1

Bé gi¸o dôc vµ ®µo t¹o

Tr−êng ®¹i häc giao th«ng vËn t¶i

************************************

Bµi gi¶ng

chÈn ®o¸n, b¶o d−ìng vµ chÈn ®o¸n, b¶o d−ìng vµ chÈn ®o¸n, b¶o d−ìng vµ chÈn ®o¸n, b¶o d−ìng vµ söa ch÷a «t«söa ch÷a «t«söa ch÷a «t«söa ch÷a «t«

Tªn häc phÇn: chÈn ®o¸n, b¶o d−ìng vµ

söa ch÷a «t«

Chuyªn ngµnh: C¬ khÝ ¤t«

Số tín chỉ học phần: 04

ThS.ThS.ThS.ThS.Tr−¬ng M¹nh HïngTr−¬ng M¹nh HïngTr−¬ng M¹nh HïngTr−¬ng M¹nh Hïng

Bộ môn: Cơ khí ô tô – ĐH GTVT Hà Nội

2

ĐỀ CƯƠNG CHI TIẾT HỌC PHẦN Tên học phần: Chẩn đoán, bảo dưỡng và sửa chữa ô tô Viết bằng tiếng Anh: Motor Vehicle Diagnostics and Maintenance Mã số:

1. Số tín chỉ học phần: 04 2. Phân bổ số giờ của học phần cho lý thuyết, bài tập lớn, thực hành, thảo luận, tự học.

2.1. Lý thuyết: 45 tiết 2.2. Thí nghiệm: 25 tiết 2.3. Thảo luận: 20 tiết 2.4. Thực hành 20 tiết 2.5. Tự học: 120 tiết

3. Chương trình đào tạo chuyên ngành: Cơ khí ô tô 4. Phương pháp đánh giá học phần:

4.1. Điểm đánh giá quá trình học tập: - Chuyên cần (% trọng số): 0,1 - Kiểm tra giữa kỳ (% trọng số): 0,2 4.2. Điểm kết thúc học phần (% trọng số): 0,7

5. Điều kiện học phần. 5.1. Những học phần tiên quyết: ; Mã số: 5.2. Những học phần trước: ; Mã số: 5.3. Những học phần song hành: ; Mã số:

6. Nhiệm vụ của sinh viên: - Phải chuẩn bị trước các bài học trong giáo trình, bài giảng với các câu hỏi và đề xuất khi

nghe giảng bài. Để có thể nắm bắt tốt nội dung môn học, sinh viên cần rà soát lại kiến thức cấu tạo ô tô đã được trang bị ở học kỳ trước.

- Tìm hiểu, nghiên cứu các tài liệu có liên quan đến nội dung bài học, chương mục hay chuyên đề theo hướng dẫn của giảng viên, đặc biệt là chuẩn bị trước các bản vẽ cấu tạo.

- Tham gia các giờ giảng lý thuyết đầy đủ, tích cực và chủ động trong các buổi thảo luận dưới sự hướng dẫn của giảng viên.

- Tham gia các bài kiểm tra, tiểu luận, chuyên đề do giảng viên chỉ định, đồng thời tham gia bài thi kết thúc học phần.

7. Nội dung tóm tắt học phần (Bằng tiếng việt và bằng tiếng Anh): Học phần trang bị cho sinh viên kiến thức về hệ thống tiêu chuẩn, quy trình, thao tác và khai thác sử dụng các thiết bị hiện đại phục vụ công tác chẩn đoán, bảo dưỡng và sửa chữa ô tô. Mặt khác sinh viên được trang bị kiến thức về các phương pháp chẩn đoán trong đó có phương pháp chẩn đoán máy tự động, hiện đại trong kỹ thuật ô tô. This subject covers all popular units of automotive diagnostics and maintenance from the standard systems, procedures, operation, equipment to the modern vehicle diagnosis. On the other hand, this subject equips students with many kind of advanced diagnostic methods used in automotive engineering. 8. Tài liệu giảng dạy và học tập, tài liệu tham khảo chính.

