nineteen thirties tookone look at the cartoon reproduced here. ‘Ah! hesaid, that’s him all right. That’s Sir Philip to a tee.’

Philip Sidney Stott, oder Sir Philip, wie er nach seinerErhebung zum Baron durch König Georg V. im Jahre1920 genannt wurde, widmete seine doch beträchtli-che Energie drei unterschiedlichen Bereichen. In derBaumwollindustrie machte er sein Glück, aber in derPolitik verfehlte er eigentlich das, was er erreichenwollte, um sich schließlich zu guter Letzt mit der Re-staurierung seines geliebten Gloucestershire DorfesStanton ein bleibendes Denkmal setzten.

Stott wurde in Chadderton, unweit von Oldham, am20. Februar 1858 als dritter Sohn von Abraham H.Stott und seiner Mutter Elizabeth, geb. Ainsworthgeboren. Nach seiner Schulausbildung an der OldhamHigh School trat er, wie seine älteren Brüder, insväterliche Architekturbüro ein, bis er im Alter von 26 Jahren sich 1883 mit einem eigenen Büro in Old-ham niederließ. Dennoch hat er bis auf die Lehrjahreim Architekturbüro seines Vater eine berufliche Quali-fikation im eigentlichen Sinne nie erworben.

Wie sein Vater und zwei seiner Brüder (und zwei Brü-der seines Vaters) war er ein „mill architect“ durchund durch. Seine erste neue Spinnerei baute er 1885in Chadderton. Fortan florierte sein Architekturbüro.Stott baute mehr Spinnereien als sonst einer in seinerFamilie – und wahrscheinlich auch mehr, als je ein Ar-chitekt anderswo gebaut hat. Spinnereien, die ernicht nur in Lancashire, sondern überall in der Welterrichtete, auf dem Kontinent und auch in Übersee.Nach seiner „List of Works“(1925) hat er während sei-ner 38jährigen Tätigkeit insgesamt 484 Projekte aus-geführt, davon Entwürfe für 104 komplett neue Spin-nereien und 44 Spinnereierweiterungen.

Zusammenfassung

John Lang

Philip Sidney Stott:Architekt, Politikerund Squire


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Stott pflegte Pläne für Baumwollspinnereien zu ver-kaufen, speziell auch an Textilunternehmer im Aus-land, ohne dass er weiter verantwortlich deren Bauüberwachte, und das weltweit. Wie aber der Einsturzin Bocholt von 1895 zeigen sollte, konnte das mitun-ter auch riskant sein. Denn als die Spinnerei am 9. Oktober einstürzte, wurde Stott prompt zur Verant-wortung gezogen, inhaftiert und zunächst nur durchHinterlegung von 10.000 Mark Kaution wieder auffreien Fuß gesetzt. Stott traf aber keine Schuld, erwurde voll rehabilitiert und fuhr fort Spinnereien zubauen, in Deutschland oder sonst wo in der Welt.

Drei Jahre später schon entwarf Philip Sidney mit derNile Mill in Chadderton die seinerzeit größte Ring-spinnerei der Welt – eine „Double Mill“ mit mehr als104.000 Ringspindeln, angetrieben von einer zentra-len Dampfmaschine von 2.400 PS. 1914 dachte erschon in größeren Maßstäben, als er für die Erweite-rung der Dunlop Rubber Company Mills in Rochdalebereits 290 ha bebaute Fläche vorsah und von einerMaschinerie sprach, die allein 10.000 PS bedurfte, uminsgesamt 3.250 Menschen Arbeit zu geben.

Wie auch immer er zu seinem Wohlstand kam, es wa-ren weniger seine Architektenhonorare als vielmehrseine Investitionen in Spinnereiprojekte, die er selbstals Architekt realisierte. Die Baumwollspinnerei warein sehr spekulatives Geschäft und Architekten wur-den mitunter mit Anteilsscheinen bezahlt. Philip Sid-ney, wie schon sein Vater, besaß eine ganze Reihevon solchen Anteilen. Durch geschicktes Spekulierenund auch Manipulieren erzielte er enorme Kapitalge-winne, die einen beträchtlichen Teil seines Vermö-gens ausmachten.

Stott hat sich lebenslang für Politik interessiert. Texti-ler waren klassische Freihändler und daher von Hauseaus liberal eingestellt, aber wie so viele Persönlichkei-ten aus dem Textilbereich, die die Einheit und den Er-halt des Empire bedroht sahen, brach auch Stott mitden Liberalen, als der Premier Gladstone die Selbstän-digkeit für Irland propagierte. Stott ließ sich 1910 vonden Konservativen für die Parlamentswahlen aufstel-len, unterlag aber seinem Mitkonkurrenten und hieltseitdem Abstand von einer Parlamentskarriere.

Er sollte sich aber stets - nach der Devise gleiche Bil-dungschancen „für arm und reich”- für gute Bildungs-angebote einsetzen, Schulen bauen und 1920 dasPhilip Stott College in Northamptonshire für die Aus-bildung von „public speakers“ stiften.

Im August 1906 kaufte er Stanton Court Estate, wo erpermanent seinen Wohnsitz nahm und zunächst Stan-ton Court selbst, ein Herrenhaus aus dem 17. Jahr-hundert, schließlich das zugehörige Dorf mit 4 Bau-ernhöfen und 26 Cottages zu einem „model village“im Sinne der „Arts and Crafts“ Bewegung herrichtete.Hier auf seinem geliebten Landsitz Stanton Court inGloucestershire ist Stott auch 1937 79jährig gestor-ben.


‘On the way from Manchester to Oldham there is avantage point, soon after Hollinwood, with a mostmagnificent view of the many Oldham mills, all alikewith their emerging chimneys, a vast, theatrical de-piction of industrial power. I used to take foreign visi-tors to this grand mirador, and they were always im-pressed, particularly when I told them that the Old-ham spinning industry there before their eyescontained 18 000 000 spindles, as many as all ofFrance and all of Germany had together.’ Joseph No-guera ‘Textile Engineering Experiences’. Privately Pu-blished 1978, pg. 37.

A century ago Manchester was the centre of the Lan-cashire cotton trade. Surrounding it was a ring oftowns devoted to the spinning of cotton, weavingbeing carried out further to the north, centred on thetowns of Blackburn and Burnley. Oldham was one ofthe spinning towns, located some 11 kilometres to thenorth-east of Manchester, its town centre located ona spur of the Pennine foothills. Perhaps less well-known than other towns in the conurbation, such asRochdale, Bolton and Wigan, a hundred years ago itwas the greatest cotton spinning town in Lancashireand, it could well be claimed, the world. In 1911 noless than 28 % of all cotton spindles in Lancashire were located in Oldham, and this represented some-thing like one eighth of all the spindles in the World.Joseph Noguera was right, the only country with morespindles than Oldham was the United States of Ame-rica. The next largest spinning town in Lancashire wasBolton but this had less than half the spindles of Old-ham, representing 12 % of the total in Lancashire.But if this fact was pointed out to Boltonians theywould be unimpressed: ‘Oldham goes in for quantitybut we go in for quality’ they would reply. The basisof this statement was the fact that the industry inOldham was based on spinning American cotton intocoarse and medium yarns while Bolton specialised infine yarns spun from Egyptian and Sea Islands cotton.

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The rise of Oldham

But Oldham had been something of a late starter andit did not have anything like this prominence in cotton spinning one hundred years before. Althoughspinning mills were built in the area during the initialgrowth period of the late eighteenth century by thetime of Crompton’s Census of Spindles in 1811, Old-ham had only 5.7 % of spindles in Lancashire. By con-trast Bolton had nearly double the number of spind-les putting it in third place behind Stockport andManchester itself with 32.1 % of all spindles. Therewere of course far fewer spindles in 1811, only 3,440,000 as against 58 million in 1911. Oldham’s ri-

Roger N. Holden

Oldham cotton and Sidney Stott

Spinnereiansichten aus einem Prospekt von Howard & Bollough

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million spindles to the town’s capacity, giving it a to-tal of 9 million spindles. Lesser mill building booms inthe mid-1880s and early 1890s pushed this total to11.4 million spindles. The cotton industry stagnatedduring the later 1890s but after 1900 mill buildingbegan in earnest again pushing the total spindles inthe town to 16.5 million in 1911 and by 1913 therewere 337 mills operating in the town. Some compa-

nies expanded by building a further mill, some millsbeing designed so that a second mill could be builtalongside sharing the power plant. One company,Belgrave, eventually built four mills between 1881and 1914. Promotion of companies was often carriedout by people, such as architects and building con-tractors, who had a direct interest in their construc-tion. Although ostensibly run by individual companiesthere in fact developed a network of interlocking di-rectorates. Some apparently separate companies,such as Baytree and Laurel, had the same board ofdirectors. There were also individuals who gainedcontrol over a number of companies, notably JohnBunting and Tommy Gartside.

Of course Oldham was not alone in expanding duringthis period and new mills were built in other townsbut Oldham’s lead was never challenged. The princi-ple of limited liability mill building companies spread,slowly at first, outside Oldham, particularly to the ad-joining town of Rochdale. Other towns became con-cerned at the lead Oldham was gaining and began toform companies to build mills in competition. By the1870s Manchester and Stockport had lost the posi-tions they held in 1811 as the first and second cotton

se to power came after 1860 and is conveniently mar-ked by the construction of Sun Mill, Chadderton, thefirst mill in Oldham to be built by a joint-stock limitedliability Company. This was followed by a boom inmill building such that ten years later, by 1871, thetown had doubled its number of spindles from 3 mil-lion to 6 million. The early 1860s were the years ofthe ‘Cotton Famine’ caused by Civil War in Americabut Oldham seemed to weather this better than othertowns. But the key factor in its advance was the town’s take-up of limited liability which enabled localpeople to invest in companies by becoming share andloan holders. Previously, Oldham was noted for its useof the room and power system whereby mills werebuilt complete with engine to provide the power butwould then be rented out to other people who wouldinstall and operate their spinning machinery in it.Thus the town had a large number of small businessmen who were willing to take shares in companieswhen the Government removed restrictions on the for-mation of joint stock companies. They also enabledlocal people to invest by depositing money on loan ata fixed rate of interest. These companies become col-lectively known as the ‘Oldham Limiteds’. The SunMill also set a precedent for giving the mills short,picturesque, names.

Another aspect of Oldham’s involvement in the cot-ton industry was textile machine making and the lose association in the town between the mills andmachine makers was probably another factor in itsrise to importance. Platt Brothers originated as textilemachine makers in the late 18th century in Saddle-worth across the border in Yorkshire. In 1815 they mo-ved into Oldham and established themselves at Hart-ford Old Works on Greenacres Moor and in the late1840s, with the coming of the railway, openedanother works, Hartford New Works, at the oppositeend of the town at Werneth. Both these sites conti-nued to expand and by 1900 they were undoubtedlythe largest textile machine makers in Lancashire.Their Bolton rivals Dobson & Barlow were only abouthalf the size. They also had a rival in Oldham, AsaLees whose Soho Works, also on Greenacres Moor,was not as big as Hartford Old Works, the smaller ofPlatt’s two sites.

Oldham consolidated its position in the mid-1870swhen another mill building boom added a further 3


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spinning towns respectively. Indeed, their early leadwas a disadvantage as their mills were now old andsmall, unable to compete with the large mills equip-ped with the most modern equipment being built inOldham. In the 1880s Stockport responded to thisproblem by forming two new mill building companies,although they had to go to Oldham to find architectsto design their mills. But, although further new millswere built in Stockport in the 1890s and 1900s, millbuilding never reached the scale of Oldham so by1911 Stockport was only the fifth largest cotton spin-ning town with a mere 4.4 % of spindles. In Boltonthere was considerable expansion by older private, fa-mily, companies. By the 1890s, for example, Musgra-ves operated no less than eight mills at their AtlasMills complex. James Chadwick, a firm dating back tothe early nineteenth century, added three new millsto their Eagley Mills complex. But public limited liabi-lity companies did establish themselves in the Boltonarea, initially in the adjoining towns and in Bolton it-self during the 1890s and 1900s.

Mill building continued up to the First World War,with the number of spindles in Lancashire peaking at60,973,381 in 1917, and after the war some mills werecompleted whose construction had been halted bythe war. In the 1920s two completely new mills werebuilt in Oldham, Wye No.2 Mill and Elk Mill. ThusOldham’s installed spindles reached a maximum in1927 at 17.8 million. The completion of Elk Mill inthat year represented the end of mill building in Old-ham and indeed in Lancashire. However the total figure of 17.8 million spindles is somewhat mislea-ding because by this date the industry was really indepression and many of these spindles were notbeing worked or were not working full time. Althoughthe industry had made huge profits at the end of theWar, in 1921 depression hit and, in retrospect, thiscan be seen as the beginning of the end. In the past,depressions had been followed by recovery when theindustry had risen to new heights but it took a longtime for it to be realised that this time it was differentand hopes of recovery led to the new mills being builtin the 1920s. However, the First World War had fundamentally altered trading patterns and recovery never came. In the 1930s mills began to close and were put to other uses or demolished. The rival textilemachine makers in Lancashire consolidated themselves

into a single organisation under the Platt name. Cotton remained a significant presence in the townuntil the 1960s but gained a reputation as a low wage employer with uncertain prospects. There wereabout 40 mills still operating in 1977. Platts, a shadowof their former selves, closed in 1982. The closure ofElk Mill, the last carded cotton mill in Oldham, at theend of 1998 and its demolition the following yearmarked the end of an era. Traditional cotton spinningsurvived slightly longer in Bolton but the closure ofSwan Lane Mill in October 2001 really marked theend of Lancashire cotton. A small amount of cotton isin fact still being spun in Oldham but for specialisedpurposes and, rather ironically, Turnbridge Mill atHuddersfield in Yorkshire is still spinning cotton.

Mill construction

The statistics given above for the expansion of Old-ham have been in terms of spindles and it is difficultto give exact figures for the numbers of new mills built. Individual mills tended to became larger in sizeas time progressed. Sun Mill as built had about 60,000 spindles which was considered a very largemill for its date but by 1900 most new mills hadaround 100,000 spindles. Some mills built in the1900s had more than this, Durban and Hartford eachhad 120,000 spindles for example. But taking100,000 as an average an increase of 1 million spindles would required 10 new mills.

Although a considerable number of mills were builtfor the newer process of ring spinning, the vast majo-rity of mills built in Oldham, and in Lancashire, werefor mule spinning. By 1926 some 14 % of spindles inOldham were ring spindles but the last mill to bebuilt, Elk Mill, was for mule spinning. So the propor-tions of the vast majority of mills were dictated bythe fact that they were built to house spinning mules.The demand to increase productivity was met in twoways, by speeding up operation and by increasing thenumber of spindles per machine. It was the latter fac-tor which was most evident in its impact on mill con-struction. Thus while mills of the 1860s were around100 feet (30 m) in width for mules of 800,950 spind-les, those of the 1900s were around 140 feet (43 m)in width for mules of 1100-1400 spindles. The numberof spindles that could be fitted into the space depen-


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The form of fire-proof construction of cast-iron col-umns supporting cast-iron girders between which sin-gle brick arches were sprung had been developed inaround 1800 and remained in use throughout the nineteenth century. Sun Mill was built on this system.However, it was a very heavy form of constructionand could not give the 21ft bays which were desirablefor mule spinning. It was not until after 1870 that al-ternatives were developed, making use of steel andconcrete. Steel allowed greater spans between the columns. Systems were developed where secondarygirders then supported small jack arches. Alternative-ly concrete filler joist floors were used instead of thebrick arches. The concrete filler joist floor was a crudeform of reinforcing.

Steam engines remained the usual means of power-ing cotton mills but some later mills were providedwith electrical drives. The widely varying power requi-rements over the spinning cycle meant that electricaldriving of spinning mules was problematic. Ring spin-ning where the power requirement remained constantwas much easier to drive electrically. In Oldham itselfonly two mills were built for electrical driving andthese were both ring spinning mills.

Oldham architects and Sidney Stott

The great expansion of mills in Oldham produced agreat demand for architects and consulting engineers,and indeed these people were often involved in thepromotion of mill building companies. Oldham archi-tects came to dominate this business in Lancashireand some of them later moved their main offices toManchester. Some architects also acted as consultingengineers and in this capacity would have producedspecifications for the power plant and machinery. It isnot really possible to single out any one as the mostimportant. The most prominent were Edward Pottswith his various partners and the members of the Stottfamily. Edward Potts was at one time in partnershipwith George Woodhouse a Bolton architect and al-though the partnership was later dissolved, Potts tookover Woodhouse’s Bolton office on his death. The major Bolton based architects in the busi-ness were the firm which eventually became Brad-shaw, Gass & Hope but they never penetrated the Old-

ded on the spindle gauge, that is the distance be-tween the spindles. Mules required a depth of 10 feet6 inches (3.2 m) and this determined the standard size of a bay in a cotton mill. The 10 feet 6 inch baywas slightly inconvenient as mules were always ope-rated in pairs so there were columns supporting theceiling of the mill obstructing the area where thespinners worked. It was not until the 1880s that me-thods of construction were developed to give a 21 feet(6.4 m) bay which fitted a pair of mules. A fairly stan-dard layout for Oldham mills developed of five storiesin height, including basement. The basement wasused for warehousing and the floor above housed thepreparation machinery in what was called the CardRoom. In order to fit all this machinery on one floor itwas normally needed to extend this floor, usuallyalong the back of the mill but sometimes at one end,this extension being called the Card Shed. The topthree floors then housed the spinning mules.

Mills were powered by steam engines, the enginehouse, with its attendant boiler house and chimney,being at the back of the mill. The engine drove themill via a rope drive system. In mills built before 1900the engine house and rope race were normally abouta quarter of the way along the mill, dividing it intotwo sections, but in mills built after 1900 it was moreusual for them to be on the end wall. Oldham millsnormally had a reservoir, or lodge as it was known, tosupply boiler feed and engine condenser water but elsewhere rivers or canals were used for this purpose.The staircase tower was on the front of the mill, in line with the engine house and rope race. From the1880s mills began to be fitted with sprinkler systemsfor fire-fighting and these became universal after1900. The staircase tower was extended upwards tohold a water tank to supply these systems. The resul-ting water towers were subject to architectural treat-ment and were emblazoned with the name of themill.

Mills built for ring spinning followed the same princi-ples of design but were generally smaller than thosebuilt for ring spinning. Typically there were abouttwo-thirds the width, about 100 feet (30 m), and oneor two storeys less in height.


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ham district in contrast to the Oldham architects whoobtained work in Bolton. Bradshaw & Gass, as theythen were, were the pioneers in developing concretefiller joist floors for cotton mills in the late 1870s, asystem which was enthusiastically taken up by Potts inthe 1880s but members of the Stott family continuedwith brick arches for longer. Apart from Sidney Stott,Edward Potts was probably the architect who workedmost extensively outside Great Britain, particularly inthe north of France around Lille where he at one timemaintained an office, but it is not known whether heworked outside Europe as Sidney Stott did. Examina-tion of photographs of mills around the world repro-duced in the catalogues of textile machine makers likePlatts show the wide-spread influence of the Lancashi-re model in cotton spinning mill design. Mills withLancashire influence can be identified elsewhere inEurope, Russia, India, Japan and South America.

Philip Sidney Stott, always known as Sidney Stott untilhis Knighthood in 1920, was a second-generation millarchitect. He was the third son of Abraham HenthornStott, born on the 20 February 1858. Abraham Hen-

thorn Stott had established himself as an architect inOldham in 1847 under the patronage of Jesse Ains-worth, a notable Oldham character who was the uncleof his wife Elizabeth. He designed his first mill, Sum-mervale Mill, in 1850 and had developed a sufficientreputation in this business by the 1860s that he wasengaged by Houldsworth, one of the leading Man-chester cotton spinners, to design a new mill and someof the buildings of the surrounding community at Red-dish. Abraham’s two eldest sons, Jesse Ainsworth Stott,born 1853, and Abraham Henthorn Stott, junior, born1856, became partners in the business on reaching theage of 21. Sidney also joined in 1881 but left to createhis own business in 1884. Whether this splitting of thepartnership was amicable or not is not known but itwas probably a wise decision. The three brothers wereall, like their father, forceful characters and would pro-bably have had difficulties in operating together in apartnership. The two eldest brothers continued theirfather’s practice under the title Stott & Sons, movedthe office away to Manchester and also moved theirresidences from Oldham, Jesse to Stockport and Abra-ham to Bowden. Sidney remained in Oldham with hisoffice on Yorkshire Street and residence at ‘Broom-hurst’ in the exclusive Werneth Park area.

To make matters complicated Abraham HenthornStott, senior, had a younger brother Joseph, who wassome 14 years his junior. Joseph at one time workedin his brother’s office but in the mid-1860s he split offand set up his own architectural firm which also wenton to establish a reputation in cotton mill design. Hetook his son George into partnership and he contin-ued the practice under the title Joseph Stott & Sonafter the death of his father in 1894. James, anotheryounger brother of Abraham’s, set up a firm of heat-ing, ventilating and catering equipment engineerswhich made the name ‘Stotts of Oldham’ widelyknown. Confusingly, Abraham had a cousin also call-ed Abraham who went into cotton spinning, runningOsborne Mills under the title Abraham Stott & Son after one of his sons joined him in the business.

Appropriately Sidney’s first job after setting up on hisown was a cotton spinning mill for the ChaddertonMill Company. Sidney later said that this job hadbeen given to him by his football friends but he doesnot seem to have been a promoter of the company

York Chambers


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46.000 spindles. Construction commenced in late1884 but in May 1885 part collapsed killing threeworkmen. Sidney Stott managed to avoid being sum-moned at the inquest, leaving the building contractorto take the blame. Neither this nor the later collapseof the Beckmann Mill at Bocholt in 1895 seems to have affected his reputation.

Having established his reputation with these twomills, new mill construction ceased in the later 1880sto pick up again around 1890 when Sidney designedseveral more mills in Oldham. But he also moved out-side Oldham. In 1891 he designed Minerva Mill inAshton-under-Lyne and the promoters of this compa-ny went on to construct six more mills in the townbetween then and 1905, employing Sidney Stott forall of them. He also managed to get into the Boltondistrict with the Bolton Textile Mill, Moses Gate, in1894. Also during the 1890s he began to take on anincreasing amount of work overseas. Sidney Stott ben-efited greatly from the 1900-1914 mill building boom,particularly in Oldham where he greatly surpassed his

although the name of his fiancee, Hannah Nicholson,appears in the first list of shareholders. ChaddertonMill is a typical mill of its date, built to hold 8,232spindles but was later extended to hold 102,456spindles. The form of construction used is the tradi-tional form of brick-arch construction with bays of ap-proximately 10 feet 6 inches by 21 feet. This mayseem retrograde but Sidney Stott was carefully avoi-ding use of patents granted to his father’s firm. In1871 his father had taken out a patent for a form ofdouble brick arch construction and in 1885 the part-ners in Stott & Sons were granted a patent for a formof construction with 21 foot square bays. The mill is oftypical Oldham layout with five stories, including ba-sement, in height, engine house and boiler house tothe rear, and staircase tower at the front. The cardshed extension is at one end of the mill rather thanthe more usual place at the rear.

Sidney Stott’s second mill was Rose Mill which hadthe same form of construction as Chadderton Mill.This mill was a rather curious half-size mill of only

Interior, Chadderton MillChadderton Mill


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father’s firm, Stott & Sons, in prominence. Sidney wasresponsible for some 18 mills in Oldham after 1900compared with only 5 by Stott & Sons. However, Stott & Sons were active in other areas, particularlyStockport and Leigh, where Sidney Stott did no majorwork.

A distinguishing mark of Sidney Stott’s work was tworings around the shaft of the mill chimney below thecap. This design was used at his first mill, ChaddertonMill, in 1884 and is simpler than the design develop-ed by his father’s firm. Sidney also developed otherdistinguishing features, particularly the design of water towers, windows and brick work detailing. Al-though he did use other designs, his distinctive designof water tower was the Hotel d’Ville style, seen forexample at Orb Mill, and very different from the By-

zantine domes and curved pyramids of Stott & Sons.Neither did he make such great use of yellow brickand terra-cotta as they did. In construction terms hefavoured brick arches rather than the concrete filler-joist construction. Press accounts of Minerva Mill of1891 and the Bolton Textile Mill of 1894 suggest thatthese two mills did use concrete filler-joist floor con-struction but some time after he seems to have aban-doned this form of construction. To get 21ft bays heused triple-brick arch construction which can be seen,for example, at Dawn Mill of 1901. Later he moved to

a double-brick arch form, where the brick arches runlengthwise, as can be seen at Briar Mill of 1906. Thisuse of triple-brick arches before moving to lengthwisedouble brick arches can also be seen in the work ofhis cousin George Stott. Two late mills, Ace Mill of1914 and Maple No.2 Mill of 1915, have flat concreteceilings, but these may be wiremesh reinforced con-crete rather than filler joists.

But, although rather more conservative in mill con-struction, Sidney was involved with some other inno-vative approaches to mill construction and design.The Crest Mill, Rochdale, of 1906 was a small mill ofonly two stories built for ring spinning which was con-structed on the American slow-burning principle.Cast-iron columns supported timber beams and floorswere of thick planks on edge and then covered withboards to present a perfectly flat surface. Sidney Stottwas also responsible for a number of single storeyspinning mills. Although in Lancashire weaving wasusually carried out in single storey buildings, this wasrare for spinning. A single storey spinning mill wasmore efficient in terms of material movement than amulti-storey mill although required more land. Ringspinning mills required less floor space than mulespinning mills and hence were more suited for thisform of layout. The first of these was Cromer Mill,Middleton, of 1903. Premier Mill, Stalybridge, of 1906was a single storey mill which incorporated both spin-ning and weaving, a rare example of an integratedmill. Empress Mill, Wigan, of 1907 was another singlestorey spinning mill. Two other single storey mills bu-ilt in 1907, Spur Mill, Reddish, and Harp Mill, Roch-dale, were for doubling.

Heron Mill, Hollinwood, Oldham, built 1905

Orb Mill, Waterhead,Oldham, built 1907


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covered by the English Heritage listing. Some otherchimneys survive only in truncated form. None of thesurviving chimneys are by Sidney Stott and none ofhis distinctive chimneys now stand complete any-where. The two rings can only be seen at the CanalMill of John Harmer, Radcliffe, but this chimney haslost its cap. Sidney Stott’s first mill, Chadderton, doessurvive and is included in the English Heritage listing. It is ironic that his first mill was also the lastof his mills to be used by the spinning industry,although latterly it was only used for doubling andwinding. Shiloh Spinners moved out in 2000 and it isnow used for warehousing. Two other mills by SidneyStott are listed by English Heritage; these are NileMill, which stands near to Chadderton Mill, and Ar-row Mill in Rochdale. The 18 mills Sidney built in Old-ham after 1900 have survived quite well as onlythree, Dee, Roy and Royton Ring Mill, have been de-molished. However, two of the those still standing arecurrently under threat of demolition and others are ina dilapidated state. The most common use for thesesurviving mills is warehousing, particularly by mailorder companies, although at least two, Ace and Cai-ro, are used for manufacturing purposes. Apart fromchimneys, many surviving mills have lost boiler hou-ses and engine houses, while the roofs of the watertowers are often removed and some are now disfigu-red by aerials for mobile telephones. Office buildingshave been demolished in many cases and additionshave been made to the buildings. The owners of Briarand Lilac Mills at Shaw have deliberately obliteratedthe names from the water towers of these mills.However, other mills, Raven for example, have beenrefurbished in recent years and are well looked afterby their current owners

Select Bibliography

Gurr, Duncan and Julian Hunt (Ed’s): The Cotton Millsof Oldham. Oldham, 3rd Edn. 1998.

Holden, Roger N.: Stott & Sons. Architects of theLancashire Cotton Mill. Lancaster 1998.

Law, Brian: Oldham, Brave Oldham. Oldham 1999.Williams, Mike and D.A.Farnie: Cotton Mills in

Greater Manchester. Preston 1992.

Apart from being a single storey integrated mill, Pre-mier Mill was also innovative in being electrically dri-ven. Sidney Stott was architect for Acme Mill, Pendle-bury, of 1905, which is believed to be the first mill inLancashire designed for electric driving. He designedat least one other electrically driven mill, Ray Mill,Stalybridge, of 1907, a multi-storey ring spinning millwhich stood next to Premier Mill. However, it isdoubtful whether Sidney should be given credit fordeveloping electric driving because, unlike his father’sfirm, he acted only as architect and not as consultingengineer.

What is left of Sidney Stott?

Of the 337 mills once extant in Oldham only about135 now remain standing in any form. Ten mills inOldham, excluding Saddleworth, have been listed byEnglish Heritage as being of historical and architectu-ral significance. However, although Oldham was onceproud of the fact that it was a town of chimneys, there are now only three complete mill chimneys inOldham and only one of these, at Manor Mill, is

Canal Mill, Radcliffe, Lancashire


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Um 1900 war Manchester das Zentrum des Baum-wollhandels in Lancashire. Versponnen wurde dieBaumwolle in den Nachbarstädten Rochdale, Bolton,Wigan und vor allem Oldham, das allein über 28 %der Spinnereikapazität in Lancashire und 12 % dergesamten Welt verfügte. Bis 1911 stiegen die Spindel-zahlen in Oldham auf 16,5 Mio. bei 337 Spinnereienim Jahr 1913. Erst nach 1860 begann dort die Indus-trialisierung. Maschinenbau, Industriebau und Kapi-talgesellschaften spielten dabei eine große Rolle undwaren Vorbild für andere Städte. Neben Platt Brothersals größtem Maschinenbauer waren Dobson & Barlowund Asa Lees in Oldham ansässig.

Mit der Depression in den 1930er Jahren verlor derMaschinenbausektor bis in die 1960er Jahre an Ar-beitsplätzen und Ansehen. Platt übernahm zwar wei-tere Maschinenfabriken, musste die Produktion aberkontinuierlich zurückfahren und das Werk 1982schließen. Mit der Produktionseinstellung in der ElkMill in Oldham 1998 und der Swan Lane Mill, Bolton,im Jahr 2001 endete die Baumwollspinnerei in Lan-cashire.

Die Spinnereien waren geprägt durch feuerfesteKonstruktionen aus gusseisernen Stützen und gemau-erten Backsteingewölben. Das Stützenraster richtetesich nach den aufzustellenden Maschinen. Nach 1880wurden Sprinkleranlagen in den Spinnereien instal-liert und das zugehörige Wasserreservoir in das Ober-geschoss des Turmes platziert. Durch die besonderearchitektonische Gestaltung wurde der Sprinklerturmzur Visitenkarte.

Die bedeutendsten Architekten waren Edward Pottund Bradshaw, Gass & Hope in Bolton und die Fami-lie Stott aus Oldham. Die Architekten aus Oldham

wurden tonangebend in Lancashire. Pott und vor al-lem Stott bauten auch außerhalb Englands. SidneyStott (1858-1927), der Sohn von Abraham Stott,machte sich nach drei Jahren Tätigkeit im väterlichenBüro 1884 selbständig. Sein erster Bau war die Chad-derton Mill, eine typische Spinnerei mit fünf Geschos-sen, gemauerten Backsteingewölben, mit Maschinen-haus, Kesselhaus im hinteren Bereich und vorne demTreppenturm. Ab 1890 entwarf er Spinnereien in Old-ham, Ashton-under-Lyne und Bolton und auch inÜbersee. Als besondere Kennzeichen seiner Spinnereilegte er einen doppelten Ring um den Schornstein-kopf. Seine erste Spinnerei mit elektrischem Einzelan-trieb, die Premier Mill in Stalybridge, entwarf Stott imJahre 1906.

Von den ehemals 337 Spinnereien in Oldham sindnoch 135 erhalten, von denen 10 auf der britischenDenkmalliste stehen. Nur drei Schornsteine sind er-halten. Keiner davon stammt von Sidney Stott. Vonden 18 Fabriken, die Stott in Oldham ab 1900 baute,sind zwar 15 erhalten, jedoch meist in schlechtem Zu-stand. Außer ihrem Schornstein haben sie vielfachauch Kesselhaus und Maschinenhaus verloren, dieSprinklertürme sind ihrer Zierde beraubt. Andere hin-gegen, wie etwa die Raven Mill, werden von ihrengegenwärtigen Eigentümern gut unterhalten.

Zusammenfassung

Roger N. Holden

Die Baumwollindustrie in Oldham und Sidney Stott


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Als Franz Beckmann bei der seinerzeit größten Textil-maschinenfabrik der Welt, der englischen Firma PlattBrothers & Co. Ltd. in Oldham, Lancashire, die Spinn-maschinen für seine im Februar 1895 gegründete Fir-ma Franz Beckmann & Cie. bestellte, wurde ihm unterHinweis auf mögliche Fehler bei der Bauplanung ge-raten, den besten Spezialisten für Spinnereineubau-ten zu nehmen, nämlich den in der gleichen Stadt an-sässigen Architekten Sidney Stott. Um Geld zu sparen,wurde vereinbart, dass Stott nicht zugleich die Bau-aufsicht übernehmen, sondern lediglich die Baupläneliefern sollte.1

Die Aufsicht über den Bau der neuen Spinnerei in der heutigen Alfred-Flender-Straße übertrug FranzBeckmann dem Architekten Salzberger aus Burgstein-furt, der diese Aufgabe bereits bei der Bocholter Spin-nerei Hochfeld übernommen hatte. Wegen seiner Er-fahrungen beim Bau dieses Betriebes wurde auch derBocholter Bauunternehmer Anton Viktor Hülskampmit der Bauausführung beauftragt. Die Eisenarbeitenübernahm die Firma Alb. Cremer in Dortmund-Hördeund die Betonarbeiten die darin besonders versierteFirma Diß & Co. aus Düsseldorf.

Eduard Westerhoff

„The Bocholt Disaster”– Einsturz der Spinnerei Beckmann 1895

Briefkopf der Spinnerei Beckmann, links der viergeschossige Spinnereibau, der nach dem Einsturz eigentlich nur noch drei Geschosse umfasst

Brautleute Franz Beckmann undMaria ten Hompel

Unter allen Gesellschaftern hatte als Kommanditistder Schwiegervater von Franz Beckmann, August tenHompel („Wicking’sche Portland Cement- und Was-serkalkwerke A.G.”), die meisten Anteile. Im Juni 1895besuchte er die Baustelle und traf dort auf den beauf-tragten Architekten. Ten Hompel wies seinen Schwie-gersohn an, er dulde diesen Herrn nicht, er selbstübernehme die Bauleitung. Gegen eine Abfindungvon 1.500 Mark musste Architekt Salzberger seinenDienst aufgeben. Die nun fehlende fachliche Aufsichtübernahmen Beckmann und ten Hompel.

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Während seiner Hochzeitsreise bis zum 20. September1895 konnte der 29jährige Franz Beckmann denBaufortschritt nicht begleiten. Nach seiner Rückkehrstellte man Anfang Oktober Senkungen in einigenFundamentbereichen von bis zu 2 cm fest. Am 8. Okto-ber ließ sich in der Kellerdecke zwischen zwei Säulendeutlich ein Riss in der Stärke eines Bleistiftstricheserkennen. Stott pojektierte zum gleichen Zeitpunkt ei-ne neue Spinnerei für die Firma F.A. Kümpers in Rhei-ne und plante dort einen Besuch.2 Franz Beckmannbat ihn daher, vor Ort den Rohbau in Augenschein zunehmen, wozu Stott am Morgen des 9. Oktober inBocholt eintraf.

Die Putzarbeiten waren nahezu abgeschlossen, manwollte mit der Betonierung des Kellerbodens begin-nen. Bei der gemeinsamen Begehung des Rohbausentdeckte man zunächst an einer Seite des Dacheseine leichte Senkung sowie einen Riss, was aber nachMeinung von Stott noch nicht sonderlich bedeutsamwar und einfach überputzt werden könnte. Im Kelleraber fand er dicht an dem Fundament der Säule 4zwei Gruben, deren Sohlen bis unter deren Funda-ment reichten. Mit wachsendem Unbehagen mussteStott sehen, wie ein Arbeiter aus einer dieser GrubenWasser schöpfte, um in der anderen Grube Kalk für

den Deckenputz zu löschen. Generell musste er fest-stellen, dass die Fundamente allesamt zu schwachausgeführt worden waren. Schon am Morgen war einSinken der Säule 4 bemerkt worden. Um den Bau zusichern, riet Stott, die Träger zu unterfangen, durchWinden die Säule zu heben, und dann zu untermau-ern. Als gegen 17 Uhr der Zug nach Wesel am Fabrik-grundstück vorbeifuhr, gab es eine Erschütterung undFranz Beckmann bemerkte, dass sich bei der Säule 4ein ca. 3 m langer Riss im Sandboden auftat. Er undHülskamp erkannten die plötzliche Gefahr und riefen:„Rette sich, wer kann!“ Die drei Herren konnten sichnoch aus dem Keller retten, bevor der vierstöckigeNeubau hinter ihnen in sich zusammenbrach.3

Den Hergang des Unglücks hat Stadtchronist FriedrichReigers recht eindrücklich geschildert: Kaum war derWarnruf erschollen, da „krachte es bereits in allen Fugen und mit Donnergetöse stürzten die schweren Ei-senträger mit dem Betonbelage, alles mit sich reißend,in die Tiefe. [...] Wirr lag alles durcheinander; dickeschwere Eisenstücke waren wie dünne Tonnenreife ge-bogen; fast alle Arbeiter waren unter den Trümmernbegraben. Nur wenigen war es gelungen, sich durchschleunige Flucht zu retten.

Einsturz der Spinnerei Beckmann, Bocholt


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vorwärts. Man glaubte jetzt annehmen zu dürfen, daßkein Lebendiger, sondern nur noch Leichen unter denTrümmern lägen. Da nun andererseits zu befürchtenwar, daß die stehengebliebenen Mauerreste jeden Au-genblick einstürzen und die an der Bergung der Lei-chen Arbeitenden erschlagen könnten, so requirierteman Pioniere aus Deutz, um die Mauerreste und dieauf verbogenen und gesenkten Trägern ruhenden Be-tonmassen zu sprengen. Die Pioniere trafen, 12 Mannstark, unter Führung eines Offiziers am 12. Oktobermorgens hier ein. Die Sprengung geschah am 12. Okto-ber und am Vormittag des 13. Oktober mittels Schieß-baumwolle. Am Mittag des 13. Oktober zogen die Pio-niere nach vollbrachter Arbeit wieder ab.”5

Erst Tage nach dem Einsturz wurde die ganze Dimen-sion des furchtbaren Unglücks deutlich. Die traurigeBilanz: 16 Verletzte und 22 Tote. Erst nach 16 Tagenkonnte der letzte Tote geborgen werden.

Das Unglück fand sehr viel Anteilnahme, Familienhatten mit dem Sohn, dem Vater oder Ehemann ihrenHaupternährer und Kinder ihren Vater verloren. Spon-tan bildeten sich Hilfskassen und mannigfaltigeUnterstützung wurde geleistet. Unter großer Anteil-nahme wurden die Toten beerdigt. Tausende vonMenschen waren herbeigekommen und standen inlautloser Stille auf beiden Seiten des Weges, den derLeichenzug zu nehmen hatte. Eigens zu dieser Katas-trophe wurde eine Postkarte mit dem Bild der einge-stürzten Spinnerei aufgelegt, mit einem Gedicht aufder Rückseite:

Die Nachricht von dem grässlichen Unfall verbreitetesich sofort durch die ganze Stadt. Binnen ganz kurzerZeit war die Unglücksstätte von Tausenden von Men-schen umlagert. Man sah Frauen und Kinder, welche,laut wehklagend, sich nach dem Schicksal ihresGatten und Vaters erkundigten, ohne daß ihnen diegewünschte Auskunft gegeben werden konnte. Unter-des drang während der furchtbaren Verwirrung ausden Trümmern heraus das Wimmern und Hilferufender Verwundeten und Sterbenden.

Mit anerkennungswerter Selbstverleugnung begannen,die drohende Gefahr weiterer Mauereinstürze nichtachtend, zahlreiche Männer aus der Bürgerschaft undeben erst dem Verderben entronnene Bauarbeiter dasRettungswerk. Geistliche und Ärzte waren schleunigstherbeigeeilt und walteten aufopferungsvoll ihres Am-tes. Drei in beträchtlicher Höhe auf den Mauerruineneingeschlossene verwundete Arbeiter wurden glücklichheruntergebracht.”4

Bei den ungeheuren Trümmermassen war eine erfolg-reiche Rettungsaktion nur mit speziell geschulten undwohlorganisierten Kräften zu leisten. Franz Beckmannhatte unverzüglich den Bürgermeister verständigt,worauf dieser telegraphisch um Hilfe des Militärs ausdem nahe gelegenen Wesel bat. Es kam „gegen 9 Uhrabends in der Stärke von 70–80 Mann vom Inf.-Regi-ment Nr. 56 mit 4 Offizieren, einem Stabsarzt, 6 Laza-rett-Gehilfen und 2 Wallmeistern unter dem Komman-do des Hauptmanns Graßhoff hier an. Die Unglücks-stelle wurde abgesperrt und die mit den erforderlichenGerätschaften versehenen Soldaten begannen sofortdie Aufräumung, welche sie unter Pechfackel-Beleuch-tung die ganze Nacht hindurch fortsetzten. Am ande-ren Morgen wurden die Mannschaften durch frischeKräfte abgelöst. Bis zum Nachmittag des 10. Oktoberwaren 11 Tote und 10 Schwerverwundete aus denTrümmern hervorgeholt. Man vermisste aber noch im-mer eine Anzahl der an dem Bau beschäftigt gewese-nen Arbeiter. Unter den Toten befand sich auch derzum Direktor des neuen Etablissements bestimmte Jo-seph Sommers, ein 27jähriger, hoffnungsvoller Mann,der als die Stütze seiner Familie galt. Ein mit schwererMühe aus dem Trümmerhaufen Befreiter starb wäh-rend der Anlegung des Notverbandes.