8.1. Tập thể giáo viên bộ môn Cơ khí Ô tô.” Bảo dưỡng kỹ thuật và chẩn đoán ô tô”. Trường ĐHGTVT-1992

8.2. Nguyễn Thành Trí- Châu Ngọc Thạch.” Sử dụng, bảo dưỡng và sửa chữa ô tô”. 8.3. Nguyễn Khắc Trai.” Kỹ thuật chẩn đoán ô tô”. NXB GTVT-Tái bản lần 2-2007 8.4. Ngô Khắc Hùng.”Chẩn đoán và dưỡng kỹ thuật ô tô”. NXB GTVT-2001. 8.5. Ngô Thành Bắc- Nguyễn Đức Phú.”Chẩn đoán trạng thái kỹ thuật ô tô”. NXB KHKT-

1994. 8.6. Tài liệu chẩn đoán, bảo dưỡng và sửa chữa của các hãng: Toyota, Hyundai, Ford,

Daihatsu,...

3

9. Nội dung đề cương chi tiết NỘI DUNG ĐỀ CƯƠNG CHI TIẾT

TT CHƯƠNG

MỤC

NỘI DUNG SỐ GIỜ ( 1 giờ= 50 phút)

Lý

thu

yết

Bà

i tậ

p

Th

í

ng

hiệ

m

Thảo

luận

Thự

c

hà

nh

Tự

học

Chương I Những vấn đề chung về chẩn đoán, bảo dưỡng và sửa chữa ô tô.

10 2 25

1.1 Quá trình suy giảm chất lượng trong sử dụng ô tô.

4

1.2 Các khái niệm về chẩn đoán, bảo dưỡng và sửa chữa ô tô.

3

1.3 Các phương pháp và thiết bị chẩn đoán, bảo dưỡng và sửa chữa ô tô.

3

Chương II Chẩn đoán, bảo dưỡng và sửa chữa động cơ ô tô.

10 10 5 10 30

2.1 Phân tích, đánh giá tình trạng làm việc của động cơ

3

2.2 Phương pháp và thiết bị chẩn đoán, bảo dưỡng và sửa động cơ

3

2.3 Cơ cấu phân phối khí 2 2.4 Hệ thống nhiên liệu 2 2.5 Hệ thống làm mát 1,5 2.6 Hệ thống bôi trơn 2 2.7 Hệ thống xả khí thải 1,5 Chương III Chẩn đoán, bảo dưỡng và sửa chữa

hệ thống truyền lực. 10 8 5 5 30

3.1 Đặc điểm kết cấu và hư hỏng, bảo dưỡng, sửa chữa hệ thống truyền lực

2

3.2 Cụm ly hợp 2 3.3 Cụm hộp số và hộp phân phối 2 3.4 Hộp số tự động 1 3.5 Các đăng 1 3.6 Cụm cầu xe 2 Chương IV Chẩn đoán, bảo dưỡng và sửa chữa

hệ thống gầm. 10 5 5 5 25

4.1 Cụm bánh xe 2 4.2 Hệ thống lái, cầu trước dẫn hướng 3 4.3 Hệ thống phanh 3 4.4 Hệ thống treo 2 Chương V Chẩn đoán, bảo dưỡng và sửa chữa

các hệ thống khác 5 2 3 10

5.1 Hệ thống điện 3 5.2 Khung vỏ ô tô 2

4

Chương I. Những vấn đề chung về chẩn đoán, bảo dưỡng và sửa chữa ô tô. 1.1.Quá trình suy giảm chất lượng trong sử dụng ô tô. 1.1.1. Ma sát và mài mòn. 1. Ma sát. Ma sát xuất hiện khi có sự tiếp xúc cơ học và sự chuyển động tương đối của các vật thể tiếp xúc. Ma sát là kết quả của những dạng tương tác phức tạp khác nhau như: hoá, lý, điện, cơ... a) Phân loại ma sát. + Theo động học:

- Ma sát trượt. - Ma sát lăn. - Ma sát quay.

+ Theo môi chất tiếp xúc: - Ma sát khô: Ma sát sinh ra giữa hai bề mặt tiếp xúc chỉ có một lớp không khí khô (f=0.1).

VD: Ma sát giữa má phanh và trống phanh, giữa các đĩa ly hợp. - Ma sát ướt: Giữa hai bề mặt tiếp xúc có một lớp dầu cách ly, biến ma sát giữa hai bề mặt

tiếp xúc thành ma sát nội bộ của các phần tử dầu. Lực ma sát phụ thuộc vào chất lượng dầu bôi trơn. VD: ma sát trong các ổ lăn, ổ trượt.