Die Aufräumung hatte zwar auch am folgenden Tage(11. Oktober) noch Fortgang, rückte aber wegen derungeheuren zu bewältigenden Masse nur langsam


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deutschen Vertretung von Platt Brothers, man habeden besten Anwalt engagiert und außerdem den briti-schen Botschafter in Berlin verständigt. Der von derRegierung eingesetzte Experte vermute Fehler in denstatischen Berechnungen, auch sei die Eisenkonstruk-tion nicht so tragfest gewesen, wie sie es hätte seinmüssen. Dennoch könne Stott – nach herrschenderAnsicht – dafür nicht haftbar gemacht werden. Bevorjedoch die Untersuchungen der Fundamente nicht ab-geschlossen seien, könne dieser nicht freigelassenwerden. Nach bisherigen Erkenntnissen wären dieMängel an den Fundamenten gravierend gewesen, ei-nige Säulenfundamente hätten nur aus Lagen vonZiegelsteinen bestanden.10

Auch der „Oldham Chronicle”, die in Stotts Heimat-stadt erscheinende Zeitung, berichtete am 18. Okto-ber über das Unglück unter dem Titel: „Fall of a Ger-man Mill”, dass Franz Beckmann nach dem Erhalt derBaupläne anscheinend selbst den Bau begonnen ha-be und zwar ohne die Hilfe oder die Aufsicht irgend-eines Fachmannes. Mr. Stott habe das Baugrundstückniemals gesehen und sei nur beauftragt gewesen,darauf die benötigte Betriebsfläche zu planen. DieEntwürfe hätten ein außerordentlich starkes Gebäudevorgesehen, und verglichen mit ähnlichen Fabriken,mit dem bestens bewährten Einsatz von feuerfestemBeton. Es sei jedoch aus den gerichtlichen Untersu-chungen durchgesickert, dass die Fundamente nichtden Plänen entsprechend gebaut worden seien undman mit einer seltsamen Nachlässigkeit das Gebäudeauf Fließsand errichtet habe. Außerdem sei ein Brun-nen im Keller angelegt worden, so dass Wasser undFließsand durch die Mauern und unterhalb der Fun-damente gesickert sei.11

Am 30. Oktober schrieb Stott wiederum an seine Frau,er habe zwei Tage lang den eingestürzten Spinnerei-bau besichtigt. Er habe der eingesetzten Kommissionglaubhaft machen können, dass er nur die Pläne fürdie Spinnerei geliefert, die Ausführung selbst nicht inseiner Verantwortung gelegen habe. Das endgültigeErgebnis würde in einigen Tagen vorliegen.12 Das fieldann offenbar zu seinen Gunsten aus, denn am 22.November wurde Sidney Stott gegen Hinterlegung ei-ner Kaution von 10.000,- Mark aus der Untersu-chungshaft entlassen. Auch Bauunternehmer AntonViktor Hülskamp wurde vorläufig auf freien Fuß ge-

Bereits wenige Tage nach dem Unglück wurden alsdie mutmaßlich Hauptverantwortlichen Sidney Stott,Anton Viktor Hülskamp und Franz Beckmann verhaf-tet und bis zum Abschluss der Untersuchungen im Bo-cholter Gefängnis festgesetzt. Über seinen Haftauf-enthalt sollte Stott später schreiben: „Ich hatte zwarmein eigenes Bett und eigene Verpflegung, doch wardieses die schrecklichste Zeit meines Lebens.” 6

An Alfred J. Howcroft, seinen Partner und Assistenten,der in seiner Abwesenheit das Büro in Oldham versah,schrieb er: „Ich habe meinen Kopf wirklich in dasMaul eines Löwen gesteckt. In der Absicht, Herrn Beckmann einen freundlichen Besuch zu machen,kam ich gerade zu dem Zeitpunkt an, um fast durchden Einsturz des Betriebes getötet zu werden. Bevornicht alles aufgeklärt ist, werden die Behörden michnatürlich in der Zelle behalten und nicht zurückkeh-ren lassen.”7

Herr Baerlein von Baerlein & Co., Manchester, der fürDeutschland und Skandinavien zuständige Verkaufsa-gent von Platt Brothers, verfügte über weitreichendeKontakte nach Deutschland und sorgte für die an-waltliche Vertretung von Stott.8 In einem Brief an Mr.Lawton, Anwalt von Platt Bros. in Oldham, berichteteer, dass er hinsichtlich der möglichen Dauer der Haftwenig Zuversicht verbreiten könne. Die Tätigkeit einesdeutschen Untersuchungsrichters würde nach seinerKenntnis sechs Monate oder länger in Anspruch neh-men. Baerlein riet dazu, ein Anwalt solle einen schar-fen Protest an das Auswärtige Amt richten. Die Fort-dauer der Haft bewirke nicht nur einen direkten Ver-lust an Geschäften, sondern auch an Ansehen.Außerdem sollte eine eidesstattliche Erklärung von ei-ner maßgeblichen Person abgegeben werden, welchedie Grenzen des Auftrages an Stott und die erfolgteZahlung aufzeige.9 Baerlein konnte zudem der Fraudes Inhaftierten mitteilen, dass sie sich um ihrenMann keine Sorgen machen müsse: „Er hat sein eige-nes Bett und trägt seine eigene Kleidung. Essen undTrinken bekommt er vom Hotel, kann Zeitungen, Bü-cher, Zigarren etc. erhalten und ihm wird jeden Tagerlaubt, sich eine Stunde lang im Gefängnisgartensportlich zu betätigen.”

Einige Tage später berichtete Albrecht Schell von derFa. Carl Fleer & Co., Inhaber der in Rheydt ansässigen


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setzt. Dreieinhalb Monate später erfolgte am 18. Fe-bruar 1896 die Entlassung von Franz Beckmann ausder Untersuchungshaft – allerdings gegen Kautionvon immerhin zwei Millionen Mark, die von seinem Vater und von seinem Schwiegervater zur Verfügunggestellt worden waren.

Um seinen Schwiegervater, der ja den Bauleiter ent-lassen hatte, nicht zu belasten, übernahm er im ge-richtlichen Prozess die Verantwortung für das Un-glück. Den weiteren Gang der Ereignisse nach Erhaltder Anklageschrift schrieb er am 29. September 1928in einem Brief „An meine Kinder und Enkelkinder“nieder. Bei einem Besuch in seiner Zelle habe der Er-ste Staatsanwalt ihn gefragt, was er von der Anklage-schrift halte. Darauf die kurze Antwort: „Wenn daswahr sein sollte, was in der Anklageschrift steht, danngehört Franz Beckmann an den Galgen“. Er habe aberdie feste Überzeugung, dass das preußische Gerichtkeinen Unschuldigen verurteile. In Recklinghausenmeinte sein Schwiegervater, er solle zu JustizratSchwering in Hamm fahren und dort einmal beichten.Obwohl Franz Beckmann der Meinung war, er habenichts zu beichten, berichtete er in Hamm den Her-gang des Unglücks. Es kam dann die Meinung desJustizrats, er solle das bei der Verhandlung doch an-geben, und der Schwiegervater werde dann ebenverurteilt. Doch Franz Beckmann erklärte sofort: „Ichwerde das einem Manne, der mir Gutes gewollt hat,nicht antun. Dann stecke ich lieber selbst den Kopfdafür ins Loch.“ Anschließend beschwor seine Schwie-germutter ihn flehentlich, doch nicht gegen denSchwiegervater auszusagen. Er gab ihr daraufhin dasheilige Versprechen, „daß ich mir lieber eine Hand ab-hacken ließe, als daß ich den Schwiegervater belastenwürde.“ Er möchte nun hierdurch nicht sagen, daßsein Schwiegervater an dem Unglück direkt schuldsei, sondern schuld sei der Betonarbeiter der Betonfir-ma Diß & Co., welcher bildlich gesprochen, die Dyna-mitpatrone an Säule 4 gelegt habe. „Die Dynamitpa-trone war in diesem Falle die in meiner Abwesenheit(Hochzeitsreise) Anfang September 1895 von demsel-ben angelegte Kalkgrube, wodurch das ganze Funda-ment aufgeweicht wurde. Die Folge war, daß bei die-sem Fundament die untere Säulenplatte 80 cm sichschräg setzte und nicht zerbrochen wurde, währendbei den anderen Fundamenten die großen Eisenplat-ten fast sämtlich durchstanzt und zerbrochen waren.

Wenn von einem Fehler bei mir zu der damaligen Zeitgesprochen werden konnte, so war es nur der, daß ichalles, was ich mit den unternehmenden Firmen AntonVictor Hülskamp, Eisenfirma Cremer und der FirmaDiß & Co. vereinbarte, nicht genau schriftlich nieder-gelegt habe. Hätte ich alles das, was ich mündlich zu-verlässig abgemacht habe, schriftlich niedergelegt,hätte ich niemals auf der Anklagebank zu sitzen brau-chen und wäre auch niemals verurteilt worden. Imübrigen: Wenn ich mich schuldig gefühlt hätte, dasbetone ich auch heute noch, hätte ich nicht mehr wei-ter leben mögen, denn wenn mein Gewissen damitbelastet wäre, daß ich 22 Menschenleben nur durchFahrlässigkeit getötet hätte, das hätte ich niemals er-tragen. Wenn ich auch nebenbei auch noch die Hälftemeines Vermögens damals verloren habe und trotz-dem mich wieder durcharbeitete, so habe ich das nurder strengen Erziehung meiner Eltern und der Unter-stützung meiner tapferen Frau zu verdanken. Ein vonJugend auf verwöhntes Kind hätte diese Leiden nichtüberstanden.“

Der Prozess gegen Franz Beckmann und Anton VictorHülskamp wegen fahrlässiger Tötung und Körperver-letzung begann am 9. März 1896 vor der Strafkam-mer des Landgerichts Münster. Die Anklage gegenSidney Stott war inzwischen fallengelassen worden.Die Staatsanwaltschaft hatte allein 66 Zeugen sowieacht Gutachter geladen. Wegen des starken allgemei-nen Interesses sollte neben dem „Westfälischen Mer-kur“ selbstverständlich auch das „Bocholter Volks-blatt“ nicht nur nach jedem Prozesstag in aller Aus-führlichkeit darüber berichten, letzteres brachte nachwichtigen Prozessabschnitten zusätzlich auch Sonder-blätter heraus. So beschrieb das „Volksblatt“ zu Be-ginn des Prozesses am Anfang seines Berichtes auchausführlich die Konstruktion des Neubaus und berich-tete, dass nach Auffassung der Staatsanwaltschaftausschlaggebend für das Unglück das gänzliche Feh-len einer technisch gebildeten Bauleitung wäre, wasdie festgestellten groben Mängel im Material und inder Ausführung des Baues erst ermöglicht hätte. DerBauherr Beckmann und sein Spinnereidirektor Som-mers hätten sich die Bauleitung angemaßt, und be-züglich der wichtigsten Punkte des Baues, der Funda-mente, entscheidende abweichende Anordnungen ge-troffen, die verhängnisvoll gewesen wären.


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die Fehler, die seitens der einzelnen Unternehmer ge-macht sind, da er als Bauleiter gilt. Beckmann istBauleiter.”16

Bezüglich des Strafmaßes müsse unbedingt das ent-setzliche Ausmaß des Unglücks berücksichtigt wer-den. Als strafmildernd müsse man aber gelten lassen,dass Beckmann arg unter Einfluss seines Schwieger-vaters ten Hompel stand und diesem ganz vertrauthabe. Der erste Staatsanwalt beantragte dann gegenden Angeklagten Beckmann zwei Jahre Gefängnisund sofortige Verhaftung, da bei den glänzenden Ver-mögensverhältnissen des Angeklagten Fluchtverdachtvorliege.

Gegen A.V. Hülskamp brachte die Staatsanwaltschaftvor, Beckmann und Sommers seien diesem als uner-fahren bekannt gewesen, trotzdem habe er die Fun-damente nach Angaben von Beckmann angelegt. Erhätte gewusst, dass Beckmann und Sommers seineLeute kommandiert hätten, also hätte er öfter kom-men müssen. Hätte Hülskamp öfter protestiert, dannwären die Fundamente stärker gemacht worden. DieDuldung der Kalkgrube sei ein Fehler gewesen. Fürihn gebe es jedoch noch mehr Milderungsgründe alsfür Beckmann, da er nur das Mauerwerk übernommenhabe. Er hätte aber energischer auftreten müssen. Ge-gen Hülskamp wurde deshalb eine Gefängnisstrafevon sechs Monaten mit Abzug der Untersuchungshaftbeantragt.

Die Verteidigung von Franz Beckmann plädiertezuerst an das Mitgefühl der Richter für den Angeklag-ten, der durch eine unglückliche Verkettung von Um-ständen in das größte Unglück gekommen sei und be-reits 4 1/2 Monate in Untersuchungshaft zugebrachthabe. Über die Ursache des Einsturzes seien die Gut-achter selbst nicht einig. Die Staatsanwaltschaft neh-me als Grund die schwachen Fundamente an. Es seiaber volle Sicherheit notwendig, um zu einer Verurtei-lung zu kommen. Wenn auch nur die Möglichkeit be-stehe, dass die Kalkgrube und nicht die Fundamenteden Einsturz verursacht hätten, dann sei dem Beck-mann nicht der Vorwurf der fahrlässigen Tötung zumachen. Das stärkste Fundament halte nicht, wenn es unterspült werde. Zu einem technischen Leiter seiBeckmann nur verpflichtet gewesen, wenn es vomGesetz verlangt sei.

Auf der anderen Seite wurde darauf hingewiesen,dass der Bau nach Plänen des englischen ArchitektenSidney Stott aus Oldham begonnen und seitens desBauherrn Beckmann die Arbeiten getrennt vergebenworden seien. Eine besondere technische Oberbaulei-tung sei nicht für nötig erachtet worden, da dem Bau-herrn die drei beauftragten Unternehmen als durch-aus zuverlässig bekannt gewesen seien. Namentlichder Hauptunternehmer Hülskamp habe in den Jahren1894/95 den Bau der noch erheblich größeren Bo-cholter Spinnerei Hochfeld ohne technische Oberlei-tung ausgeführt. Man glaubte umso mehr, ohne tech-nische Oberleitung auskommen zu können, da der Ar-chitekt Stott nicht allein in England, sondern auch inDeutschland als Kapazität und Spezialist für Spinne-reibauten bekannt gewesen sei. Außerdem seien wieim ganzen rheinisch-westfälischen Industriegebiet üb-lich, auch in Bocholt bisher sämtliche Fabrikbautendurch Bauunternehmer, hier größtenteils durch Hüls-kamp, ohne spezielle Oberleitung durch einen akade-misch gebildeten Fachmann durchaus zur Zufrieden-heit und ohne Unfälle fertig gestellt worden.

Die Verteidigung stellte ferner fest, dass auch derBeckmannsche Fabrikbau zweifellos nicht eingestürztwäre, wenn grobe Verstöße vermieden worden wären.Neben den zwei Kalkgruben als direkte Ursache derKatastrophe sei festgestellt worden, dass die vonStott berechneten Dimensionen für die Fundamenteeigenmächtig verändert und bei weitem unterschrit-ten worden seien, was nicht unwesentlich den Ein-sturz bewirkt hätte. Ebenso sei festzustellen, wer fürdie zum Teil erheblichen Abweichungen vom Plan beiden Fundamenten verantwortlich sei. Auch die Guss-eisenteile hätten aus recht schlechtem Material be-standen. 13

In ihrem abschließenden Plädoyer vor dem Urteilführte die Staatsanwaltschaft aus, der Angeklagte seikein Techniker und deshalb könne man ihm dieschlechte Eisenkonstruktion nicht zum Vorwurf ma-chen. Grobe Verstöße seien aber bei den Fundamen-ten, der Kalkgrube und der Montage der Eisenkon-struktion gemacht worden: „In beiden Fällen trifftaber den Angeklagten die Schuld als haftbarer Bau-leiter. Angeklagter kann sich nicht damit entschuldi-gen, daß er geglaubt habe, seine Unternehmer seienfür die einzelnen Ausführungen haftbar. Er haftet für


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daß Beckmann schuldig sei. [...] Ich muß betonen,daß, wenn ich alles schriftlich abgemacht hätte, wasich mündlich mit Hülskamp, Cremer und Diß abge-macht habe, wäre mir kein Haar gekrümmt worden.Diese Unterlassung allein war der größte Fehler, denich während der Errichtung der Spinnerei begangenhabe. Am schlimmsten war es für mich, daß ich durchdie seelische Erschütterung geistig vorübergehendvollständig unfähig war zu denken. Ich konnte michkaum mehr der Leute erinnern, welche als Meisterund Arbeiter an dem Bau gearbeitet hatten. Wäre ichnicht die 6 Monate in Haft gewesen, hätte ich sicherZeugen gefunden, die anders ausgesagt hätten alsdiejenigen, welche vom Gericht einseitig vernommenwurden.“16

Wahrscheinlich wegen eines Gnadengesuchs an Kai-ser Wilhelm II. als den hier zuständigen König vonPreußen erhielt Franz Beckmann Haftverschonungund leitete trotz dieses Schicksalsschlages sofort denWiederaufbau ein. In seinem Genehmigungsantragvom 8. Juli 1896 wies er zuerst ausdrücklich daraufhin, dass er die Bauleitung an die Herren Regierungs-baumeister Hermanns & Riemann in Elberfeld über-tragen habe, listete nochmals die bei der alten Kon-struktion aufgetretenen Mängel auf und beschriebdie geplanten Änderungen, wie die Reduzierung aufnun zwei Vollstockwerke. Der Staatsanwalt in Mün-ster konnte ihm dann mit seinem Schreiben vom 24.September 1896 mitteilen, dass mit Ordre vom 14.September Wilhelm II. die Gefängnisstrafe in einesechsmonatige - nicht entehrende - Festungshaft um-gewandelt habe. Diese trat er Anfang Dezember1896 in der „Festungsstuben-Gefangenen-Anstalt“der Feste Ehrenbreitstein über Koblenz an.

Für Hülskamp beantragte dessen Verteidigung Frei-spruch, da dem Angeklagten keine Schuld habe nach-gewiesen werden können. Für die Kalkgrube sei Hüls-kamp nicht verantwortlich, da diese erst nach Beendi-gung der Maurerarbeiten angelegt worden sei, undhinsichtlich der Fundamente habe Beckmann ange-ordnet, diese wie bei der Spinnerei Hochfeld auszu-führen, bei der sogar eine größere Belastung vorgele-gen habe.

Das Urteil wurde am 18. März 1896 gesprochen: An-ton Victor Hülskamp wurde freigesprochen währendFranz Beckmann neun Monate Gefängnis unter An-rechnung von drei Monaten Untersuchungshaft er-hielt. In der Begründung des Urteils wurde ausge-führt, dass Franz Beckmann tatsächlich Leiter desBaues gewesen sei, dass er als solcher gegen die all-gemein anerkannten Regeln der Baukunst gefehlt ha-be, dass der Einsturz infolge dieser seiner Fehler er-folgt sei und dass insbesondere die Ursache des Ein-sturzes in der Schwäche und Mangelhaftigkeit derFundamente, namentlich des zuerst gewichenen Tra-gepfeilers zu suchen sei. Andere Momente könntenden Einsturz freilich mitverschuldet haben; es treffeBeckmann aber als Bauleiter ein strafrechtliches Ver-schulden. Denn es sei als bewiesen anzusehen, dassdie Fundamente mit seinem Wissen und Willen soausgeführt wurden, wie es geschehen sei. Er habe fer-ner gewusst, dass die Fundamente von denen derStottschen Pläne abgewichen seien. Bei Abmessungder Strafe wurde als erschwerend angenommen diegroße Zahl der Opfer, dagegen als mildernder Um-stand, dass Beckmann, jung, unerfahren und nichtvorbestraft sei. Bezüglich des Hülskamp schloss sichdas Gericht ganz den Ausführungen der Verteidigungan, wonach der für die begangenen Verstöße und dasdadurch veranlasste Unglück keine Verantwortungtrage.15

Über den Prozess selbst schrieb Franz Beckmann inseinem im Oktober 1928 verfassten Bericht: „Der Pro-zeß wurde damals als sozialer Prozeß aufgezogen,und da angeblich Beckmann das meiste Geld hat, soller auch verurteilt werden. Von den 13 Sachverständi-gen, die zugegen waren, behaupteten 8, daß Beck-mann absolut unschuldig sei, während 5, darunter einProfessor Müller aus Breslau (der nie in Bocholt warund die Unglücksstätte nie gesehen hat) entschieden,


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Anmerkungen1 They Day a new mill collapsed. In: Oldham Chronicle 05.01.1983,S. 18f.

2 Die Familie Stott verwahrt einige Unterlagen und Briefe von SidneyStott, welche die Ereignisse um den Fabrikeinsturz in Bocholt von1895 näher beleuchten, im Weiteren als Stott-Bocholt bezeichnet:Brief von Stott an Howcroft, geschrieben im Hotel Steiner, Bocholt,den 12. Oktober 1895. Nach dem Einsturz regelt Stott wichtige Ange-legenheiten und laufende Projekte mit seinem Partner A. J. Howcroft

Bei dem Einsturz war der kleinere Teil des Gebäudeseinschließlich des quer liegenden und nur im oberenTeil weg gebrochenen Seilganges stehen geblieben.Vom Architekten eigentlich als doppelte Brandmauergedacht, erwiesen sich diese hier als zusätzliche Ver-steifung des Baukörpers. Wohl somit wurde verhin-dert, dass auch der vordere Teil einstürzte. Bei demgeplanten Wiederaufbau war nicht daran gedacht,den eingestürzten hinteren Teil in der alten Formwiederaufzubauen, vielmehr sollte hier nur ein ein-stöckiger Bau mit Sheddach errichtet werden. Am 1. März 1898 konnte die neue Spinnerei mit zunächst10.000 Spindeln ihre Arbeit aufnehmen.

Unter dem Namen „Bocholt disaster“ sollte der Ein-sturz der Spinnerei Beckmann in der ganzen englisch-sprachigen Welt bekannt werden. Nachdem Stott ausdem Prozess unbeschadet und vollständig rehabili-tiert hervorgegangen war, blieb der Fabrikeinsturz oh-ne Folgen für seine Reputation als Industriearchitekt,denn 1896 begann seine langjährige Tätigkeit imdeutsch-niederländischen Raum.

Der heute durch die Ma-schinenbaufirma Flen-

der genutzte auf dreiGeschosse reduzierte

Spinnereibau in Bocholt

(siehe Anm. 7 ) u.a. Dacharbeiten in Dukinfield, die sich ein gewisser„Loeffler“ ansehen solle. Er würde ein Dach befürworten, welches erin Rheine gesehen habe: „I quite approve the system, having seen aroof in Rheine.“ Vgl. auch Lang, John: Who was Sir Philip Stott?(Manuskript), Stanton 1997.

3 Lang, wie Anm.2, S. 5-7.

4 Reigers,Friedrich: Die Stadt Bocholt während des neunzehntenJahrhunderts. Bocholt 1907, S. 245f.

5 Reigers,wie Anm.4, S. 246f

6 Lang, wie Anm., S. 5f.

7 Stott-Bocholt: Brief von Stott an Howcroft, geschrieben im HotelSteiner, Bocholt, den 12. Oktober 1895. Albert James Howcroft (1862-1946), selbst ein bekannter Industriearchitekt, trat 1884 in Stotts Bü-ro ein als Partner und Assistent, 1898 begründete er sein eigenes Ar-chitekturbüro Retiro Chambers Waterloo Street in Oldham, lieferteden Entwurf für die Royd Mill in Hollinwood (1907) und übernahmzahlreiche Spinnereierweiterungen in und um Oldham. Mit seinemSohn Gilbert führte er das Büro ab 1921 gemeinsam unter „A J. Howcroft& Son“, von letzterem sind Stotts Briefe aus Bocholt überliefert.

8 Bei Einrichtung der neuen Spinnerei von C. Kümpers & Co. 1889 inRheine tritt Baerlein & Co., Manchester, als Sales Agent der Platt Bro-thers auf; die Maschinenaufstellungspläne sind mit entsprechendenFirmenstempeln versehen. Der Name Baerlein lässt einen deutschen,vielleicht auch jüdischen Hintergrund vermuten. Unter Baerlein & Co.firmierte in Gorton (England) ein Textilbetrieb, vermutlich eine Spin-nerei, für die Stott 1904 ein Dampfmaschinen- und ein Kesselhauserrichtete. 1910 übernahm Stott für die gleiche Firma den Wiederauf-bau der inzwischen abgebrannten Fabrik. Siehe Stott’s List of Works(1925), S. 2.

9 Stott-Bocholt: Brief von M. Baerlein (Baerlein & Co., Manchester)vom 16. Oktober 1895 an Lawton, Oldham.

10 Stott-Bocholt: Brief von A. Schell an Mr. Sidney Stott, Oldham vom19. Oktober 1895.

11 Vgl. Oldham Chronicle v. 05.01.1983, S. 18f.

12 So legten Stotts Kollegen, die Architekturbüros Howcroft, Wild &Collins, F.W. Dixon, Sott & Sons, (Joseph) Stott, Heywood & Ogdenund John Aeton, Ashton eine eidesstattliche Erklärung vor dem deut-schen Konsul in Manchester ab, dass die von Stott vorgesehenenFundamente an Stärke den in England üblichen entsprechen. Vgl.Stott-Bocholt: Stotts Brief aus Bocholt vom 30 Oktober 1895 an seineFrau.

13 Erinnerungen von Franz Beckmann „An meine Kinder und Enkel-kinder“, 29.09.1928. In Haertl, R.: Die Würzburger Oehniger. Privat-druck 1997, S. 566f.

14 Bocholter Volksblatt, Bocholt, Ausgaben vom 10., 11., 13., 14., 15.,17., 18. und 19.03.1896; Extrablätter vom 10., 13., 14., 16. u.18.03.1896; Westfälischer Merkur, Münster, vom 10. u. 11.10.1895,09. und 18.03.1896Bocholter Volksblatt vom 10. März 1896.

15 Ebenda.

16 Wie Anm. 13.


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Wegens een nieuw te bouwen spinnerij in Bocholttoog ondernemer Franz Beckmann in 1895 naar En-geland, om zich over het plan en de uitvoering daar-van te beraden. Via Platt Brothers & Co. Ltd. in Old-ham, destijds de toonaangevende bouwer van textiel-machines, van wie grote delen van het machineparkbetrokken werden, kwam het contact met SidneyStott tot stand. Stott kreeg de opdracht de nodigetekeningen voor de bouw te vervaardigen. In plaatsvan een architect nam aannemer Hülskamp uit Bo-cholt de uitvoering op zich.

Toen de ruwbouw bijna klaar was, werd in de kelderhet verzakken van een steunpilaar ontdekt, veroorzaaktdoor een pal naast de fundatie gelegen kalkgroeve.De in de kelder aanwezige mensen, waaronder diedag toevallig ook Sidney Stott, konden zich door eensprong door het kelderraam nog net redden. Vlak daarna stortte het gebouw in en werden 22 mensen,onder wie ook spinnerijdirecteur Joseph Sommers,gedood en 16 andere deels zwaar gewond.

Samenvatting

Eduard Westerhoff

„The Bocholt Disaster” – Het instortenvan de spinnerij Beckmann 1895

Franz Beckmann, aannemer Hülskamp en Sidney Stottzijn ter plekke gearresteerd en in de gevangenis vanBocholt vastgezet. Na meerdere weken hechtenis konStott een commissie ervan overtuigen, dat hij slechtsde tekeningen voor de spinnerij had geleverd en nietverantwoordelijk was voor de uitvoering. Terwijl menStott weer op vrije voeten stelde, werd op 9 maart1896 voor het landsgerecht in Munster het proces te-gen Beckmann en Hülskamp geopend.

In het proces werd voor Noord Duitsland in het alge-meen vastgesteld, dat - anders dan in Engeland - deuitvoering van industriegebouwen niet onder toezichtvan een architect plaatsvond, maar vaak door eenlocale, ervaren aannemer verzorgd werd. Ook werdduidelijk, dat de door Stott berekende grootte van defundamenten eigenhandig veranderd en verkleindwaren, wat belangrijk aan het instorten hadbijgedragen.

Plan zum reduzierten Wiederaufbau der Spinne-rei Franz Beckmann, Fassadenansicht nach Ab-nahme des dritten Obergeschosses


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1898 hatte die Firma C. Kümpers Söhne in Walsha-gen eine zweite Weberei errichtet, die nach Erweite-rungen bis zu 1.200 Webstühlen Raum bot. Um die-ses Werk ohne lange Transportwege mit selbst ge-fertigtem Garn versorgen zu können, wurde danebenin den Jahren 1906/07 eine neue Spinnerei nach denPlänen des Architekten Sidney Stott aus Oldham/Man-chester gebaut und komplett mit Spinnereimaschinender Fa. Platt Brothers Ltd., die ebenfalls in Oldhamansässig war, eingerichtet. Ausgenommen die Jahre1916 bis 1919, in denen die „nicht kriegswichtigen Be-triebe”, darunter die Spinnerei und Weberei HermannKümpers, auf amtliche Anordnung den Betrieb ein-stellen mussten, wurde hier fast ausschließlich Baum-wolle aus den Südstaaten der U.S.A., im wesentlichenaus den Bundesstaaten Texas, Louisiana und SouthCarolina verarbeitet, später auch - als Beimischung -aus Brasilien, Argentinien, Peru, Mexiko und Indien.Die Verarbeitung des Ersatzstoffes Zellwolle setzteerst 1934 ein; in diesem Jahr erließen die Behördenaufgrund des Devisenmangels im Deutschen Reichdie sogenannte Faserstoffverordnung.

Die zur Verringerung des Schiffsraumbedarfs hochge-pressten Baumwollballen kamen als Seefracht nachBremerhaven. Nach dem Löschen der Ladung ent-nahm der Spediteur zum Zwecke der Warenprüfungjedem Baumwollballen eine Probe und verglich siemit der Kaufprobe. Anschließend gelangte die Baum-wolle auf der Schiene zum Bahnhof Altenrheine, wodie Waggons, da das Zufahrtsgleis der TecklenburgerNordbahn zum Betrieb bis 1936 nur Schmalspurbreitehatte, auf entsprechende Schmalspurfahrgestelle um-gesetzt wurden. Vom Altenrheiner Bahnhof übernahmeine Kleinbahnlok, von den Arbeitern »Pängel-Anton«genannt, den Transport zur Spinnerei, wo die Baum-wolle mit einem Aufzug in die erste Etage hinaufge-zogen wurde. Entsprechend ihrer geographisch-klima-tischen Herkunft, ihrer Klasse und ihrer Faserlängewurde sie dort auf dem »Wollboden« eingelagert und

von dort aus nach und nach der Verarbeitung zuge-führt. Vom Wollboden wurden die Ballen je nach Be-darf abgeholt und von der Verpackung befreit, eineTätigkeit, die von den Arbeitern als eine „große undschwere Arbeit” beurteilt wurde. Immerhin betrug dasGewicht eines Ballens, fest mit Draht oder Bandeisenzusammengepresst, je nach Herkunftsland zwischen220 und 330 kg.

Ein Arbeiter legte den Ballen auf eine Sackkarre,durchtrennte die Eisenbänder mit Axt oder Zange undzupfte die Juteemballage, mit der die Ballen einge-hüllt waren, ab. Sodann legte er lagenweise dieBaumwolle auf ein Lattentuch, das zu einem Ballen-brecher führte, wo die Baumwolle aufgelockert undgemischt wurde. Der Ballenbrecher hatte Steiglatten-tücher mit groben Nadeln. Diese zupften Flocken ausden gepressten Lagen heraus und gaben sie an eine

Hermann Kümpers

Der Produktionsprozess in der Walshagenspinnerei Rheine

Aufzugsluke, Walshagenspinnerei

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dermaschinen trat, wurde der Batteurraum von denArbeitern schlicht und treffend „die Hölle” genannt.

Anschließend transportierte der Wickelfahrer denWickel in den Kardensaal. Die Karde – in anderenRheiner Betrieben auch Kratze genannt – hatte imWesentlichen die Aufgabe, die kleinen Faserflockenbis zur Einzelfaser aufzulösen, weitere Unreinheitenherauszukämmen und vor allen Dingen auch einenTeil von ganz kurzen Fasern auszuscheiden. Das grobeVlies wurde zunächst hinter der Maschine in Reserveaufgelegt; war ein Wickel abgelaufen, legte ein Kar-denarbeiter wieder einen neuen an. Über die Einzugs-walze gelangte die Baumwollwatte dann auf den Vor-reißer, eine mit Sägezahndraht versehene Walze, vonwo die feinen Flöckchen wiederum auf eine großeTrommel, den »Tambour«, die ihrerseits mit kleinenHäkchen versehen war, übertragen wurden. Oberhalbder Trommel befanden sich so genannte Deckel, dieauch mit Häkchen belegt waren und damit die Baum-wolle zu Einzelfasern auflösten. Ein schnell laufenderHacker streifte sodann das Faservlies vom Abnehmer,welches durch einen Trichter zu einem Kardenbandgemacht wurde, das in einer Art Tonne, der Kanne,abgelegt wurde. War die Kanne voll, wurde sie von ei-nem Arbeiter, der später Kannenabsetzer genanntwurde, durch eine neue ersetzt und auf einem kleinenWagen zwecks Weiterverarbeitung zur Strecke ge-bracht.

Neben dem Wickelauflegen und dem Absetzen derKannen mussten oft Vliesbrüche behoben werdenund selbstverständlich auch hier, unterhalb der Kar-de, die Abfälle laufend unter den Rosten hervorgezo-gen werden. Auch in der Karderie herrschte mitunter»dicke Luft«, vor allem, wenn alle paar Stunden die

weitere Maschine weiter, die wieder mit feineren Na-deln versehen war, sodass die Baumwolle immer wei-ter aufgelöst wurde; dabei wurde sie aber auch imfreien Flug über Siebe geschlagen, so dass grobe Un-reinheiten ausgeschieden wurden. Schließlich gelang-te die Baumwolle über mehrere Reinigungsmaschinenin den Batteur, der in der unteren Etage stand. Aufdem Batteur, auch Schlagmaschine genannt, wurdendie inzwischen kleiner gewordenen Baumwollflockennochmals in geklemmtem Zustand von einer Walze,die mit vielen Nadeln beschlagen war, geschlagen,geöffnet und gereinigt und über Siebtrommeln ange-sogen. Die dabei entstandene Lage wurde von Kalan-dern gepresst und zu einem Wickel aufgerollt. Einekomplizierte Reguliereinrichtung sorgte hier dafür,dass die Wickellage von gleichmäßiger Stärke war.Um eine noch bessere Durchmischung der Baumwolleund Verteilung des Gewichtes zu bekommen, wurdenim Anschluss vier Wickel auf einen zweiten Batteurgelegt und wieder geschlagen, geöffnet und reguliert.

Schon hier wurde die Grundlage für die spätere Garn-stärke gelegt, die so genannte Garnnummer, die sichaus dem Verhältnis von Länge und Gewicht ergibt.Zum Beispiel: Nr. metrisch (Nm) = L/G. Dasselbe Ver-hältnis L/G gilt für Nr. englisch (Ne) mit der um dieJahrhundertwende noch ausschließlich gerechnetwurde. Jeder Wickel hatte eine bestimmte Länge undmusste dementsprechend ein vorgegebenes Gewichthaben.

Während die Baumwolle kontinuierlich vom Ballen-brecher bis zum Batteur durch die Maschinen lief, wardas Wickelabnehmen und -auflegen eine schwere Ar-beit, wie auch das Reinigen der Maschinen und dieEntfernung der Abfälle unter den Sieben eine staubi-ge Angelegenheit war. Baumwollkapselreste, kurzeFasern, Staub erschwerten das Atmen. Eine in diesemSinne unbeliebte Arbeit war insbesondere die wö-chentliche Reinigung des Staubturms, in den die Luftvon den Ventilatoren, die den Unterdruck an denSiebtrommeln des Batteurs erzeugten, geblasen wur-de. Wer da heraus kam, dem schmeckte die Pfeifeoder die Zigarette nicht mehr. Allerdings war dasRauchen wegen der hohen Feuergefahr ohnehin ver-boten; als Ersatz »priemten« daher viele Männer Kau-tabak. Aufgrund der geschilderten Arbeitsbedingun-gen, zu denen noch der Lärm der Schlag- und Kalan-

Karden in der Walsha-genspinnerei


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Garnituren mit Hilfe von Walzen gereinigt wurden.Das war notwendig, weil sich die Kardengarniturensonst mit Staub aus Faser- und Schmutzteilchen zu-setzten und ihrer Funktion nicht mehr gerecht wur-den.

Obwohl die Häkchengarnituren aus ganz feinem, har-tem Stahl hergestellt waren, wurden sie dennoch vonZeit zu Zeit stumpf und mussten nachgeschliffen wer-den. Dafür waren neben dem Kardenarbeiter auchmehrere Schleifer in der Abteilung beschäftigt, die dieMaschinen von Zeit zu Zeit ganz zerlegten und dannwieder neu einrichteten; eine sehr diffizile Arbeit, beider es auf millimetergenaue Einstellung ankam.

Nach der Karderie folgten die Strecken. Der Prozessdes Streckens ist sehr wichtig, weil beim Strecken dienoch querliegenden Fasern in Parallellage gebrachtwerden, wodurch erst ein gutes Garn gesponnen wer-den kann. Bedient wurden diese Maschinen von ei-nem Strecker, der dafür zu sorgen hatte, dass hintenneue Kannen angelegt und vorne die vollen wiederabgenommen sowie Bandbrüche behoben wurden.Das Strecken erfolgte dadurch, dass man die Bänderdurch ein Streckwerk führte, d. h. es wurden sechsKannen vorgelegt, aus denen sechs Kardenbändersechsfach zu einem Streckenband verzogen wurden(Doublierung). Dadurch wurden Ungleichmäßigkeitenin den Bändern ausgeglichen. Erhöht wurde dieserEffekt durch dreimaliges Wiederholen des Vorganges.Im Streckwerk wurde die »Lunte« zwischen drei Wal-zenpaaren hindurchgezogen, wobei jeweils der nach-folgende Zylinder schneller lief als der davor liegende.Dadurch wird das Band gestreckt. Dieser Prozess fandauch am Flyer und später an den Selfaktoren und derRingspinnmaschine statt, hier aber in sehr viel feine-rer Form, weil die Bänder immer dünner wurden.

Von der Strecke wurden die Kannen ins Vorspinnwerkzu den Flyern, hier zunächst zum Grobflyer, gebracht.Die Arbeit im Vorspinnwerk galt als typisch weibliche,wo – die Aufsicht führenden Meister und Vorarbeiterimmer ausgenommen - nur Frauen, die Flyerinnen, da-mit beschäftigt waren, aus dem Streckenband eineFlyerspule zu bilden, die als Vorgarn für den Selfaktorbzw. die Ringspinnmaschine notwendig war. Zu-nächst wurde das Band wieder vier bis fünffach verzo-gen, das so verfeinerte Material mit einer ersten,leichten Drehung versehen und, geführt über einendoppelarmigen Flügel - daher auch Flügelspinnma-schine – auf einer Flyerspule aufgewunden. Die Flye-rin trug die Spulen anschließend zum Mittel- und zu-letzt zum Feinflyer, wo der Prozess entsprechendwiederholt wurde, wobei die Spulendimensionen im-mer kleiner wurden.

Hier wie auch an der Strecke wurden am Tage lau-fend Proben an Streckenbändern und Flyerlunten ent-nommen, die auf einer Garnweife abgehaspelt, gewo-gen und anschließend an eine Quadrantenwaage ge-hängt wurden, an der man ablesen konnte, ob dieNummernhaltung gewährleistet war. Schwankte diesezur schweren oder zur leichten Seite, mussten zur Kor-rektur entsprechend andere Zahnritzel in die Streck-werke eingesetzt werden. Das und die Reparatur derMaschinen war eine wesentliche Arbeit des Vorarbei-ters oder auch des Meisters. Die Flyerspulen wurdensodann in Wagen gepackt und durch den Spulenfah-rer über den Aufzug entweder zum Schuss- oder zumKettsaal gefahren.

Strecken

Vorspinnsaal mit Flyer


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mussten dann nicht nur von der Spinnerin, sondernauch von den Absetzern wieder behoben werden.

Im obersten Stockwerk der Spinnerei, dem sogenann-ten Schusssaal, liefen bis 1934 Selfaktoren, auch Wa-genspinner genannt. Gegenüber dem Ringspinnen,welches ein kontinuierlicher Prozess ist, erfolgte hierSpinnen und Aufwinden nacheinander, also als unter-brochener Spinnprozess. Wesentlich niedrigere Pro-duktion und großen Platzbedarf für diese Maschinenahm man zu jener Zeit in Kauf, weil sie ein be-sonders gleichmäßiges Garn lieferte, das als Schuss-garn für das Gewebe verwendet wurde. Denn wäh-rend bei der Kette viele Fäden nebeneinander leichteUnregelmäßigkeiten ausgleichen, ist dies beimSchussgarn nicht der Fall. Die fertigen Copse wurdenin Körbe gepackt und dann von einem Copsfahrer insGarnlager gefahren, wo die Körbe gewogen wurden.Neben den Spinnern und Absetzern gab es noch wei-tere Hilfskräfte, die das Ölen besorgten, die Maschi-nen putzten (Maschinenputzer), den Saal ausfegtenoder die Schnüre bzw. Bänder, mit denen die Spindelnangetrieben wurden, reparierten oder austauschten.

Bedient wurde diese komplizierte Maschine von ei-nem Selfaktorspinner. Der Selfaktorspinner war ”werin der Arbeiterhierarchie“ der Spinnerei und daraufwar er sehr stolz. Er hatte eine große Maschine, diemit ca. 34 Meter Breite fast die 40 Meter Saalbreiteausfüllte und über eine äußerst komplizierte Mecha-nik verfügte, zu bedienen und zu beaufsichtigen, wo-zu ihm ein Anmacher und ein Hilfsarbeiter unterstelltwaren. Das gab es sonst im übrigen Betrieb nicht. Der

Dort wurden sie von zwei Bobinpackern auf das Gat-ter gepackt, von dem sich die Spinnerin »bediente«,sobald eine leer gelaufene Spule durch eine volle er-setzt werden musste. Auf der Ringspinnmaschine (alsamerikanische Erfindung wurde sie in den alten Zei-ten von CKT noch Throstle, die Arbeiter/innen ent-sprechend Throstle-, Drossel- oder Trosselspinner/ingenannt) wurde nun das Garn auf die richtige Num-mer, d.h. die gewünschte Feinheit, gebracht, d.h. ver-zogen und bekam entsprechende Drehungen, damites eine genügende Reißfestigkeit für den weiterenVerarbeitungsprozess erhielt. Die Drehungen, die sichnach der Garnstärke richteten, waren Erfahrungswer-te. Zu den Aufgaben der Spinnerin zählte neben demAuswechseln leer gelaufener Flyerspulen und der Re-paratur von Fadenbrüchen natürlich auch hier wiederdie laufende Reinhaltung der Maschine zur Vorbeu-gung gegen Fadenbrüche. Am Samstag war zudemmeist, je nach Abteilung ein bis zwei Stunden »Gene-ralputzen« angesagt. Dann musste auch der Getriebe-stock gründlich gereinigt werden. Das war eine Auf-gabe der Absetzer.

Wenn die Spinnhülse vollgesponnen war, wurde dieMaschine stillgesetzt und es erschien der Abdrehermit einer Kolonne von bis zu vier Absetzern, um dievollen Spulen herunterzunehmen und die leeren Hül-sen wieder aufzustecken. Dazu musste der Abdreherdie Ringbank während des Laufens langsam herunter-lassen, um dann am Fuße des Cops eine kleine Faden-reserve zu bilden, die beim Abstreifen des vollen Cop-ses auf der Spindel hängen blieb und dann durch dieneue Hülse wieder festgeklemmt wurde. Damit entfielein Anspinnen. Trotzdem gingen natürlich einige Fä-den zu Bruch, wenn die Maschine wieder anlief. Diese

Selfaktorspinnsaal

Ringspinnsaal


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Anmacher und die Hilfskraft hatten dafür zu sorgen,dass Fadenbrüche wieder behoben wurden und dassleer gelaufene Flyerspulen durch neue ersetzt wurden.Sobald der Abzug voll war, mussten sie die Copse ab-ziehen und leere Hülsen aufstecken. Es gab also hierkeine Absetzerkolonnen. Selbstverständlich mussteauch diese Maschine laufend gereinigt werden, damitkeine Verunreinigungen in das Garn gerieten.

Die Erfindung und Einführung besserer Streckwerkewar der Tod für den Selfaktor, denn nun gelang es,auf der Ringspinnmaschine ebenso gleichmäßige Gar-ne zu produzieren wie auf den Selfaktoren. Ab 1932wurde damit begonnen, die Selfaktoren abzubauen.

Das Herz der Spinnerei war jedoch die Dampfmaschi-ne. Hier herrschte, einsam und alleine, der Maschinist,und nur der Chef, der Schlossermeister oder einSchlosser mit einem Auftrag durfte dieses Heiligtumbetreten. In dem architektonisch liebevoll gestaltetenMaschinenhaus - sowohl von innen als auch von au-ßen - konnte sich der Fabrikant verwirklichen. Es wardas Schmuckstück des Betriebes. Hier war geballteKraft versammelt, und wenn die Dampfmaschine lief,wurde Geld verdient, und wenn der Chef bei seinemtäglichen Rundgang den Maschinisten begrüßte,dann warf dieser sich stolz in die Brust.

Eine Spinnerei braucht im Gegensatz zur Weberei vielEnergie - so auch die große Spinnerei von »HK«. DieEnergie wurde von einer 4-Zylinder-Dampfmaschinemit 1.800 PS von der Fa. Sulzer, Winterthur/Schweiz,erzeugt. Allein das Schwungrad hatte 7,5 Meter imDurchmesser. Aus dessen 80 U/min wurden schließ-lich 8-10.000 U/min an 50.000 Spindeln in den bei-den Spinnsälen. Den Dampf dazu und auch für die

wesentlich kleinere Dampfmaschine der Weberei lie-ferten sieben Flammrohrkessel, die von vier Heizernmit Kohle versorgt und entschlackt werden mussten.

Der Rauch zog durch einen 54 Meter hohen Schorn-stein ab. Das Entladen der Kohle aus den Waggons,die aus dem nahen Ibbenbüren oder aus dem Ruhrge-biet kamen, besorgte eine Hofkolonne, die auch alleanderen möglichen Arbeiten ausführte. Dampfma-schinen brauchten neben Dampf sehr viel Kühlwasser,weshalb die Fabrikanlage möglichst nahe an die Emsgebaut wurde, wofür die Firma Nutzungsrechte fürdie Wasserentnahme und -rückführung verliehen be-kam. Von dem großen Schwungrad der Dampfmaschi-ne liefen dicke Seile über Umlaufräder durch den Seil-gang durch alle drei Stockwerke und trieben so dieTransmissionswellen an, die quer durch die ganzeSpinnerei verlegt waren. Auf diesen Wellen saßen anden entsprechenden Stellen Transmissionsscheiben,von denen Treibriemen auf die Scheiben in den Ma-schinen liefen.

Schon 1914 trug man sich mit Überlegungen, ver-schiedene Maschinen mit elektrischem Einzelantriebzu versehen oder in den Sälen die Transmissionsrie-men mit einem Gruppenantriebsmotor auszustatten,was aber kriegs- und inflationsbedingt erst in den1920er Jahren verwirklicht wurde. Den dafür benötig-ten Strom erzeugte auch die Dampfmaschine, der einStromgenerator nachgeschaltet wurde. Dieser wurdedurch einen 1 Meter breiten und 1 cm dicken Leder-treibriemen von dem großen Schwungrad angetrie-ben.

In der Spinnerei gab es unten am Haupteingang einMagazin, wo entsprechende Materialien zur Repara-tur vorgehalten wurden, mit denen Transmissionsrie-men geflickt, Seiltriebe gespleisst und vor allen Din-gen die Oberwalzen der Streckwerke wieder neu mitLeder bezogen wurden, da diese sich mit der Zeit hohlliefen.

Selfaktor mit ausgefah-renem Wagen


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Samenvatting

Hermann Kümpers

Het productiespro-ces in de Walsha-genspinnerijIn 1898 bouwde de firma C. Kümpers Söhne in Rhei-ne-Walshagen een tweede weverij. Om lange aan-voerlijnen te vermijden en met eigen garen te kunnenweven, werd in 1907 een nieuwe spinnerij naar ont-werp van architect Sidney Stott uit Oldham/Manche-ster gebouwd en ingericht met machines van PlattBrothers Ltd. eveneens uit Oldham. Behalve in de ja-ren 1916–19, toen Kümpers op ambtelijk bevel deproductie staakte, werd vooral katoen uit Texas, Loui-siana en South Carolina verwerkt, met als bijmenginglater ook katoen uit Brazilië, Argentinië, Peru, Mexicoen India. De verwerking van cellulosevezels begonpas in 1934, toen verordende de overheid vanwegehet deviezentekort in het Duitse Rijk de zogenaamdevezelstoffenverordening.

De uit ruimtebesparing tot balen geperste katoenkwam per schip in Bremerhaven an. Na het lossenvolgde de warenkeuring door de expediteur, die elkekatoenbaal vergeleek met de verkoopstaal. Vervol-gens ging de katoen per trein naar station Alten-rheine, waar de wagons op smalspooronderstellenwerden overgezet, omdat de rails van de Tecklenbur-ger Nordbahn naar de firma tot 1936 alleen smal-spoorbreedte kende. Van station Altenrheine nam eensmalspoorlocomotief, door de arbeiders ’Pängel-An-ton’ genoemd, het transport naar de spinnerij over,waar de katoen met een katrol naar de eerste verdie-ping gehesen werd. Gerangschikt naar geografisch-klimatologische herkomst, kwaliteit en vezellengtewerd de katoen opgeslagen. Van daar werden debalen naar behoefte opgehaald en geopend, een klus,die door de arbeiders als ’groot en zwaar’ ervarenwerd. Immers, het gewicht van een baal, die met ijze-ren banden bijeengehouden werd, bedroeg afhanke-lijk van het land van herkomst tussen de 220–330 kg.

Een arbeider legde de baal op een kar, verbrak deijzeren banden met een bijl of tang en trok de jutenzak weg, waarin de baal verpakt was. Dan legde hijde katoen laag voor laag op een transport-latten-doek, die naar een balenbreker voerde, waar de ka-toen opgeklopt en vermengd werd. De balenbreker

had een lattendoek met grove spijkers. Deze pluktenvlokken uit de dikke, geperste lagen en gaf ze dooraan de volgende machine, die van fijnere naaldenwas voorzien, zodat de katoen steeds verder uiteenge-rafeld werd; daarbij werd ze gaandeweg ook gezeefd,zodat grove verontreinigingen uitgezuiverd werden.Tot slot ging de katoen via meerdere reinigingsmachi-nes naar de opener, die op de begane grond stond.Op de opener, ook wel scutcher genoemd, werden deallengs kleiner geworden katoenvlokken in geklemdetoestand opnieuw over een met vele naalden besla-gen wals gehaald, geopend, gereinigd en langs roos-terfilters gevoerd. Het daarbij ontstane product werddoor kalanders geperst en op een wikkel gewonden.Een afstelmechanisme zorgde ervoor, dat de wikkelgelijkmatig bleef. Om tot een nog betere katoenmen-ging en verdeling te komen, werden vervolgens vierwikkels op een tweede opener gelegd en opnieuw be-werkt.

Reeds hier werd de basis voor de latere garensterkte,de zogeheten garennummers, gelegd, die voortkomtuit de verhouding van lengte en gewicht. Elke wikkelhad een bepaalde lengte en moest een daarmeeoverenstemmend gewicht hebben.

Hoewel de katoen van balenbreker tot opener voort-durend door machines ging, was het afnemen enopleggen van wikkels zwaar handwerk en het poetsenvan machines en verwijderen van afval onder de ze-ven stoffig. Katoenzaad, korte vezels en stof bemoei-lijken de ademhaling. Gevreesd was de wekelijkse rei-niging van de stoftoren, waarin lucht geblazen werdvan de ventilator, die voor onderdruk in de roosterfil-ters van de krasmachines zorgde. Wie daaruit kwam,had geen trek meer in een pijp of sigaret. Overigenswas roken wegens brandgevaar zowiezo verboden; tervervanging pruimden veel mannen pruimtabak. Doorde geschetste omstandigheden, waar het lawaai vande kras- en kalandermachines nog bij komt, werd dekraskamer door de arbeiders wel ’de hel’ genoemd.

Aansluitend transporteerde men de wikkel naar dekraszaal. De kras – in andere bedrijven ook wel kaard-machine genoemd – moest de kleine vezelvlokken totafzonderlijke vezels opdelen, verdere ongerechtighe-den uitkammen en vooral zeer korte vezels afschei-den. Het grove vlies werd dan achter de machineapart gelegd. Was een wikkel afgerold, dan legde dekrasarbeider er weer een nieuwe op. Over de invoer-wals kwamen de katoenwatten op de voortrekker vaneen met kleine naaldjes bekleede wals, die de fijnevlokken naar een trommelvormige cylinder – de tam-


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bour – leidde, die ook naaldjes had. Omdat boven dedraaiende tamboer deksels zaten, die ook met naald-jes waren bekleed, werd de katoen tot losse vezelsuiteen getrokken. Een snel lopende hakkerkam trokhet vezelvlies van de doffer, waarna het door eentrechter samenliep tot een lont, dat in een ton – delontbus – afgelegd werd. Was de lontbus vol, danwerd die door een arbeider door een nieuwe vervan-gen en voor verdere verwerking op een kleine wagennaar de rekstoel gebracht.

Naast het opzetten van wikkels en afzetten van bus-sen moesten vaak vliesbreuken verholpen worden ennatuurlijk moest ook hier, onder de kras, het afval tij-dens het werk onder de roosters weggehaald worden.Ook in de kraszaal hing af en toe veel stof, vooral, alsom de paar uur de walsen van de machines gepoetstwerden. Dat was noodzakelijk, omdat de krasmachi-nes anders met stof uit vezel- en vuildeeltjes verstoptraakten en hun functie niet goed meer konden vervul-len.

Hoewel de haakjes uit zeer fijn, hard staal vervaar-digd waren, werden ze van tijd tot tijd bot en moestenze nageslepen worden. Daarvoor waren naast krasar-beiders ook slijpers op de afdeling werkzaam, die demachines van tijd tot tijd uit elkaar haalden en weeropnieuw opbouwden; een moeilijk werk, waarbij hetop een zeer minitieuze afstelling aankomt.

Na het krassen volgde het rekken. Het proces van hetrekken is belangrijk, omdat daarbij de nog dwarslig-gende vezels parallel gelegd worden, zodat een regel-matig garen gesponnen kan worden. De machineswerden door een verdeelstoelarbeider bediend, dieervoor moest zorgen, dat achter nieuwe bussen opge-steld en voor volle bussen afgenomen konden wor-den, alsook lontbreuk verholpen werd. Het rekkenvond plaats, door de lont door een rek- en verdeel-stoel te voeren, dat wil zeggen, er werden 6 lontbus-sen opgesteld, waaruit 6 lonten zesvoudig naar éénlont getrokken werden (doublering).

Daardoor werden ongelijkmatigheden in de lontengeëgaliseerd. Dit effect werd versterkt door het procesdriemaal te herhalen. In de rekstoel werd de lont tus-sen drie gekoppelde walsen getrokken, waarbij tel-kens de volgende cilinder sneller liep dan de vorige.Daardoor werd het lont opgerekt. Dit proces vond ookop de flyer en later op de selfactor en de ringspinma-chine plaatst, maar dan in veel fijnere vorm, omdatde lonten steeds dunner werden.

Van de rek- en verdeelstoel werden de lontbussen inde voorspinnerij naar de flyers gebracht, in dit gevaleerst de grove flyers. Het voorspinnen gold als vrou-wenwerk, omdat behoudens opzichter of spinmeesteralleen vrouwen, de drolsters, bezig waren om uit delont een flyerspil te maken, die als voorgaren voor deselfactor danwel de ringspinmachine nodig was. Ver-volgens werd de lont opnieuw 4-5 maal gerekt, het zoverfijnde materiaal van een eerste, lichte draai voor-zien en over een dubbelarmige vleugel geleid (van-daar de naam vleugelspinmachine) op een flyerspilgewikkeld. De drolster droeg de spillen aansluitendnaar de middelen tot slot naar de fijnflyer, waar hetproces met steeds kleiner wordende spillen herhaaldwerd.

Net als bij de rekstoel werden de hele dag door mon-sters van de lonten en het voorgaren genomen, dieopgewikkeld, gewogen en aan een meetapparaat ge-hangen werde, waarop men kon aflezen of het ga-rennummer klopte. Sloeg deze naar de zware of lichtekant uit, dan moesten ter correctie andere tandwielenin de rekstoel geplaatst worden. Dit werk, alsook hetreparareren van machines, was een taak van de los-nemer of van de spinmeester. De flyerspoelen werdenin karren verpakt en naar de inslag- of naar de ket-tingzaal vervoerd.

Daar werden ze door twee bayerboeren op het rek ge-plaatst, waaruit de spinster zich bediende, zo gauween lege spoel door een volle vervangen moest wor-den. Op de ringspinmachine werd het garen alleen ophet juiste nummer, dat wil zeggen de gewenste diktegebracht ofwel gerekt en verkreeg het de bijbehoren-de draaiingen (twist), waarmee het voldoende sterktevoor het verdere verwerkingsproces kreeg. De draaiin-gen, die op de garensterkte waren afgestemd, warenervaringswaarden. Naast het verwisselen van legeflyerspoelen en het repareren van draadbreuk hoordeook het tegen draadbreuk poetsen van de lopendemachine tot de taak van de spinster. Op zaterdag wasdaarom 1-2 uur machines poetsen verplicht. Danmoest ook de aandrijving grondig gepoetst worden.Dat was het werk van de afzetter.

Als de spillen volgesponnen waren, werd de machinestilgezet en verscheen de afdraaier met een ploeg vansoms wel vier afnemers, die de volle spoelen afnamenen de lege hulsen opstaken. Daartoe moest deafdraaier de ringbank tijdens het lopen langzaamnaar beneden laten, om dan aan de voet van de copseen kleine draadreserve op te bouwen, die bij het


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afnemen van de volle cops aan de spindel bleef han-gen en dan door die nieuwe huls weer vastgeklemdwerd. Daarmee kwam het aanspinnen te vervallen.Desalnietemin braken natuurlijk enkele draden, als demachine weer aangezet was. Dit moest dan niet al-leen door de spinners, maar ook door de afnemersverholpen worden.

Op bovenverdieping van de spinnerij, de zgn. inslag-garenzaal, liepen tot 1934 selfactors, ook wel wagen-spinners genoemd. Tegenover het ringspinnen, wateen continu proces is, verliep het spinnen en opwin-den hier achter elkaar, dus als een onderbroken spin-proces. De aanzienlijk lagere productie en het groteruimtebeslag van deze machines nam men destijds opde koop toe, omdat ze een zeer gelijkmatig garenleverde, dat als inslaggaren voor het weefsel gebruiktwerd. Terwijl bij de ketting de vele draden naast el-kaar kleine onregelmatigheden opheffen, is dit bij in-slaggaren niet het geval. De gereedgekomen copswerden in manden verpakt en dan naar het garenma-gazijn gebracht, waar de manden werden gewogen.Naast spinners en afnemers waren er nog hulpkrach-ten, die voor de smering zorgden, de machines poet-sten, de vloer veegden of de snaren of riemen, waar-mee de spindels aangedreven werden, repareerden ofverwisselden.

De gecompliceerde machines werden bediend dooreen selfactorspinner. De spinner stond in hoog aan-zien en was daar zeer trots op. Hij had een grote ma-chine, die met ca. 34 meter breedte de 40 meter bre-de zaal bijna vulde en zo moeilijk te bedienen was,dat hem een aanlapper en een hulp ter beschikkingstonden. Dat werd in de rest van het bedrijf niet ver-toond. De aanlapper en de hulpkracht moesten zor-gen voor het herstellen van draadbreuk en het ver-vangen van lege flyerspillen door nieuwe. Zo gauwals de spil vol was, moesten zij de cops afnemen enlege hulsen opsteken. Natuurlijk moest ook deze ma-chine voortdurend gepoetst worden, om verontreini-gingen in het garen te voorkomen. De uitvinding enintroductie van betere rekstoelen was de genadeslagvoor de selfactor, omdat vanaf dan op de ringspinma-chine even gelijkmatig garen geproduceerd kon wor-den, als op de selfactor. Vanaf 1932 nam het aantalselfactors af.

Het hart van de spinnerij was de stoommachine. Hierheerste, eenzaam en alleen, de machinist, en alleende chef, de sleutelmeester of een cipier met opdrachtmochten dit heiligdom betreden. In de van binnen en

buiten fraai verzorgde machinekamer kon de fabri-kant zich manifesteren. Het was de pronkkamer vanhet bedrijf. Hier was samengebalde kracht verzamelden als de stoommachine liep, werd er geld verdienden als de chef bij zijn dagelijkse ronde de machinistbegroette, dan glom deze van trots.

Anders dan een weverij verbruikte een spinnerii veelenergie en dat gold ook voor de grote spinnerij van’HK’. De energie werd geleverd door de 4-cylinder-stoommachine met 1.800 PK van de firma Sulzer uitWinterthur/Schweiz. Alleen het vliegwiel had al eendoorsnede van 7,5 meter. De 80 omwentelingen perminuut werden uiteindelijk 8 tot 10 duizend omwen-telingen per minuut voor de 50.000 spindels in beidespinzalen. De stoom die hiervoor nodig was, alsookvoor de veel kleinere stoommachines van de weverij,werd geleverd door zeven stoomketels, die door vierstokers van kolen voorzien en ontslakt werden.

De rook trok door een 54 meter hoge schoorsteenweg. Het lossen van kolen van de wagons, die uit hetnabijgelegen Ibbenbüren of uit het Ruhrgebied kwa-men, regelde een ploeg buitenarbeiders, die ook alleanderen voorkomende werkzaamheden verrichten.Omdat stoommachines naast stoom ook koelwaternodig hebben, werd de fabriek zo dicht mogelijk te-gen de Ems gebouwd en kreeg de firma toestemmingvoor het opnemen en lozen van water. Van het grotevliegwiel van de stoommachine liepen dikke kabels(’snaren’) over snaarschijven via de snarengang naarelke verdieping en dreven zo de transmissieassen aan,die haaks daarop in de spinnerij aangebracht waren.Op deze assen waren riemschijven aangebracht, diemet drijfriemen de daaronder staande machines aan-dreven.

Al in 1914 overwoog men om diverse machines apartvan elektrische aandrijving te voorzien of in de zalende transmissieriemen met motoren aan te drijven, watdoor oorlog en inflatie pas in de jaren ’20 verwezen-lijkt werd. De benodigde stroom werd weer met destoommachine opgewekt, waaraan een generator ge-koppeld was, die door een 1 meter brede en 1 cm dik-ke leren drijfriem door het vliegwiel aangedrevenwerd.

Onder de hoofdingang van de spinnerij lag het maga-zijn met reparatiemateriaal waarmee transmissierie-men gerepareerd, kabels gespiltst en vooral de boven-walsen van de rekstoel opnieuw met leer bekleed wer-den, omdat die met de jaren hol sleten.


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Nach der glücklichen Überwindung der Rohstoffkrise(cotton famine) der 1860er Jahre und der Einbrüchewährend der „Gründerkrise” (1873-1880) erhielt dieheimische Baumwollindustrie 1879 den entscheiden-den konjunkturellen Impuls durch eine allgemeineHeraufsetzung der Garneinfuhrzölle. Mit dieser aufDrängen der deutschen Baumwollspinner vom Deut-schen Reich eingeführten Zollerhöhung konnte dieEinfuhr billigen Maschinengarns und insbesonderedie starke englische Konkurrenz deutlich zurückge-drängt werden. Damit war der deutschen Baumwoll-industrie nach der jahrzehntelangen Krisenstimmungnunmehr eine längere Erholungs- und Konsolidie-rungsphase vergönnt. Ermutigt durch einen sich deut-lich abzeichnenden konjunkturellen „Aufwind” setz-ten auch am Textilstandort Rheine ab 1882 beträcht-liche Erweiterungen bereits bestehender Fabriken ein.Vor allem aber kam es zu Neugründungen weitererTextilbetriebe. Diese Gründerjahre in der Rheiner Tex-tilindustrie sind vor allem durch einen in der FamilieKümpers sich vollziehenden Generationswechsel be-stimmt, in deren Folge eine schrittweise Aufsplittungdes Familienunternehmens erfolgte.1 Weitere Textil-betriebe siedelten sich in verkehrstechnisch günstigerLage in Bahnhofsnähe an.

Kennzeichnend für die überwiegend mittelgroßenTextilbetriebe in Rheine blieb die Form der Personen-gesellschaft. Im Gegensatz zu ihren englischen Unter-nehmerkollegen, die unter Beteiligung von meistbranchenfremden Einlegern sich zu großen Kapitalge-sellschaften zusammentaten, verfügten die Unterneh-mer in Rheine nicht immer über eine ausreichendeKapitaldecke, sodass sie den Ausbau ihrer Betriebemeist in mehreren Ausbauschritten vollzogen. Eben-falls typisch für Rheine - wie schon von den Gründer-vätern C. Kümpers und Timmerman geplant und viel-fach in der westmünsterländischen Textilindustrie an-gestrebt - ist die so genannte Spinnweberei, d.h. eineProduktionsform, bei der die im eigenen Spinnereibe-trieb erzeugten Garne in einer angeschlossenen We-

berei zu Halb- und Fertigprodukten verarbeitet wer-den konnten. Rheine, die „Nesselstadt” mit mehr als600.000 Feinspindeln und allein 11.000 Webstühlenum 1930, avancierte seit den späten 1890er Jahrenzum führenden Produktionsstandort für rohes Baum-wollgewebe in Deutschland.2

Bei den Neu- und Erweiterungsbauten ab den 1880erJahren wird innerhalb des Textilindustriebaus einedeutliche Zäsur erkennbar, indem nunmehr moderne,vornehmlich in England entwickelte Technologienund Bautypen übernommen wurden, die fortan dasBild der Textilstadt Rheine bestimmen sollten.3 Zwei-fellos zählen zu den wohl eindruckvollsten Industrie-bauten die Hochbauten der Spinnereien, die nachenglischem Vorbild ab 1882 in Rheine errichtet wur-den - so genannte Lancashire Mills - drei- bis vierge-schossige Bauten mit den charakteristischen, die Dä-cher weit überragenden Wasser- und Staubtürmen anden Eckpunkten der Gebäude.

Die Einführung dieses speziellen Spinnereityps ist engmit der Tätigkeit der englischen ArchitektenfamilieStott aus Oldham4, insbesondere mit dem Wirken Sid-ney Stotts (1858-1937) verbunden, der mehr als 17Spinnereien im Westmünsterland und in den benach-barten Niederlanden5 errichtete. In Rheine allein rea-lisierte Sidney Stott zwischen 1886 und 1911 sechseindrucksvolle Spinnereibauten. Mit dem Bestand vonvier erhaltenen Baumwollspinnereien ist Rheine wo-möglich die Stadt mit den meisten erhaltenen Stott-bauten außerhalb Großbritanniens.

Lancashire Mills in Rheine

Den Anstoß für die Einführung moderner feuerfesterSpinnereibauten in Rheine und im benachbarten Tex-tilbezirk gab der Brand der Baumwollspinnerei vonHardy Jackson, welche in den frühen Morgenstundendes 24. März 1882 bis auf die Grundmauern nieder-brannte. Unter dem Eindruck des vernichtenden Feu-

Andreas Oehlke

Sidney Stott – „Hausarchitekt” der Textilunternehmer in Rheine

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erstmals der Seiltrieb, mit dem nun die von derDampfmaschine erzeugte Energie mittels dickerTransmissionsseile in die einzelnen Fabrikationssäleübertragen wurde. Das Maschinenhaus mit dem reichgestalteten Rundbogenfenster und dem Seilgang fürdie Transmission wurde an die südliche Schmalseitegesetzt. Aus Brandschutzgründen brachte man diebrandanfällige Faservorbereitung mit dem Ballenöff-ner und der Baumwollreinigung - deutlich von der ei-gentlichen Spinnerei getrennt - in einem separatenBau unter.

Als Deckenkonstruktion verwendete Stott das nachTrennung von seinem Bruder Abraham entwickelteDouble Brick Arch System: doppelbahnige Ziegelge-wölbe mit einer Spannweite von 3,20 m, die zwischenQuerträgern gespannt waren und zwischen den querzur Längsrichtung verlaufenden Unterzügen (Maingir-der = Doppel-T-Träger) lagerten. Deren Lasten wurdenwiederum stockwerksweise von den in Abständen von6,10 x 3,20 m gesetzten Gusssäulen aufgenommen.Dem Rhythmus der in Abständen von 3,20 m liegen-den Hauptträger entsprach die Anordnung der groß-formatigen Segmentbogenfenster. Abgeschlossen

ers wuchs das Interesse der hiesigen Textilunterneh-mer an den neuen feuerfesten Spinnereibauten vomLancashire Typ. Wohl begünstigt durch seine engenVerbindungen nach Lancashire kam Hardy Jacksonalsbald in Kontakt mit Joseph Stott in Oldham.6 Einerster Plan zum Wiederauf- bzw. Neubau der Spinne-rei wurde von Stott bereits im Mai vorgelegt. Weiteredetaillierte Pläne mit Grund- und Aufrissen folgten imJuli und August des gleichen Jahres. Der kompletteSatz von Joseph Stotts Plänen wurde erst kürzlich vonRoger Holden, Stockport, im Archiv in Oldham ent-deckt.7

Die Pläne von Joseph Stott zeigen eine Spinnerei mitmodernster Fireproof-Technologie und einigen fürRheine wesentlichen technischen Neuerungen im Be-reich der Antriebstechnik und Spinntechnologie, diealle auf eine effiziente und optimale Anlage der Spin-nerei abzielten. Der neue Spinnereibau war drei Ge-schosse hoch und mit seiner Hauptfront der Stadt zu-gewandt. An der Nordwestecke wurde das feuerfesteTreppenhaus angeordnet, daran unmittelbar anschlie-ßend das Fertigwarenlager. An die Stelle des vormalsüblichen Antriebs mittels einer starren Welle trat hier

Zeichnung der Spinnerei Hardy Jackson, Rheine, 1882


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wurde der Bau – auch dies ein Novum – durch ein flaches Holzzementdach mit Bitumenabdeckung.Noch im gleichen Jahr wurde diese neue Spinnerei fürHardy Jackson vollendet und ging – komplett mit mo-dernen englischen Spinnmaschinen ausgerüstet – mitca. 15.000 Selfaktorspindeln in Betrieb.

Im Gegensatz zu den anderen Stott-Firmen war dasBüro von Abraham Stott auf dem Kontinent wenigeraktiv. Lediglich eine Spinnerei in der deutsch-hollän-dischen Textilregion wurde von Stott & Sons projek-tiert. Dieser Neubau einer dreigeschossigen Spinnereimit 30.000 Spindeln für Gelderman & Zn. in Olden-zaal ersetzte 1884 eine abgebrannte ältere Spinne-rei.8

Ein weiterer wichtiger Pionierbau für Rheine ist die ander Landstraße nach Elte 1886 errichtete Spinnerei,mit der Franz August Kümpers, der älteste Sohn vonCarl Kümpers, seine 1885 gegründete Weberei zu einer Spinnweberei komplettierte. Vermutlich ist diesdie älteste erhaltene Lancashire Mill in der münster-ländischen Textilregion. Das dreigeschossige Gebäu-de in den Maßen 55 x 37 m entsprach in seiner Tiefeganz den bis zu 35 m langen Selfaktoren, die in denbeiden oberen Sälen untergebracht waren und mit 14 x 1066 Spindeln insges. 14.936 Spindeln besaßen.

Basierend auf dem in Lancashire üblichen Grundriss-plan wurde das Maschinenhaus so gesetzt, dass derSeilgang über alle drei Geschossebenen innerhalb desGebäudes als Brandmauer diente. Dieser trennte diebesonders feuergefährliche Faservorbereitung vomRest der Produktion. Ebenfalls aus Feuerschutzgrün-den wurde das steinerne, feuersichere Treppenhaus -deutlich vom Hauptbau abgesetzt - an der Nordwest-ecke der Spinnerei aufgeführt und die Spinnereiselbst mit einem Flachdach abgeschlossen.

Leider ist bis heute wenig über den Architekten be-kannt; zweifellos aber handelt es sich um ein sehr frühes Beispiel eines Spinnereibaus mit zwischen T-Trägern eingezogenen Betondecken. Nach RogerHolden benutzten die Stotts Betondecken erst nach1891 - und dies auch erst recht zögerlich.9 Die Struk-tur der verwendeten Stützen- und Deckenkonstruktionverweist womöglich auf die Entwurfsarbeit eines an-deren englischen Architekten: Edward Potts (1839-1909). Potts, vormals in Oldham, dann aber ab 1882in den Spinnereihochburgen Manchester und Boltontätig, war sicherlich der bedeutendste Industriearchi-tekt unter den Stott-Konkurrenten.10 Er gilt im Spin-nereihochbau als Pionier in der Anwendung von mo-dernen Betondecken. Ein von ihm 1884 eingereichtesPatent auf seine modernen feuerfesten Deckenkon-struktionen wurde nicht gewährt, was auf Grund feh-lender Patentbeschränkungen zu einer überausschnellen Übernahme seiner neuen Methode führte,

Grundriss der SpinnereiHardy Jackson von1882.

Spinnerei F.A.K. von 1886


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rei wurde mit ca. 27.000 Selfaktorspindeln als eineder ersten komplett mit Spinnmaschinen von PlattBrothers u. Co. Ltd. in Oldham ausgerüstet - ebensowie auch alle nachfolgenden neu entstandenen Spin-nereien zwischen 1896 und 1912 nahezu ausschließ-lich von dem renommierten englischen Textilmaschi-nenhersteller ausgestattet wurden. Von den elf Spin-nereien, die in diesem Zeitraum entstanden, wurdewiederum der überwiegende Teil von Philip SidneyStott geplant und entworfen - dem damals renom-miertesten Architekten für derartige Großprojekte.

Sidney Stotts erste Aufträge in derRegion

Sidney Stott war ein sehr gefragter und überaus vielbeschäftigter Architekt. Allein in Oldham und im Lan-cashire Distrikt hat er zwischen 1884 und 1925 mehrals 80 neue Spinnereien errichtet. Darüber hinauswar Stott mit zahlreichen Großprojekten auch aufdem Kontinent engagiert. Seinen ersten Spinnereibauauf dem Festland errichtete er 1893 für die Fa. JohannPriebsch, Erben in Tannwald, Böhmen. Auch in Bulga-rien, Skandinavien, Belgien, vor allem aber in denNiederlanden baute Stott Spinnereien. Die meistenseiner Projekte realisierte er allerdings in Deutschland- genauer in Westfalen. Einzige Ausnahme bildete die„Double Mill” für die Chemnitzer Aktienspinnerei inChemnitz, Sachsen 1896.13

Stotts Tätigkeit in Deutschland begann mit einemPaukenschlag, dem spektakulären Einsturz des Spin-nereineubaues für Franz Beckmann & Cie. in Bocholt

sodass Betondecken im Spinnereibau seit den späten1890er Jahren eigentlich schon als Standard galten.11

Zur verwendeten Konstruktion in Rheine: Die Gussei-sensäulen in einem Raster von 6,40 x 3,20 m trugendie Hauptquerträger, die im Mauerwerk und auchüber den Fensterstürzen auf Stahlträgern lagerten.Somit wurde zusätzlicher Seitenschub auf das Mauer-werk vermieden. Die Konstruktion erlaubte das Ein-bringen von ungewöhnlich großen, breitformatigen

Fenstern. Auf der Oberseite der Hauptträger waren inAbständen von ungefähr 60 cm die Querträger aufge-legt. Auf Grund dieser überaus frühen Verwendungvon derartigen Betondecken könnte vielleicht EdwardPotts selbst der projektierende Architekt gewesensein. Potts und seine Partner Pickup und Dixon liefer-ten 1878 nach dem Brand des Vorgängerbaus die Plä-ne für die neue Spinnerei von Gerrit van Delden inGronau - etwa 45 Kilometer weit entfernt von Rheine.12

Eine weitere klassische Lancashire Mill wurde 1888von dem am englischen Spinnereibau geschulten Architekten Ludwig Grabau aus Hannover für C. Küm-pers u. Söhne an der Ibbenbürener Straße errichtet:ein dreigeschossiger Spinnereibau im romantischenBurgenstil, mit Zinnen und einer eindrucksvollenTurmkulisse aus Treppen- und Staubturm an den Eckpunkten der stadteinwärts gerichteten Hauptfront.Als Tragwerkskonstruktion wurde ein Tripple Arch System verwandt, wie es auch an der Anordnung derSegmentbogenfenster ablesbar ist. Die neue Spinne-

Inneres der Spinnerei F.A.K. von 1886

Spinnerei C. Kümpers &Söhne von 1889, 1963abgebrochen


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am 9. Oktober 1895 - bekannt geworden in der eng-lischsprachigen Welt unter dem Begriff des „BocholtDisaster”.14

1895 begab sich der Bocholter Unternehmer FranzBeckmann nach England, um mit führenden Maschi-nenherstellern über Konzeption und Anlage einerneuen Spinnerei in Bocholt zu beraten. Wohl über dieVermittlung von Platt Brothers & Co. Ltd. in Oldham,dem führenden Textilmaschinenhersteller seinerzeit,der später auch große Teile der Maschinerie liefernsollte, kam Franz Beckmann in Kontakt mit SidneyStott. Stott wurde beauftragt, die nötigen Pläne fürden Bau der Spinnerei zu erstellen. Die Bausausfüh-rung übernahm ein ortsansässiger Bauunternehmer.

Kurz vor Fertigstellung stürzte der Rohbau infolge desNachgebens eines der Säulenfundamente zusammenund begrub unter seinen Trümmern zahlreiche Men-schen, von denen 22 Personen nur noch tot geborgenwerden konnten. Der an diesem Tage zufällig anwe-sende Sidney Stott, der Bauherr Franz Beckmann undsein verantwortlicher Bauleiter wurden sofort in Haftgenommen. Der Untersuchungskommission konnteStott aber glaubhaft machen, dass er nur die Plänefür die Spinnerei geliefert, die Ausführung selbst abernicht in seiner Verantwortung gelegen habe. Wäh-rend man Stott wieder auf freien Fuß setzte, wurdegegen Beckmann und seinen Bauleiter vor dem Land-gericht in Münster Anklage erhoben.

Das “Disaster” in Bocholt sollte jedoch ohne Folgenfür Stotts Reputation als Industriearchitekt bleiben,denn mit dem Spinnereineubau für F.A. Kümpers inRheine 1896 begann Sidney Stott seine langjährigeTätigkeit in Westfalen und in Twente, der benachbar-ten niederländischen Textilregion, wo er in bald zwan-zigjähriger Tätigkeit 17 Bauprojekte realisierte. Spe-ziell in Rheine war er während der „booming years”mit 8 Projekten lange Zeit so etwas wie der Hausar-chitekt der lokalen Textilunternehmer.

Der erste Auftrag für F.A. Kümpers in Rheine war eineErweiterung der bereits vorhandenen Spinnerei um ei-nen Spinnereineubau für ca. 30.000 Ringspindeln.Bereits 1889 musste die erst 1887 in Betrieb genom-mene Spinnerei an der Nordseite um einen zwei-stöckigen Vorbau vergrößert werden, um erste Ring-

spinnmaschinen aufzustellen - erweitert auf eineGesamtkapazität von 30.894 Spindeln (um 1893).15

Im Juni 1896 legte Sidney Stott die Pläne für eine„New Mill for F.A. Kümpers, esq.” vor. Der über einge-tieftem Keller viergeschossige Spinnereibau wurde andie Südseite des ersten Spinnereibaus von 1886 ange-fügt, ausgeführt von dem Bauunternehmer Carl Möl-ler (1897-1899). Die Gesamtkapazität betrug nachFertigstellung 66.074 Spindeln.

Während in der alten Spinnerei die Produktion unver-mindert weiterlief, begann man den Neubau mit derAnlage des Seilganges, der genau zwischen Alt- undNeubau platziert wurde, um später den Antrieb dervereinigten Spinnerei zu übernehmen. Die Karderieerhielt im neuen Spinnereiflügel eine eingeschossigeErweiterung nach Osten, ein so genanntes Cardshed,um die notwendige Anzahl an Karden unterzubrin-gen.

Obwohl der Vorgängerbau gestalterisch in die Ge-samtanlage einbezogen wurde - etwa durch Neuge-staltung des östlichen Haupteingangs, setzte sich derweitaus aufwändiger gestaltete Neubau doch deut-lich ab. Den Übergang zwischen Alt- und Neubaumarkierte an der straßenseitigen Hauptfront - quasiin Flucht mit dem Seilgang - ein hoher, fünfgeschossi-ger Treppen- und Sprinklerturm. Im obersten Turmge-

Ansichtszeichnung der Spinnerei F.A.K. von 1896


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bei Palladio und dem britischen Neo-Palladianismusfort.17 Gemäß dem architektonischen Vorbild wurdedie Fassade durch vorspringende Ziegelvor- undschlichtere Rücklagen strukturiert und gegliedert, wo-bei das ganze konstruktive Gerüst durch breite, abdem Basisgeschoss über alle Stockwerke laufende Li-senen im Sinne einer Kolossalordnung deutlich wur-de. Die Horizontale betonten kräftige Stockwerksge-simse mit ausgebildeter Kapitellzone. Besondere Sorg-

falt wurde auf die Gestaltung der Sprinklertürmeverwandt, die sich damit deutlich vom Baukörper deseigentlichen Spinnereibaus absetzten. Während derGrundkörper der jeweiligen Spinnerei weitgehendstandardisiert und je nach Maßgabe und Erfordernis -

schoss mit dem dreigeteilten Bogenfenster war dasWasserreservoir für die Sprinkleranlage unterge-bracht, die erste derartige Anlage in Rheine. Der ab-schließende spitze Turmhelm ging durch Artilleriebe-schuss am Ende des Zweiten Weltkriegs verloren.

Breite Wandvorlagen fassen die drei unteren Ge-schosse zusammen; das vierte Geschoss wird durchein durchlaufendes Kranzgesims von den übrigen ab-gesetzt, die Brüstungszonen durch Gesimsbänder ak-zentuiert. Die hier noch schwach ausgebildetenWandvorlagen lassen bereits das konstruktive Prinziperkennen. Das Grundraster der Säulenstellungen imInnern im Maß von 6,40 x 4,50 m ist deutlich an deräußeren Fassade ablesbar: So entsprechen demRhythmus der jeweils von Pilastern gerahmten zweiFensterachsen die Abstände der längs durch den Saallaufenden Unterzüge, während die zu drei Achsen an-geordneten Fenster der Längsfassade den in größerenAbständen liegenden Querträgern entsprechen. DieDeckenkonstruktion mit modernen Betondecken er-möglicht das Einstellen großer hochrechteckiger Fen-ster, die eine optimale Belichtung der einzelnenSpinnsäle gewährleisten.16 Zudem ist das Maschinen-haus als Kraftzentrale und Herz der Spinnerei durchgroße, tief heruntergezogene Rundbogenfenster architektonisch besonders hervorgehoben.

Die späteren Projekte (1899-1912)

Die nächsten Projekte führten Stott wieder in dieNiederlande. Nach Abschluss der Entwürfe für Noor-derhagen Mill (van Heek & Co.) und für RigtersbleekMill (G.J. van Heek & Zonen) in Enschede, beide 1897,projektierte Stott dann in unmittelbarer zeitlicher Nä-he ab 1899 vier weitere Spinnereien in Rheine.

Diese neuen Spinnereien - die niederländischen inbe-griffen - zeichneten sich durch eine besonders sorgfäl-tige Fassadengestaltung und ausgewählt feine Zie-gel- und Werksteinarbeiten aus. Markant war in die-sem Zusammenhang insbesondere das Doppel-pilaster-Motiv an den Eckpunkten der Fassade.

Wie im Spinnereibau und generell im englischen In-dustriebau der Zeit üblich, setzte auch Stott die Tradi-tion der „Italianate Architecture” mit der Übernahmeneobarocker Formen und entsprechenden Anleihen

Stotts erster Bau inRheine: Die viergeschos-sige Ringspinnerei vonF.A. Kümpers aus demJahr 1896

Abbruck der Spinnerei Hardy Jackson & Sohn


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quasi aus der Schublade - beliebig abrufbar war, er-fuhr der Sprinklerturm eine individuelle Gestaltung.Im obersten Turmgeschoss war das eiserne Wasserre-servoir zur Speisung der neuartigen Sprinkleranlagenuntergebracht. Der Turmabschluss erfolgte häufig inForm einer Ballustrade mit Eckaufsätzen und einemDachabschluss in Pyramiden- oder Mansardform oderaber in Form des für Stott typischen „Hotel de Ville”-Helms mit Dachgarten. Diese derart aufwändig ge-stalteten Sprinkler-, respektive Treppentürme bildetendas besondere Wahrzeichen einer jeden Spinnerei, die„leuchtturmartig” den Spinnereikomplex überragten.

In den englischen Spinnerei-Hochburgen Oldham undBolton, wo eine Spinnerei unmittelbar neben der an-deren stand, waren die markanten Sprinklertürme mitdem jeweiligen Namenszug, wie z.B. Rye Mill, DeeMill oder Swan Mill, oftmals die einzigen Orientie-rungspunkte zwischen den vielen wie Perlenschnüreaneinander gereihten Fabriken.

Für die Binnenkonstruktion verwendete Stott einweiterentwickeltes Deckensystem von längs verlau-fenden parallel gelegten Doppel-T-Trägern (Double-girder-system) auf Gusssäulen im Raster von 6,75 x4,57 m, das ein Mehr an Traglast für die schwerenMaschinen zuließ und ein Optimum an operativemRaum für die Maschinenaufstellung ermöglichte. Dieneuartigen Tragwerkssysteme und die damit verbun-

dene günstigere Lastenverteilung erlaubten eine wei-tere Öffnung der Fassade und damit größerer Fenster-formate, die eine bessere Belichtung der jeweiligenFabrikationssäle gewährleisteten.