- Ma sát giới hạn: Giữa các bề mặt tiếp xúc chỉ có một lớp dầu rát mỏng (f=0.001), ma sát giới hạn là trường hợp không có lợi. VD: Ma sát giữa hai bánh răng ăn khớp với nhau, các viên bi trong các ổ trục.

- Ma sát nửa ướt: Là hình thức hỗn hợp giữa ma sát ướt và ma sát giới hạn. VD: Ma sát giữa chốt píton với đầu nhỏ thanh truyền khi động cơ mới khởi động.

- Ma sát nửa khô: Là hình thức hỗn hợp gữa ma sát khô và ma sát giưói hạn. VD: ma sát xuất hiện gi vòng găng hơi và xi lanh trong hành trình nổ.

b) Các yếu tố ảnh hưởng đến ma sát. - Vật liệu chế tạo chi tiết (cặp chi tiết). - Đặc tính tải (lực ma sát). - Tốc độ trượt (môi trường). c) Hậu quả của ma sát. - Làm tổn thất về lượng và kích thước của hai chi tiết. - Sinh nhiệt lớn trên bề mặt chi tiết. - Tiêu hao năng lượng. - Phá hoại trạng thái bề mặt chi tiết. 2. Mòn. a) Khái niệm. Mòn là những tiêu hao dần về khối lượng, kích thước của bề mặt tiếp xúc khi có chuyển động tương đối, hay mòn là hậu quả cuả ma sát phá hoại bề mặt chi tiết. b) Cường độ mòn.

(1 )mducp A

dl= −

Trong đó: +du :Lượng mài mòn tuyến tính (mm). + l: Quãng đường làm việc. + c, m: Hệ số phụ thuộc vào điều kiện ma sát. + p: Áp lực riêng. + A:Công ma sát truyền qua lớp dầu nhờn.

12

. .

.

v lA K

h p

µ=

+ v: Tốc độ dịch chuyển tương đối của bề mặt tiếp xúc. + µ : Độ nhớt của dầu.

5

l2

h 2

h 1

h α

l1

+ pl : Chiều dài của bề mặt chi tiết.

+ h: Khe hở giữa các bề mặt tiếp xúc. - Trong ma sát ướt thì 1A ≈ dẫn đến ds/dl ⇒ min. - Trong ma sát khô thì A=0 dẫn đến ds/dl ⇒ max. * Độ chịu mòn là khả năng chống đỡ mòn của vật liệu chế tạo chi tiết.

c) Các yếu tố ảnh hưởng đến độ mài mòn. - Loại ma sát. - Quãng đường hoặc thời gian sinh ma sát. - Vận tốc và sự thay đổi vận tốc. - Tồn tại hay không tồn tại chất bôi trơn. - Nhiệt độ bề mặt tiếp xúc. - Độ tinh sạch giữa các bề mặt tiếp xúc. - Tính chất chịu mòn của vật liệu.

d) Phân loại mòn. Có 3 loại mòn: * Mòn cơ giơí. Do tác dụng của các lực cơ giới lên bề mặt tiếp xúc của chi tiết. Mòn cơ giới có các dạng

như sau: - Mòn do hạt mài: Do những hạt bé và cứng nằm giữa hai bề mặt tiếp xúc gây lên những vết

xước. Những hạt mài này lọt vào các bề mặt chi tiết là do không khí, dầu nhờn, nhiên liệu hoặc chất liệu gia công bề mặt chi tiết.

- Mòn do biến dạng dẻo: Do tác dụng của trọng tải lên bề mặt tiếp xúc làm tay đổi hình dáng và kích thước nhưng trọng lượng chi tiết không thay đổi, thường xảy ra ở những cặp chi tiết mà bề mặt tương đối mềm.

- Mòn do phá hoại dòn: Do ma sát, lớp kim loại bề mặt bị “trai cứng” và dòn sau đó bị bong ra để lộ ra lớp kim loại ít dòn hơn và quá trình “trai cứng” lại tiếp tục xảy ra.

- Mòn do mỏi: Do chi tiết chịu ứng suất cao, tác động có chu kỳ, trên bề mặt chi tiết xuất hiện những vết nứt tế vi. Dạng mòn này thưòng gặp trên bề mặt ăn khớp bánh răng.