Anlass für eine erneute Auftragsvergabe an Stott warein Brand, der am 18. Juni 1898 infolge einer heißge-laufenen Spinnmaschine den alten Stammbetrieb vonC. Kümpers & Timmerman vollständig einäscherteund für deren Wiederaufbau Stott die Pläne lieferte.Nördlich der niedergebrannten Spinnerei begannman noch im Herbst des Jahres 1898 mit dem Neu-bau. Die Bauausführung lag wie immer in den Hän-den des Rheiner Bauunternehmens Carl Möller. Be-reits Ende 1899 konnte mit der Montierung der neuenenglischen Maschinen begonnen werden, die alle-samt von Platt Brothers Ltd., Oldham, geliefert wur-den. Anfang April 1900 kamen die ersten Spinnma-schinen in Betrieb, angetrieben durch eine 1000 PSstarke Dreizylinder Dampfmaschine der Firma Sulzer,Winterthur. Damit zählte die neue CKT-Spinnerei mit28.000 Spindeln zu den bis dahin modernsten Betrie-ben in Rheine.18

Im Gegensatz zu den sonst üblichen Grundrisslösun-gen wurde das Maschinenhaus an die westlicheSchmalseite angefügt und der Seilgang folglich anden Rand der Säle gesetzt. Die breite Front der zurStadt hin gewandten Südfassade war ganz eindeutigals Hauptfassade gedacht. Sie wies allein 27 Fen-

Turm der Walshagen-spinnerei Rheine

Spinnerei Carl Kümpers & Timmerman, Rheine


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ist durchaus vergleichbar mit der benachbarten CKT-Spinnerei. Lediglich das Maschinenhaus wurde querzur Längsachse gesetzt, sodass wie üblich der Seil-gang den Scutcher Raum vom Kardensaal trennte. Be-sondere Sorgfalt erfuhr erneut die Gestaltung desTreppenturms, der hier in Flucht mit dem Seilgang andie Südwestecke der Spinnerei gesetzt wurde. Trotzseines doch beträchtlichen Ausmaßes wirkte der hohequadratische Turm äußerst grazil. Die Wandflächenwurden durch 3 x 3 Fensterachsen weitgehend aufge-löst und nahmen dem Bau die Schwere. Große Rund-bogenfenster im obersten Turmgeschoss verliehen zu-dem südliches Flair, so dass der Treppenturm mit sei-

nen immerhin sieben Geschossen wie ein Campanileden Komplex weit überragte.

Bereits 1904 wurde die Kapazität um weitere 8.000Spindeln erhöht und die Spinnerei um drei Achsennach Norden verlängert.

Im gleichen Zuge erhielt der Spinnereibetrieb ein neu-es Kontor und Lagergebäude, mit denen der Komplexnach Süden hin abgeschlossen wurde - wohl nach Plä-nen von Stott, aber vom Rheiner BauunternehmerEberhard Plümpe ausgeführt.

Im Jahr 1901 legte man auf dem Hörstkamp an derBahnlinie nach Münster für Kreymborg & Schem den

sterachsen auf - nach Osten hin begrenzt von demhohen Sprinklerturm, der mit seinen vier Geschossendas Gebäude als Merkzeichen weit überragte. Für denBau der Spinnerei in den Dimensionen 69 x 42 mwurden allein ca. 3 Mio. Backsteine verwandt. Über-aus reich ist die Gliederung des dreigeschossigen Back-steinbaus.

Höhepunkt der als „Schauseite” konzipierten Haupt-front war sicherlich das repräsentativ gestalteteDampfmaschinenhaus, das einst das „Herz der Spin-nerei” - die 1.000 PS starke Dreizylinder Sulzer-Dampfmaschine - barg. Ein derart prächtig gestalte-tes Maschinenhaus war ohne Vergleich in der Region.Geradezu in „sakraler Feierlichkeit” zeigte sich dieFront mit reichem Gliederungsschmuck in Form vonGesimsen, feiner Giebelzier und Eckaufsätzen. Insbe-sondere die Eingangssituation wurde aufwändig ge-staltet: Über eine zweiläufige Treppenanlage gelang-te man in die „heiligen Hallen” des Maschinenhausesdurch einen portalartig gestalteten, von Pilastern ge-rahmten Eingang mit großem bogenförmigem Ober-licht. Mit der Umstellung auf Elektro-Betrieb in den1930er Jahren wurde die Front durch Einbau von Akkumulatoren stark beeinträchtigt und verändert.

Nur wenige Schritte entfernt von der neuen CKT-Spin-nerei wurde im Jahr 1900 für Hardy Jackson ergän-zend zu der 1884 von Joseph Stott errichteten Spinne-rei eine moderne Ringspinnerei für 30.000 Spindelngebaut, wofür Sidney Stott wieder mit der Planarbeitbeauftragt war. Die Ausführung der neuen Spinnerei

Zeichnung der Spinnerei C.K.T. von 1898

Spinnerei H. Jackson


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Grundstein für eine eigene Spinnerei. Mit dieser mo-dernen Ringspinnerei an der Hedwigstraße wurde derTextilbetrieb zu einer vollstufigen Spinnweberei kom-plettiert. Der wiederum von Sidney Stott entworfeneund von Carl Möller ausgeführte dreigeschossigeSpinnereibau war zunächst für 30.000 Ringspindelnvorgesehen, dann aber bis 1908 in zwei Ausbaupha-sen auf 56.000 Spindeln erweitert worden, wie Stottes bereits in seinen Plänen zuvor berücksichtigt hatte.Aus diesem Grunde wurde von Stott wohl auch derSeilgang mit dem Maschinenhaus an die vordereSchmalseite gesetzt, um somit ein problemloses Anfü-gen der vorgesehenen Ausbaustufen an den Basisbaugewährleisten zu können. Dieses war wohl eine Rhei-ner Besonderheit und lag wohl in erster Linie imUnternehmerverhalten der Familienbetriebe in Rheineund den geringeren Investitionsmitteln begründet,denn auch die Spinnerei von Dyckhoff & Stoevecken,1895 gegründet, wurde in zwei Ausbauschritten -1898 und 1905 - erweitert.19

Der wuchtige dreigeschossige Turm von Kreymborg &Schem an der nordöstlichen Ecke erhielt erst 1904sein abschließendes Turmgeschoss, und zwar für dieUnterbringung des Wasservorratbehälters für dieSprinkleranlage. Die Treppentürme der Spinnereienvon C. Kümpers Söhne (C. Kümpers & Co.) und Dyckhoff & Stoeveken wurden 1905 ebenfalls um einviertes Geschoss erweitert, offenbar auf Veranlassungder Feuerversicherungs-Gesellschaften. Bei dieser Ge-legenheit erhielt auch der Treppenturm von Dyckhoff& Stoeveken seinen charakteristischen, von SidneyStott entworfenen „Hotel de Ville”-Dachhelm mit

Dachgarten. Stott war auch in Lancashire wiederholtbeauftragt worden, Treppentürme älterer Spinnereienauf diese Weise auf modernen Sprinklerbetrieb umzu-stellen.

Der wohl beeindruckendste von Stott in Rheine reali-sierte Bau entstand in den Jahren 1905 bis 1907 hochüber dem Ufer der Ems am nördlichen Stadtrand.Dort im Walshagen hatten im Jahre 1897 Hermannund Alfred Kümpers mit dem Bau einer Weberei das1879 von Carl Kümpers als Nesselweberei gegründeteUnternehmen C. Kümpers & Söhne beträchtlich er-weitert. Mit der neuen leistungsfähigen Spinnerei

Verwaltung H. Jackson, vermutlich entworfen von Sidney Stott

Die Spinnerei Dyckhoff & Stoeveken von 1895 wurde 1898 und1905 von Stott erweitert

Spinnerei Kreymborg & Schem


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Die technische Konzeption der Spinnerei übernahmwiederum Platt Brothers in Oldham, von denen diegesamte Maschinenausrüstung bezogen wurde. NachAussage von Hermann Kümpers, Miteigner der ehe-maligen Spinnerei, gingen seine Vorfahren damalsnach Oldham, um den Maschinenpark einschließlichseiner architektonischen Hülle dort „schlüsselfertig”zu erwerben. Stott arbeitete als „Consulting Engineer“eng mit Platt Brothers in Oldham zusammen, nachderen technischen Vorgaben er das Gebäude derWalshagenspinnerei entwarf. Im ausführlichen Ange-botskatalog von Platt von 1908, der für den deut-schen Markt in einer deutschen Ausgabe erschien, istneben zahlreichen anderen Beispielplänen insbeson-

dere ein Plan interessant, der sehr wohl das Vorbildfür die Spinnerei in Rheine gewesen sein könnte –allerdings hier spiegelbildlich wiedergegeben.21

Ein letztes Projekt in Rheine - kurz bevor der Ausbruchdes Ersten Weltkrieges seine langjährige Tätigkeithier beendete - realisierte Stott für F.A. Kümpers imJahre 1912: eine eingeschossige Baumwollspinnerei inShedbauweise als Teil einer kompletten neuen Spinn-weberei in Rheine-Gellendorf, einer Industriesiedlungweit außerhalb der Stadt.

Zunächst erfolgte am neuen Produktionsstandort inden Jahren 1907/1908 der Bau der Weberei, die inder letzten Ausbauphase (1923) über 1.516 Webstühleverfügen sollte. Noch zu Lebzeiten des Firmengrün-ders begonnen - August Kümpers starb am 11. Mai

sollte wiederum der Textilbetrieb zu einer Spinnwebe-rei komplettiert werden - ein Großprojekt, mit einerGesamtkapazität von ca. 64.000 Spindeln der bis da-hin größte Spinnereibetrieb der Stadt.

Stott legte für den Bau der Walshagenspinnerei eineGrundrisslösung vor, die er in Folge auch in Englandmehrfach anwandte und variierte - so bei den in denJahren 1905/06 in Oldham entstandenen und aufannähernd gleichem Grundplan basierenden Spinne-reien der Rye Mill von 1905 sowie der Dee und derRoy Mill, beide 1906.

Der an der Ems gelegene Spinnereibau mit den ge-waltigen Dimensionen von 107 x 68 Metern verfügtallein an seiner emsseitigen Längsfront über 42 Fen-sterachsen.

An den Eckpunkten wird der langgestreckte dreige-schossige Spinnereibau jeweils von markanten Ecktür-men eingefasst, denen jeweils eigene Funktionsberei-che zugewiesen waren: an der Südwestecke der be-helmte große Sprinkler- und Treppenturm, an derSüdostecke der Staubturm, in den beiden nördlichenTürmen waren die Abortanlagen untergebracht. Ander Ostseite war im Winkel zum Spinnereibau das Ma-schinenhaus angefügt; der Seilgang trennte somit einweiteres Mald den Batteur- vom Karden-Saal. Dabeierfuhr die Karderie - wie bei den anderen Spinnereiendieser Größenordnung zuvor - eine Erweiterung umein „card shed“ nach Osten.20

Die Walshagenspinnerei von 1905 wird an den Gebäudeeckenwirkungsvoll mit Türmen akzentuiert

Roy Mill, Royton, 1906,abgerissen 1981


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1912 -, erfolgte unter Carl Ludwig Kümpers die Fertig-stellung der neuen Spinnerei, die 1914 bereits über50.224 Spindeln verfügte.

Die flächengreifende Anlage besteht aus überwie-gend eingeschossigen Shedbauten und ist in einereher nüchternen, sachlichen Gebrauchsarchitekturausgeführt, wobei das große Kesselhaus mit derKraftzentrale, vor allem aber die beiden hohen Sprink-lertürme, einen gewichtigen architektonischen Akzentsetzen. Letztere lassen in ihrer zurückhaltenden Bak-ksteinarchitektur mit Ecklisenen und schmalen gekop-pelten Rundbogenfenstern klar die Stottsche Hand-schrift erkennen.22

Interessanterweise verwendete Stott für den Bau derGellendorfer Anlage das in England noch weitgehendunbekannte Baumaterial Kalksandstein, das in denRheiner Sandsteinwerken unweit vom Standort produ-ziert wurde und somit leicht herangeschafft werden

konnte.23 Wie die Originalpläne bereits zeigen, be-diente Stott sich ganz bewusst des überaus interes-santen Farbwechsels von weißem Kalk- und rotemBackstein, wobei die rein flächig angelegten Bereichedes Shedbaus zum überwiegenden Teil in Kalksand-stein erstellt und lediglich die Gliederungselementewie Lisenen, Pilaster, Türrahmungen und vor allemweite Teile der beiden Türme in Backstein ausgeführtwurden.

Offensichtlich stellte der Bau einer Spinnerei in Formeiner derart großflächigen Shedanlage - auch gemes-sen an englischen Verhältnissen, wo noch lange Jahreder Hochbau dominierte - auch für Stott ein Novumdar. Die neue einstöckige Shedbauweise - ermöglichtdurch den modernen Elektro-Einzelantrieb - war we-sentlich preiswerter als die Erstellung der herkömm-lichen mit transmissionsgetriebenen mehrgeschossi-gen Spinnereihochbauten.

Maschinenstellplan im Platt-Katalog von 1908


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Schluss

Die Zusammenarbeit der lokalen Textilindustrie mitSidney Stott endete mit dem Ausbruch des ErstenWeltkriegs. Möglicherweise markierte der Weltkrieggenerell den Endpunkt der langjährigen Tätigkeitenglischer Architekten auf dem Kontinent.

Nach dem Krieg wurden die Bauaufgaben in der Tex-tilindustrie von am englischen Spinnereibau geschul-ten deutschen Architekten übernommen, wie etwaPhilipp Jakob Manz aus Stuttgart. Dieser Pionier imBereich von Stahlbetonbauten24 begann 1910 imMünsterland als „Nachfolger von Stott” mit dem Ent-wurf einer Karderie-Erweiterung für Kreymborg &Schem, später F.H. Hammersen, seine Tätigkeit inRheine25 und realisierte nicht weniger als 15 Webe-reien und Spinnereien in Rheine und Umgebung.

Spinnweberei für F.A.K. in Rheine-Gellendorf von 1912

Türme des F.A.K.-Werkes Rheine-Gellendorf von 1912


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Anmerkungen1 Aus dem 1836 gegründeten Stammbetrieb C. Kümpers & Timmer-man gingen insgesamt fünf weitere Textilbetriebe hervor: Noch vonCarl Kümpers initiiert, der 1886 starb, wurde zunächst 1879 mit einerNesselweberei die Fa. C. Kümpers Söhne gegründet, 1885 erfolgtedie Anlage der Spinnweberei F.A. Kümpers an der Elter Straße, der1889 die Spinnerei C. Kümpers & Co. folgte, schließlich 1912 durchAbtrennung von der Stammfirma C. Kümpers Söhne der Betrieb der„Weberei und Spinnerei Hermann Kümpers” im Walshagen und derwesentlich kleinere Webereibetrieb von Everhard Kümpers (1913).

2 Oehlke, Andreas: Industrie in Rheine. Von den Anfängen bis zumErsten Weltkrieg. In: Rheine - gestern, heute, morgen (RGHM) 1/46,2001, S. 20-25.

3 Zur Entwicklung des Industriebaus im Textilbereich neuerdings dieaus einer Diplomarbeit hervorgegangene Dissertation von Vera Nien-kemper-Hausmann: Textilfabriken in Rheine. Städtebauliche, Kultur-und architekturhistorische Betrachtungen zu Fabrikbauten von 1834bis 1930. Dortmund 2000. Vgl. hierzu die Rezension von Oehlke in:RGHM 2, 2000, S. 111f.

4 Allgemein zur Architektenfamilie Stott aus Oldham, insbesonderezu Sidney Stott siehe die im Anhang wiedergegebene Literatur.

5 Zu Stotts Wirken in den Niederlanden siehe Stenvert, Ronald: Textile Mills for Twente, The Case of Beltman Versus Stott. In: Indu-strial Archeology Review XXI-2, 1999, S. 101-116.

6 Zu Joseph Stott siehe Farnie, D.A and D.A. Gurr: Design and Con-struction of Mills. In: Gurr, Duncan and Julian Hunt, The Cotton Millsof Oldham. 3rd. Edition, Oldham 1998, S. 16; Edgar Jones, IndustrialArchitecture in Britain, 1750-1939, London 1985, S. 153-165.

7 Oldham Local Studies and Archives, D-SRJS/35 - Germany - Mill atRheine 1882, for Hardy Jackson, esq.

8 Vgl. Stenvert, Anm. 5, S. 103.

9 Holden, Richard N.: Stott & Sons. Lancaster 1998, S. 72ff.

10 Farnie and Gurr, wie Anm. 6, S. 16.

11 Vgl. speziell zu Potts Konstruktionsprinzipien: Gurr, Duncan andJulian Hunt: The Cotton Mills of Oldham. 2nd. Edition, Oldham 1985,S. 25 sowie Holden, wie Anm. 9, S. 70ff.

12 Stenvert, wie Anm. 5, S. 103.

13 Vgl. Werkverzeichnis: List of works and extensions of work con-structed to the designs of Sidney Stott, Architect - Oldham, 1925.

14 Zum “Bocholt Disaster” und den “Beckmann-Prozess” siehe Rei-gers, Friedrich: Die Stadt Bocholt während des neunzehnten Jahrhun-derts, Bocholt 1907, S. 245-251 und das „Bocholter Volksblatt“, 10.-18. März 1896. Siehe ebenso „The Day A New Mill Collapsed“. In:Oldham Weekly Chronicle, Jan. 5. 1983, S. 18-19.

15 Vgl. u.a. Festschrift 50 Jahre FAK, 1886-1936, o.O.u.J.

16 Im Gegensatz zu ihren Projekten auf dem Kontinent bevorzugtendie Stotts in England selbst noch weit bis in die 1910er Jahre ihre aufZiegelgewölben basierenden Deckenkonstruktionen. Angeblich war

für Betondeckenkonstruktionen die Festigkeit des deutschen Port-landzementes besser geeignet, vgl. Holden, wie Anm. 9, S. 70-78.

17 Jones, Edgar: Industrial Architecture in Britain, 1750-1939. London1985, S. 141ff. sowie Williams, Mike and Douglas Farnie: Cotton Millsin Greater Manchester. ,o.O. 1992, S. 100.

18 Festschrift CKT 1835-1960: Tradition eines Familienunternehmensin fünf Generationen. Herausgegeben anlässlich des 125 jährigen Be-stehens der Baumwoll-Spinnerei und Weberei. Rheine 1960.

19 Der Neubau der modernen Ringspinnerei für Dyckhoff & Stoeve-ken an der Schwedenstraße wurde nach den Planungen des Stuttgar-ter Architekten Philipp Jakob Manz in gleicher Weise 1926 begonnenund in einem vorher berücksichtigten Ausbauschritt in den 30er Jah-ren vollendet. So markieren noch heute die lediglich bis zur Baunahtim halben Querschnitt ausgeführten Betongussstützen die Nahtstelleder beiden Bauabschnitte.

20 Bei einer Erweiterung der Spinnkapazität stellt der hohe Platzbe-darf der Karden stets einen Engpass dar, der durch eine Bauerweite-rung in Form eines Card Shed beseitigt wurde.

21 Platt Brothers: Illustrierter Katalog der Baumwollspinnerei- undWeberei- Maschinen. Oldham 1908, S. 382. Hierzu auch Stenvert,Anm. 5, S. 106f.

22 In Stotts „List of Works” wird für 1912 zweimal eine „SpinningMill” erwähnt, eine mit 23.544 und eine mit 26.680 Spindeln. Dasentspricht spindelgenau den in der Festschrift 50 Jahre FAK von 1936wiedergegebenen Angaben von 50.224 Spindeln.

23 Die von einem Konsortium von überwiegend aus dem Ruhrgebietstammenden Kaufleuten 1898 gegründete RHEINER SandsteinwerkeGmbH ist einer der ältesten, heute noch produzierenden Standorte inDeutschland. Neben dem Grubenausbau im Ruhrgebiet wurde Kalk-sandstein vermehrt auch von Philip Jacob Manz zur Ausfachung sei-ner riesigen in Betonskelettbauweise aufgeführten Spinnereihoch-bauten in Greven (Jakob Schründer & Söhne, 1928) und Nordhorn(Ludwig Povel, 1928 und Niehues & Dütting, 1928) verwendet. - vgl.Oehlke: Industrie in Rheine, wie Anm. 2, S. 84-88.

24 Renz, Kerstin: Industriearchitektur im frühen 20. Jahrhundert. DasBüro von Philipp Jakob Manz. München 2005.

25 Oehlke, wie Anm. 2, S. 42.


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De beslissende impuls aan de conjuctuur van de loca-le katoenindustrie kwam van de herinvoering van deimportbelasting op garen door het Duitse Rijk (1879),waarmee de invoer van goedkoop machinegaren envooral de sterke Engelse concurrentie merkbaar terug-gedrongen kon worden. Aangemoedigd door de con-juncturele stijging vindt ook in de textielstad Rheinevanaf 1882 een sterke uitbreiding van bestaande,maar vooral van nieuw opgerichte textielbedrijvenplaats. Bij deze in de begintijd na 1882 in Rheine ont-stane uitbreidingen en nieuwbouw is duidelijk eenceisuur aan te wijzen. Naar voorbeeld van moderneLancashire fabrieken ontstaan vele hoogbouw spin-nerijen, die voortaan het beeld van de textielstadRheine bepalen.

Onder indruk van de brand van spinnerij Hardy Jackson in maart 1882, begon men zich in Rheinenoodgedwongen ook te wenden tot de in Englandontwikkelde moderne brandveilige (fireproof) spin-nerijbouw. De tekeningen voor de nieuwbouw werdengeleverd door de Engelise industriearchitect JosephStott uit Oldham - de broer van Abraham H. Stott.Het sleutelwoord was fireproof flooring - brandweren-de vloerconstructies -, zoals door A.H. Stott ontwik-keld en hier in Rheine eerst in de vorm van bakstenengewelven volgens het Double Brick Arch System toe-gepast werden. Gelijk met deze spinnerijbouw werdde moderne riemtransmissie in Rheine ingevoerd, diede tot dan gebruikelijke aandrijving met starre assenopvolgde. Een ander proefproject voor de regio wasde katoenspinnerij F.A. Kümpers uit 1886 in de ElterStraße.

Na de bouw van een eerste spinnerij voor Franz Beckmann & Cie te Bocholt in 1895, begon SidneyStott met de uitbreiding van de spinnerij van F.A. Kümpers in de Elter Straße in 1896 aan zijn bijna

twintig jaar durende bezigheden in Rheine. Een grote,vier verdiepingen tellende spinnerij voor 30.000 ring-spindels, die voor Rheine reeds alle kenmerken vaneen moderne Lancashire fabriek toonde. Kenmerkenddaarvoor was de hoge sprinklertoren met het markan-te dak. In het bovenste deel van de toren was ooit hetwaterreservoir voor de aanvoer van de sprinklerinstal-latie ondergebracht - de eerste in zijn soort in Rheine.Als vloerconstructie werd door Stott - als eerder al bijhet voorgaande gebouw uit 1886 - een moderne be-tonvloer verwerkt.

In dezelfde periode als andere Stott projecten in deregio, ontstonden met de nieuwbouw voor C. Küm-pers-Timmerman (1899), Hardy Jackson (1900/04)en Kreymborg & Schem (1901), de uitbreiding voorDyckhoff & Stoevecken (1905), de Walshagenspinne-rei voor C. Kümpers Söhne (1905/07) en tot slot demoderne spinnerij voor F.A. Kümpers in Rheine-Gel-lendorf (1912), vijf verdere van de in totaal zeven nieuw- en verbouwprojecten van spinnerijen van Sidney Stott in Rheine, waarbij de fraai aan de Emsgelegen spinnerij in Walshagen met de ongekende afmetingen van 107 x 68 meter zijn grootste enmeest indrukwekkende hoogbouwspinnerij op hetcontinent zou worden.

Samenvatting

Andreas Oehkle

Sidney Stott, huisarchitect van defabrikanten in Rheine


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Weit außerhalb der Stadt Rheine auf einem Flurstückdes Gutes Walshagen erfolgte 1897 mit dem Neubaueiner modernen Weberei der Grundstein zu einer be-trächtlichen Erweiterung der Firma C. Kümpers Söhne.Die neue Weberei für 1.500 „power looms” wurde vondem englischen, in Enschede ansässigen Unterneh-men Tattersall & Holdsworth projektiert. Die Bauaus-führung übernahm Carl Möller, die technische Ein-richtung oblag der Maschinenfabrik Franz Tacke,Rheine, die damit ihren ersten großen Auftrag für ei-ne Komplettausstattung mit Transmissionen erhielt.1899 ging die Weberei mit 676 Stühlen in Betrieb,aber erst 1909 liefen in einer vorläufig letzten Aus-baustufe 1.001 Webstühle, bedient im Dreistuhl-Sy-stem von 408 Webern.1 Dem Beispiel anderer Textil-betriebe in Rheine folgend, war es nur logische Kon-sequenz, den Standort Walshagen nun auch mit einermodernen leistungsfähigen Spinnerei zu einer Spinn-weberei zu vervollständigen.2

Im Jahre 1905 wurden die Wünsche konkret. Mannahm mit den Vertretern der damals führenden Textil-maschinenhersteller Kontakt auf, die daraufhin ihreAngebote unterbreiteten. Konkurrierende Angebotelagen Anfang März vor von der renommierten, einstvon Koechlin begründeten „Elsässischen Maschinen-baugesellschaft” in Mülhausen, von Howard & Bul-lough, Accrington, von Brooks & Doxey, Ltd., Manche-ster, und schließlich von der Platt Brothers Ltd. & Co.,Oldham, mit denen man seit 1889 in Geschäftsverbin-dung stand. Die offenbar guten Erfahrungen mit Platt– die Rheiner Textilfirmen wurden fast ausschließlichmit Platt Maschinen ausgestattet – mögen letztlichden Ausschlag gegeben haben, dass man sich für die-sen Maschinenausstatter entschied. Nach der Fami-lienüberlieferung begaben sich die Kümpers Söhnemit ihren Plänen nach Oldham, um mit Platt Brothersim firmeneigenen Planungsbüro die neue Spinnereizu konzipieren. Auch mit dem Architekten SidneyStott aus Oldham, dem man die Ausarbeitung derPläne übertrug, griff man auf Bewährtes zurück.

In enger Rücksprache mit Platt Brothers und den Auf-traggebern in Rheine wurden in York Chamber –Stotts Büro in Oldham – die Pläne erstellt, mehrfachüberarbeitet und es wurde über Details korrespon-diert: etwa über die Anordnung der Drawings (2.März) oder aber über die endgültige Größe von Engi-ne House und Dynamoraum (6. März) und die Dimen-sionierung der Fundamente für die Dampfmaschine(14. März).

In einem Schreiben vom 18. März 1905 kündigte Stottdie Übersendung der Pläne für die neue Spinnerei an.Die Zeichnungssätze, bestehend aus jeweils achtZeichnungen, wurden in vierfacher Ausfertigung ge-liefert: Ein Satz auf Leinen aufgezogene, handkolorier-te Zeichnungen, drei Sätze als „blue prints“ (Blaupau-sen): die Grundrisse des Kardensaals und der beidenobersten Spinnsäle, die Nord- und Südansicht sowiedie Ost- und Westansicht, ferner ein Schnitt längs und

Andreas Oehlke

Bau, Einrichtung und Kosten der Walshagenspinnerei in Rheine

Ansichten der Walshagenspinnerei

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einer quer durch die Spinnerei und Shed sowie einQuerschnitt zur Veranschaulichung der Fundamentie-rungen sowie der Fensterdimensionierungen.

Am 8. April übersandte er noch einmal wohl inzwi-schen überarbeitete Zeichnungen für den Bauantrag,„for concession“: 8 Zeichnungen, erweitert um einenLängsschnitt durch Maschinenhaus und Seilgang. MitSchreiben vom 28.4.1905 kündigte er für Anfang Maiseinen Besuch in Rheine an. Ein Transmissionsplansowie ein Plan zur Verlegung der Eisenträger wurde,wie am 31. Mai mitgeteilt, nachgereicht.

Für die Bauausführung kam kein anderer in Frage alsdie Fa. Carl Möller, die für die hiesige TextilindustrieDutzende von Fabrikbauten ausgeführt hatte und so-mit einschlägige Erfahrungen vorweisen konnte. Dasvon Carl Möller 1874 gegründete Bauunternehmenwurde nach seinem plötzlichen Tod 1899 - mitten imBau der CKT-Spinnerei - von seinem Sohn Heinrichübernommen. Heinrich Möller war dann für Stott derBauausführende für alle nachfolgenden Projekte inRheine.3

Bald nach dem genehmigten Bauantrag (Antragstel-lung 5. April 1905) wurde dieser für Rheine riesigeBau begonnen.

Aufstellung der Zeich-nungen zur Walshagen-spinnerei

Bauunternehmer Heinrich Möller, Rheine


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geschalt und die einzelnen Felder mit Stampfbetonausgefüllt - ausgeführt von der Betonbaufirma Thelenaus Rheine.

Noch vor Fertigstellung des fast 28 m hohen Sprink-lerturmes wurde nach Einzug einer abschließendenHolzzementdecke die Dachfläche mit einer Bitumen-decke abgeschlossen. Parallel hierzu wurden die Fun-damente für das Maschinenhaus gesetzt und dermächtige Fundamentsockel für die Dampfmaschinegegossen. Erst nach der Montierung der 1.400 PSstarken Sulzer-Dampfmaschine und der Vorinstalla-tion der riesigen Seilscheibe für den Antrieb konnteder Bau fortgesetzt werden, indem quasi um dieDampfmaschine herum das Maschinenhaus aufge-führt wurde.

Ca. 2,5 bis 3 Millionen Ziegel wurden für den Bau derSpinnerei benötigt. Ziegel in derartigen Mengen qua-litätsvoll, fristgerecht und möglichst aus einer Hand,dabei aber auch kostengünstig zu beziehen, war nurmit industriellen Formen der Ziegelei zu erzielen: mitDampf und dem von Heinrich Hoffmann entwickeltenRingofen. Zudem war die Festigkeit und die Maßhal-tigkeit der gebrannten Ziegel von entscheidender Be-deutung für das Zusammenspiel des Tragens und La-stens im Tragwerksystem dieses riesigen Baus.

Noch bis zum Bau der neuen Spinnerei an der Ibben-bürener Straße (1889) wurden Ziegel in großen Quan-titäten aus dem Ruhrgebiet bezogen - vor allem vomZiegel-Kontor aus Gelsenkirchen, das aus dem Um-land auch kleinere Quantitäten von örtlichen Zechen-

Der Bau

Zunächst wurde der im böschigen Emsuferbereich vor-gesehene Baugrund geebnet, anschließend der Bau inseinen geplanten Dimensionen eingemessen – von ei-nem Herrn Norris (einem Mitarbeiter von Stott?). Beiden anschließenden Ausschachtungsarbeiten muss-ten 4452 m3 Erde bewegt und die Fundamentgrubenfür die Säulen ausgehoben werden. Für die 125 Säu-len erfolgte zunächst das Gießen der Fundamentplat-ten, darüber wurden aus Ziegel die Säulenfundamen-te, 1,5 m hoch und nach oben sich pyramidenartigverjüngend, aufgeführt. Das aufgehende Mauerwerkwurde ebenfalls in Beton gegründet, dann 1,50 mhoch bis zum Flur erstellt. Wegen des sandigen Bau-untergrunds im unmittelbaren Uferbereich der Emswurde auf eine Unterkellerung verzichtet. So wurdeauf Flurebene eine erste Betondecke eingezogen.Nunmehr erfolgten jeweils nach Abschluss einesStockwerks das Aufstellen der Säulen sowie dieMontage der walzeisernen Trägerkonstruktion.

Gussteile und Gusssäulen wurden von der „GeorgsMarien Hütte“ bei Osnabrück bezogen. Die Gusssäu-len fanden in einem relativ weiten Grundraster von6,70 x 4,70 m Aufstellung - 98 Gusssäulen per Ge-schoss plus 27 im Erdgeschoss, was einem Gesamtbe-darf von 321 Säulen entsprach. Davon wurden täglichvier per Bahn am Bahnhof Altenrheine angeliefert.Nach dem Einziehen der Zwischenträger und der Ver-ankerung der Deckenkonstruktion durch sogenannte„Tie rods” (Zugstangen) wurden die Deckenfelder ein-

Bau der Spinnerei Dyckhoff und Stoeveken in Rheine, 1895

Walshagenspinnerei:Fensterplan


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ziegeleien aufkaufte und zu größeren Kontingentenzusammenstellte, um auch Großprojekte mit ausrei-chenden Ziegelmengen bedienen zu können.4

Erst mit der Gründung moderner Ziegeleibetriebe imRaum Ibbenbüren-Recke wurde es möglich, Ziegel ausder unmittelbaren Nachbarschaft zu beziehen.5

Dennoch erwies es sich als schwierig, derartige Men-gen fristgerecht und möglichst aus einer Hand gelie-fert zu bekommen. Auch der Preis war nicht unwe-sentlich, entsprechend harte Verhandlungen wurdenaufgenommen. Bei den ungeheuren Mengen warenauch die letzten Stellen hinter dem Komma von Be-lang. Schließlich bekam die Dampfringofen-ZiegeleiDr. Niessing in Recke mit 100.000 Steinen à 24.50 p ‰den Zuschlag. 5.000 Steine – eine Tagesproduktiondes Ringofens – gingen täglich per Bahn nach Rhei-ne, Bahnhof Altenrheine ab.

Die Ziegelei war stark von der Witterung abhängig;bei widrigem Wetter kam es zu Produktionsausfällen.Um den wachsenden Ziegelbedarf decken zu können,legte Nießing zusätzlich Feldbrandöfen an, derenBrände aber auf Grund der schlechten Witterungmissrieten.6 Niessing verwies auf die Dampfziegeleider Fa. W. Habbes, Dickenberg, die zum 12. des Mo-nats ihre Ziegelei wieder eröffnet und die Produktionerneut aufgenommen habe, um den Liefer- und damitden möglichen Bauaufschub aufzufangen. Zeitweilig

Walshagenspinnerei:Grundriss

Walshagenspinnerei: Ansichten wurden zur Überbrückung Ziegel von anderswoher,unter anderem auch aus Leer über die Ems bezogen.Der sich als schwierig erweisende Transport über dieEms – die Treckschuiten konnten wegen Niedrigwas-sers nicht stromaufwärts fahren und lagen in Haarenfest – war sicherlich einer der letzten Großtransporteauf der Ems.

In Erwartung weiterer Aufträge hat Niessing offen-sichtlich im Apri 1906 einen weiteren Ofen angelegt.Dass letztlich das Bemühen, anderswo Ziegel in sol-chen Mengen zu beziehen, scheiterte, ist als Hinweisdarauf zu verstehen, dass Nießing der einzige Ziegel-betrieb war, der Ziegel in solchen Mengen kontinuier-lich liefern konnte.

Nach der Fertigstellung des Rohbaus im Mai 1906erfolgte zügig der weitere Ausbau der Spinnerei. Fürdas Verglasen der rund 350 großformatigen Fensterwurden etwa 1792 m2 weißes Tafelglas sowie Roh-glas zum Belegen der Sheddächer benötigt, das inKisten verpackt per Bahn von der Fa. Adolf Rommelaus Köln geliefert wurde. Neben dem einfachen Roh-glas wurde insbesondere auch Riffelglas für die Fen-ster der Spinnsäle verwendet, welches für ein diffusesLicht sorgte.

Die Sprinkleranlage, bestehend aus 1.800 Brauseköp-fen, wurde von der deutschen Niederlassung vonGrinnell in Berlin geliefert.7 Diese wurde gespeist voneinem im obersten Turmgeschoss, dem sogenannten


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Versand abgewickelt, wobei die Maschinen über Li-verpool, respektive York-Rotterdam zunächst den See-weg nahmen. Ab Hafen übernahm dann die auf Spin-nereibedarf spezialisierte Spedition Nellen & Quackaus Gronau, die den entsprechenden Waggontrans-port orderte und die komplizierte Zollabfertigung ab-wickelte.8 Ein umfänglicher Schriftverkehr dokumen-tiert das Prozedere, in dem Maschinentransporte so-wohl von Carl Fleer als auch von Nellen & Quack demAdressaten angekündigt, häufig genug irregeleiteteoder verloren gegangene Sendungen reklamiert, feh-lende Transportkapazitäten beklagt oder Schwierig-keiten mit den Zollbehörden bereinigt werden muss-ten, etwa wenn Sendungen irrtümlich über den Grenz-übergang Bentheim geleitet und damit erhöhteEinfuhrzölle fällig wurden. Eine weitere Spezialspedi-

tion, die ebenfalls aus Rheydt stammende Speditions-Commission von Gerlach & Co., wickelte von Bent-heim aus die Zoll- und Einfuhrformalitäten ab.

Im Mai 1906 traf mit Sheldon Lee der erste Monteurvon Platt Brothers aus Oldham zur Vorbereitung derMontagearbeiten in Rheine ein; drei Wochen späterfolgten drei weitere Monteure von dann insgesamtsieben Monteuren, die zunächst ein halbes Jahr blie-ben, dann im Januar 1907 nach Oldham zurückkehr-

Sprinklerturm, befindlichen Wasserreservoir. Das guss-eiserne Reservoir (4,4 x 4,4 x 1,8 m) mit einem Fas-sungsvermögen von ca. 34.000 Litern sowie die ent-sprechende Pumpenanlage zur Speisung der Sprink-ler- und Kesselanlage mit Emswasser installierte diealteingesessene Maschinenbaufirma Franz Tacke ausRheine.

Als Fußbodenbelag fand der neuartige Euböolithbo-den Verwendung, ein von dem Schweizer Séquin-Bronner entwickeltes Verfahren, bei dem größereMengen Sägespäne, mit Steinmehl und Magnesit alsBindemittel vermengt, einen festen, feuerresistentenund vor allem polierfähigen Belag ergaben, dessenglatte Flächen ein müheloses Beseitigen von Baum-wollflusen mittels Absaugeinrichtungen ermöglichten.

Die Maschinenausstattung

Schon während der Rohbauerstellung waren die ers-ten Maschinen aus England eingetroffen. Die Abwick-lung des Maschinentransportes lief über John Sumner& Co., Manchester - Sales Agent für Nordwestdeutsch-land und Skandinavien. Partner auf der deutschenSeite war Carl Fleer & Co. in Rheydt, der die deutscheVertretung von Platt Brothers für Deutschland inne-hatte. Zwischen diesen beiden Partnern wurde der

Briefbogen des Maschinenimporteurs Carl Fleer, Rheydt

Die 1884 in Rheydt ge-gründete Spedition Nel-

len & Quack betreibtseit 1889 eine Filiale amGrenzübergang Gronau


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ten. Der Grund hierfür waren Lieferschwierigkeitenbei Platt Brothers und anderen Maschinenausstatterninfolge eines anhaltenden Booms in der englischenBaumwollindustrie (1904-08)9, der mit dem Neubauzahlreicher Spinnereien Wartezeiten für georderte Ma-schinen von 2 bis 3 Jahren und eine teilweise Preis-steigerung von 33,3-50 % gegenüber dem Jahre 1905zur Folge hatte. „Machinery cannot be had in time forlove or money”- so der Manchester Guardian vom 8.August 1907.10 Allerdings hätten die Bestellungenauf dem Kontinent „a little preference over the Lan-cashire ones”.

Parallel erfolgte die Installation der Dampfmaschinedurch Monteure der Fa. Sulzer sowie die Montage derTransmissionsanlage durch die Berlin-AnhaltischeMaschinenbau AG, Dessau.

Eine wahre Flut von Telegrammen und Ankündigun-gen zwischen Carl Fleer, Rheydt, Platt Brothers sowieden Spediteuren kündete von der Aufgeregtheit derletzten Monate kurz vor Fertigstellung der Spinnerei.Bedingt durch die Lieferschwierigkeiten des Textilma-schinenherstellers Platt Brothers erfolgte die Inbetrieb-nahme der neuen Spinnerei nicht vor dem 31.05.1907,dem Tag der Abreise der letzten englischen Monteure.

Was kostet eine Spinnerei?

Eine immer wieder aufgeworfene und für den auftrag-gebenden Unternehmer entscheidende Frage war dienach den Kosten für das Erstellen einer solchen gro-ßen Spinnerei, eine Frage, die auch für den heutigenBetrachter von Interesse ist.

Es war insbesondere die den Gründervätern nachfol-gende Generation, die intensiv auf die Übernahmeund Leitung der väterlichen Textilbetriebe vorbereitetwurde. So hospitierte der unternehmerische Nach-wuchs häufig in den Betrieben befreundeter Unter-nehmen, unternahm Studienreisen nach England undanderen Textilstandorten und absolvierte vor allem ei-ne zielgerichtete Fachausbildung an einer der Textil-fachschulen in Reutlingen (1891) und Mönchenglad-bach (1899), wo Planung und Konzeption eines Tex-tilbetriebes zum allgemeinen Lehrprogramm gehörte.Anleitung zu Planung und Konzeption eines neuenTextilbetriebes gab insbesondere auch die entspre-

chend ausgewiesene Fachliteratur, wie das von Bern-hard Niess begonnene „Handbuch der Baumwollspin-nerei” (2. Aufl. 1885), das, von Otto Johannsen undFritz Walz mehrmals überarbeitet, zahlreiche Aufla-gen erlebte.11

Nach den Empfehlungen des „Johannsen” galt es zu-nächst folgende Einzelschritte der Planung vorzuneh-men:I. Berechnung der Maschinensortimente nach den

grundlegenden Angaben über die zu erzielende qualitative und quantitative Produktion;

II. Einteilung der Maschinen: a) im Shedbau, b) im Hochbau;

III. Wahl des Baues und dessen Ausführung (Hochbau, Shedbau);

IV. Die Kraftanlage und die Transmissionen;V. Heizung, Lüftung, Befeuchtung, Feuerlöscheinrich-

tungen, Beleuchtung.

Nach diesen einzelnen Schritten wurde die Planungeines zu erstellenden Textilbetriebes vorgenommen,wo nach dem angestrebten Produktionsprofil die Ma-schinenausstattung festgelegt und – wie der „Johann-sen” anbietet – nach einem bestimmten Schema dieInvestitionskosten für einen solchen Betrieb ermitteltwurden.12 Mit einer derart veranschlagten Grobkon-zeption und Kalkulation ging es dann an die Feinpla-nung in Partnerschaft mit einem der großen Maschi-nenausstatter. Im Textilbereich war es allgemein üb-lich, für die zu ermittelnden Erstellungskosten mitDurchschnittswerten zu arbeiten, die überschlagsmä-ßig für Webereien per Stuhl und für Spinnereien perSpindel angegeben wurden.

Für England galt der allgemeine Richtwert £ 25 proWebstuhl und £ 1,25 per Spindel. Vergleichswerte fürenglische Spinnereien legte Holden insbesondere fürStott-Bauten vor. So kostete beispielsweise die vonSidney Stott 1907/08 in Stockport errichtete PearMill mit 137.312 Spindeln rund £ 180.000 (£ 1,31 perSpindel = 26,2 Mark), 1892 wurden für die Irwell BankMill in Oldham noch £ 1,36 = 27,20 Mark per Spindelveranschlagt, während Joseph Stotts Beal Mill 1889mit £ 101.953 für 96.524 Spindeln sich mit 1,05 £ /21 Mark per Spindel dem nur selten erreichten Ideal-wert von £ 1 per Spindel näherte.13


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Der größte Kostenanteil (57,1 %) entfiel auf den Kaufder Textilmaschinen, die komplett von dem engli-schen Textilmaschinenhersteller Platt Brothers & Co.Ltd. aus Oldham bezogen wurden.