* Mòn phân tử - cơ giới. Do sự bám dính phân tử kim loại ở một số vị trí trên bề mặt ma sát và sự tác dụng của lực cơ

giới. Hai bề mặt tiếp xúc có sự sần sùi, dưới áp lực cao, tốc độ trượt lớn, nhiệt độ vùng tiếp xúc cao

làm cho kim loại khuyếch tán vào nhau nhưng không làm biến đổi khối lượng chi tiết. Thường gặp ở cặp xi lanh – piston trong quá trình chạy rà. * Mòn hóa học – cơ giới. Do ăn mòn hoá học và tác dụng của lực cơ giới.

3. Các phương pháp nghiên cứu về mòn. a) Đo trực tiếp. Chi tiết được tháo rời khỏi cụm để đo hoặc cân. Có các phương pháp sau: - Dùng dụng cụ vi trắc: panme, thước cặp, đồng hồ so...phương pháp này xác định được nhanh chóng về hình dáng và kích thước của chi tiết song mất nhiều công sức đo và kém chính xác. - Cân: xác định được nhanh chóng lượng mòn nhưng không xác định được hình dáng mòn, chỉ dùng cho các chi tiết nhỏ. - Phương pháp chuẩn nhân tạo: khắc dấu lên bề mặt chi tiết (dấu bán nguyệt hoặc dấu chóp vuông) rồi đo độ sâu hoặc đo chiều dài của dấu để xác định được lượng mòn.

+ Lượng mòn dấu bán nguyệt: + Lượng mòn dấu chóp đáy vuông:

6

−=−=∆

R

llhhh

22

21

21 125.0

- l1, l2, h1, h2: chiều dài và chiều sâu của rãnh trước và sau khi thí nghiệm.

- R: bán kính rãnh.

( )2121 7

1llhhh −=−=∆

- l1,l2: đường chéo đáy dấu khắc trước và sau khi thí nghiệm.

+ Ưu điểm: độ chính xác cao hơn hai phương pháp trên. + Nhược điểm: xuất hiện gờ trên bề mặt chi tiết và buộc phải tháo chi tiết ra khỏi cụm. b) Đo gián tiếp.

* Phân tích hàm lượng kim loại trong dầu. Các kim loại trên bề mặt kim loại bị mòn, được dầu bôi trơn tuần hoàn đưa về hộp dầu, phân tích lượng kim loại trong dầu thì xác định được lượng mòn trong động cơ. + Ưu điểm: Không phải tháo vẫn so sánh được cường độ mòn các chi tiết của động cơ khác nhau. + Nhược điểm: Không biết quy luật mòn của chi tiết. * Phương pháp đo phóng xạ. Cấy chất đồng vị phóng xạ vào chi tiết cần nghiên cứu và lắp vào cho máy chạy, mạt kim loại bị mài mòn có chất phóng xạ được dầu đưa về hộp dầu, dùng máy đếm đòng vị phóng xạ xác định được cường độ mòn của chi tiết ở các chế độ làm việc khác nhau. + Ưu điểm: Xác định được cường độ mòn chi tiết của động cơ ở các chế độ làm việc khác nhau, có độ chính xác cao. + Nhược điểm: Điều kiện thiết bị hiện đại, tốn kém và bị nhiễm phóng xạ.

1.1.2. Quy luật mòn của các chi tiết tiếp xúc. a. Quy luật mòn của một chi tiết chịu mòn. Lượng mòn u, tốc độ mòn v trải qua 3 giai đoạn:

* Giai đoạn 1: Giai đoạn mài hợp (chạy rà). - u: tăng nhanh, đường cong lượng mòn phi tuyến. - v: lúc đầu lớn, sau đó giảm dần theo đường cong lõm. Sau khi mài hợp chi tiết có lượng mòn mu tương ứng với hành trình Il - Nguyên nhân: Khi chế tạo vì bề mặt của chi tiết có những nhấp nhô tế vi, trong giai đoạn mài hợp nhấp nhô tế vi bị san phẳng. Do khi lắp ghép các chi tiết chưa tạo được một khe hở có lợi về bôi trơn, độ dôi... làm cho chi tiết bị mòn nhiều. * Giai đoạn 2: Giai đoạn mài mòn sử dụng. - Đặc điểm: + Đường cong lượng mòn u gần như tuyến tính, lượng mòn tăng chậm. + Tốc độ mòn v gần như không thay đổi, với giá trị tương đối nhỏ. - Nguyên nhân: + Các bề mặt nhấp nhô đã được san phẳng, khe hở tiếp xúc giữa các chi tiết đạt được giá trị có lợi.