Die Kosten für die Erstellung des Rohbaus machtenrund 9,4 % der Gesamtsumme aus (zuzüglich Beton-arbeiten zu 3,6 %). Die von der Fa. Carl Möller aufge-stellte Rechnung über die Kosten der Rohbauerstel-lung bildete die Grundlage für die Abrechnung mitdem Architekten Stott, der als Honorar (engl.: fee) fürSkizzen, Zeichnungen von allen Grundrissen, Ansich-ten und Durchschnitten sowie die Anfertigung vonArbeitsrissen und Details 3 % von der Kostenvoran-schlagssumme des Rohbaus beanspruchte.

Immerhin fast 1/10 der Kosten (8,0 %) entfallen aufdas „Herzstück” der Spinnerei – auf die von der FirmaGebrüder Sulzer, Winterthur und Ludwigshafen, gelie-ferte horizontale vierzylindrige Dreifach-Expansions-Dampfmaschine mit Ventilsteuerung zu 1.400 PS.

Der viertgrößte Anteil am Kostenvolumen ging mit7,6 % auf den Eisen- und Stahlbau. Die benötigtenwalzeisernen Doppel-T-Träger (7,31 m lang) entspra-chen einer Länge von insgesamt 31,5 km (Rheine-Gronau = 48 km) und einem Gesamtgewicht von 675,25 t.

Ein erheblicher Teil der Kosten (3,6 %) ging auf denBereich „Engineering”, der im Wesentlichen die Kraft-

In Deutschland erhöhten sich durch die hohen Ein-fuhrzölle der überwiegend aus England bezogenenMaschinen die Erstellungskosten ganz erheblich. Jo-hannsen legte bei seiner Modellrechnung für rund28.724 lbs (engl. Pfund) durchschnittlich 20er Garn(N 20) wöchentlich 50.600 Spindeln zu Grunde undgab Gesamterstellungskosten von 2.410.000 Mark an,was rund 46,62 Mark per Spindel entsprach.

Auf Grund der ausgezeichneten Quellenlage – einKonvolut mit nahezu vollständigen Rechnungsunter-lagen ist überliefert14 – soll nun im Folgenden derVersuch unternommen werden, die Erstellungskostenfür Bau und Einrichtung der Walshagenspinnerei zurekonstruieren. Bei der Walshagenspinnerei verhält essich so, dass einige Posten für Einrichtungen, dieJohannsen hier berücksichtigt, durch die existierendeWeberei schon vorhanden waren, wie z.B. der Bau desKesselhauses und des Kamins, ebenso Teile der Zu-wegung und Grundstücksumgrenzung, auch war dasBaugrundstück schon Jahre zuvor erworben worden.Andererseits sind die Rubriken für Heizung, Beleuch-tung, Luftbefeuchtung nicht belegt, ebenso werdendie von Johannsen vorgesehenen Pauschalwerte fürGrundstück, Bahngleisanschluss und Umzäunung hin-zugenommen.15

Zu Grunde gelegt wurde für die Spinnerei ein Leis-tungsprofil (1. Ausbauphase) von 128.676 Pfund Garnper Woche à 60 h Arbeitszeit von 3 „hanks single Ro-ving, American Cotton” bei 61.464 Spindeln.16

Für die Walshagenspinnerei bedeutete das bei einerannähernd ermittelten Gesamtkostensumme von2.050.725,66 Goldmark – nach heutigem Geldwertetwa 22.557.982,26 Millionen € – Erstellungskostenper Spindel von 31,86 Goldmark.

Dampfmaschine der Walshagenspinnerei

Leistungsprofil der WalshagenspinnereiSortiment Maschinen Wöchentliche Totale Lieferung Totale

Produktion per per Woche in lbs SpindelzahlSpindel (engl. Pfund)

I 20er Warps 69 á 360 Ppt = 2,6 64,584 lbs 24.840II 20er Weft 28 á 1308 Pps = 1,75 64,092 lbs 36.624

Total: 128,676 lbs 61.464


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übertragungs- und Transmissionsanlage beinhaltete –geliefert und montiert von der Berlin-AnhaltischenMaschinenbau-Aktien-Gesellschaft (technisches Bureau Düsseldorf) für einen Komplettpreis von60.000 Mark.

Die 1907 fertig gestellte Spinnerei war ei-ner der letzten und größten und zugleichauch wohl bedeutendsten der von Stottauf dem Kontinent realisierten Spinnerei-bauten. Zu ihrer Zeit war die Walshagen-spinnerei die modernste und leistungs-stärkste Spinnerei in der Region. Sie lief ineiner ersten Ausbauphase mit 62.196 Spin-deln, wurde aber schrittweise auf bis zu 80.000Spindeln (1912) ausgebaut. 1912 schied HermannKümpers aus der gemeinsamen Leitung der vier CKS-Betriebe aus und übernahm ab 1912 unter „Spinnereiund Weberei Hermann Kümpers” den Weberei- undSpinnereibetrieb im Walshagen.

Spinnereitechnische AnlageGesamtkapazität: 64.356 FeinspindelnMaschinenaufstellung im Erdgeschoss (Vorwerk)

3 Crighton Openers, 3 Exhaust Openers (48” breit), 7 Scutcher (Batteur-Wickelmaschinen) 46 “ breit80 Carding Engines (Kratzen) 45”, 50” Tombour; 38 Drawing Frames (Strecken); 12 x 96 Slubbing Frames (Grobflyer), 20 x 140Intermediate Frames (Mittelflyer) ; 44 x 180 Roving Frames (Feinflyer)3 Single Finisher Scutcher & Lap Machine, mit Vorrichtungen zum Entlasten der Wickelwalzen, 1 Vorgarn Abfallöffner

Maschinenaufstellung in der 1. Etage (Ringspinnsaal)Ballenraum

4 Hopper Bale Breakers (Ballenbrecher), 4 Inclined Lattices,4 Hopper Feeders, 4 Lattice Feeders

Spinnmaschinen6 x 1308 Self Acting Mules

(1 1/8’’ distance, 64’’ Strech double Carriers at headstocks 3 threads per boss)2 Linien zu jeweils 23 x 368 Warp Ring Spinning Frames (2 1/2 distance, 6’’ lift, 1 1/4’’ rings)1 Linie zu jeweils 23 x 356 Warp Ring Spinning Frames (2 1/2 distance, 6’’ lift, 1 1/4’’ rings)

Maschinenaufstellung in der 2. Etage (Selfaktor-Saal)24 x 1308 Self Acting Mules

(1 1/8’’ distance, 64’’ Strech double Carriers at headstocks 3 threads per boss).


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Anmerkungen1 Vgl. im Nachfolgenden die Angaben in: 75 Jahre C. Kümpers Söhne.Spinnereien und Webereien Rheine a. d. Ems 1879-1954. (=Jubi-läumssaugabe „Der Spinnweber”) 13.Jg., August 1954; siehe auch dieAngaben bei Matthias H. Rauert: Spinnweber und Sportkameraden.Die paternalistische Lebenswelt der Baumwollindustrie am Beispielder Kümpers-Firmen in Rheine/Westfalen 1834-1955. Hamburg 1997,S. 183f.

2 In dieser Betriebsform war man unabhängig von Garnimportenbzw. Lieferung von Garnen, da man selbst produktgerecht die benö-tigten Garnqualitäten und Quantitäten erzeugen konnte. Zudem warman in der Lage, sehr viel flexibler auf Entwicklungen und Bedürf-nisse des Marktes zu reagieren. Damit konnten konjunkturell beding-te Schwankungen auf den Garn- und Absatzmärkten aufgefangenund Schwierigkeiten bei der Garnlieferung vermieden werden. Mitder weiteren Angliederung von Garn- und Stückfärberei und dem an-schließenden Veredelungsbereich wurde eine Vollstufigkeit der Pro-duktion erreicht, mit der alle Fertigungsbereiche bei der Textilherstel-lung in einer Hand verblieben und somit ein Höchstmaß an Flexibi-lität auf den Absatzmärkten erreicht werden konnte.

3 Der aus Altenrheine stammende Bauernsohn Carl Möller (1847-1899) eröffnete 1874 ein eigenes Baugeschäft in Rheine. Im Zugeder Industrialisierung Rheines und der Vielzahl der ab den späten1870er Jahren neu zu errichtenden Fabrikbauten wurde das Bauge-schäft Carl Möller zum wohl meist beschäftigten Bauunternehmender Stadt. Seine Bautätigkeit schloss den Bau repräsentativer Wohn-häuser und Villen ebenso ein wie die umfänglichen Fabrikarbeiter-siedlungen rechts der Ems. In den 1890er Jahren eröffnete Möllersein Geschäftslokal an der Ibbenbürener Straße mit dem großen La-ger- und Bauhof. Mitten in der überaus günstigen Auftragslage – dieSpinnereihochbauten für C. Kümpers & Timmerman und Hardy Jackson & Sohn befanden sich gerade im Bau bzw. in der Projektion– verstarb 1899 Möller völlig überraschend, gerade erst fünfzigjährig.Der florierende Baubetrieb wurde bereits im Folgejahr von seinemSohn Heinrich übernommen, der gerade die Baugewerkeschule inMünster abgeschlossen hatte. Unter „Carl Möller - Unternehmung fürHoch- u. Tiefbau, Beton und Eisenbeton” (um 1912) stellte sich dasUnternehmen den neuen Anforderungen im Baugewerbe und verleg-te das Geschäft mit dem kriegsbedingten Nachlassen der Baukon-junktur mehr auf den Baustoffhandel, als welches die Baustoffhand-lung Carl Möller noch bis zum Jahr 2000 bestand.

4 In den Zechen und Gruben des Ruhrgebietes wurde im großen Stilder im Abraum enthaltene Tonschiefer und Mergel verarbeitet und zuZiegel gebrannt, die dann wiederum überwiegend vor Ort für den Zechen- und Grubenausbau unter und über Tage, aber auch für denBau von Zechensiedlungen verwandt wurden.

5 Aufgrund reicher Schiefertonvorkommen wurden 1894 auf demDickenberg von Geh. Sanitätsrat Dr. August Niessing und dem Gast-wirt Heinrich Berentelg sowie von Willhelm Habbes nahezu zeitgleichzwei moderne Dampfringofen-Ziegeleien gegründet, die jeweils 2 Mio. Ziegel per annum produzierten. Freundliche Auskunft von KarlHeuckmann, Ibbenbüren, vgl derselbe: Die Geschichte vom armenKalkbrenner Moritz Tönnes. In: IVZ-Heimat-Zeitung Nr. 33: 800 JahreRecke, S. 689ff.

6 Auf die Vorwürfe des Auftraggebers Kümpers verweist Niessingdarauf: „Nur um Sie befriedigen zu können, habe ich z.B. einen Feld-ofen gesetzt; konnte aber nicht wissen, wie derselbe [Brand, A.O]ausgefallen war. Jetzt, wo ich genöthigt war, denselben in Angriff zunehmen, sehe ich zu meinem größten Ärger und Schaden, dass diese200.000 Steine durch Ungunst der Witterung [wegen der vielen Re-

gengüsse] zu sehr gelitten haben und keine Waare geworden sind,die ich Ihnen anbieten kann.” Schreiben vom 23. April 1906.

7 Der Sprinkler, ein im Prinzip seit Anfang des 19. Jahrhunderts be-kanntes System von an Decken von Fabriksälen angebrachten undverteilten Brauseköpfen, die im Brandfalle ihr Wasser ausströmen lie-ßen, wurde 1864 als automatisches Sprinklersystem von Henry S. Par-melee weiterentwickelt und ab 1874 dann gemeinsam von Parmeleeund Frederick Grinnell in den USA zur Anwendungsreife gebracht.

8 Die auf Textilmaschinen- und Baumwolltransport spezialisierte Spe-dition Nellen & Quack (gegr. 1884 in Rheydt) gründete während derHochkonjunktur der hiesigen Baumwollindustrie 1889 eine Filiale amGrenzübergang Gronau, über die dann der Transport und die Einfuhrvon rund 95 % aller aus England importierten Maschinen für die Re-gion Westmünsterland-Twente abgewickelt wurde. Von den Maschi-nenfabriken in Oldham, Accrington und Burnley aus gingen die Tex-tilmaschinen per Pferdefuhrwerk zum Ausfuhrhafen Liverpool, dannper Schiff nach Amsterdam und von dort per Eisenbahn nach Gronauund zu den Empfangsspinnereien; freundliche Mitteilung von HorstArno Wienandts (Nellen & Quack, Gronau).

9 Farnie, Douglas A.: The Metropolis of Cotton Spinning, MachineMaking and Mill Building. In: Gurr, Duncan und Julian Hunt: TheCotton Mills of Oldham. Oldham 1998, S. 7-9; vgl auch: Dies.: TheMarketing Strategies of Platt Bros & Co. Ltd. of Oldham, 1906-1940.In: Textile History 24/1993, H. 2, S. 148f.

10 „Textilmaschinen aus Lancashire weder für Geld noch für guteWorte zu bekommen”, so die sinngemäße Übersetzung, aus: „BelatedSpinning Machinery”.In: The Manchester Guardian v. 8. August 1907.

11 Niess, Benno: Die Baumwoll-Spinnerei in allen ihren Teilen (...); einHandbuch für Spinnerei-Techniker, Beamte und Fabrikanten, nach ei-genen Erfahrungen und den besten deutschen und englischen Quel-len bearbeitet. 2., umgearb. und verm. Aufl. Weimar, Voigt, 1885;dann von den Direktoren der Höheren Fachschule in Reutlingen OttoJohannsen und Fritz Walz als „Handbuch der Baumwollspinnerei” inmehreren überarb. Auflagen bis in die 1960er Jahre fortgeführt: Hierverwendet: O. Johannsen: Handbuch der Baumwollspinnerei, Roh-weissweberei u. Fabrikanlagen enthaltend d. gesamte Baumwollspin-nerei einschließlich der Streichgarnverfahrens, ein Abriß der Rohweiß-weberei mit ihren Vorbereitungsmaschinen u. d. Anlage von Fabri-ken. 2 Bde, Leipzig 1902.

12 Vgl. im Folgenden das Kapitel “Fabrikanlagen” in: Johannsen, Bd. 2, S. 653ff.

13 Vgl. Holden, Richard N.: Stott & Sons, Architects of the LancashireCotton Mill. Lancaster 1998, S. 160 ff., vgl. auch “Costings of the BealMill, Shaw, 1889” in: Cotton Mills of Oldham, S. 24.

14 Die Erstellungskosten für die Walshagenspinnerei konnten bis zueiner Gesamtkostensumme von 1.938.725 Millionen Goldmark an-hand von Originalrechnungen belegt werden. Die Rechnungsunterla-gen wurden aus Privatbesitz für diese Rekonstruktion freundlicher-weise zur Verfügung gestellt.

15 Vgl. Johannsen, wie Anm. 14, S 718ff. – Zu den ermittelten Ge-samtkosten wurden für Grundstück, für Bahnanschluß und Umzäu-nung insg. 73.000 M angesetzt, für Luftbefeuchtung 15.000 M, fürBeleuchtung 16.000 M und für Heizung 8.000 M hinzugerechnet.

16 So in der Offerte der deutschen Platt-Vertretung, Carl Fleer & Co.,Rheydt, vom 15. Februar 1905 (Privatbesitz).


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In 1905 breidde de firma C. Kümpers Söhne hun verbuiten de stad Rheine op het grondgebied van land-goed Walshagen gebouwde weverij uit 1897 uit toteen grote katoenspinnerij. Bij uitzondering zijn hier-van alle bouwen aanbestedingspapieren bewaardgebleven, zodat het omvangrijke project zich zeer ge-detailleerd laat reconstrueren.

Op grond van offertes uit de Elzas en uit Engelandkoos men wegens de al bestaande handelscontactenvoor machines van de firma Platt Brothers Limited &Co., Oldham, in wiens eigen planningsbureau de spin-nerij ontworpen werd. De architectonische ontwerpenwerden aan Sidney Stott uit Oldham overgelaten. Hijverschaftte de bouwtekeningen, waarna de localebouwfirma Carl Möller in april 1905 met de bouw vande enorme spinnerij begon. De Georgsmarienhütte inOsnabrück leverde de gietijzeren kolommen, de firmaSulzer de 1.400 PK sterke stoommachine. Al tijdensde ruwbouw werden door de importeur Carl Fleer &Co. in Rheydt de eersten spinmachines van de firma

Samenvatting

Andreas Oehkle

Bouw, Inrichting en Kosten van deWalshagenspinnerij van C. KümpersSöhne

Platt in Rheine afgeleverd, die vanaf mei 1906 doormonteurs van de firma Platt opgebouwd werden.

De Walshagenspinnerij koste in totaal 2,05 miljoenmark, waarvan 57,1 % voor de aankoop van textiel-machines nodig was. De pure bouwkosten namen zo’n 13 % van het totaalbedrag in beslag en 3 % wasvoor Stott als honorarium. Andere grote kostenpostenwaren de Sulzer stoommachine (8,0 %) en de beno-digde gietijzeren kolommen en stalen dragers (7,7 %).De in 1907 opgeleverde spinnerij begon met 62.196spindels en werd in 1912 uitgebreid tot 80.000 spin-dels.


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De Twentse textielindustrie was vanouds in handenvan een aantal families die met eigen kapitaal fabrie-ken stichtten waarin overwegend geweven werd. Debenodigde garens voerde men in uit het Engelse tex-tielcentrum Lancashire. De fabrieken en vooral de ve-le aanbouwen daaraan werden ontworpen door loka-le architecten, waarvan Gerrit Beltman zich tot de be-langrijkste had ontwikkeld. Slechts een enkele keerwas er sprake van de bouw van een grote - geheelnieuwe - textielfabriek, waar behalve geweven ookgesponnen werd. Dit was het geval in 1896 bij deRigtersbleek-fabriek. Vanwege diens lagere honora-rium ging de opdrachtgever G.J. van Heek in zee metde toen de jonge architect Sidney Stott (1858-1937)die daarmee zijn eerste fabriek in Nederland ont-wierp. Hij trad daarmee in de voetsporen van zijn va-der Abraham H. Stott (1822-1904) die al in 1884 inOldenzaal en fabriek had gerealiseerd. Stott kreeg in1899 opdracht om een gelijksoortige fabriek voor

G. Jannink & Zn. in Enschede te ontwerpen. Naastdiverse opdrachten in het aangrenzende Duitsegebied (vooral Rheine) verwierf Stott nog enkele an-dere opdrachten in Twente. De mogelijkheid om na1907 minder brandgevaarlijke fabrieken in gewapendbeton te bouwen, droeg ertoe bij dat Sidney Stott na1911 zijn ontwerpactiviteiten weer uitsluitend inLancashire concentreerde.

Een kwestie van kosten

Op 29 september 1896 startte de jongste zoon van defirma Van Heek & Co., G.J. van Heek (1837-1915) sa-men met zijn zoon J.H. van Heek (1873-1957) de plan-ning van een eigen fabriek net buiten het centrumvan Enschede. Zijn eerste twee uitgaande brievenvoor dit project waren gericht aan concurrerende ma-chinefabrikanten - Brooks & Doxey Ltd. te Manchesteren Platt Brothers & Co. in Oldham – voor een offerte

Ronald Stenvert

Stottgebouwen in Nederland

Enschede, Rigtersbleek, gebouwd in 1897 in opdracht van G.J. vanHeek als fabriek met 600 weefgetouwen en 15.000 spindels

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voor machines voor 15.000 spillen en 600 weefgetou-wen. Voor de lay-out van de fabriek en de inrichtingvan het kantoor had Van Heek zelf enkele schetsengemaakt.

Gerrit Beltman, die lucht kreeg van de plannen, booddirect zijn diensten aan, maar zijn honorarium vandrie procent van de bouwsom werd te hoog gevon-den. Via zijn contacten in Manchester kwam VanHeek op het spoor van de toen nog jonge SidneyStott, die een goedkoper plan kon leveren voor debouwkundige omhulling van wat de fabriek Rigters-bleek zou gaan worden. Uiteindelijk bleek dat hij ge-noegen had genomen twee en een kwart procent ho-norarium.

Al na vier maanden, op 24 juni 1897 vond de aanbe-steding plaats van de Rigtersbleek-fabriek, bestaandeuit een spinnerij, weefzaal, kantoor, machine- en pak-huis. De bouwsom bedroeg fl. 157.488. Binnen zevenmaanden diende de aannemer – de gebroeders La-sonder - het gebouw water- en winddicht te hebbenen op 15 april 1897 moest het worden opgeleverd. BijRigtersbleek (en de gelijktijdig gebouwde spinnerijNoorderhagen) maakte Stott gebruik van Engelse op-zichters (Parry en Holet) en zelf kwam hij elke zes we-ken langs. In 1898 startte de fabriek en in 1900 werk-ten er 30.000 spillen en 608 weefgetouwen. VolgensStotts eigen administratie ging het overigens om48.000 spillen en 1268 weefgetouwen. Het bedrijf

Aanbesteding van de bouw van spinnerij Rigtersbleek in hetarchitectuurtijdschrift „De Opmerker“

Uitslag van de aanbesteding voor de bouw van spinnerij Rigtersbleek,uit het architectuurtijdschrift „De Opmerker“

Enschede, Noorderhagen, gebouwd in 1897 voor de firma Van Heek& Co. als uitbreiding voor 20.000 spindels (Foto 1978)


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fuseerde in 1965 met de firma Van Heek & Co. enwerd na failissement in 1967 gesloten. Afbraak vanéén van de meest complete textielfabrieken in Twentevolgde in 1990.

Gelijktijdig – en met eenzelfde honorarium – ont-wierp Stott voor de firma Van Heek & Co. in het cen-trum van Enschede de nieuwe spinnerij Noorder-hagen met 20.000 spillen. Deze tot appartementenomgebouwde fabriek bestaat nog steeds en heeft eenvoor het werk van Stott kenmerkende rechthoekigesprinklertoren met dubbel pilastermotief. De bekro-ning van het platte dak daarvan is vergelijkbaar metdie van Stotts Mona Mill in Oldham uit 1905. Inindustrie-architectuur blijkt wel vaker dat een goedontworpen detail in een enigszins aangepaste vormherhaald wordt.

Succes vraagt om vervolg

De succesvolle realisatie van Rigtersbleek bracht defirma G. Jannink & Zn. ertoe, Sidney Stott ook te be-naderen voor een ontwerp voor hun eigen nieuwe fa-briek. De in 1853 opgerichte firma was in de binnen-stad van Enschede gevestigd. De planning van despoorlijn naar Ahaus werd aangegrepen om aan de zuidwestzijde van de stad een geheel nieuwe fabriekte stichten, bestaande uit een spinnerij met 16 self-acting mules en 48 ringspin-machines (in totaal30.000 spillen), een weefzaal voor 567 weefgetou-wen, alsmede een kantoor, machine- en pakhuis. An-ders dan bij Rigtersbleek liet Stott het opzichterswerk

over aan de plaatselijke architect Hendrik Reijgers(1861-1923) die als vaste architect al veel kleinere ver-bouwingen voor de firma Jannink had verzorgd.

De aanbesteding vond plaats op 11 januari 1900 enwerd voor fl. 173.480 gegund aan aannemer J.P.Broekhoven. Zowel de Rigtersbleek- als de Jannink-fabriek behoorden in het Twente van rond de eeuw-wisseling tot de vijf grootste bouwopdrachten. Bij eenafrekening uit 1901 bleek dat Stott voor zijn ontwerpfl. 3600 had ontvangen (een honorarium van 2,1%)en Reijgers voor zijn opzichterswerk fl. 871.

In 1902 kwam de gehele fabriek in gebruik en in 1903was ook de spoorlijn naar Ahaus gereed. De ringspin-machines werden geleverd door Asa Lees & Co. teOldham. Vermoedelijk naar ontwerp van Reijgersvolgde in 1908 de verhoging (of opvijzeling) van desprinklertoren ter voorbereiding van de ophoging vanhet spinnerijdeel met één verdieping in 1911. In 1959fuseerde de firma met Van Heek-Schuttersveld, waar-na in 1962 de spinnerij gesloten werd. Na faillisse-ment in 1967 volgde algehele sluiting. De spinnerijwerd in 1979 verbouwd tot wooneenheden en eentextielmuseum. Op 4 juni 1981 vond de openingplaats. De weefzaal werd enkele jaren later groten-deels gesloopt.

Anders dan in Engeland, waar de sprinklertoren ge-bruikt werd om de naam van de fabriek aan te bren-gen, gebeurde dit in Twente op de schoorstenen, diegebouwd werden door hierin gespecialiseerde firma’s.De vormgeving van de sprinklertoren kan door Stottopnieuw gebruikt zijn in zijn ontwerp voor zijn DawnMill (1901) en Maple Mill (1904), beide in Oldham.

Voortbouwen op vaders werk

De eerste activiteit van de familie Stott in Twente da-teert uit 1883 toen de textielfabriek van H.P. Gelder-man & Zn. in Oldenzaal afbrandde. Eigenaar Gelder-man ging naarstig op zoek naar een architect die zijnfabriek zo snel mogelijk kon herbouwen. Vanuit Man-chester werd hij hiervoor benaderd door de firmaStott & Sons. In maart 1884 antwoordde Geldermanop hun aanbod: „We feel inclined to accept your pro-posal to make for us a complete plan, all necessarydrawings & descriptions, besides everything that we

Enschede, Jannink, gebouwd in 1900 in op-

dracht van de firma G. Jannink & Co. voor567 weefgetouwen en

30.000 spindels. De bovenverdieping van detoren dateert uit 1908en de derde verdieping

van 1911


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ontwerp van een uitbreiding van het machinehuis,kaardkamer en twee verdiepingen op de spinnerij tergrootte van 16.000 spillen. Het werk daaraan vondplaats in 1908-’09. Met deze uitbreiding zette SidneyStott in feite het werk van zijn vader Abraham H.Stott voort. Nadat de firma in 1935 was overgescha-keld op het weven van rayongaren, werd het in 1970overgenomen door Nijverdal-Ten Cate, waarna deproductie naar Almelo en Nijverdal verplaatst werd.De leeggekomen fabrieken zijn rond 1980 gesloopt.

Een dure begroting in Hengelo

De vierde textielfabriek in Twente waarbij Stott be-trokken was, is de in 1865 gestichte NederlandscheKatoenspinnerij (N.K.S.) te Hengelo. Enkele jaren nastichting, in 1872, brandde de fabriek al uit, waarnaherbouw volgde. Nadat de fabriek in 1903 opnieuw inde as was gelegd, benaderde directeur R.A. de Mon-chy Sidney Stott voor herbouw en uitbreiding. Bij deherbouw maakte Stott gebruik van het staand muur-werk van de uitgebrande fabriek, maar voegde éénverdieping en een sprinklertoren toe. Dit kwam neerop een toename van 8000 spillen. De aanbestedingop 10 maart 1904 werd gegund aan de gebroedersThomasson, de uitvoering lag in handen van de inHengelo belangrijke architecten J. van der Goot(werkzaam 1889-1906) en C.J. Kruisweg (1868-na1915). Na afloop klaagde De Monchy dat de aanbe-stedingssom van fl. 64.363 aanzienlijk hoger lag dan

might want, that we can built a fire proof spinningmill of about 30,000 spindles for which plan dra-wings etc. we have to pay you £ 100.-.-.“ Geldermansbelangrijkste zorg was het zo snel mogelijk weer op-starten van de productie. Daarom vroeg hij aan Abra-ham H. Stott – de vader van Sidney Stott – hem zosnel mogelijk te bezoeken (hetgeen volgens Gelder-man in ruim 25 uur kon) onder meename van alvast„some plans of fire proof buildings, dimensions offillers & girders, also for the cellar room, so that wedirectly could order all iron for cellar & first floor andmake a beginning with the building while you in themean time return to England and finished the plansfor the whole building“. Mogelijk nam Stott plannenvan zijn recent ontworpen Arkwright Mill te Rochdaleuit 1884 als voorbeeld mee. Het door Stott voorge-stelde platte dak was in Twente toendertijd ongebrui-kelijk, waarop Gelderman schreef: „trusting that youhave a great experience in this matter we acceptedyour plan“. Met door Asa Lees & Co. te Oldham gele-verde ringspinmachines was de fabriek herfst 1885weer in bedrijf.

Begin 1908 overwoog Gelderman een uitbreiding enkort nadat dit bekend werd, kreeg hij een aanbeve-lingsbrief van Paul Sée ’Constructeur Industrielles’from Lille, die daar veel fabrieken had ontworpen (entoen ook al ervaring met gewapend beton had opge-daan). Mede vanwege de Twentse gerichtheid op Lan-cashire benaderde hij evenwel Sidney Stott voor het

Oldenzaal, Gelderman, gebouwd in 1884 door Abraham HenthornStott in opdracht van H.P. Gelderman & Zn. In 1908-’09 uitgebreiddoor Sidney Stott met een kaardzaal en twee verdiepingen voor19.600 spoelen (foto 1914)

N.K.S. in Hengelo, vergroot na de brand van 1903 in opdracht vande Nederlandsche Katoenspinnerij met een nieuwe verdieping en eensprinklertoren


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gepland: „Het spijt ons ten zeerste de opmerking temoeten maken dat dit cijfer zeer belangrijk (circa 20mille) boven het bedrag van de begrooting van onzenengelschen architect komt. Het blijkt hieruit duidelijkdat dezen architect van een hollandsche begrootingniet op de hoogte is geweest“. Waar de overschrijdingin de kosten precies heeft gezeten, is niet geheel dui-delijk; de fabriek had en hield een zeer sober uiterlijk.Enkel de nieuw toegevoegde sprinklertoren was rijkervan vorm. Toen in 1916 een nieuwe uitbreiding vanvijf verdiepingen aan de westzijde nodig was, werdArend Beltman voor het ontwerp gevraagd en verreeser een gewapend betonconstructie. Op de sprinklerto-ren na werd een groot deel van de fabriek in 1944verwoest. Na herbouw functioneerde de fabriek tot1978, waarna de toren rond 1995 werd gesloopt.

Een laatste ontwerp in Nederland

Op 28 maart 1911 werd de Naamloze VennootschapSpinnerij Oosterveld opgericht door J.B. van Heek, L.van Heek en H. van Heek, met als doel `het spinnenen verkopen van katoenen garens’. K.W. Ledeboer enH. Groeneweg vormden samen de directie van een be-drijf dat met 25.200 spillen van start ging. De drie-laagse fabriek met aangebouwde sprinklertoren, uit-gevoerd in baksteen met ijzeren balken en kolommen,heeft alle kenmerken van een door Stott ontworpenfabriek, maar zijn auteurschap staat niet onomstote-lijk vast. Het werk wordt niet, zoals de andere behan-delde fabrieken, vermeld in de door Stott op gestelde

`List of works and extentions to works’. De vastebouwkundige van de Van Heeks, G. Hatten Jr. onder-tekende de advertentie tot aanbesteding (7 juni1911). Mede vanwege zijn connecties met de familieVan Heek lijkt de betrokkenheid van Stott echter zeerwaarschijnlijk en zal Hatten uitvoerende bouwkundi-ge geweest zijn van deze laatste op traditionele wijzegebouwde spinnerij. Vanwege het brandgevaar, wa-ren de andere fabrikanten inmiddels overgegaan opde bouw van fabrieken in betonskeletbouw en daar-door is Oosterveld een goed bewaard gebleven voor-beeld van de ‘wet van de remmende voorsprong’ inde textielfabriekenbouw.

Opgericht voor de garenproductie ten behoeve van deVan Heek-fabrieken, werd de spinnerij in 1935 volle-dig zelfstandig. Ook ging men rayon spinnen en in1959 werkten er 57.000 spillen. De fabriek fuseerdein 1962 tot onderdeel van de Kon. Ned. Textiel Unie.In 1967 stopte de productie, waarna het gebouw ingebruik kwam als magazijn van een tuinmeubelenfa-briek. Momenteel wordt spinnerij Oosterveld deels ge-sloopt en omgebouwed tot laagdremplige bedrijfs-ruimte voor kleine, startende ondernemingen.

Literatuur

Stenvert, Ronald: Textile Mills for Twente - The Case of Beltman Versus Stott. In: Industrial Archaeo-logy Review 21/1999, H 2, p. 101-116.

Gurr, Duncan en Julian Hunt: The Cotton Mills of Oldham. Oldham 1985 (tweede druk 1989).

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Spinnerij Oosterveld, Enschede, 1961


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Die Textilindustrie in Twente war in der Hand von we-nigen Familien, die vor allem Webereien betrieben.Das benötigte Garn führte man aus dem englischenTextilzentrum Lancashire ein. Die Fabrikbauten undvor allem die zahlreichen Erweiterungen planten loka-le Architekten, unter denen sich Gerrit Beltman zumbedeutendsten entwickelte.

Nur einzelne Textilbetriebe wurden komplett neu alsgroße Spinnereien und Webereien erbaut. Als G.J. vanHeek, der jüngste Sohn der Firma van Heek & Co.,1896 mit der Planung seines eigenen Betriebes Rig-tersbleek begann, stieß er über Kontakte in Manches-ter auf den jungen Industriearchitekten Sidney Stott,der die Baupläne preiswerter liefern konnte als dieeinheimischen Architekten. Es wurde Stotts erster Bauin Twente. Damit trat er in die Fußspuren seines Va-ters Abraham H. Stott (1822-1904), der nach demBrand der Textilfabrik H.P. Gelderman & Zn. in Olden-zaal 1883 den Wiederaufbau durch schnelle Lieferungder Pläne noch im Folgejahr 1884 abschließen konnte.

Nachdem Sidney Stott die Spinnerei Noorderhagenfür van Heek & Co. mit Erfolg entworfen hatte, erhielt

er 1899 den Auftrag für die Planung der großenSpinnweberei für G. Jannink & Zn., die vor der StadtEnschede an der geplanten Bahnlinie nach Ahausentstehen sollte. Während der junge Stott beim Bauvon Rigtersbleek und Noorderhagen 1897 noch seineeigenen Bauleiter Parry und Holet einsetzte, übertruger diese Aufgabe später den örtlichen Architekten, sobei Jannink dessen Hausarchitekt H. Reijgers.

Auch als 1903 die Nederlandsche Katoenspinnerij inHengelo ausbrannte, beauftragte der Direktor R.A. deMonchy Stott mit dem vergrößerten Wiederaufbau,der allerdings deutlich teurer ausfiel als veranschlagt.Stotts letzte Arbeiten in Twente betrafen 1908/9 Er-weiterungen der Fabrik H.P. Gelderman & Zn. in Ol-denzaal, wodurch er das Werk seines Vaters fortsetzte.Als ab etwa 1907 feuersichere Fabriken aus Stahlbe-ton gebaut werden konnten, konzentrierte Stott ab1911 seine Aktivitäten wieder ausschließlich aufLancashire.

Seine letzte Arbeit war wahrscheinlich die SpinnereiOosterveld, die durch die Familie van Heek errichtetund von dem örtlichen Architekten G. Hatten betreutwurde.

Zusammenfassung

Ronald Stenvert

Stottbauten in den Niederlanden


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According to the records available, the architect Philip Sidney Stott (1858-1937) only designed threetextile factories for Scandinavia. These were Åkerlun-d’s Cotton Spinning Mill, Borås, Sweden (1898); a cotton spinning mill for a company in Vejle, Denmark(1906), and a weaving shed for Hermann Ostern atChristiansand, Norway (undated). 1 The mill at Vejle(on Jutland, the mainland peninsula of Denmark) wasalmost certainly never built. Indeed, there may neverhave been any intention to build a spinning mill there in the first place, but the parent company, AS De Danske Bomuldspinderier, did have their registe-red office and their extensive weaving mills at Vejle.2

However, this same company’s new spinning mill (of‘Stott-like’ configuration) was in fact constructed a year later at Valby, an inner suburb of Copenhagen,although according to official Danish records the designer here was not Stott, but the famous Danisharchitect, Alfred Thomsen (1853-1934).3 Regarding

the weaving shed in Norway, the plight of this hasnot been investigated.4

Unlike the cotton mills designed or influenced by P.S.Stott that survive elsewhere, these are certainly notthe most representative examples - especially as theystand today. Nevertheless, they still serve as twointeresting and contrasting illustrations of the adap-tability of the basic mill concept advocated by Stott.Åkerlund’s Mill, which when built was a characteristicP.S. Stott design, has been subjected to several majoralterations throughout the 20th Century, albeit car-ried out to high standards and in harmony with theprevailing Swedish architectural practise of the periods in question. In total contrast, the Valby Millhas always been a very special case. Here only the ba-sic configuration of the mill is reminiscent of Stott’swork, and from the very beginning the mill was builtto look ‘mediaeval’, most likely to harmonise with thecharacter of the City of Copenhagen.

D G Trad Wrigglesworth

Philip Sidney Stott’s textile mills in Scandinavia

Spinning mill for Otto Ackerlund in Borås, Sweden, from 1896, todaySwedisch Museum of Textile History

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with the functionalist style dominating the architec-ture of Borås’ expansive textile and garment manu-facturing factories at that time. In 1943, two storeyswere added to the former engine house. Designed byHugo Häggström in strict functionalist style, this ad-dition was also the work of a local architect well fami-liar with textile buildings.6

With the exception of the demolition of the chimney,no radical changes to this building have taken placesince this period. Despite all the alterations mention-ed, Åkerlund’s Mill has managed to retain somethingof its original Stott character. This may be partlybecause the local architects chose to work from theirown concepts rather than attempt to imitate Stott’sstyle, and as a result the building’s additions andextensions are easy to interpret. Textile production atÅkerlund’s was finally closed down in 1973. Sincethen the building has been divided into units for lightenterprise. The Swedish Museum of Textile History,the largest textile museum in Scandinavia, now occu-pies the basement and the two lower floors of the bu-ilding, so a large amount of working textile machin-ery is once again to be found here.

Åkerlund’s Mill, Borås, Sweden

Åkerlund’s Mill dates from 1898. The Borås regionwas, and still is, one of the most important textile manufacturing centres in Scandinavia, and the Åker-lund family were among the fathers of this industry inthe region. This initially three-storey mill was a fairlycharacteristic P.S. Stott design, although non-typicalin respect of being built of yellow brick as opposed tored brick.

As was typical of most Swedish textile mills, steampower was replaced by electricity as early as 19155,and a fourth storey was added one year later. Thisnew floor for doubling machinery, built in reinforcedconcrete, was designed by Lars Kellman, a local archi-tect with considerable experience of textile factoriesof various kinds. Further building works, designed byanother local architect, Nils Sörensen, were carriedout 1926-28. However, the most noticeable changecame in 1939, when the characteristic Stott staircasetower was radically changed by the demolition of thesteep high roof. This was replaced by an almost flatroof, which was probably considered more in keeping

Ground-plan


Anmerkungen1 List of Works and Extensions to Works Constructed to the Designsof Sidney Stott, Architect, Oldham (undated).

2 See further the Danish language publication: AS De DanskeBomuldspinderier 1901-1951 by L Brahe Christensen.

3 Lokvig, Jette: En typisk engelsk fabriksbygning – De DanskeBomuldsspinderiers fabrik I Valby, København 1907 in Fabrik og Bo-lig Det indstrielle miljø i Danmark 1.1996.

4 Generally speaking, in contrast to the ‘monumental’ spinning mills,weaving sheds are often single-storey buildings with saw-tooth roofsand of very rudimentary in character. For this reason they invariablydo not receive much publicity and easily fall victim to demolition.

5 The abundant waterfalls providing an early stimulus for thedevelopment of hydroelectric power, combined with a lack of

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The Valby Mill, Copenhagen, Denmark

With regard to the Valby Mill, no actual reference toP.S. Stott has been found in Danish records. Accord-ing to the City of Copenhagen’s industrial heritagesurvey, the architect was Alfred Thomsen.7 Accordingto the fiftieth year anniversary publication by itsowners, AS De Danske Bomuldspinderier, the mill wasnoted for its “beautiful Nordic architecture”8 – hardlyan appropriate description to characterise the works

of any British mill architect! However, when one con-siders the basic 3-storey configuration of the ValbyMill, there is a strong possibility that Thomsen mayhave scrutinised the drawings supplied to the spin-ning company by P.S. Stott at about the same time.

Why is the Valby Mill, with its turreted fortress-likeappearance, externally so dissimilar to any of Stott’scounterparts in other countries? One reason may bethat the leading officials and industrialists of Copen-hagen have always been proud of their city’s earlyheritage. Copenhagen’s famous breweries, forinstance, have many architectural features remini-scent of military fortresses from the middle ages. Likethe breweries, the Valby Mill is prominently situated,being not far from the city centre and visible from themain railway line. Perhaps the spinners wanted thebest in cotton mill construction i.e. Sidney Stott’sconcept, ‘camouflaged’ by a facade more in keepingwith the underlying Danish nationalist sentiments?

The Valby Mill has also been subjected to extensionsand alterations. Cotton production closed down inthe 1960s, and like so many other buildings of thisconfiguration elsewhere has since been in multipleoccupation by light industry.

domestic supplies of suitable steam coal and further complicated bythe difficulty of importing due to the ongoing First World War.

6 The author of this paper worked as an industrial heritageconsultant for the Swedish Museum of Textile History 1985-1996,and is well familiar with the history of the Åkerlund’s Mill. This mu-seum has documented the history of Åkerlund’s in several limitededition reports, the initial study being: Åkerlunds Bomullsspinneri –en kulturhistorisk utredning complied by Anders Larson & MarieGanslandt, 1987. A history of all the extant industrial buildings inBorås (including Åkerlund’s) is set out in yet another Swedish languagereport: Industribyggnader i Borås stad, Borås kommun 1996.

7 Industriregistrering Københavns Komm. Valby p.53

8 “… sin smukke nordiske arkitektur ...” AS De DanskeBomuldspinderier 1901-1951 p.22


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derton, bestehend aus der Baytree Mill von 1903 mit97.000 Spindeln und der Laurel Mill von 1905 mit120.000 Mule Spindeln.

Aus der Hand Sidney Stotts stammen die Entwürfe zueiner ganzen Reihe von derartigen Großanlagen, wiedie Malborough Mills in Failsworth (Malborough I,von 1905 mit 114.456 Spindeln und Malborough IIvon 1908 mit 127.048 Spindeln) oder die Maple Millsin Oldham (Maple I von 1910 mit 114.456 Spindelnund Maple II von 1923 mit 55.888 Spindeln). Zahlrei-che Double-Mill-Planungen blieben wegen konjunk-turbedingter Einbrüche unvollendet.2

Die Gründung der Chemnitzer Aktienspinnerei 1857

Nachdem Aktiengesellschaften sich beim Bergbauund den großen Eisenbahngesellschaften durchausbewährt hatten, ging man in Preußen und Sachsendazu über, auch groß angelegte Spinnereibetriebe aufdiese Weise zu finanzieren. Im westfälischen Bielefeldtaten sich die dortigen Leinenkaufleute zusammen,

Als eine Sonderform im Spinnereibau galt die „Dou-ble Mill“, die auch als „a pair of mills“ geplant seinkonnte. Mit der ersten Spinnerei, respektive dem er-sten (Spinnerei-)Flügel wurde begonnen und dannmit der Rendite die zweite Spinnerei spiegelgleich er-richtet. Bei „a pair of mills“ verfügte jede Spinnereiüber einen eigenen Antrieb, während bei einer„Double Mill“ der Betrieb der zwei Spinnerei-Flügelüber einen zentralen Antrieb erfolgte. Das Maschi-nenhaus mit der bis zu 2.000 PS starken Dampfma-schine lag dabei mittig zwischen beiden Bauten, so-dass die erste Spinnerei schon in Betrieb gesetzt wer-den konnte, während sich der zweite Flügel noch inPlanung befand.1

Double Mills gehörten zum üblichen Repertoire derIndustriearchitekten in Lancashire, insbesondere derArchitekten aus der Familie Stott. Die von A.H. Stott1865 entworfene Houldsworth Mill in Reddish gilt alseine der frühen Double Mills. Unmittelbar benachbartwurden die Broadstone Mills 1903-1907 von Stott &Sons errichtet. Ebenfalls von Stott & Sons stammt derEntwurf zu der gewaltigen Twin Mills Anlage in Chad-

Andreas Oehlke

Die Chemnitzer Aktienspinnnerei als Beispiel für eine Double Mill

Ansicht nach Fertigstellung beider Spinnereibauten im Jahr 1906

Aktie aus dem Jahr 1917

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um die daniederliegende Leinenindustrie durch dieEinrichtung einer mechanischen Flachsspinnerei auf-zurichten. 1854 entstand dort nach Plänen von Ferdi-nand Kaselowsky der markante Bau der RavensbergerAktienspinnerei.3 Schließlich formierte sich in Mön-chengladbach eine Aktiengesellschaft, die 1854/55mit dem eindrucksvollen Bau der Gladbacher Baum-wollspinnerei eine der ersten Aktienspinnereien derdeutschen Baumwollindustrie realisierte.4

Auch in Chemnitz setzte sich die Erkenntnis durch,dass groß angelegte industrielle Unternehmungenkaum mehr von einem Einzelnen zu finanzieren wa-ren. Auf Initiative des Textilmaschinenherstellers undLokomotivenfabrikanten Richard Hartmann fand sichim März 1857 eine ganze Reihe vermögender Spinne-reibesitzer, Garnhändler und Maschinenfabrikantenzusammen, um nun ihrerseits einen großen Spinnerei-betrieb mittels Aktien zu gründen.5

Unter Betonung der Standortvorteile führten die Initi-atoren optimistisch ihre Erwartungen im Prospekt zurAktienzeichnung aus: „Für die Betreibung von Spinne-rei gehört [....] Chemnitz zu den begünstigten Oert-lichkeiten in Deutschland. Chemnitz befindet sichmitten im großen deutschen Eisenbahnnetze. WenigeStunden von Chemnitz liegen die großen Steinkohlen-gruben Sachsens von Zwickau und Würschnitz. InChemnitz ist der bedeutendste Baumwoll- und Garn-markt in einem sehr weiten Umkreise. Inmitten einesHerdes von Baumwollweberei in Sachsen, Thüringen,Schlesien, Böhmen und Franken hat Chemnitz denGarnabsatz ganz nahe vor der Thür.“6

Mit Hilfe von auswärtigem Kapital von Berliner undLeipziger Banken, die sich mit einer Million Taler ander Gesellschaft beteiligten, konnte das Bauvorhabender Spinnerei am 19. Mai 1857 unterhalb des Anger-marktes begonnen werden. Wegen der expandieren-den, sich allmählich nach Osten vorschiebenden Stadtwurden beim Bau erhöhte Feuerschutzmaßnahmenberücksichtigt. Nach neuesten Erkenntnissen der eng-lischen Fireproof-Technologie erstellte man den Baumit einem auf Gusssäulen basierenden Tragwerkssy-stem. Auch für die Dachkonstruktion kamen überwie-gend Fertiggussteile zum Einsatz, sodass die im De-zember 1859 fertig gestellte Spinnerei als einer dermodernsten Fabrikbauten Sachsens und als eines derbrandsichersten Gebäude der Stadt galt.

Ausgestattet wurde die neue Spinnerei überwiegendmit Maschinen aus Chemnitzer Maschinenbaubetrie-ben, die Dampfmaschinen lieferte die Fa. Rich. Hart-mann. Die unmittelbare Nähe des Bahnhofes begün-stigte den An- und Abtransport von Rohstoffen undFertigwaren. 1862 liefen in der Aktienspinnerei 51.120Spindeln, angetrieben von fünf Dampfmaschinen mitinsgesamt 566 PS. Mit einer Jahresproduktion von 1,8Millionen Pfund Garn stellte die Chemnitzer Spinnereieinen der wohl modernsten und leistungsstärkstenSpinnbetriebe Deutschlands dar.

Bau der neuen Aktien-Spinnerei inAltchemnitz

Auf Grund der überaus günstigen Konjunkturentwick-lung für die deutsche Baumwollindustrie nach der all-gemeinen Erhöhung der Garneinfuhrzölle im Jahr1879 plante das Unternehmen eine beträchtliche Er-weiterung des Spinnbetriebes um 120.000 Mule Spin-deln. Am alten Standort war ein Neubau von derarti-gen Dimensionen nicht zu realisieren. Man beschlossdaher eine Verlagerung an den Stadtrand. Hierzu er-warb die Aktiengesellschaft 1895 vor den Toren derStadt ein Mühlengrundstück in Altchemnitz, unweitder 1895 in Betrieb genommenen EisenbahnstreckeChemnitz-Stollberg.

Der Neubau wurde minutiös geplant. Das alte Pro-duktionsgebäude sollte schnellstmöglich veräußert,die noch gebrauchsfähigen Maschinen umgesetztwerden. Unverzüglich sollte dann am neuen Standortdie Produktion aufgenommen werden. Um zumindest

Die alte Actien-Spinnerei aus dem Jahr 1857


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der Folge dieses, gewaltige Dimensionen annehmen-den, und sich auf die wichtigsten Arbeitsfelder aus-dehnenden Kampfes nicht rechtzeitig geliefert wor-den. Statt daß wir, wie vereinbart, Ende des Jahres1897 ca. 30.000 Spindeln in Altchemnitz in Gangehalten, wurden uns nur 12.000 Spindeln und für einegrößere Spindelzahl die notwendigen Vorwerke gelie-fert.“9

Letztlich konnte für März 1898 die Lieferung weiterer18.000 Spindeln avisiert und bis zum 30. Juli die Rest-lieferung von 28.000 Spindeln in Aussicht gestelltwerden. Das bedeutete, dass der Betrieb zum Jahre-sende 1897 aufgenommen wurde, eine Gesamtinbe-triebnahme aber nicht vor Spätherbst 1898 erfolgte.

Anlässlich der VDI-Hauptversammlung 1898 inChemnitz wurde stolz die kurz zuvor fertig gestellteSpinnerei I als neuer Musterbetrieb vorgestellt: „Dieneue 1896/97 erbaute Spinnerei darf als ein Mus-

teretablissement bezeichnet werden. Die Anlage istfür insgesamt ca. 120.000 Spindeln berechnet in ei-ner symmetrischen Anordnung, jedoch ist zunächstnur eine Hälfte für 60.000 Spindeln aufgeführt. DieEinrichtung ist mehr für das Spinnen feinerer Num-mern bestimmt. Das dreistöckige Spinnereigebäudemit seinem nur ebenerdigen Anbau für die Vorberei-

in einem Teil der neuen Anlage mit der Produktionbeginnen zu können, entschied man sich für das inLancashire bewährte Modell der „a pair of Mills“, damit einer abschnittsweisen Vollendung der Anlageauch frühzeitig eine erste Rendite zu erwarten war.

Die Grundsteinlegung für die neue Spinnerei an derSchulstraße erfolgte am 13. August 1896. Alle bedeu-tenden Textilmaschinenhersteller waren aufgefordert,ihre Gebote abzugeben. Asa Lees, Soho Works inGreenacre/Oldham erhielt schließlich den Zuschlag,die komplette Spinnereiausstattung für die Spinnerei Izu liefern. Über Asa Lees wurde der Kontakt zu SidneyStott vermittelt, der wohl schon vor dem Fabrikein-sturz in Bocholt 1895 sowohl mit den Planungen fürF.A. Kümpers in Rheine als auch mit der ChemnitzerSpinnerei beschäftigt war. So ist in den Briefen ausder Haft in Bocholt wiederholt von einem „Mr. Loeff-ler“ die Rede, der offenbar wegen der Verzögerungschon etwas in Sorge geriet.7 Wegen widrigen Wetters

konnte der Rohbau erst zum Jahresende 1897 fertiggestellt werden.8 Zudem sorgte ein lang anhaltenderArbeitskampf in Lancashire für erhebliche Liefer-schwierigkeiten, sodass die Vollendung der erstenSpinnerei sich um rund ein Jahr verzögerte.

Der Geschäftsbericht des Jahres 1897 führt dazu aus:„Leider bereitet der ganz unvorgesehene Lohnkampfder englischen Maschinenbauer eine höchst unliebsa-me Verzögerung. Die vertragsmäßig für die Herbstmo-nate zu liefernden englischen Spinnmaschinen sind in

Spinnerei I von 1898

Kardensaal in Spinnerei Ivon 1898


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tungsmaschinen (Öffner und Schlagmaschinen) bieteteine Gesamtbodenfläche von rund 18.000 qm und istvollständig mit elektrischer Beleuchtung sowie mitselbsttätigen Feuerlöschbrausen versehen. Für denBetrieb ist eine dreifache Expansionsmaschine mit 4Cylindern und mit einer Leistung von 1.500 PS, ge-baut von der Sächsischen Maschinenfabrik zu Chem-nitz, vorhanden, für welche 4 Flammrohrkessel für 12Atm Überdruck mit selbsttätiger Feuerbeschickung,ebenfalls von der genannten Fabrik, den Dampf lie-fern.“10

Bezüglich der Spindelzahl bleibt der Spinnereibau mit60.000 Mule-Spindeln deutlich hinter vergleichbarenAnlagen in England zurück. Nach der Einschätzungvon Roger Holden ist er von den Dimensionen her mitder Chadderton Mill von 1884 vergleichbar, wenn sieauch in der Längsausdehnung um vier Achsen größerist und 82.232 Mule Spindeln besaß.11 Eine Entwick-lungslinie von Chadderton 1884 über F.A. Kümpers,Rheine (von 1896) bis hin zur Chemnitzer Aktienspin-nerei lässt sich sehr wohl nachvollziehen.

Der Spinnereibau folgt der in Lancashire üblichenGrundrisslösung mit innen liegendem Seilgang undist über einem halbhohen Sockelgeschoss dreige-schossig aufgeführt und mit einem Flachdach abge-schlossen. Die Hauptfront mit mehr als 30 Fenster-achsen ist der Straße zugewandt und wird dominiertdurch den hohen Treppen- und Sprinklerturm. An denStirnseiten betonen turmartige Vorbauten die End-punkte des Gebäudes. Hier waren jeweils die notwen-digen Sozialräume für die Arbeiter wie Aborte undWasch- und Umkleideräume untergebracht. Etwa auf

Höhe des Sprinklerturms ist auf der Rückseite dasDampfmaschinenhaus angeordnet. In bewährterWeise trennt wiederum der innen liegende Seilgangdie feuergefährliche Faservorbereitung mit den Bal-lenöffnern und Schlagmaschinen von der sonstigenProduktion.

Der ungeheure Bedarf von ca. 3 Mio. Ziegel wurdeaus zehn verschiedenen Ziegeleien aus dem Umlandherangeschafft. Im Vergleich mit dem zeitgleich fürF.A. Kümpers in Rheine 1896 errichteten Spinnerei-bau ist dieser deutlich aufwändiger und durch Ver-wendung gelber Zierklinker auch wesentlich „kost-spieliger“ gestaltet. Das Material Ziegel wird varian-tenreich eingesetzt. Vorspringende Ziegelvor- undschlichtere Rücklagen verleihen der Fassade Plasti-zität. Die beiden unteren Geschosse setzen sich durchunterschiedliche Fensterformate und den vermehrtenEinsatz gelber Zierklinker deutlich von den beidenoberen Vollgeschossen ab. Horizontale Bänder undfarbige Bogensteine über den Segmentbogenfensternverleihen den unteren Geschossen einen „rustizieren-den“ Charakter. In den beiden oberen Geschossenwird eine Kolossalordnung aufgenommen. BreiteWandvorlagen fassen die hochrechteckigen Fensterder beiden Geschosse achsenweise zusammen. EinKonsolgesims schließt die Fassade nach oben ab, Ku-gelaufsätze akzentuieren die Eckpunkte des Gebäu-des.

Das Grundraster der Säulenstellungen im Innern von6,40 x 4,50 m ist auf das paarweise Aufstellen derSelfaktoren abgestimmt, wobei das konstruktive Prin-zip am Rhythmus der jeweils von Pilastern gerahmtenFensterachsen deutlich wird. Die Unterzüge laufenlängs durch den Saal und tragen jeweils die in größe-ren Abständen liegenden Querträger. Leichte Beton-decken lassen eine größere Auflösung der Wandflä-chen zu und ermöglichen das Einstellen von überausgroßen hochrechteckigen Fenstern, die eine optimaleBelichtung der einzelnen Spinnsäle gewährleisten.Das im Winkel an der Rückseite angefügte Maschi-nenhaus wird ebenfalls durch große, tief herunterge-zogene Rundbogenfenster belichtet.

Kurze Zeit nach Fertigstellung der Spinnerei I wurdedas alte Spinnereigebäude an die Stadt Chemnitzübergeben und schließlich 1904 an diese verkauft.Der günstige Fortgang des Betriebes ermöglichtedann den Bau der Spinnerei II. Nach den Vorplanun-


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gen von Sidney Stott erfolgte die Planung der Spinne-rei II durch das renommierte Leipziger Architektur-büro Händel & Franke. Im Herbst 1902 wurde der Baubegonnen und im darauf folgenden Jahr zu Ende ge-führt. Abweichend vom ersten Entwurf war für dieSpinnerei II eine Betondeckenkonstruktion nach demSystem Hennebique vorgesehen. Eine Zusammenar-beit mit dem Schweizer Betonpionier Eduard Züblin(1850-1916)12 wie beim Bau der Sächsischen Woll-garnfabrik (1906) in Leipzig konnte bisher nicht nach-wiesen werden. Obwohl die innere Betonstützenkon-struktion als besonders fortschrittlich zu gelten hatte,

wurde diese hinter den Backsteinfassaden verborgenund das Stottsche Gestaltungsprinzip beibehalten,wenn auch deutlich reduziert. Dies bedeutet, dass derBau der Spinnerei II spiegelgleich dem Schwesterbauentspricht, sowohl im Grundriss, in den Dimensionen,als auch in der Ausbildung der jeweiligen Fensterach-sen. Die Backsteingliederung ist aber deutlich zurük-khaltender und verzichtet nahezu auf jegliche hori-zontale Gliederungselemente wie Gesimse oder farbi-ge Bänder.

Einer Baukostenaufstellung vom Februar 1902 zu-folge veranschlagte man die Kosten für die Erstellungdes Gebäudes auf 685.000 Mark und die Gesamtko-sten der Doppelanlage mit 5,75 Mio. Mark, wobei bis1911 davon bereits 3 Mio. Mark abgeschriebenwaren.13 Über die Maschinenausstattung weiß mannur, dass man am alten Standort in den Jahren 1887bis 1891 die alten Spinnmaschinen durch moderne

aus England ersetzt hat. Diese wurden vorzugsweisein die Spinnerei II umgesetzt und dann um 20.000neue Spindeln ergänzt, womöglich mit Maschinensächsischer Provenienz. 1906 war die Umsetzung allerMaschinen nach Alt-Chemnitz abgeschlossen. Mit ei-ner Spindelkapazität von 134.000 Spindeln (1910)und einer durchschnittlichen Jahresproduktion von9,5 Millionen Pfund Garn rangierte die ChemnitzerAktien-Spinnerei an der Spitze der führenden Baum-wollspinnereien in Deutschland.14

Das Ende der Aktienspinnerei

Die Aktienspinnerei überstand den Ersten Weltkriegund die Inflation. Noch 1925 erlaubte der gute Ge-schäftsgang die Umstellung von Dampf- auf Elektro-antrieb. Betriebserweiterungen durch Übernahme derTrikotagenfabrik Ehrenfriedersdorf, der Weberei Har-nisch & Oertel in Glauchau und der Spinnerei Trüben-bach & Reißig in Schellenberg Mitte der zwanzigerJahre erwiesen sich jedoch als Fehler, da umfangrei-che Sanierungen in den Filialbetrieben in Schellen-berg und Glauchau die wirtschaftliche Kraft desUnternehmens deutlich überstiegen. Die Aktiengesell-schaft geriet 1926 mit 1,4 Mio. Mark Defizit in die ro-ten Zahlen und musste am 4. Juli 1929 Konkurs an-melden.

Aus der Konkursmasse erwarb Kommerzienrat JosefWitt, Begründer des traditionsreichen Textilversand-hauses in Weiden/Oberpfalz, 1931 die ehemalige Ak-tienspinnerei für 770.533 Mark. Sie firmierte fortanunter den Namen Spinnerei Joseph Witt GmbH,Chemnitz und erfuhr durch neue Ringspinnmaschinenaus der Sächsischen Textilmaschinenfabrik, vorm.Rich. Hartmann AG, Chemnitz, eine grundlegendeModernisierung.

Nach Ende des Zweiten Weltkrieges zählte die Spin-nerei Josef Witt zu den wenigen Textilbetrieben, dieweder demontiert noch sofort enteignet wurden. Be-reits im April 1947 nahm sie mit 70.591 Spindeln dieProduktion wieder auf, um dann doch 1948 entschä-digungslos enteignet zu werden. Als VEB Baumwoll-spinnerei Chemnitz noch 1955 als „Aufbaubetrieb“eingestuft und mit neuen Ringspinnmaschinen ausge-stattet, wurde der Textilbetrieb im Rahmen der Kom-binatsbildung als Betriebsteil in den VEB VereinigteBaumwollspinnereien und Zwirnereien Flöha einge-gliedert, wo er im Zuge der weitgehenden Kombinats-

Bau der Spinnerei II im Jahr 1903


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umstrukturierung 1984 zum Stammbetrieb des VEBKombinat Baumwolle Karl-Marx-Stadt avancierte.Zwischen 1975 und 1977 ermöglichten eigens bereit-gestellte Mittel eine grundlegende Erneuerung derMaschinen aus aktueller DDR-Produktion (TEXTIMA),so dass dieser moderne DDR-Betrieb bis 1989 mit zu-letzt 566 Personen bis zu 2.130 t Garn produzierenkonnte. Nach der politischen Wende 1990 und derPrivatisierung und Umwandlung des ehemaligen VEBBaumwollspinnerei in eine GmbH wurde auch diesertraditionsreiche Textilbetrieb ein Opfer der allgemei-nen Strukturkrise und ging 1991 in Liquidation.

Schon frühzeitig erkannte man im Freistaat die für dieTextillandschaft Sachsens bedeutende Großanlageund bemühte sich um eine adäquate Umnutzung die-ses einmaligen Industriedenkmals. Mit Hilfe vonStruktur- und Landesmitteln sowie mit erheblichenprivaten Investitionen wurde ein tragfähiges Modellgeschaffen, um auch für derart große Industriebauteneine Nutzungsmöglichkeit zu biete. Heute hat dasSächsische Staatsarchiv Chemnitz dort seinen Sitz ne-ben zahlreichen Klein- und mittelständischen Unter-nehmen, Mietbüros, einem Hotel sowie weiteren Insti-tutionen, die im Europark Chemnitz ein stilvollesUnterkommen fanden.

Spinnerei I im Januar2005

4 Föhl, Axel: Bauten der Industrie und Technik in Nordrhein-West-falen. Berlin 2000, S. 140.

5 Vgl. im Folgenden: Uhlmann, Wolfgang: Von der Chemnitzer Ak-tienspinnerei zum VEB Baumwollspinnerei Karl Marx-Stadt. In: DerStreik in der Aktienspinnerei Chemnitz 1883, hrsg. von der IG MetallChemnitz. o.O.u.J., S. 14-19 sowie ders.: Ausgewählte Chemnitzer In-dustriedenkmale und ihre Geschichte. In: Mitteilungen des Chemnit-zer Geschichtsvereins 65 Jb., NF (IV), S. 61.ff.

6 Prospect, Subscriptionsbedingungen und Entwurf zum Statut der zuerrichtenden Chemnitzer Actienspinnerei. Chemnitz. o.J. [1856], S. 3.

7 Stott, Bocholt: Brief von Stott an Howcroft, geschrieben im HotelSteiner, Bocholt, vom 12. Oktober 1895. Nach dem Einsturz regeltStott wichtige Angelegenheiten und laufende Projekte mit seinemPartner A.J. Howcroft u.a. Dachdeckarbeiten in Dukinfield, die sichein gewisser „Loeffler“ ansehen solle. Er würde ein Dach befürworten,welches er in Rheine gesehen habe. Die Familie Stott verwahrt einigeschriftliche Hinterlassenschaften und Briefe von Sidney Stott, die dieEreignisse um den Fabrikeinsturz in Bocholt von 1895 näher beleuch-ten. Vgl. auch Lang: Who was Sir Philip Stott? (Manuskript), Stanton1997.

8 Einer Baukostenaufstellung auf das Jahr 1897 zu Folge beliefensich die Kosten für die Spinnerei I bis Februar 1898 auf 1.141.549,54Mill. Mark. für Gebäude und Grundstück, 527.822 Mark für Maschi-nen und 55.891 Mark für sonstige Utensilien, zusammen 1.725.263Mark; siehe dazu: Chemnitzer Aktien Spinnerei, Geschäftsbericht desVorstandes auf das 41. Geschäftsjahr 1897.

9 Ebenda.

10 Festschrift zur 39. Hauptversammlung des Vereines Deutscher In-genieure. Chemnitz 1898, S. 293ff.

11 Freundlicher Hinweis von Roger Holden, Stockport. Siehe auchspeziell zu Chadderton Mill die Studie von Holden: A Historical Studyof Chadderton Mill [...], Manuskript Stockport 2001.

12 1898 gründete der Schweizer Ingenieur Eduard Züblin (1850-1916) in Straßburg sein ‘Ingenieur-Bureau für Cement-Eisenconstruc-tionen’. Bereits in den ersten Jahren entwickelt sich das Unterneh-men stürmisch und erfolgreich. 1899 wird der erste Auslandsauftragausgeführt: eine Tuchmanufaktur in der Nähe von Riga. Weitere her-ausragende Projekte sind die Gründung des Hamburger Hauptbahn-hofs auf 800 Eisenbetonpfählen (1902) sowie die bis heute verkehrs-tüchtige Brücke Langwies der Bahnstrecke Chur-Arosa (Schweiz), mitrund 100 m Bogenstützweite seinerzeit die weltweit höchste und amweitesten gespannte Brücke aus Eisenbeton (1912). Zu Beginn desErsten Weltkriegs existieren Niederlassungen in Basel, Brüssel,Duisburg, Kehl, Mailand, Paris, Riga, Stuttgart, Wien und Zürich.

13 Staatsarchiv Chemnitz: Baukostenzusammenstellung des BürosHändel & Franke, Leipzig, vom 23. Februar 1902. In: Chemnitzer Ak-tienspinnerei 01/18 (Baukosten).

14 Chemnitz in Wort und Bild: Festschrift zur Einweihung des NeuenRathauses, Chemnitz 1911, S. 282f.

Anmerkungen

1 Zum Layout-Prinzip siehe Holden, S. 106 f., zu Fragen den Antriebs-technik speziell: T.C. Dickinson, Lancashire under Steam. The era ofthe steam-driven cotton mill. Todmorden 1984, S. 23ff.

2 Vgl. u.a. die Baugeschichte der Pear Mill in Stockport, einem Double-Mill-Projekt von A.H. Stott und Sidney Stott von 1908f.:Holden, Roger: Pear Mill, Stockport. An Edwardian Cotton SpinningMill. In: Industrial Archaelogy Review, 10/1988, H. 2, S. 162-175.

3 Ditt, Karl: Geschichte der Ravensberger Spinnerei. In: D. Ukena,Hans J. Röver (Hrsg.): Die Ravensberger Spinnerei. Dortmund 1989,S. 14-17.


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In 1830 stichtte men in Almelo een eerste stoom-spinnerij en vier jaar later verrees in Enschede eeneerste weefzaal. De echte ontwikkeling van Twentetot centrum van de textielindustie voltrok zich echterpas vanaf 1860; het had zijn grootste bloei tussen1880 en 1910. De industrialisatie ging gepaard meteen toenemende vraag naar textielfabrieken. Naastenkele lokale architecten was het vooral de aannemerGerrit Beltman die zich opwerkte tot de belangrijkstearchitect in Twente. Lange tijd domineerde hij demarkt. Hierdoor werd het voor hem mogelijk om rela-tief hoge honoraria te vragen. Toen G.J. van Heek in1896 de fabriek Rigtersbleek wilde stichtten, bleek

het door hem gevraagde honorarium te hoog en gingde opdracht naar de goedkopere jonge Engelse archi-tect Sidney Stott.

Een aannemer gaat ontwerpen

Gerrit Beltman werd op 5 december 1843 te Deventergeboren als zoon van de aannemer Arend Gerrit Belt-

man (1811-1885). In zijn geboortestad bezocht hij deavondtekenschool en vervolgens werkte hij van 1865tot 1868 als timmerman bij de bouw van het doorzijn vader aangenomen spoorwegstation te Enschede.In het logement waar hij verbleef, ontmoette hij zijnlatere vrouw Fenneken Wooldrik (1846-1917). Hetjonge stel vertrok naar Deventer, waar hun eerstezoon Arend Gerrit (1869-1934) werd geboren. Gerritging in eerste instantie werken aan het door zijn va-der en twee ooms ontwikkelde plan voor herenhuizenaan de Keizerstraat aldaar.

Het moet Gerrit duidelijk zijn geweest dat de expan-derende textielindustrie in Twente hem een betereboterham zou opleveren dan het blijven werken bijzijn familie in Deventer. In 1871 vestigde hij zich danook definitief in Twente als timmerman. Zijn eerstewerk - naar eigen ontwerp - is het nog bestaandewoonhuis Oldenzaalsestraat hoek Oosterstraat teEnschede, gebouwd voor de spoorwegingenieurC.N.E. Jansen. Gerrit kende hem nog van de tijd toenhij werkte aan de bouw van het Enschedese station.Het leggen en onderhouden van persoonlijke relatiesbleek vanaf het begin een zeer belangrijke rol te spe-len bij het verkrijgen van opdrachten.

Vanaf 1874 werkte Beltman als aannemer van publie-ke werken. Tevens richtte hij een bouwmaterialenhan-del op, die rond 1906 in handen van zijn zoon Hein(1872-1950) overging. Als middelgrote aannemer ont-wikkelde Gerrit zich tot specialist in het bouwen vantextielfabrieken: in 1875 bij de firma Scholten & Zn. teEnschede en bij de firma S.J. Spanjaard te Borne. In1876 bouwde hij een fabriek voor de Van Heek & Co.te Enschede. Dat werd het begin van een dertien jaardurende relatie. Ook ging hij bouwen voor diversetakken van de Ter Kuile-familie te Enschede. Belang-rijk was zijn betrokkenheid als aannemer bij de in1878 door de Engelse architectenfirma Potts, Pickup& Son ontworpen spinnerij voor Gerrit van Delden te

Ronald Stenvert

Gerrit Beltman – Textielgebouwen in Nederland en Duitsland

Foto van waarschijnlijk de zestigste verjaardag van Gerrit Beltmanin 1903: voorste rij, derde van links is Gerrit Beltman, middelste rijlinks met pet Arend Beltman

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Als architect-ondernemer ging het hem voor de winden in korte tijd groeide zijn bureau uit tot één van degrootste van Nederland, met in 1903 twintig mede-werkers. Tussen 1883 en 1906 maakte hij ruim 350ontwerpen, goed voor een totale omzet van vijf mil-joen gulden, oftewel ruim fl. 200.000 per jaar, watovereen kwam met een zesde van de totale jaarlijksebouwproductie in heel Twente. Beltman bouwde voorde meeste Twents-Achterhoekse textielfamilies: TerKuile, Spanjaard, Van Delden, Ter Horst, Jordaan,Driessen en Willink. Zo ontwierp hij in het topjaar1888 een weverij, spinnerij en de nieuwe Boekelose

stoomblekerij voor Van Heek & Co. Tevens ontwierphij dat jaar voor B.W. & H. ter Kuile de spinnerij Eiler-mark, net over de grens bij Glanerbrug. In 1890-’91hield hij zich bezig met de vergroting van de weverijvoor Ter Kuile en Morsman, de vergroting van deWestfälische Jutespinnerei te Ahaus, een weverij voor

Gronau. Het was zijn eerste stap over de grens. Ominvoerrechten te omzeilen werden daar in die tijd metTwents kapitaal textielfabrieken opgericht.

In 1882 besloot Beltman de aannemerij eraan te ge-ven en zich volledig op zijn werk als bouwkundige teconcentreren. Wel bleef hij zijn handel in bouwmate-rialen aanhouden. Dat was de eerste tijd hard nodig,omdat hij in de regel als aannemer tien procent vande bouwsom kreeg, terwijl het honorarium van dearchitect maximaal vijf procent van de bouwsombedroeg.

Architect-entrepreneur

In 1884 volgde Beltman Gerrit Johan Niermans(1844-1890) op als vaste architect bij Van Heek. Alsstartend architect nam hij op de koop toe dat de VanHeeks nogal op de penning waren: bij de uitbreidingvan de weverij Nieuw Engeland aan de Noorderhagenmoest hij genoegen nemen met slechts anderhalf pro-cent honorarium. Ook ging hij voor een andere takvan de familie ontwerpen, de Gebr. Van Heek. In1890 kwam voor hun een nieuwe, drie verdiepingenhoge, spinnerij gereed. Begrote kosten bedroegen devoor die tijd respectabele som van fl. 52.762 Tervergelijking: een arbeiderswoning koste in die tijd fl. 850 een burgerwoning fl. 1400 en een grote fabrikantenvilla circa fl. 20.000.

Toen Gerrit in 1886 een fors bedrag van zijn vadererfde, kon hij zich echt ontwikkelen tot architect-entrepreneur met een orderportefeuille die voor drie-kwart was gevuld met opdrachten voor fabrieken ende rest met fabrikantenvilla’s. Hij investeerde in eensteenbakkerij te Alstätte (D) en ging in spinnerijenbeleggen. Nagenoeg alle Twentse textielfabriekenwaren in familiehanden. Voor de kapitaalintensievereen brandgevaarlijker spinnerijen gold dat echter niet.Door daarin te investeren trad Beltman in de voetspo-ren van de gerenommeerde architectenfirma’s uit hetcentrum van de textielindustrie: het Engelse Lanca-shire. Daar was het niet ongebruikelijk dat architec-ten die nieuwe spinnerijen ontwierpen tevens als aan-deelhouder participeerden. Beltmans grootste investe-ring was zijn deelname in de in 1895 opgerichtebontweverij Firma W. Gaydoul & Co. te Gronau.

Ontwerp voor de bouw van een katoenspinnerij voor de Gebr. vanHeek (Schuttersveld) uit 1891


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Jan van Delden in Nordhorn en een spinnerij voor deBaumwollspinnerei Gronau, alsmede de herbouw vande afgebrande spinnerij A voor Gerrit van Delden. Totzijn andere werken behoren ook twee tricotfabrieken:de Tricotfabriek G.J. Willink te Winterswijk uit 1890en de “breifabriek” Georg Möbius (Tima) te Apel-doorn uit 1897. Ook is één werk van Beltman inRheine bekend; uit 1895 een fabrieksgebouw voor16.000 spoelen voor de firma Dyckhoff & Stoeveken(doordat bij de verhuizing van het bureau Beltman in1970 het bedrijfsarchief drastisch werd gereduceerd,

Spinnerei A van de firma Gerrit van Delden in Gronau, van 1891,hergebruikt als Innovationszentrum Gronau

Verlenging van de in 1835 opgerichte Jutespinnerij Ter Horst (Rijssen) in 1907

Villa voor de textielfabrikant Albert Spanjaard in Borne in 1895

zijn toen alle nadere gegevens over deze fabriek - envele andere fabrieken - verloren gegaan).

Verder ontwierp Beltman fabrieken in Boekelo, Borne,Rijssen, Deventer, Ahaus, Nordhorn en Epe (D). Hetovergrote deel van de opdrachten bestond echter nietuit ontwerpen voor geheel nieuwe fabrieken, maar uitde voor de textielindustrie zo kenmerkende constantestroom van aan- en bijbouwen aan deze fabrieken,inclusief shedbouw, pakhuizen, magazijnen en kanto-ren.

Architectonisch maakte Beltman een ontwikkelingdoor van een zwaar en robuust vormgegeven neoclas-sicisme (het kantoorgebouw voor M. van Delden teGronau uit 1890) naar rijke en exuberante neorenais-sance. Dit laatste is te zien aan het kantoorgebouwvan de Gebr. Laurenz in Ochtrup uit 1893. Veel van detoegepaste vormen ontleende hij aan het tussen1880 en 1888 verschenen boek ArchitectonischeVormleer van de Delftse hoogleraar Eugen Gugel(1832-1905). Ook voor de vormgeving van het in 1892 voor Van Heek & Co. ontworpen pakhuis aan deNoorderhagen is daar gebruik van gemaakt.


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Geld vormde de kern van de breuk met Van Heek &Co. in 1896. Dat jaar werd de firma G.J. van Heek &Zn. opgericht, beter bekend als Rigtersbleek. Zo gauwBeltman lucht van het initiatief kreeg, bood hij zijndiensten aan, maar zijn honorarium van drie procentwerd te hoog gevonden. Uiteindelijk kreeg de jongeEngelse architect Philip Sidney Stott (1858-1937) deopdracht. Stott nam genoegen met een honorariumvan twee en een kwart procent.

Tot 1911 bleef Gerrit Beltman als architect actief. Datjaar volgde zijn oudste zoon Arend Gerrit hem offi-cieel op. Op 5 februari 1915 overleed Gerrit Beltman, 71 jaar oud. Pas in 1920 werd de nalatenschap ver-deeld ter hoogte van de imposante som van ruim fl. 750.000. Als architect-entrepreneur had GerritBeltman niet slecht geboerd.

Kantoorgebouw van detextilfabriek Gebr.Laurenz, Ochtrup,

uit 1893

Pakhuis aan de Noorderhagen in Enschede van de Firma Van Heek & Co in 1892

Literatuur

Stenvert, Ronald: Bouwers en bouwkundigen in Twente 1866-1906. Overijsselse Historische Bijdragen 108, Zwolle 1993, p. 19-96.

Stenvert, Ronald: Ontwerpen voor wonen en werken. 125 jaar bureau Beltman. Utrecht 1996.

Stenvert, Ronald: Beltman, drie generaties fabrieken-bouwers. In: Monumenten 17,1996, H.9, p. 12-16.

Natris, Wim de: De zaagtanden en blokkendozen van Enschede. In: ‘t Inschrien 15, 1983-2, p. 17-22; 1983-3, p. 33-37.


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Gerrit Beltman (1843-1915) stammte aus einer Deven-ter Bauunternehmerfamilie. Als Zimmermann war eram Bau des Bahnhofs Enschede beteiligt. Er machtesich dort 1871 selbständig und arbeitete sich zum be-deutendsten Architekten in Twente empor. In derBlütezeit der Textilindustrie spezialisierte sich Belt-man auf den Bau von Textilfabriken und nannte sichab 1883 Architekt. Er arbeitete unter anderem für vanHeek &. Co. und die Gebr. van Heek, Enschede.

Neben einem Bauunternehmen betrieb Beltman nichtnur einen Handel mit Baumaterial, sondern investier-te auch in eine Ziegelei in Alstätte sowie in viele dervon ihm geplanten Spinnereien. Nicht weniger als 15 % des Gesamtvolumens an Industriebauten inTwente zwischen 1883 und 1906 lag in der Hand die-ses überaus erfolgreichen Architekten und Unterneh-mers.

Seine Auftragsbücher waren so gut gefüllt, dass er fürseine Fabrikbauten drei Prozent von der Bausummefür sich als Architektenhonorar verlangen konnte.

Sidney Stott bot seine Arbeit wesentlich günstiger anund erhielt daher erstmals 1897 in Enschede den gro-ßen Auftrag für die Rigtersbleek-Spinnerei.

Der überwiegende Teil seiner Aufträge lag im Bereichdes Fabrik- und Industriebaus. Beltman entwarf aberauch zahlreiche Villen für Textilunternehmer. SeinWirkungsfeld reichte weit über die Twente hinaus. Soplante er Fabriken in Gronau, in Nordhorn und Ahaus,in Ochtrup und Rheine sowie in Winterswijk, Aaltenund Neede.

Seine Bauten waren in einer schlichten Architekturmit neoklassizistischen Details gehalten. Nur für Ver-waltungsbauten wie etwa für Gebr. Laurenz in Och-trup oder eine Unternehmervilla in Borne verwendeteBeltman ab 1891 üppige Formen der niederländi-schen Neorenaissance. Im Jahre 1911 übergab GerritBeltman nach einer überaus erfolgreichen Karrieredie Leitung des Architekturbüros an seinen ältestenSohn Arend. Bei seinem Tod 1915 hinterließ er die ge-waltige Summe von fl. 750.000.

Zusammenfassung

Ronald Senvert

Gerrit Beltman – Textilbauten in denNiederlanden und Deutschland


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Zu den erfolgreichsten Architekten des Industriebausim ausgehenden 19. und frühen 20. Jahrhundert ge-hören die Schweizer Carl-Arnold Séquin-Bronner undHilarius Knobel. Carl-Arnold, geboren am 25. Januar1845 in Uznach, Kanton St. Gallen, war der Sohn vonMichael Séquin aus dem elsässischen Rixheim, derum 1828 mit seinem älteren Bruder Jean nach Uznachgezogen war, wo der ihn in seine neu erworbene Rot-färberei aufnahm.1 Nach Schulbesuch in Uznach, Rap-perswil und St. Gallen besuchte Carl-Arnold ab 1863das Polytechnikum in Zürich. Zwar hatte er eine „et-was freie Auffassung“ vom technischen Hochschulstu-

dium, doch verließ er die Schule mit dem Patent einesZivilingenieurs. Es folgte eine Ausbildung in der Pra-ger Maschinenfabrik Danniek. In den frühen 1870erJahren übernahm er die Kundenberatung in der Web-stuhlfabrik von Caspar Honegger in Rüti.2

Die Kontakte zu Auftraggebern in ganz Europa unddie Erarbeitung der Maschinenaufstellungspläne zeig-ten ihm den Zusammenhang von Architektur und op-timalen Produktionsabläufen und brachten ihn sozum Studium des Fabrikbaus. 1879 heiratete er Geor-gine Bronner aus Biel, deren Namen er seinem Nach-namen anfügte. Noch im gleichen Jahr eröffnete erunter dem Namen C. Séquin-Bronner ein eigenes Ar-chitekturbüro in Rüti. Dessen Spezialität wurden stan-dardisierte Fabrikbauten vor allem für die Textilindu-strie.

Sein Bruder Robert Séquin-Bronner, verheiratet mit ei-ner Schwester von Georgine Bronner, wechselte 1879ebenfalls von der Maschinenfabrik Caspar Honeggerin das neue Büro, für das er bis zu seinem Tod 1887besonders in Deutschland „zahlreiche Fabrikbauten“ausführte.3

Anfänglich erhielt das Büro bevorzugt Aufträge fürWebereien mit ihren flachen Shedbauten, was in sei-ner engen Verbindung zur Webmaschinenfabrik inRüti begründet war, aber auch in der Entwicklung ver-besserter Dachkonstruktionen nach eigenen Patenten,die Carl-Arnold Séquin-Bronner bald über die Grenzender Schweiz hinaus bekannt machten.4 Zum erstenMal angewandt wurden diese Dächer vermutlich beider Maschinenfabrik seines früheren Arbeitgebers inRüti.

Zur grundlegenden Verbesserung der Dachsituationbei Flachbauten übertrug er 1885 die flache Holz-Ze-

Arnold Lassotta

Eine Musterspinnerei für die Herren Huesker:Séquin & Knobel – die Konkurrenz aus derSchweiz

Carl Arnold Séquin-Bronner (1845–1899), Gründer des Architektur-büros Séquin & Knobel, Rüti

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sich Fabrikbauten nicht mehr eindeutig dem einenoder dem anderen Architekten zuschreiben. Esscheint, dass der neue Partner zusätzliches Know-howspeziell für den Spinnereihochbau in das Geschäfteinbrachte.

Hilarius Knobel (1854, Glarus – 1921, Zürich) war derSohn des 1830 geborenen gleichnamigen SchweizerArchitekten († 1891), der sich seit der Mitte des 19.Jahrhunderts durch den Bau von Villen, Schulen undIndustrieanlagen, darunter das riesige Fabrikschlossder Baumwollspinnerei Jenny & Schindler in Telfs,Tirol (Fertigstellung 1889 mit 39.000 Spindeln), einenNamen gemacht hatte.10

Zu den größten Projekten des erweiterten Baubüros inRüti zählt zweifellos die Spinnerei und Weberei amProviantbach (Werk III) der Mechanischen Baumwoll-spinnerei und –weberei Augsburg (SWA). Neben einerbereits bestehenden Weberei errichteten Séquin &

Knobel hier 1895/98 eine weitere Weberei für 640Webstühle und einen Spinnereihochbau für über42.000 Spindeln – einen schlossartigen Ziegelbau,dessen vier Geschosse (Sockelgeschoss und drei Stock-werke) von drei Ecktürmen überragt werden. Jeweilsdrei Fenster sind durch vertikale Pilaster zusammen-gefasst, die Etagen durch stark profilierte Gesimse ho-rizontal gegliedert. Während die Fenster der beidenunteren Etagen mit Segmentbögen abschließen, hat

ment-Bedachung von Hochbauten auf den Erdge-schossbau, wobei das Licht jetzt nicht mehr durch dienach Norden gerichteten schrägen Fensterscheibeneinfiel, sondern durch sattelförmige, beidseitig vergla-ste Oberlichter. Wegen der großen Vorteile gegenüberdem Sägedach setzte sich dieser Dachlaternenbau vorallem in schneereichen Gegenden schnell durch.5

Außerdem gestaltete er ganz im Sinne des zeitgenös-sischen Historismus mit großer Sorgfalt die Fassadender eher unspektakulären Shedbauten als deren „Ge-sicht“ und machte sie zum optischen Schaustück derFabrik.

In den knapp zwanzig Jahren ab 1881 bis zu seinemTod 1899 arbeitete Carl-Arnold Séquin-Bronner anüber 250 Fabrikanlagen im In- und Ausland. Eine En-de der 1890er Jahre bekannt gewordene Liste nennt183 industrielle Etablissenments, darunter eine „nam-hafte Zahl großartiger Anlagen“, etwa in Lodz, Ulm,Augsburg oder an der Ruhr.6 50 Fabriken entfielenauf die Schweiz, 133 auf das Ausland mit Schwer-punkt Deutschland und Österreich7, wobei sich dasTätigkeitsfeld insgesamt von Süditalien bis Finnlandund von Irland bis Rumänien und weiter nach Ostenerstreckte. Enge Verbindungen gab es zu Großunter-nehmen in Russland, die ganze Fabrikanlagen in Rütibestellten. Carl-Arnold Séquin-Bronner lieferte dieBaupläne, die Maschinenfabrik Honegger die Web-stühle.8

Auch namhafte Maschinenfabriken zählten zu denKunden, neben Caspar Honegger etwa die Maschi-nenfabrik Oerlikon oder Brown, Boveri & Cie. in Ba-den. Die meisten, nämlich 113 der 183 Bauten gehör-ten allerdings zur Textilbranche (Baumwolle und Sei-de). Allein die Baumwollindustrie gab 40 Spinnereienund 36 Webereien in Auftrag.

Besonders erwähnenswert ist die „Rote Fabrik“ in Zü-rich-Wollishofen, die Carl-Arnold Séquin-Bronner1893/94 für den Seidenunternehmer Henneberg pro-jektierte, und zwar noch unter dem Firmenzeichen Sé-quin-Bronner.9

Kurz darauf, etwa 1895, assoziierte er sich mit Hila-rius Knobel, und das Büro firmierte nun unter demNamen Séquin & Knobel. Ab diesem Zeitpunkt lassen

Das „Fabrikschloss“ derMechanischen Baum-woll-Spinnerei und Weberei Augsburg,1898 erbaut von Séquin & Knobel, Rüti


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gen pressanten Aufträge für die AluminiumfabrikNeuhausen [am Rheinfall] rein unmöglich wäre, abzu-kommen.“14 1904 hatte er im lombardischen VaranoBorghi die Baumwollspinnerei Pasquale & FratelliBorghi fertig gestellt.15

Der gute Ruf der Firma in Rüti zeigt sich darin, dassbei den Ausführungen zum Spinnereihochbau in OttoJohannsens Handbuch der Baumwollspinnerei „demVerfasser das im Fabrikbau als besonders leistungsfä-hig bekannte Civilingenieur-Bureau der Herren Sé-quin und Knobel, Rüti, Schweiz ... an die Hand gegan-gen“ ist.16 In diesem Standardwerk findet sich auchder Hinweis auf eine konstruktive Neuerung für Spin-nereidächer – erstmals von Séquin & Knobel ange-wandt -, bei denen das Gefälle nicht wie bisher üblichnach außen, sondern nach innen geleitet wird, sodassdas Dachwasser durch die Hohlräume der Säulen imInneren des Baus oder eigene Fallrohre abfließenkann. Das Zufrieren der Dachrinnen mit Gefährdungder Passanten im Gefolge wurde dadurch vermieden.

Spinnereihochbauten von Séquin & Knobel aus derZeit des Architekten Hilarius Knobel finden sich auchim Westmünsterland: die oben genannte SpinnereiHuesker in Gescher und die Spinnerei Herding inBocholt.

Seit 1863 betrieb die Familie Huesker in Gescher einemechanische Weberei zur Herstellung von Rohnes-sel.17 Mehr als 40 Jahre lang erhielt der Betrieb seineGarne von fremden Spinnereien. Angesichts extremhoher Garnpreise, die über den Gewebeverkauf nichthereingeholt werden konnten, begannen Hermannund Johann Huesker & Comp. 1904 mit den Planun-gen zum Bau einer Baumwollspinnerei, und zwar ei-ner Anlage für Ringspinnmaschinen (Throstles, „Dros-seln“).18 Ein erster Bauabschnitt sollte für 14.000Spindeln ausgelegt sein, im Endausbau war an gut30.000 Spindeln gedacht mit einer Leistung von zu-nächst 1,4 Millionen Zollpfund Zettelgarn (1 Zoll-pfund = 500 g, jährliche Kapazität also 700 t) bzw.1,6 Millionen Zollpfund Zettel- und 1,9 Millionen Zoll-pfund Schussgarn nach Durchführung des zweitenBauabschnitts (1.750 t).19 Ob für das Schussgarn auchSelfaktoren aufgestellt werden sollten, wurde offen

das dritte Geschoss Rundbogenfenster, bekanntschon von der Roten Fabrik in Zürich. Der Wechselzwischen Ziegel und Naturstein und die kontrastieren-de Verwendung gelber und roter Ziegel sind gestalte-rische Elemente, wie sie auch für spätere Bauten vonHilarius Knobel charakteristisch sind.11

Nach dem Tod von Carl-Arnold Séquin-Bronner führteHilarius Knobel das Büro unter dem bisherigen Na-men weiter. 1909 gründete er ein Zweigbüro in Zü-rich, dessen Leitung er übernahm. Offensichtlich wardies aber die tatsächliche Zentrale des „Civilingeni-eurbüros für modernen Fabrikbau“, denn die Korres-pondenzen sollten nun grundsätzlich nach Zürich ge-schickt werden.12 Hier arbeitete das Büro bis 1916;1918 wurde es aus dem Handelsregister gelöscht.13

Zahlreiche vor dem Ersten Weltkrieg errichtete Fabri-ken vor allem der Textilindustrie tragen seine Hand-schrift.

Die Nachfrage nach Fabrikbauten aus dem Hause Sé-quin-Knobel war bis zum Kriegsausbruch unverändertgroß. Als vielbeschäftigter Mann reiste Knobel durchganz Europa. Während des Baus der weiter unten vor-gestellten Spinnerei Huesker in Gescher fiel esschwer, einen Besuchstermin an der Baustelle zu ver-einbaren: „Unser Herr Knobel“, heißt es am 17. April1906 aus Rüti, „kam eben erst aus Südfrankreich zu-rück, ... so dass es demselben auch in Folge der jetzi-

Längsschnitt durch die Spinnerei Herding, 1907


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schen und amerikanischen Ursprungs ausgerüstetund nach den neuesten Prinzipien eingerichtet ...“.21

Die frühesten Kontakte gab es zu Paul Müllges, demVertreter der Elsässischen Maschinenbau-GesellschaftMülhausen. Eine kurze Anfrage desselben datiertschon vom 10. März 1904: „Bin ich recht unterrichtet,so beabsichtigen Sie die Anlage einer Spinnerei &möchte ich nicht unterlassen, Ihre w. Aufmerksamkeitauf das von mir vertretene Haus, die Elsaessische Ma-schinenbaugesellschaft Muelhausen i.Els. erg. zu len-ken, welches die diversen Arten Baumwollspinnerei-Maschinen schon seit langen Jahren als Spezialitätbaut & zwar in einer anerkannt hervorragenden Con-struction, so dass keine engl. Konkurrenz Anspruchauf Gleichberechtigung stellen darf. Darf ich Sie höfl.bitten, mich gefl. Wissen zu lassen, in welcher GrösseSie die Anlage beabsichtigen, welche Durchschnitts-garn-Nummer aus welcher Art Baumwolle Sie zu ver-spinnen gedenken & diene ich Ihnen nach Erhalt sol-cher Angaben gerne mit detaillierter Offerte.“22

Am 6. April kündigte Müllges seinen Besuch in Ge-scher zusammen mit dem Ingenieur J. Morf aus Zürichan, „welcher bereits diverse complete Neuanlagen inSüddeutschland (Württemberg & Bayern) nicht nurleitete, sondern auch zur Ausführung brachte & wel-cher in den Einzelheiten der Spinnerei ganz besondersbewandert ist & Ihnen gelegentlich einer Unterre-dung alles Wünschenswerte prompt unterbreitenkönnte“.23

Während des Besuchs wurde den Herren Huesker einAngebot gemacht „bezüglich Ausarbeitung der ev. er-forderlichen Baupläne bis ins kleinste Detail in Ver-bindung mit der Firma Séquin & Knobel, Rüti (Zü-rich)“24, womit das Schweizer Architekturbüro erst-mals ins Gespräch kam. Paul Müllges schickte imAugust einige Copse mit Mülhausener Ringgarn zurProbe. Das Interesse der Firma Huesker war gewecktund Müllges setzte alle Hebel in Bewegung, einenAbschluss herbeizuführen, wobei er vor allem diedeutlich gesteigerte Leistungsfähigkeit der elsässi-schen Maschinen gegenüber den englischen betonte:„Die Hauptsache für Sie ist und bleibt doch, dass Siedie gewünschte Production in der vorteilhaftestenWeise erzielen, d.h. unter thunlichst geringster Bean-

gehalten. Alle bedeutenden SpinnmaschinenfabrikenEuropas waren am Bieterwettbewerb beteiligt:20

• Dobson & Barlow Lim., Bolton (vertreten durch J. H. A. Nuyken, Münster)

• Elsässische Maschinenbau-Gesellschaft, vorm. André Koechlin & Cie. in Mülhausen (vertreten durch Paul Müllges, Rheydt)

• Howard & Bullough, Manchester (vertreten durchG. Peltzer-Teacher, Bocholt)

• Lord Brothers, Todmorden• Platt Brothers, Oldham (vertreten durch Carl Fleer

& Co., Rheydt)• Rieter, Winterthur• Schlumberger, Gebweiler• Tattersall & Holdsworth, Enschede• Taylor Lang, Stalybridge• Tweedales & Smalley, Castleton bei Manchester

(vertreten durch F. Berghofer, Mönchengladbach)

Teils ersuchte Huesker um Angebote, teils wurden dieFirmen oder ihre Vertreter aktiv. F. Berghofer, Mön-chengladbach, schrieb am 6. Juni 1904: „Von befreun-deter Seite bringe ich in Erfahrung, dass Sie eine Spin-nerei zu bauen beabsichtigen und gestatte mir Ihnendeshalb, die Spinnmaschinen der Herren Tweedales &Smalley, Globe Works, Castelton bei Manchester, de-ren Generalvertreter ich bin, bestens zu empfehlen.Diese Fabrik, welche vor ca. 11 Jahren gegründet wur-de, ist mit den neuesten Werkzeugmaschinen engli-

Baumwollspinnerei Pasquale & Fratelli Borghi, Varano Borghi, Lom-bardei, 1904, erbaut von Séquin & Knobel, Rüti


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spruchung von Kraft, Raum, Bedienung & besteht fürSie nicht mehr Veranlassung, unsere Maschinen inLeistungsfähigkeit den englischen gleichzurechnen,als wenn Sie von einer 100 PS Dampfmaschine mehrLeistung verlangen, als von einer 30 PS.“25 Und nichtzuletzt: Seinem Haus sei daran gelegen, „seine Fabri-kate durch Schaffung einer Referenzanlage im Nor-den Deutschlands weiter bekannt zu machen“ und eswerde deshalb „eine wirkliche Musteranlage“ mit ge-waltigen Vorteilen gegenüber jeglichen englischenEinrichtungen liefern. Diese Vorteile würden auch ei-nen höheren Preis rechtfertigen, da er sich in kurzerZeit bezahlt machen werde. So würde der Tambour ei-ner Mülhausener Karde mit 280 Touren arbeitengegenüber englischen Maschinen mit nur 180 Touren.

H. & J. Huesker verhandelten hartnäckig. Am 8. April1905 monierten sie das gegenüber anderen erstklassi-gen Firmen teurere Angebot aus Mühlhausen. Ein Zu-schlag erscheine aussichtslos, doch sollten sie sagen,was sie „äußerst thun“ würden.26 Eine Woche später(14. April) bemängelten sie, dass die Bruttopreise derElsässischen Maschinenbau-Gesellschaft gegenüberden Nettopreisen der Konkurrenz um 26 % höher lä-gen, sodass „weitere Verhandlungen zwecklos seinwerden. Sollte Ihrem Hause ernstlich an einer Muster-anlage hier in Norddeutschland gelegen sein, so wirdman uns auch annehmbarere Preise stellen können.In diesem Falle erbitten wir nach Erhalt dieses Briefes

telegraphisch Nachricht, da wir sonst mit anderen Fir-men nähere Verhandlungen anknüpfen werden.“27

Aber bereits am 19. April bestätigten sie der Firma Séquin & Knobel, Rüti, dass am gleichen Tag der Auf-trag für die Maschinenlieferung an die ElsässischeMaschinenbau-Gesellschaft erteilt worden sei. Nunkönne man an die Auftragsvergabe für die Plananfer-tigung gehen. Im Prinzip sei man bereit, diese und dieBauleitung nach Rüti zu vergeben, doch würde dieVergabe an eine Firma in der Nähe billiger kommen.„Da unsere Spinnerei der erste Bau von Ihnen in hiesi-ger Industriegegend sein würde, wird es Ihnen jeden-falls noch möglich sein, uns weiter entgegen zu kom-men.“28

Séquin & Knobel waren dazu bereit und boten die Er-stellung der Baupläne für beide Bauabschnitte fürden Preis von 2,7 % der Bausumme. Am 25. April er-hielten sie den Zuschlag.29

Für die architektonischen Arbeiten hatte es nur zweiMitbewerber gegeben, das Architekturbüro Beltmannin Enschede und Sidney Stott in Oldham. Am 4. Maierhielten beide eine Absage auf ihre Angebote. Diean Sidney Stott lautet: „Wir danken Ihnen für Ihre w.Offerte. Die Maschinenlieferung für unseren Spinne-reineubau ist an die Elsässische Maschinenbaugesell-schaft gegangen und da diese Firma in stetiger Ver-bindung mit der Firma Séquin & Knobel, Rüti, ist, sohaben wir der letzteren Firma den Spinnereibau über-tragen. Wir können deshalb von Ihrer Offerte leiderkeinen Gebrauch machen.“30

Das überzeugende Maschinenangebot aus Mülhau-sen und die Verbindung dieser Firma nach Zürich (Ingenieur Morf) und Rüti hatten den Ausschlag zu-gunsten der Schweizer bewirkt. Allerdings hatte dieElsässische Maschinenbau-Gesellschaft deutlichesEntgegenkommen gezeigt: Sie gewährte – „ein ganzbesonderes Opfer meines Hauses“, wie Paul Müllgesausführte – einen generellen Rabatt von 25 % auf ihrAngebot, wobei die Preise für die Karden nach Abzugdieser 25 % wieder um 150 Mark erhöht werden soll-ten.31

Ein undatierter Kostenanschlag der Elsässischen Ma-schinenbau-Gesellschaft nennt als Preis für die Ma-schinenausstattung des ersten Bauabschnitts (ca.

Spinnerei Huesker, Gescher, erster Bauabschnitt von 1905


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erde überschüttet werden. Séquin & Knobel sahendarin aber kein Problem: „In Schlesien werden fast al-le Holzcementdächer so überschüttet.“41

Von finanzieller Vorsicht geleitet war auch die Ableh-nung des Vorschlags, die Toiletten mit geruchsfreienSpülklosetts auszurüsten. Huesker entschied sich lie-ber für die traditionelle Plumpstechnik, was wegender völligen Trennung der Anlage vom Hauptbauaber keine Komplikationen bereitete. Zimmermannaus Werdau sollte die eisernen Brücken zum Toilet-tenturm liefern.42

Bis Mitte 1906 war der erste Bauabschnitt fertig ge-stellt. Die Maschinenausstattung zog sich bis März1907 hin.43 Die Erweiterung wurde anschließend be-gonnen und war 1909 abgeschlossen.44

Die Spinnerei Huesker steht heute noch – frisch reno-viert – an der Fabrikstraße in Gescher. Spinnmaschi-nen laufen dort schon lange nicht mehr, heute dientder Hochbau als Lager für die Geotextilien, dieHuesker produziert. Es ist ein repräsentativer Ziegel-bau mit Zinnenbekrönung, überragt von einem sechs-geschossigen Wasserturm genau in der Sichtachse derHofstraße. Die Fassadengestaltung mit roten und gel-ben Ziegeln zeigt die typische Handschrift des HausesSéquin & Knobel.

14.000 Spindeln) 461.475,— Mark. Vermutlich ist hierder Rabatt schon eingerechnet.32 Ursprünglich hattendie Auftraggeber ihren Spinnereibau, vor allem denersten Bauabschnitt, eher bescheiden konzipiert. Übereiner teilweisen Unterkellerung für den Garnkellerwaren zwei Etagen vorgesehen. Das Erdgeschoss soll-te den Batteursaal, die Karden, Strecken und Flyeraufnehmen. Zusätzlich sollten einige Sheds angebautwerden, um genügend Platz für das Spinnereivorwerkzu bekommen. In der ersten Etage sollten die Mi-schung und Zettelthrostles aufgestellt werden. Einezweite Etage für Schussthrostles oder Selfaktoren wieauch eine Verlängerung des Gebäudes sollten demanvisierten zweiten Bauabschnitt vorbehalten sein.Ingenieur J. Morf in Zürich und Séquin & Knobel über-zeugten H. und J. Huesker, dass es sinnvoller sei,gleich alle Etagen zu bauen und die Vergrößerung al-lein in der Länge vorzusehen.33

Mit der Auftragsvergabe an die Elsässische Maschi-nenbau-Gesellschaft und das Architekturbüro in Rütiwaren zwar die Kernentscheidungen gefallen, esmussten aber noch weitere Lieferanten gefunden unddie Aufträge erteilt werden. Die Eisenkonstruktion fürdie Spinnerei – schmiedeeiserne Säulen aus Walzei-sen sowie die Dach- und Bodenkonstruktion – gingenan die Firma Franz Zimmermann in Werdau/Sachsen.34

Für die Fußböden wurde vermutlich Euböolith vonEmil Séquin, vorm. C. Séquin-Bronner, Zürich, verwen-det.35

Von der Ascherslebener Maschinenbau-AG wurde dieDampfmaschine geliefert – eine liegende Verbund-Heißdampfmaschine mit Ventilsteuerung von 500 PS.36

Die Kessel lieferte die Firma Steinmüller in Gummers-bach.37 Die Firma Körting in Düsseldorf erhielt denAuftrag über die Luftbefeuchtungsanlage.38 DieSprinkleranlage kam vermutlich von der englischenFirma Wuchner & Müller, die auch durch Paul Müllgesvertreten wurde und ebenfalls im Norden Deutsch-lands einige Referenzanlagen einrichten wollte.39

Hesselbein & Reygers, Bocholt, erhielten den Auftragfür die Transmissionen.40

In einigen Punkten waren die Herren Huesker sparsa-mer, als es der Architekt vorsah. So sollte das 1930 m2

große Dach über der Korksteinisolierung nicht wiesonst üblich mit Sand und Kies, sondern mit Mutter-

Spinnerei Huesker nach der Erweiterung, um 1910


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Noch vor der Fertigstellung 1906 muss der Bau aufTextilfabrikanten der Region Eindruck gemacht ha-ben, denn spätestens Mitte 1906 erhielt das Büro inRüti durch Max Herding, den Inhaber der WebereiSchüring & Herding, den Auftrag, in Bocholt einennahezu gleichen, nur den veränderten Grundstücks-verhältnissen angepassten und in der äußeren Gestal-tung etwas schlichteren (Verzicht auf die kontrastie-

Ehemalige Spinnerei Herding, Bocholt, 2002

Spinnerei und Weberei Herding, Bocholt, um 1930

renden gelben Ziegel) Spinnereibau zu errichten, denHochbau der Spinnerei und Weberei Herding auf derIndustriestraße. Im Krieg wurde dieser Spinnerei beieinem Luftangriff 1941 das stattliche, auf Fernwirkungbedachte und der Stadtmitte zugewandte Wahrzei-chen, der Wasserturm, genommen und der vorderestraßenseitige Teil zerstört. In schlichten Formen wur-de dieser noch in den 1940er Jahren wieder aufge-baut. Die Baugeschichte dieser Spinnerei lässt sichwegen der fehlenden Aktenüberlieferung45 nicht sogenau rekonstruieren wie die des etwas älterenSchwesterbaus in Gescher.

Als Erweiterung des Textilmuseums Bocholt des West-fälischen Industriemuseums wird in ihm künftig des-sen große Textilmaschinensammlung in musealen Zu-sammenhängen präsentiert werden. Darüber hinausist diese Spinnerei von Séquin & Knobel ein baulichesDokument für die architektonische Leistung der mitSidney Stott und Gerrit und Arend G. Beltmann be-deutendsten Textilindustriearchitekten der Epoche vor dem Ersten Weltkrieg.


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Anmerkungen1 Nach Unterlagen zur Familie Séquin-Bronner in der Orts-Chronik(Stadtarchiv) Rüti.

2 Schweizerische Bauzeitung, Bd. 34, Nr. 22, 2. Dezember 1899, S. 214f. (Nekrolog).

3 Schweizerische Bauzeitung, Bd. 10, Nr. 17, 29. Oktober 1887, S. 104.

4 wie Anm. 2.

5 Johannsen, Otto: Handbuch der Baumwollspinnerei, 3. vollständigneu bearb. Aufl., Bd. 2, Leipzig 1902, S. 692, mit äußerst positiver Be-wertung. Vgl. auch Artikel „Dachkonstruktionen für Fabrikbauten“über die patentierte Dachkonstruktion der Firma Séquin & Knobel in:Schweizerische Bauzeitung, Bd. 41, Nr. 16, 18. April 1903, S. 178.

6 Welche, ließ sich im Rahmen dieser Arbeit nicht ermitteln, dochmüssen es nicht nur Textilbauten gewesen sein.

7 Schweizerische Bauzeitung, wie Anm. 2.

8 Hans Martin Gabler: Zur Geschichte der Familie Séquin und ihrerVilla in Rüti. In: Heimatspiegel, Illustrierte Beilage zum „ZürcherOberländer“, Nr. 7, Juli 1983, S. 50–55, hier S. 52.

9 Ebd., S. 53/54.

10 Gillmayr, Angelika: Zur Baugeschichte der Textilwerke Jenny &Schindler in Kennelbach und Telfs. In: Christoph Bertsch (Hrsg.): In-dustriearchäologie. Nord-, Ost-, Südtirol und Vorarlberg, Innsbruck1992, S. 115–125. Vgl. auch Manfred A. Getzner: Zur Baugeschichtevon Fabrikantenvillen im 19. Jahrhundert am Beispiel der Villa Getz-ner in Feldkirch, ebd., S. 97–113.

11 Ruckdeschel, Wilhelm unter Mitarbeit von Klaus Luther: Techni-sche Denkmale in Augsburg. Eine Führung durch die Stadt. Augsburg1984, S. 115–117.

12 Westfälisches Wirtschaftsarchiv Dortmund (WWA), F 32, Nr. 2204(Rundbrief aus Rüti vom 15. April 1909).

13 Wie Anm. 1.

14 WWA, F 32, Nr. 2204.

15 Axel Föhl, Manfred Hamm: Industriegeschichte des Textils. Tech-nik, Architektur, Wirtschaft. Düsseldorf 1988, S. 142 und 149 (Abb.).

16 Otto Johannsen, wie Anm. 4, S. 679 (freundlicher Hinweis vonAndreas Oehlke, Rheine).

17 Hüer, Hans: Gescher in Vergangenheit und Gegenwart. Dülmen1967, S. 91; Familie Huesker. Die Nachfahren der Eheleute AntonHüesker und Maria Franziska Kemper in Gescher i. Westfalen, 2. Aufl., Münster 1964, darin: Karl Huesker-Stiewe: Auszug aus derChronik der Firma H. und J. Huesker & Co., Gescher/Westf., Spinne-reien-Webereien, S. 279–284.

18 Gute Überlieferung dazu im WWA Dortmund, Bestand F 32.

19 WWA Dortmund, F 32, Kopienbuch 76, f. 318, Schreiben von J.H.A. Nuyken vom 10. März 1905.

20 Vgl. WWA Dortmund, F 32, Kopienbuch 76 und 924.

21 WWA Dortmund, F 32, Nr. 1873.


23 Ebd.

24 Ebd., Schreiben vom 7. Mai 1904.

25 Ebd., Schreiben vom 13. April 1905.

26 WWA Dortmund, F 32, Kopienbuch 76, f. 457.

27 Ebd., f. 501/02.

28 Ebd., f. 530.

29 WWA Dortmund, F 32, Nr. 924, f. 1

30 Ebd., f. 15.

31 WWA Dortmund, F 32, Nr. 2188 (Schreiben vom 20. April 1905).

32 WWA Dortmund, F 32, Nr. 2323 (Kostenanschlag Nr. 2149).

33 WWA Dortmund, F 32, Kopienbuch 76, f. 529 (Schreiben an Sé-quin & Knobel vom 19. April 1905); F 32, Nr. 2309 (Schreiben von J.Morf vom 21. April 1905) und F 32, Nr. 924, f. 6 (Schreiben an Séquin& Knobel vom 29. April 1905).

34 WWA Dortmund, F 32, Nr. 2279 und Kopienbuch 76, f. 919.



37 WWA Dortmund, F 32, Nr. 1647 und Kopienbuch Nr. 924, f. 108.

38 WWA Dortmund, F 32, Kopienbuch 76, f. 475.

39 WWA Dortmund, F 32, Nr. 2188 (Schreiben vom 3. August 1905).

40 WWA Dortmund F 32, Nr. 924, f. 198 (Schreiben vom 20. Juli1905).

41 WWA Dortmund, F 32, Nr. 2204 (Schreiben vom 12. März 1906).

42 Ebd., Schreiben vom 3. Oktober 1905.

43 WWA Dortmund, F 32, Nr. 2323, Leistungs-Quittierungen für dieMonteure der Elsässischen Maschinenbau-Gesellschaft, 22. Juni 1906–20. März 1907.

44 Hans Hüer, wie Anm. 17.

45 Das Bauamt der Stadt Bocholt verwahrt einen umfangreichenPlanbestand.


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Na het behalen van zijn diploma als civielingenieuraan het Polytechnikum in Zurich neemt Carl AnroldSequin-Bronner (1845-1899) in de vroege jaren 1870in de fabriek van weefgetouwen van Caspar Honeg-ger in Rüti de klantenvoorlichting op zich. Dit werkvoert hem naar de bouwfase van fabrieken. In 1879opent hij in Rüti een eigen architectenbureau. Ditspecialiseert zich in gestandaardiseerde fabrieks-bouw, vooral voor de textielindustrie. Dit bureau, datin de jaren 1890 samengaat met architect HilariusKnobel en sindsdien onder de naam Sequin & Knobelopereert, levert ruim 250 ontwerpen voor industriege-bouwen heel Europa, waaronder grote bouwwerken inRüti en Zurich, in Lodz, Ulm en Augsburg. Daarbij ko-men uit Rüti de ontwerpen, terwijl locale onderne-mingen met de uitvoering belast zijn.

Hilarius Knobel (1854-1921) is de zoon van de in 1830geboren gelijknamige architect die halverwege de19e eeuw met de bouw van villa’s en industriege-bouwen, waaronder de immense ’fabrieksburcht’ vande katoenspinnerij in Telfs (Tirol), naam gemaak had.

Na de dood van Carl Arnold Séquin-Bronner zet Hila-rius Knobel het bureau onder de bestaande naamvoort. Vele voor de Eerste Wereldoorlog verrezen fa-brieken, meest textielfabrieken, waaronder spinnerijHuesker in Gescher en spinnerij Herding in Bocholt,komen van zijn hand.

Aangezet door extreem hoge garenprijzen beginnenHermann en Johann Huesker & Comp. in 1904 de

bouw van een katoenspinnerij met ruim 30.000 spin-dels voor te bereiden. Na offertes van toonaangeven-de Engelse en Duitse machinebouwers te hebben ver-geleken, kreeg de Elsässische Maschinenbaugesell-schaft in Mülhausen de opdracht de machines televeren. Om hun machines in het noorden van Duits-land meer bekendheid te geven, belooft die de op-drachtgevers een werkelijk voorbeeldige installatiemet aanzienlijke voordelen boven de Engelse inrich-tingen.

Omdat de Elsassers met het gerenomeerde architec-tenbureau Séquin & Knobel in Rüti samenwerken –Architekt Hilarius Knobel –, neemt de firma Hueskerdit aanbod aan. In 1905 verlenen zij de opdracht voorhet architectonische werk, waarbij zij het Zwitsersebureau voorrang geven boven locale en Engelse fir-ma’s in de hoop, „een in elk opzicht praktisch en on-berispelijk gebouw te krijgen.“

De representatieve rood-gele baksteenbouw met zijnwatertoren in de zichtlijn van de Hofstraße moet aan-trekkelijke geweest zijn; immers, slechts een jaar naoplevering in 1906 van het eerste bouwfase, laat fa-brikant Max Herding door dezelfde architecten eenbijna identiek, slechts aan andere oppervlaktematenaangepast en uiterlijk iets eenvoudiger spinnerijge-bouw aan de Industriestraße in Bocholt bouwen.

Samenvatting

Arnold Lassotta

Een voorbeeldige spinnerij voor de heren Huesker, Séquin & Knobel – de concurrentenuit zwitzerland


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Eind 19de eeuw had een textielfabriek bakstenen bui-tenmuren en inwendig gietijzeren kolommen die sta-len onderslagbalken droegen, waarop weer een hou-ten balklaag met vloer rustte. De houten onderdelen,maar ook het feit dat stalen balken onder hoge tem-peraturen hun draagkracht verliezen, maakten dezefabrieken brandgevaarlijk. Men paste wel brandwe-rende constructies toe, maar het gebruik van hetmoderne gewapend beton bleek een uitkomst. De inBerlijn opgeleide Arend Gerrit Beltman zag al snel hetbelang in van dergelijke brandveilige textielfabrieken.Hij realiseerde ze in Twente en het aangrenzendeDuitsland. Ook in de textielsteden van Noord-Brabantverrezen gebouwen van zijn hand. Hiermee wonArend terrein terug op meer traditionele ontwerpersvan textielfabrieken zoals Sidney Stott die nog nietvan gewapend beton gebruik maakten.

Specialist in betonnen fabrieken

Arend Gerrit Beltman werd op 15 september 1869 teDeventer geboren. Van 1888 tot 1894 studeerde hijvoor civiel-ingenieur aan de Königliche TechnischeHochschule te Berlijn-Charlottenburg. Daar trouwdehij in 1899 Anna Ida Bobach (1875-1949), dochtervan zijn Berlijnse logementhouder. Naast twee doch-ters kregen ze een zoon: Gerrit jr. (1905-1967). Terugin Enschede ging Arend bij zijn vader werken en werddaar verantwoordelijk voor het berekenen van debouwkundige constructies. Een belangrijk werk waar-voor hij zowel berekeningen als constructietekenin-gen maakte, was de grote spinnerij C voor Gerrit vanDelden & Co. in Gronau uit 1899.

Ronald Stenvert

Moderne constructies in de textielindustrie– Arend Gerrit Beltman en de introductievan betonskeletbouw in de regio

Arend Beltman op de fiets, met waterpas in de hand, voor een fabriek

Landhuis Zonnebeek, Enschede, van 1907

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Toen het patent van Hennebique in 1907 verliep, ver-schenen ook de eerste betonconstructies naar ontwerpvan Arend Beltman. De mogelijkheid om met ditnieuwe bouwmateriaal minder brandgevaarlijke fa-brieken te maken, leidde tot vele opdrachten in Twen-te en elders. Mogelijk werd de in 1906 gebouwde (enrond 1985 gesloopte) spinnerij voor de Ludwig Povel& Co. te Nordhorn al in gewapend beton uitgevoerd.Van de uitbreiding van de spinnerij Eilermark uit1907 is bekend dat er gewapend beton werd toege-past. Een belangrijk vroeg en door Arend ontworpengebouw is de nog bestaande katoenspinnerij van deFirma W.M. Bendix te Dülmen (bij Coesveld) uit 1908,een betonskeletbouw met uitwendige omkleding inbaksteen. Inwendig hebben de onderslagbalken in dedwarsrichting een licht gebogen onderkant. Het ont-breken van zolderbalken in de langsrichting wijst opeen constructie volgens het systeem-Koenen, ontwik-keld door de Duitse beton-pionier Matthias Koenen(1849-1924).

Het systeem Hennebique kent onderslagbalken in dedwarsrichting en zolderbalken in de langsrichting,waardoor de travee-breedte groter kon worden en er

Zijn eerste belangrijke architectonische ontwerp washet landhuis Zonnebeek te Enschede (1907) voor JanBernhard van Heek en zijn Amerikaanse echtgenoteEdwina Burr Ewing, in een op Amerikaanse voorbeel-den geïnspireerde vormgeving. Veel textielfabrikan-ten vonden de uitbundige jugendstil niet passendvoor hun landhuizen en hadden liever een pand indeftige en ingehouden classicistische vormen.

In de praktijk vanaf 1906, maar officiëel vanaf 1911,nam Arend de leiding van het bureau over. Belangrijkwas dat hij zich na 1907 toe ging leggen op het ont-werp van fabrieken met meerdere verdiepingen eneen skelet van gewapend beton. Beton was een vrijnieuw materiaal dat zijn pioniers kende in JosephMonier (1823-1906) en François Hennebique (1842-1921). Deze laatste had in 1892 een patent gekregenop het maken van een monolitische constructie metkolommen, balken en vloeren van gewapend beton.In 1895 bouwde Hennebique in deze techniek deCharles VI-spinnerij te Lille. Rechten van enkeleMonier-patenten waren al rond 1880 voor Noord-Duitsland gekocht door Gustaf Adolf Wayss (1851-1917), die er vanaf 1888 in Berlijn mee begon te ex-perimenteren. Tijdens zijn studietijd zal Arenddaarmee in aanraking gekomen zijn.

Katoenspinnerij W. M. Bendix, Dülmen in Westfalen uit 1908, vroegvoorbeeld van betonskeletbouw met bakstenen afwerking

Inwendige constructie uit staalbeton naar het systeem van Koenenmet moerbalken in de lengterichting en licht gebogen vloervlakken,Katoenspinnerij W.M. Bendix uit 1908


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een grotere vrije ruimte tussen de kolommen mogelijkwerd. Al snel stapte Arend op dit systeem over. Zoontwierp hij voor de firma Ludwig Povel & Co. teNordhorn in 1909 een weverij volgens dit systeem-Hennebique. Vanaf 1906 kreeg het bureau Beltmanin Eindhoven opdrachten voor de Philips & Co. In hetbegin ging het om enkele kleinere uitbreidingen,maar na oprichting van de N.V. Philips Metaalgloei-lampenfabriek in 1907, ontwierp het bureau in 1909een kantoorgebouw en een grote fabriek van vijf ver-diepingen volgens het systeem-Hennebique. Bij ditontwerp werd de omkleding van baksteen voor heteerst verlaten en kwam de betonskeletstructuur in hetzicht. Deze (in de oorlog verwoeste) betonbouw werdin 1908 gevolgd door de nog bestaande betonbouwvan zeven verdiepingen. Van het gewijzigde ontwerpdaarvoor werd enkel het rechterdeel uitgevoerd. Datdeel is nog te zien, met de voor Arend Beltman karak-teristieke hoektorentjes en de gereduceerde gootlijstwaaronder consoles en modillons. In 1920-1921 werdhier naar ontwerp van Dirk Roosenburg (1887-1962)de lichttoren tegenaan gebouwd.

Een uit 1912 stammende spinnerij oogstte lof: “Ookfabrieken behoeven bij de gewapend-betonconstruc-tie niet altijd stompuitziende blokken steen te zijn. [...]Moge het fabrieksgebouw der stoomspinnerij en we-verij v.h. S.J. Spanjaard te Borne, ontworpen door denheer Arend G. Beltman te Enschede, daarvan als be-wijs dienen.” Na uitbreidingen in 1916, 1920 en 1924

werd dit belangrijke textielcomplex echter in 1998 ge-sloopt.

Zijn eveneens uit 1912 stammende spoelerij van deTricotfabriek G.J. Willink te Winterswijk, uitgebreid in1922, was gelukkig niet hetzelfde lot beschoren. Hetis een goed voorbeeld van de wijze waarop Arend zijnfabrieken ontwierp, waarbij het altijd mogelijk bleefom de fabriek zowel aan de kopse kanten als in dehoogte uit te breiden. Dit flexibele schakelsysteem isook nog zichtbaar bij de uit 1916 daterende fabriekvan de Stork & Co. te Hengelo met zijn fraai in gewa-pend beton vormgegeven watertoren.

Expansie en depressie

Tussen 1906 en 1934 werden onder Arends leidingbijna 1400 grote en kleine werken uitgevoerd, ruim48 per jaar, onder meer te Borne, Hengelo, Almelo,

Katoenspinnerij Ludwig Povel u. Co. in Nordhorn uit 1909, Foto van2 augustus 1909, 75 dagen na het begin van de bouw

Zes verdiepingen tellen-de fabrieksgebouw voorde N. V. Philipsmetaalgloeilampen-fabriek te Eindhoven in1910. Op de hoek eenvoor Arend Beltmanswerk kenmerkendhoektorentje

Katoenspinnerij Tubantia II, Enschede uit 1911. Inwendige construk-tie uit staalbeton naar het systeem Hennebique met door kolommengedragen onderbalken met dwars daarop gelegen tussenbalken


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pend betonbouwfirma `De Kondor’ te Amsterdamkwam - nu wel met naamsvermelding - in een boekover gewapend beton samen met de bekende iconenvan Het Nieuwe Bouwen; de Van Nelle-fabriek te Rot-terdam en sanatorium Zonnestraal te Hilversum.

In Twente volgde in 1914 de volledige herbouw vanSpinnerij Twenthe te Almelo, uitgebreid in 1920 ennu in gebruik als bedrijfsverzamelgebouw. Het is nogsteeds één van de fraaiste voorbeelden van het werkvan Arend Beltman.

De jaren twintig werden opnieuw gekenmerkt dooreen gestage stroom van ontwerpen voor voornamelijktextielfabrieken. Deze opdrachten kwamen inmiddelsook uit Almelo en Hengelo, zoals voor de fabriek vanTen Cate (1925) in Almelo, de Bontweverij `Insulinde’en de Nederlandse Katoenspinnerij (N.K.S.) (1918) inHengelo. De laatste geheel nieuw gebouwde textiel-fabriek in Twente stamt uit 1926 en staat te Losser:opgericht door Ludwig van Heek (1871-1931) en zijnzoon Helmich Jan Paul van Heek. In dit eveneensdoor Beltman ontworpen gebouw werden weefgarens,tricotage-garens en verbandgaas gemaakt.

Door de economische crisis ontving het bureau na1930 weinig opdrachten en werd in rap tempo op definanciële reserves ingeteerd. Per jaar werd slechts ge-werkt aan enkele grote en wat kleinere opdrachten,met als dieptepunten de jaren 1933 en 1935. Vanaf1936 ging het weer wat beter.

Echter, op 16 maart 1934 overleed Arend Beltmanplotseling, 64 jaar oud. Het bureau werd overgeno-men door zijn zoon Gerrit Beltman jr. (1905-1967) dekort daarvoor aan de Eidgenössische TechnischeHochschule te Zürich was afgestudeerd. Na een eer-ste moeilijke periode werd in 1945 de wederopbouwvoortvarend ter hand genomen. Omdat de textielin-dustrie een nieuwe en laatste bloeiperiode doormaak-te, leverde dat voor het bureau Beltman veel werk op.Een belangrijk werk was de geheel nieuwe fabriekvan de Koninklijke Weefgoederenfabriek C.T. Stork &Co. N.V. te Hengelo. In 1952 kwam het ontwerp voorde betonconstructie van de shedbouw gereed. Bij de-ze shedbouw paste men een enkelvoudig schaaldaktoe met onderslagbalken in voorgespannen beton.Deze constructie werd ook in 1956 benut bij de bouwvan de weverij De Ploeg te Bergeijk (1956). Dit laatst-genoemde project is zijn best bekende werk, zij het

Helmond, Tilburg, Eindhoven, Groningen en Ensche-de. Tussen 1910 en 1912 kwamen in Duitsland in kor-te tijd drie grote spinnerijen tot stand: de nieuwbouwvoor de Baumwollspinnerei Gronau (1910), de nog be-staande spinnerij F voor de Gerrit van Delden & Co. teGronau (1911) en ‘Bussmaate’ te Nordhorn (1912).

Als gevolg van de Eerste Wereldoorlog kwamen ertussen 1913 en 1925 geen Duitse opdrachten. Door deexpansie in Noord-Brabant had het wegvallen vandeze markt voor het bureau als geheel geen nadeligegevolgen. In Eindhoven volgden na Philips opdrach-ten voor de N.V. Houtindustrie Picus v/h J. Brüning &Zn. In 1912 werd de vergoting van hun fabriek gerea-liseerd, met onder andere de nog bestaande beton-bouw die in 1919 werd uitgebreid. Behalve voor dezefabriek van sigarenkistjes werd ook ontworpen voorde sigarenfabriek Mignot & De Block (1917 en 1926)en de N.V. Karel I sigarenfabriek v/h H.J. van Abbealdaar. Ook te Tilburg en Helmond ontwierp Arend indie tijd fabrieken. De nieuwe stoombontweverij voorde Fa. J.A. Raymakers & Co. te Helmond uit 1911haalde overigens - zonder vermelding van de ontwer-per, maar met die van uitvoerder N.V. J.F. Stulemeyer& Co. uit Breda - de landelijke pers in een artikel‘Gewapend beton en bouwkunst’. Volgens de auteurwas de gewapend betonbouw dan nog geen bouw-kunst geworden, ‘maar spoedig zullen de groote con-structies en ook de gevels hun bekleeding van onzui-vere architectuur afwerpen en zal het materiaal in zijnvolle stijlschoonheid zich ontwikkelen’. Beltmans werkvoor de Ulftse ijzergieterij & emailleerfabriek Fa. Die-penbrock & Reigers (1913), uitgevoerd door de gewa-

Nieuwe Spinnerij voor de Stoomspinnerij en -weverij, v/h J. Span-jaard in Borne uit 1912


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dat hij als constructuur vrijwel ongenoemd bleef ende meeste aandacht uitging naar de architectonischevormgeving van de hand van Gerrit Rietveld (1888-1964).

In 1963 verkocht Gerrit Beltman jr. het bureau enwerd het door drie architecten voortgezet. In 1976kwam het bureau opnieuw in andere handen onderde naam „Bouwontwerpgroep voorheen Beltman”. Tergelegenheid van de viering van 125-jarig bestaan in1996 kreeg het nog steeds bloeiende bureau zijn hui-dige naam: Beltman Architecten en Ingenieurs B.V.

Gerrit Beltmans ältester Sohn Arend (1869-1934) er-hielt seine Ausbildung als Zivilingenieur an derKöniglichen Technischen Hochschule in Berlin-Char-lottenburg. Dort lernte er Gustaf Adolf Wayss und seine Versuche mit dem neuen Werkstoff Stahlbetonkennen.

1895 trat Arend als Konstrukteur ins Büro seines Vaters in Enschede ein. Seit 1906 prägte Arend dasProfil des Büros und verschaffte sich Anerkennungdurch den Bau seiner Fabrik- und Industriegebäude inStahlbeton. Die nach dem Ersten Weltkrieg ausblei-benden Aufträge aus Deutschland kompensierte erdurch Fabrikbauten in Noord Brabant.

Industriebauten aus Stahlbeton bestimmten ArendBeltmans Tätigkeit. Vermutlich bot ihm die 1906 errichtete und um 1985 abgebrochene Spinnerei derFa. Ludwig Povel u. Co. in Nordhorn ein erstes Vor-bild. Sie besaß bereits elektrischen Antrieb.

Seine erste Arbeit lieferte er 1908 mit der Baumwoll-spinnerei W. M. Bendix in Dülmen, Westfalen, für dieer ein besonderes Stahlbetonsystem verwandte. Spä-

ter entwickelte Arend ein einfacheres System, mitdem er einige mehrgeschossige Spinnereien in Borneund Eindhoven errichtete, die bei Bedarf um ein Ge-schoss erhöht oder auch verlängert werden konnten.Auffallend war seine charakteristische nüchtern-neo-klassizistische Architektur, zu der das für ihn typischeHauptgesims mit gekoppelten Konsolen und Medail-lons gehörten.

Zwischen 1906 und 1934 setzte Arend Beltman fast1400 kleinere und größere Projekte um, das sind etwa50 Stück pro Jahr. Er baute in Borne, Hengelo, Alme-lo, Helmond, Tilburg, Eindhoven, Groningen und En-schede sowie auf deutscher Seite in Gronau undNordhorn.

Nach dem plötzlichen Tod von Arend Beltman im Jah-re 1934 übernahm dessen in Zürich an der Eidgenössi-schen Technischen Hochschule ausgebildeter SohnGerrit (1905-1967) den Familienbetrieb. Nach demZweiten Weltkrieg zählte das bis heute bestehendeBüro Beltman erneut zu einem der größten Architek-turbüros in den Niederlanden.

Literatuur:

Stenvert, Ronald: Bouwers en bouwkundigen in Twente 1866-1906. In: Overijsselse Historische Bijdragen 108, Zwolle 1993, p. 19-96.

Stenvert, Ronald, Ontwerpen voor wonen en werken: 125 jaar bureau Beltman, Utrecht 1996.

Schippers, Hans: Bouwt in Beton! Introductie en acceptatie van het gewapend beton in Nederland(1890-1940). Gouda 1995.

Scharroo, P.W.: Cement en Beton Oud en Nieuw. Geschiedkundig overzicht van de ontwikkeling van de betontechniek van de oudste tijden tot heden. Amsterdam 1946.

Zusammenfassung

Ronald Stenvert

Moderne Konstruktionen in der Textilindustrie – Arend Gerrit Beltman


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Philipp Jakob Manz1 gründet sein Architekturbüro1889 im württembergischen Kirchheim/Teck, verla-gert es 1901 in die Haupt- und Residenzstadt Stutt-gart und lässt sich 1907 mit einem Zweigbüro in Wiennieder. Manz ist zu Beginn des 20. Jahrhunderts dermeistbeschäftigte deutsche Industriearchitekt in Süd-deutschland, seine Büros in Stuttgart und Wien bil-den vor dem Ersten Weltkrieg eines der größten priva-ten Architekturunternehmen in Europa. Als Architektund Wasserbauverständiger hat Manz im wilhelmini-schen Deutschland Karriere gemacht. Die Rahmenbe-dingungen für seine Geschäftsidee, sich auf Architek-tur für Unternehmer zu konzentrieren, sind zwischen

1890 und 1910 äußerst günstig. Er begleitet den Bau-boom der Hochindustrialisierung, die in Württembergund Baden gegenüber den Industrieregionen Mittel-und Westdeutschlands erst in den 1890er Jahrenspürbar wird.

Über vier Jahrzehnte profitiert Manz von den Grün-dungs- und Erweiterungsplänen der Industrie imSüden Deutschlands und der im Aufbau begriffenenIndustrie in Österreich-Ungarn, die in diesen Jahrenstark vom Technologieimport Deutschlands abhängigist. Damit findet der Wissenstransfer der Ersten In-dustriellen Revolution eine Parallele: Die Industriali-sierung des europäischen Festlands ist seit dem Endedes 18. Jahrhunderts auf den Import von Maschinenund technologischem Know-how aus Großbritannienangewiesen. Die Industrialisierung Österreich-Un-garns wird dagegen seit Mitte des 19. Jahrhundertsvon deutschen Ingenieuren und Architekten vorange-trieben, die dort für private und staatliche Eisenbahn-Unternehmungen tätig werden und im Zuge einererst entstehenden Infrastruktur verstärkt an Verkehrs-,Industrie- und Versorgungsbauten arbeiten. Das BüroManz ist zu diesen Technologieträgern unbedingt da-zuzurechnen.

Manz’ Schlüssel zum Erfolg ist die Spezialisierung aufden Industriebau. Der spezialisierte Industriearchitektist in den deutschen Ländern ein Phänomen, das manbisher nur aus dem Ausland - vor allem aus Großbri-tannien und den Niederlanden - kennt. Angelehnt andas Berufsbild des Civil-Ingenieurs, der Ingenieur-und Entwurfskompetenzen in einer Person vereinigt,ist der Industriearchitekt Fachmann für Wasserbau,Maschinenwesen, Betriebsplanung, Konstruktion,technischen Ausbau - und repräsentative Architektur.Eine beeindruckende Palette, die auch das Büro Manzanbietet. Manz offeriert seinen Kunden aus der Indus-

Kerstin Renz

Seriell geplant, rationell gebaut – die Industriebauten des Architekturbüros Manz

Firmengründer Philipp Jakob Manz

(1861-1936)

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Max Manz (1896-1968)

ob sich das Büro auch in Übersee, in Asien oder Ame-rika engagiert hat. Die Indizien sprechen dagegen.

Den Großteil seiner Auftraggeber bilden in den An-fangsjahren Einzel- oder Familienunternehmen. DieKontinuität in deren Unternehmensführung sichertManz eine anhaltende Beschäftigung. Bald avancierter zum „Hausarchitekten” nicht nur einer, sonderngleich Dutzender Firmen. Die im Verband organisiertesüddeutsche Textilindustrie bildet den Grundstein zuseiner Karriere - von ihr stammt der Großteil der Bau-aufträge. Im Laufe der Jahre kommen die Aufträgeaus allen denkbaren Industriebranchen, von der Pa-pier- und Maschinenbauindustrie über die feinmecha-nische Industrie bis hin zur Luftfahrtindustrie.

Die Bauaufgaben sind entsprechend der Bautypolo-gie des Industriebaus Geschoss-, Hallen- und Flach-bauten.2 Letztere stellen mit den Shedhallen dengrößten Anteil des Auftragsvolumens im Büro. Seriellgeplant und seriell gebaut folgen diese dem Prinzipdes rationellen Baubetriebs und machen Manz zueinem wohlhabenden Architektur-Unternehmer. Bis indie Mitte des 20. Jahrhunderts wird der Bautyp Shed-halle den quantitativ größten Anteil des Industrie-bauwesens ausmachen.

Manz erkennt im Sägeshed mit kittloser Verglasungdas zeitgemäße Bauprodukt für die Industrie, dienach gleichmäßig belichteten, kostengünstigen, leichterweiterbaren und auch reversiblen Lösungen sucht.3

Mit Holz- und Stahlsheds setzt er auf eine Leichtbau-weise, die im Akkord montiert werden kann - für dasTaktverfahren des Wohnungsbaus der 1920er Jahrewerden hier bereits die Grundlagen gelegt. SchnellesReagieren auf den Markt ist eine von Manz´ wichtig-sten Geschäftsprinzipien.

Die Stahl/Holz-Shedhallen für die Textilindustrie wer-den vor und während des Ersten Weltkriegs durch denBetonshedbau ersetzt. Das Büro baut 1913 im öster-reichischen Steyr die damals größte BetonshedhalleEuropas: Bau D der „Österreichischen Waffenfabriks-Gesellschaft”.4

Im Bereich des industriellen Geschossbaus entstehenim Büro zumeist konventionelle Mischkonstruktionen:Mauerwerksbauten mit Traggerüsten aus Eisen/Stahl

trie auch die Planung von Fabrikantenvillen, Ange-stellten- und Arbeiterwohnhäusern. Zahlreiche Bau-herren greifen auf dieses Angebot zurück, jedoch inden wenigsten Fällen eines homogenen architekto-nischen Gesamteindrucks wegen, sondern aufgrundder versprochenen Kostenersparnis. In der Öffentlich-keit firmiert Manz als „Architekt” und „Wasserbau-techniker“. Damit signalisiert er seiner Bauherrschafteine Entwurfskompetenz, die ihn auch für „höherwer-tige” Bauaufgaben empfiehlt.

Manz versteht es, moderne Technologie und Kon-struktionsweisen im Industriebau mit einer sehrbodenständigen und handwerklich orientierten Büro-und Baustellenpraxis zu verbinden. Er kennt seineAuftraggeber persönlich, legt größten Wert auf dieBetreuung seiner Baustellen durch eigene Bauleiterund pflegt enge Verbindungen zu den Bauunterneh-men, ja sogar den Lieferanten der Eisen-, Stahl- undGlasindustrie. Mit Manz tritt im Industriebaugeschäftein Mann auf, der nach alter Werkmeistertraditionnoch alle Fäden selbst in der Hand halten will. Ein re-gelrechter „Planhandel”, wie er in der Praxis seiner In-dustriebaukollegen im Ausland üblich ist, ist beiManz nicht zu beobachten. Bisher ist nicht bekannt,


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oder während der 1920er Jahre auch aus Beton. Denreinen Skelettbau hat das Büro selten verwirklicht: derGlaspalast in Augsburg (1909) ist eines dieser rarenBeispiele, der Werkstättenhochbau A der DeutschenWaffen- und Munitionsfabriken in Karlsruhe (1916-18)ein Stahlbetonskelett des Systems „Hénnebique”.

Mit Werksneuplanungen wie der Aktiengesellschaftfür Feinmechanik in Tuttlingen (1898/99) oder derheute restlos zerstörten Linoleumfabrik in Bietigheim(1900/01) beweist das Büro schon um die Jahrhun-dertwende, dass es als Privatunternehmen auch großebis größte Projekte stemmen kann und dabei nichtvor Spezialbauten zurückschreckt, wie sie für das Lino-leumwerk benötigt werden.

Vorbilder und Einflüsse

Großbritannien ist für die deutsche Industrie zu Zei-ten Kaiser Wilhelms II. eine unerschöpfliche Quelle(bau-)technologischen Wissens. Längst schon eifertman dem britischen Nationalbewusstsein nach, dassich zu einem guten Teil auf die weltweite technologi-sche Führung gründet. Der Industriebau der briti-schen Insel trägt maßgeblich zu dieser Führungsrollebei. Ob es die „fireproof”-Technologie mit eisernemInnenausbau ist, die Optimierung von Antriebs- undMaschinentechnik mit ihren unmittelbaren Auswir-kungen auf die Baukonstruktion oder Werksanlagen,die nach betrieblichen Abläufen geplant werden - dasalles ist hier im industriellen Bauwesen auf einem ho-hen Standard zu beobachten und wird von allen jun-gen Industrienationen kopiert.

Ein intensives Studium des britischen Industriebauge-schäfts ist im Büro Manz noch vor 1900 vorauszuset-

zen. Die Linoleumfabrik in Bietigheim entsteht als 1:1Nachbau eines Linoleumwerks im schottischen Kirkal-dy und für das neue Werk der Spinnerei und WebereiUlrich Gminder GmbH in Reutlingen 1903 liefert dieTextilindustrie Großbritanniens ebenfalls die Vorlage.Der Spinnereigeschossbau dieses für damalige regio-nale Verhältnisse hypermodernen Textilwerks ist einArchitekturimport, der den Bautyp der „Lancashire-Mill” erstmals auch in Württemberg etabliert.5

Britische Textilmaschinenhersteller wie Platt Brothersin Oldham und Boulton & Watts in Manchester sindauch im Südwesten Deutschlands mit ihren Produk-ten vertreten. Der Vertreter der Firma von Platt Bro-thers in Süddeutschland hat beispielsweise seinenSitz in Augsburg, einer traditionellen Textilstadt.Auch das Büro Manz wird bei Erweiterungen und

Werksneubauten mit den Angebotskatalogen der Bri-ten konfrontiert, die sich vor allem im Süden in stän-diger Konkurrenz zu den Schweizer Herstellern befin-den. Über die Maschinenaufstellungspläne und bebil-derten Angebotskataloge dieser Unternehmen kommtManz mit den neuesten Entwicklungen im britischenund schweizerischen Industriebau in Berührung, so-wohl was die Grundrisse, als auch was die Konstruk-tion anbelangt.6

Das britische Vorbild gilt für Spinnereien und Webe-reien gleichermaßen und setzt sich ab ungefähr 1890gegen die Schweizer Konkurrenz in den südwestdeut-

Der Geschossbau derehemaligen Spinnwebe-rei Augsburg (SWA) von1909 begründet Manz´Ruf als Betonfachmann

für Industriegeschoss-bauten

Geschossbau der Spinnweberei Ulrich Gminder in Reutlingen/Würt-temberg, erbaut 1903


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billig – was er nicht immer einhalten kann, – auchrasch, besser noch der Schnellste zu sein – im Büround auf der Baustelle – wird Teil der ManzschenUnternehmensphilosophie und sichert ihm das Über-leben als freiberuflich tätiger Ingenieur-Architekt.

Der Ruf des „Blitzarchitekten” stammt noch aus derZeit um 1900, in der das Büro als Generalunterneh-mer auftritt und mit beschleunigten Bauprozessenvon sich Reden macht. Nach britischem, möglicher-weise auch nach US-amerikanischem Vorbild bautManz sein Büro zur arbeitsteiligen „Architekturfabrik”aus. Sein unternehmerisches Konzept orientiert sichan den großen Baugesellschaften der Zeit.

Die Kombination aus Entwurfsleistung und Baube-triebsleitung lässt sich jedoch mit der stetigen Zunahme der Manzschen Bauaufträge und der fort-scheitenden Rationalisierung und Mechanisierung derBauprozesse nicht mehr fortführen. In der Zusammen-arbeit mit Stahlherstellern/Baufirmen wie der M.A.N.,Augsburg, oder Betonbauunternehmen wie der Wayss& Freytag AG, Neustadt, und der Dyckerhoff & Wid-mann AG, Karlsruhe/München (DYWIDAG), profitiertdas Büro von der fortschrittlichen Betriebsstrukturdieser Unternehmen, die alle das Bauen auf eine in-dustrialisierte Grundlage gestellt haben.

Frühformen optimierter Arbeitsorganisation im Büround auf der Baustelle mit Just-in-time-Liefersystemen,Baustelleneinrichtungsplänen und Rapporten in Bildund Text gehören zum Tagesgeschäft der ManzschenBauleiter. Dabei darf man sich die Baustellen der Zeitnicht als Hightech-Landschaften vorstellen. Baustel-lenbilder der Zeit um 1900 geben einen Einblick indie damalige Baustellenpraxis, die sich - und dieserVergleich ist nicht zu weit gegriffen - seit dem Mittel-alter nicht wesentlich verändert hat. Und dennoch -Manz holt zusammen mit den Bauunternehmen stetsdas Möglichste heraus.

Das Büro Manz in Norddeutschland

Manz´ enge Geschäftsbeziehungen zur süddeutschenTextilindustrie bahnen ihm den Weg in die münster-ländische und die niedersächsische Textilregion. Inder Textilbranche werden regional und zeitweilig

schen Textilregionen durch. Die Werksneubauten derSpinnerei Weberei Augsburg (SWA) sind deutlich amzeitgenössischen britischen Industriebau orientiert.Das sogenannte „Fabrikschloss” der SWA am Provi-antbach, ein Spinnereigeschossbau von Carl ArnoldSéquin aus den 1890er Jahren darf als eine der erstenSpinnereien im Südwesten angesprochen werden, dieden Bautyp der Lancashire Mill zum Vorbild haben.1909 baut Manz die letzte große Werksanlage derSWA: Werk IV -Aumühle, eine Spinnweberei-Anlagemit einer Tausende Quadratmeter großen Stahlshed-halle und dem so genannten „Glaspalast”, einer Lan-cashire Mill, die mit ihrer Glas-Rasterfassade zumWegbereiter sachlich-funktionaler Architektur wird.Die Werksplanung findet nationale Beachtung, diezeitgenössische Fachwelt sieht in ihr eine Anlage, die„in jeder Beziehung mustergültig und nach den mo-dernsten Erfahrungen gebaut ist.”7

Manz´ Industrieplanungen vereinigen zu diesem Zeit-punkt zwei wichtige Strömungen im Industriebau: dienach wie vor führende Stellung der britischen Inge-nieurarchitektur im Eisen- und Stahlbau sowie die ausden USA stammende Wissenschaft der Betriebsorga-nisation, die unmittelbaren Einfluss auf die Gebäude-disposition und die innerbetriebliche Infrastrukturhat.

„Billig – rasch – schön”

Stolz weist Manz 1905 in einem Werbungsschreibendarauf hin, dass er mittlerweile „seit über 18 Jahrenfast durchweg Fabrikbauten ausführt”. Weiter heißtes: „Bei größter Solidität aller Konstruktionen bin ichstets auf billigste, rascheste und dabei schöne Bauartbedacht und ist es mir mit einem geübten Personal[...] möglich, auch größte Aufträge sofort und in kür-zester Zeit zur Ausführung zu bringen”.8

Billig, rasch, schön – Begriffe, die in den Ohren derFabrikanten wie Musik klingen. In Zeiten rationalisier-ter Produktion und fortschreitender Mechanisierunghat es vor allem schnell zu gehen. Die Konkurrenzschläft nicht und so soll schon möglichst bald nachdem ersten Spatenstich für eine neue Werksanlagemit der Produktion begonnen werden. DienstleisterManz macht das Unmögliche möglich – sein Ruf als„Blitzarchitekt” eilt ihm bald überall voraus. Neben


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auch national übergreifende Kontakte gepflegt, esbestehen vielfältige Geschäfts- und Familienverbin-dungen zwischen Nord und Süd, West und Ost, dieManz nutzen kann. Auftraggeber wie Gminder inReutlingen, Adolff in Backnang, die SWA in Augsburgoder Otto in Wendlingen gehören im DeutschenReich zu den angesehensten Textilunternehmen. Bisin die Mitte des 20. Jahrhunderts hinein hält sich derRuf in der Textilbranche, die süddeutschen Herstellerlieferten die Qualität, die norddeutschen die Masse.9

Hausarchitekt der „Qualitätsanbieter” zu sein, ist fürManz die beste Visitenkarte.

Die Textilfirma Niehues & Dütting (NINO) im nieder-sächsischen Nordhorn10 ist nach heutigem Wissens-stand das erste Unternehmen aus dem NordenDeutschlands, das mit dem Stuttgarter Büro zu-

sammenarbeitet und damit die Gepflogenheit unter-bricht, britische oder niederländische Spezialisten mitWerksplanungen zu beauftragen. Die Beweggründesind vielfältig. Die Formel „billig-rasch-schön“ wirktauch hier. Die von Manz um 1905 kultivierte Ent-wurfskonzeption der „Fabrik als Dorf”, die er zunächstauf eine noch wenig industrialisierte Landschaft inder Voralpenregion und den Ausläufern der Schwäbi-schen Alb anwendet, fällt auch im Norden auf frucht-baren Boden. Ab 1907 baut Manz für NINO großeWeberei-Shedhallen samt Kraftzentrale. Mit Schweif-giebeln, neobarocken Ovalfenstern, hellen Putzfassa-den im Kontrast mit rahmendem Ziegelmauerwerkund nicht zuletzt dem an einen Kirchturm erinnern-den Sprinklerturm bildet das NINO-Werk das Gegen-stück zur sachlich-funktionalen Beton-Architektur, wiesie bei der Firma Ludwig Povel, der örtlichen Konkur-renz, gepflegt wird. Hier setzt man 1906 mutig aufdie Stahlbetonskelettbauten des niederländischen In-dustriebaubüros Beltman. Beide Werksanlagen dieserJahre sind heute restlos zerstört.

Vor dem Hintergrund einer erstarkenden Heimat-schutzbewegung wird im Büro Manz das beschau-liche, dem regional-ländlichen Bauen verpflichteteArbeiterhaus zum Programm erhoben. Der „Textil-riese” Hammersen AG in Osnabrück baut 1909 mitManz eine derartige Wohnsiedlung11, ebenso NINO in

Bau der Spinnerei Niehues & Dütting in Nordhorn 1928

Ausschnitt dem Bauan-tragsplan der WebereiEverhard Kümpers inRheine aus dem Jahr1913.


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gionen Deutschlands anzieht, steht das StuttgarterBüro Manz als Garant für eben diese Haltung im Bauen.

Es ist faszinierend und überdenkenswert zugleich: Bisheute haben Gebäude mit dem repräsentativ-boden-ständigen Anspruch eines NINO-Rohgewebelagersgrößere Chancen auf Erhaltung und Umnutzung alsdie kompromisslose Funktionalität eines frühen Belt-man-Betonskeletts, wie es bei Povel stand15 und wiees nicht mehr lange bei Dyckhoff & Stoeveken inRheine (Manz-Spinnereigeschossbau von 1928) ste-hen wird.

Der Einzug des Neuen Bauens in die Industriearchitektur

Mitte der 1920er Jahre baut das Büro Manz unter derLeitung von Max Manz seine Aktivitäten im NordenDeutschlands aus. Rheine, Greven, Nordhorn sind diebislang bekannten Industriestandorte, an denen Tex-tilunternehmen in diesem gesamtwirtschaftlichschwierigen Jahrzehnt Erweiterungs- und Neubauvor-haben mit dem Büro Manz realisieren. Am StandortRheine ist mit der CKS und der Dyckhoff & Stoevekendie Koexistenz zweier unterschiedlicher Bautypen undKonstruktionsweisen für ein und dieselbe Bauaufgabezu beobachten: Um 1925 entschließt sich die Firma C. Kümpers Söhne in Rheine (CKS) zum Bau einerSpinnerei am Lingener Damm, die als Stahl-Shedhal-lenanlage bau- und betriebstechnologisch auf demneuesten Stand ist und ihr Erscheinungsbild mit demhochaufragenden kubischen Sprinklerturm deutlichdem Neuen Bauen anpasst.

Nahezu zeitgleich plant die Firma Dyckhoff & Stoeve-ken 1926 in Rheine (Schwedenstraße) eine dreige-schossige Spinnerei samt Nebengebäuden. Die ziegel-

Nordhorn 1913 unweit des Werksgeländes.12 Die Mix-tur aus neobarocken und neoklassizistischen Stilele-menten, die das Erscheinungsbild der TraditionellenModerne ausmachen, wirkt im Büro Manz bis in die1920er, ja zum Teil bis in die 1930er Jahre fort.

Für die Hammersen AG in Rheine baut Manz 1911 ei-ne Werkserweiterung und kommt dadurch mit denBauherren der traditionsreichen Textilstadt in Berüh-rung.13 1912 „nobilitiert” – um beim Sprachgebrauchder Zeitgenossen zu bleiben – eine neoklassizistischeGiebelfassade die Shedhalle der Weberei EverhardKümpers in Rheine (Droste-Hülshoff-Straße), 1913folgt ihr die Jutespinnerei Schilgen & Werth in Ems-detten (Eisenbahnstraße), die mit ihrem hochaufra-genden achsenmittig platzierten Sprinklerturm zusätzlich eine einprägsame Landmarke besitzt. Mitimposanter Dachlandschaft, Dreiecksgiebeln, Kolos-salgliederung der Fassade und hoher Sockelzone ste-hen im Nordhorner NINO-Werk zwei besonders ein-drucksvolle Vertreter der Traditionellen Moderne: dasVerwaltungs- und Lagergebäude und das benachbar-te so genannte Rohgewebelager, beide von 1921. Diemehrgeschossigen Bauten geben dem Werk zur Bahn-linie nach Norden hin ein repräsentatives Erschei-nungsbild.14

Alle diese Architekturen bedienen einen seit den1910er Jahren bestehenden und vom DeutschenWerkbund zum Nationalstil erhobenen Geschmack.Noch 1921 – von einer konservativen Klientel geför-dert und vertreten – wirken die Prinzipien der „schö-nen”, der „soliden” Fabrik nach traditionellem Musterverkaufsfördernd. In gleicher Weise wie die so ge-nannte Stuttgarter Schule als Entwurfs- und Konstruk-tionsschule in Teilen der deutschen Architekten- undBauherrenschaft als Hort konstruktiver und hand-werklicher Solidität gilt und Studenten aus allen Re-

Bauantragsplan Schilgen & Werth, 1912


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sichtige Rasterfassade der Ortbeton-Spinnerei betontden industriellen Charakter des Bauwerks. Die Ästhe-tik dieser multifunktionalen Gesamtanlage entstehtinfolge einer ausgewogenen Ponderation der Baukör-per, der handwerklich hochstehenden Ausführungund der heute leider nicht mehr ablesbaren Raum-qualität der Fabriksäle. Gekonnt setzt dieser 1928ausgeführte Industriebau das Thema der Tageslichtfa-brik um. Und auch in Greven zieht die Moderne mitder 1927 gebauten neuen zweigeschossigen Schlich-

terei und Spulerei der Firma J. Schründer & Söhne ein. Die wirklich Aufsehen erregenden Manz-Bauten ent-stehen jedoch mit den Spinnereien aus Stahlbeton inNordhorn, Rheine und Greven Ende der 1920er Jahre.1928 erweitern Niehues & Dütting in Nordhorn mitdem Büro Manz ihr Werksgelände durch einen fünf-stöckigen Spinnereigeschossbau, der sich klar zumNeuen Bauen bekennt. Am zeitgenössischen Hoch-hausbau des Rheinlands orientiert, gerät der hell ver-putzte kubische Bau mit seinem hohen Sprinkler-Trep-penhausturm zur monumentalen Landmarke. Zeit-gleich mit der NINO baut eine weitere in Nordhornansässige Traditionsfirma, die Ludwig Povel Bunt-Spinnweberei GmbH, mit dem Büro Manz einen nahe-zu identischen Spinnereibau. Wieder als Kubatur(Baukörper) mit begleitender Stele (Turm) als geome-trisch reduzierte Großform angelegt, hat diese Textil-fabrik ebenfalls fünf Geschosse und besticht durch ih-re großflächige Verglasung der Außenschale. DerSprinklerturm ist geringfügig niedriger, die Wandflä-che bildet ein materialsichtiger Ziegelverbund.

Mit den beiden Spinnerei-Hochhäusern benutzen zweiTextilunternehmen ihre Produktionsbauten für einenKonkurrenzkampf, der längst nicht mehr auf der Ebe-

Spinnereigeschossbauder Firma Niehues &

Dütting, Nordhorn, er-baut 1928 von Max

Manz. Ansicht von derSteinstraße um 1950

Grundriss des Spinnereigeschossbaus von Niehues & Dütting, Nord-horn, aus dem Bauantrag von 1928


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ne der Spindelzahlen stattfindet. Doch diese städte-baulich dominanten Industriearchitekturen stehennicht allein. Sie haben bereits 1927 mit dem Spinne-reineubau für die J. Schründer & Söhne in Greven ih-ren ersten Vertreter in der Region.16

Es entspricht der Gepflogenheit im Büro, Bauplänegleich mehreren Interessenten anzubieten und nurgeringfügig abzuändern bzw. an den Standort anzu-passen. Die hier angesprochenen Spinnerei-Drillingein der Grafschaft Bentheim und im Münsterland illus-trieren diese Arbeitsweise wesentlich anschaulicher,als sie im Vergleich von Hallen- oder Shedhallenbau-ten möglich wäre.

Getragen von einer jüngeren Generation um denSohn des Bürogründers Max Manz, setzt das Büronach den Erfahrungen während des Ersten Weltkriegsverstärkt auf den Betonbau. Max Manz, Jahrgang1896, ist Architekt und Schüler von Paul Bonatz ander Stuttgarter Technischen Hochschule. Geht es umIngenieur- und Industriebauten, zeigt der dem hand-werklich-traditionellen verpflichtete Bonatz in den1920er Jahren eine bemerkenswerte Hinwendung zuden formalen Prinzipien des Neuen Bauens. Die Faszi-

nation der technischen Großform, das „Monument derTechnik” ist der Beweggrund, die Silhouette des Indu-striebaus in den Vordergrund zu stellen, den Impetusauf die klare Linie und den kompakten Baukörper zulegen.

Beton ist für diese Zwecke das ideale Gestaltungsmit-tel. Mit Hilfe des Betons entstehen technische Archi-tekturen, die als Großplastik wirken und auch wirkensollen.

Spinnereigeschossbauder Firma Ludwig Povel,Nordhorn, von 1928

Luftansicht von Nordhorn um 1980


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Bauen mit Beton

Während im Industriebau des 19. Jahrhunderts bis indie 1910er Jahre hinein der Eisen- und Stahlbau vor-herrscht, setzt mit dem Ersten Weltkrieg das Zeitalterdes Betons im Industriebau ein. Auch wenn die Be-schäftigung mit der Rolle der Bauunternehmen undihrem Einfluss auf die Entwicklung von Bautechnolo-gie, Konstruktion und Architektur erst in den letztenJahren einsetzt,17 ist heute schon festzustellen, dassdie Architekturgeschichte im 20. Jahrhundert eng mitder Geschichte der großen Bauunternehmen ver-knüpft ist. Manz´ Kooperationspartner aus der Bau-branche sind führende Vertreter der Branche. Darüberhinaus steht das Büro in ständigem Kontakt mit denFakultäten des Bauingenieurwesens und der Architek-tur an der Stuttgarter Technischen Hochschule, dieseit 1916 mit der Berufung des Bauingenieurs EmilMörsch18 zu den führenden Forschungsinstituten imBereich Betonbau zählt. Manz profitiert von dieser Position zwischen Forschung und Praxis. Vor und während des Ersten Weltkriegs entstehen im Bürokonstruktive Pionierleistungen auf dem Gebiet desBetonbaus, die Manz´ guten Ruf als Industriebau-unternehmen auch in die Zeit der Weimarer Republikhineintragen.

In Nordhorn arbeitet Manz 1928 mit dem Düsseldor-fer Bauunternehmen Jean Florack (Spinnerei NINO)und der Berlinner bzw. Düsseldorfer Firma Boswau &Knauer (Povel II) zusammen. Die Geschwindigkeit desBaufortschritts einer Betonbaustelle fasziniert dieZeitgenossen, die örtliche Presse nimmt regen Anteil.Die Baustellen verfügen über modernste Ausstattung,darunter die erstmals im US-amerikanischen Bauwe-sen eingesetzten Gießtürme.18 Das NINO-Gebäudesoll in sage und schreibe sieben Monaten fertigge-stellt sein,19 Povel beeilt sich, dieses rasante Tempomitzuhalten. Im Wettstreit der Betonbauunternehmenum schnellste Fertigstellung und der Bauherren umden höchsten Turm geht das „Blitzarchitekturbüro”Manz als erfolgreicher Regisseur hervor. Die StadtNordhorn lässt sich aufgrund der neuen Hochhäuserfür die Industrie als „amerikanischste Stadt Deutsch-lands feiern”.20

Es sind allesamt Ortbetonbauten, die das Büro Manz1927-1928 in der Grafschaft Bentheim und im Müns-terland baut. Getragen werden sie von einem Stahlbe-tonskelett; die Außenschale ist mit Vollziegelmauer-werk ausgefacht. Alle besitzen sie ein leichtes Beton-Flachdach mit Korkdämmung und Kiesschüttung. DieSpinnerei-Hochhäuser ähneln sich am stärksten: Der

Spinnereigeschossbauder Firma Jakob Schrün-

der & Söhne, Greven,von 1927


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Stuttgart 1925.

5 Dazu Holden, Roger N.: Stott & Sons. Architects of the LancashireCotton Mill. Lancaster 1998.

6 So z.B. beim Bau der neuen Spinnereianlage der Firma Heinrich Ot-to & Söhne in Wendlingen-Unterboihingen 1905 und der damit ver-bundenen Auswechslung des Maschinenparks in der benachbartenalten Spinnerei aus den 1860er Jahren. Quelle: Landesmuseum fürTechnik und Arbeit Mannheim, Dokumentenarchiv. Bestand Otto,Plansammlung.

7 Baum 1913, S. 75.

8 Bayerisches Wirtschaftsarchiv, F 23, Fasz. 290; undatiertes Refe-renzschreiben des Büros Manz (um 1905).

9 Hinweis Hartmut Otto, Wendlingen.

10 Die einzigartige Agglomeration historisch bedeutender Industrie-architektur in Nordhorn unter den Gesichtspunkten der Wirtschafts-,Technik- und Architekturgeschichte darzustellen, bleibt ein wichtigesForschungsdesiderat. Einen ersten Schritt unternimmt Stephanie Koh-siek mit ihrer Magisterarbeit „Bussmate“ – Ein Gebäudekomplex derFirma Rawe & Co. Baugeschichtliche Entwicklung und Analyse derNordhorner Textilfirma von 1912–1952. Universität Osnabrück, 2004.

11 Arbeiter-/Angestelltenwohnhäuser der Hammersen AG in derIburger Straße/Brökerweg.

12 Arbeiter-/Angestelltenwohnhäuser der NINO in der Neuen Stra-ße/Friedrichstraße/Hambrachstraße.

13 Siehe: Oehlke, Andreas: Industrie in Rheine, RGHM 2001, S. 42ff.

14 Siehe Uricher, Christof: Erfolgreicher Strukturwandel. EhemaligesRohgewebelager von Nordhorner Textilunternehmen umgenutzt. In:Berichte zur Denkmalpflege in Niedersachsen 2/2004, S. 33–36.

15 Siehe Katalogbeitrag von Ronald Stenvert

16 In Greven ist die dritte Variante der Fassadenbehandlung zu be-obachten: eine hellgraue Kalksandsteinfassade.

17 Hinzuweisen ist auf das Promotionsvorhaben von Dipl. Ing. SilkeHaps: Industriebetriebe der Baukunst - Generalunternehmer des frü-hen 20. Jahrhunderts. Die Firma Boswau & Knauer (Institut für Denk-malpflege und Bauforschung der Universität Dortmund).

18 Zu Mörsch und den technischen Grundlagen des Stahlbetonbaussiehe zuletzt: Kurrer, Karl-Eugen: 100 Jahre Normen im Stahlbeton-bau. In: Beton- und Stahlbetonbau 12/2003, S. 794-808.

19 Dokumentiert in Straukamp, Werner (Hrsg.): Fotografien aus derSammlung Zahn. Nordhorn 1912-1926. Bad Bentheim 2002, S. 96.

20 Nordhorner Nachrichten vom 9.9.1928.

21 Straukamp 2002, S. 74.

Batteurbau ist als separater Hallenbau an die Spinne-rei angebaut, der Produktionsgang verläuft von untennach oben. Über einem nahezu quadratischen Grund-riss erheben sich die fünf Produktionssäle, die von al-len Seiten mit fast geschosshohen Fensterflächen be-lichtet werden. Die Stockwerkshöhe nimmt nach obenhin ab, die Stützen stehen in einem Achsabstand vonrund 7,50 auf 7 Meter. Beton-Plattendecken schließendie Produktionssäle, Pilzdecken die Kellerräume(Staubkeller) ab. Alle Spinnereien werden mit Strombetrieben. Transformatorenräume, Meisterräume, Gar-deroben, Sanitärräume und Treppen werden zu-sammengefasst, um an der gegenüberliegenden Seitedes Grundrisses den Bau erweitern zu können. Bei al-len Spinnereien ist diese Erweiterung des Baublocksin die Planung integriert, bei keiner wurde sie je reali-siert.

Die Spinnerei von heute steht in (Süd-Ost) Asien.Längst schon baut die Branche keine Geschossbautenmehr. Man setzt auf klimatisierte, künstlich belichteteKästen, die innen riesige Nutzflächen bieten und au-ßen nicht mehr als Architekturen wirken, sondern alsFunktionsboxen ihren kurzlebigen Dienst tun.

Vom Abriss bedroht (Povel), in langwierigen Umnut-zungsüberlegungen gefangen (NINO) oder bereitsvon „Loft-Bewohnern” neu bezogen (Jakob Schründer,Grevener) haben die Spinnereien in Nordhorn, Rheineund Greven neben all ihren konstruktiven wie stilisti-schen Parallelen eine weitere bedenkenswerte Ge-meinsamkeit: Sie sind die letzten ihrer Art. Weltweit.

Anmerkungen1 Grundlegend siehe: Renz, Kerstin: Industriearchitektur im frühen 20.Jahrhundert. Das Büro von Philipp Jakob Manz. München 2005.

2 Siehe Franz, Wilhalm: Fabrikbauten. In: Handbuch der ArchitekturIV, 2. Hb., 5. Heft, Leipzig 1923.

3 Das „Shedsystem Manz”, ein als Ingenieurholzkonstruktion gebau-tes Sägeshed mit eisernen Zugstäben und leichter Deckung aus Pap-pe wird in den 1910er Jahren in der Fachliteratur publiziert. Siehe:Baum, Gustav: Die Baumwollspinnerei und Weberei in ihrer bautech-nischen und maschinellen Entwicklung, Berlin 1913, S. 96.

4 Wayss & Freytag Aktiengesellschaft (Hrsg.): Festschrift aus Anlaßdes fünfzigjährigen Bestehens der Wayss & Freytag AG. 1875-1925.


Nadat hij in 1889 zijn „Spezialbüro für Industrie- undWasserbauten“ op had gericht, groeit Philipp JakobManz begin 20e eeuw uit tot de meest gevraagde in-dustriearchitect van Zuid-Duitsland. Zijn vestigingenin Stuttgart en Wenen behoren voor de Eerste Wereld-oorlog tot de grootste particuliere architecten-bureau’s van Europa. Als industriearchitect bestrijkthij de terreinen waterbouw, mechanisatie, bedrijfsin-richting, constructie evenals representatieve architec-tuur. De klanten uit de industrie ontvangen van zijnhand echter ook tekeningen voor fabrikantenvilla’s enhuizen voor kantoorpersoneel en arbeiders.

Shedhallen ontwerpt en bouwt hij seriematig in eenzeer rationeel proces. Zijn hoogbouwspinnerijen zijnduidelijk op Engelse voorbeelden geïnspireerd. Vanaf1907 voert „Großbüro Manz“ in het textielgebiedMunsterland rationele bouwprocessen en moderne

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staalbetonconstructies in. Goedkope ontwerpen, eenonverslaanbaar bouwtempo, goede begeleiding dooreigen opzichters ter plaatse en niet in de laatsteplaats de ervaring met moderne lichte betonbouw,openen voor het bureau uit Stuttgart de weg naar deNoord Duitse textielindustrie.

Manz bouwt voor de grootste textielondernemers uitde regio: sinds 1907 voor de firma Niehues & Düttingin Nordhorn, voor Ludwig Povel in Nordhorn en voorHammersen AG in Osnabrück, evenals voor Kümpersin Rheine, Schilgen in Emsdetten en Schründer in Gre-ven.

Na de karateristieke textielfabrieken van de 19e eeuwdrukken de gebouwen van Manz een modern stempelop een industrielandschap, dat tegenwoordig nogmaar in enkele gebouwen te ervaren is.

Samenvatting

Kerstin Renz

In serie ontworpen, planmatig gebouwd – de fabrieksgebouwen vanarchitectenbureau Manz

Spinnereigeschossbauder Firma Dyckhoff &

Stoeveken, Rheine, erbaut 1928


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Autoren/Auteurs

Deutschland

Axel Föhl (1947), Bonn, seit 1974 im RheinischenAmt für Denkmalpflege zuständig für Industriedenk-male. Seit 1991 Leiter der bundesweiten Arbeitsgrup-pe Industriedenkmalpflege der Vereinigung der Lan-desdenkmalpfleger. Seit 1992 Lehrauftrag für die Geschichte des Industriebaus und Industriedenkmal-pflege an der TU Braunschweig. Verfasser zahlreicherPublikationen zur Industriebaugeschichte und -denk-malpflege.

Hermann Kümpers (1928), Rheine, Dipl.-Textilinge-nieur, Reutlingen 1949-1952, Technischer Leiter derSpinnerei Hermann Kümpers von 1954 bis 1978.

Dr. Arnold Lassotta (1947), Velen, Wissenschaft-licher Referent im Westfälischen IndustriemuseumDortmund, Arbeitsschwerpunkt: TextilmuseumBocholt.

Dr. Andreas Oehlke (1957), Rheine, Kunst- undKulturhistoriker, Industriearchäologe, SächsischesLandesamt für Denkmalpflege, Dresden, (1993-1995),Staatliche Kunstsammlungen, Dresden (1996/97)und von 1998-2000 DFG-Forschungsprojekt zur Erfas-sung von frühen Zeugnissen der Maschinenspinnereiin Sachsen. Initiator des Textilmuseums Rheine.

Dr. Kerstin Renz (1969), Stuttgart, Studium der Ger-manistik und Kunstgeschichte. Freie Journalistin undAutorin. Promotion über den Industriearchitekten undUnternehmer Philipp Jakob Manz. Derzeit Hochschul-assistentin am Institut für Architekturgeschichte derUniversität Stuttgart

Eduard Westerhoff (1926), Bocholt, von 1957 bis1981 Geschäftsführender Teilhaber der Firma Gebr.Westerhoff in Bocholt, Publikationen zur BocholterWirtschafts- und Sozialgeschichte.

Nederland

Drs. drs. Siebe Rossel (1963), Enschede, cultureelantropoloog en historicus, conservator MuseumJannink Enschede, projectmedewerker van het Neder-lands Openlucht Museum in Arnhem en de Vrije Uni-versiteit te Amsterdam, bestuurslid van de StichtingTextielgeschiedenis.

Dr.ing. Ronald Stenvert (1955), Utrecht, is bouw-en architectuurhistoricus en medeoprichter van BBA:Bureau voor bouwhistorie en architectuurgeschiede-nis te Utrecht.

England and Sweden

Roger N. Holden, Stockport, England, Independantscholar, industrial archaeology of the Lancashire cot-ton industry. MPhil History (1992); Open Universityfor a thesis on Stott & Sons, the firm of Oldham millarchitects founded by Sidney’s father. Published pa-pers on various aspects of Lancashire cotton mills.Editor, Newsletter of the Manchester Region Indus-trial Archaeology Society. Professionally employed inan unrelated field of work.

John Harley Lang (1927). Ordained priest of theChurch of England 1953; Chaplain of Emmanuel Col-lege, Cambridge 1960; Head of Religious Broadca-sting, BBC (both radio and television) 1971; Dean ofLichfield 1980 also Chaplain to HM The Queen 1987;Hon D. Litt 1987; Member of Broadcasting StandardsCommission 1993. Degree at Oxford University wherehe specialized in Local History and Architecture. Livedin Stanton 1993-2002, the village which was ownedby the Stott family from 1906-1949.

Trad Wrigglesworth, Göteborg, SchwedenPlanner specialising in sustainable urban develop-ment, heritage conservation, rehabilitation of indus-trial environments. Also works with translations oftechnical and business manuscripts from Swedish toEnglish.


Documents

Cotton mills for the continent · 2 Cotton mills for the continent Sidney Stott und der englische Spinnereibau in Münsterland und Twente – Sidney Stott en de Engelse spinnerijen