lI lIII

v

u

α

l (km)

u v

(µm) (µm/km)

ugh

um

lII

7

β2

α1

α2

sghSo

s'gh

Umax

Umax

AB

So

A

B

Sm

B'

S'm

I II I' II'

β1

u

l

+ Tính chất vật liệu bề mặt ít bị thay đổi. + Số chu kì chịu tải còn nhỏ. * Giai đoạn 3: Giai đoạn mài phá. - Đặc điểm: + u và v tăng nhanh chóng với đường cong lõm. Nếu tiếp tục cho chi tiết làm việc thì hiện tượng mòn xảy ra rất nhanh, chi tiết dễ bị phá huỷ. - Nguyên nhân: + Khe hở quá lớn xuất hiện tải trọng động va đập. + Khe hở lớn nên khó bôi trơn. + Do số lượng chu kì chịu tải quá lớn, các bề mặt bị mỏi, bị trai cứng cho nên bong tróc, biến dạng. + Lượng hạt mài trong dầu bôi trơn quá nhiều. + Tổ chức kim loại lớp bề mặt bị thay đổi. b. Quy luật mòn của một cặp chi tiết tiếp xúc có tuổi bền sử dụng khác nhau.

A: chi tiết có tuổi bền lớn B: chi tiết có tuổi bền nhỏ hơn.

S0- Khe hở lắp ghép ban đầu. Sm-Khe hở của cặp chi tiết A, B sau giai đoạn mài hợp I.

Sgh- Khe hở giới hạn của cặp chi tiết A, B. S0

’- Khe hở lắp ghép ban đầu của cặp chi tiết A,B’. Sm

’-Khe hở của cặp chi tiết A, B’ sau giai đoạn mài hợp I’. Sgh

’- Khe hở giới hạn của cặp chi tiết A, B’. α1, α2, β2, β2-

tương ứng với độ mòn của chi tiết A, B ở giai đoạn II, II’. Tuổi thọ của chi tiết B + B’≥ A

lB + lB’ ≥≥≥≥ lA

Cặp chi tiết A -B trải qua giai đoạn I, là giai đoạn mài hợp. Sau khi mài hợp có khe hở Sm. Tiếp tục làm việc ở giai đoạn II Sm sẽ tăng tới Sgh. Đến lúc này sẽ thay bởi cặp A -B’ vì khi đó lượng mòn UB đạt giá trị max còn UA< UA

max. Cặp chi tiết A -B’ có khe hở ban đầu S0

’ và trải qua giai đoạn mài hợp I’ sẽ xuất hiện khe hở Sm’.

Cho hai chi tiết làm việc ở giai đoạn II’ thì Sm’ đạt giá trị Sgh

’ và khi đó lượng mòn UA đạt giá trị max .

Tuổi bền: lB= lI + lII

lB’ = lI’ + lII’ lA = lB + lB’ Thường chọn B và B’ sao cho lB + lB’ ≥≥≥≥ lA. α < β, β’ > β, α’ > α.

* Nhận xét: - Tuổi bền của cặp chi tiết tiếp xúc được quyết định bởi lượng mòn UA

max và phụ thuộc vào khả năng bôi trơn.

8

- Tuổi bền của một chi tiết tiếp xúc phụ thuộc vào cường độ mòn và độ mòn lớn nhất của chi tiết. * Lưu ý: - Chi tiết càng phức tạp và đắt tiền thì chọn loại có tuổi bền lớn. - Chi tiết đơn giản rẻ tiền nên chon loại có tuổi bền nhỏ. - Số lần thay chi tiết không nên vượt quá 3 lần. 1.1.3. Sù biÕn xÊu tr¹ng th¸i kü thuËt cña « t«. 1. Các biểu hiện đặc trưng.

a) Giảm tính năng động lực học

. .e tr t

kbx

M iP

ηγ

=

716,2 ee

e

MM

n= (ml/v/p)

- ,c e kN M P↓→ ↓

- axmV ↓

- Thời gian và quãng đường tăng tốc tăng lên. Chủ yếu là do độ kín khít c?a buồng cháy giảm. Các chi tiết bị mòn làm giảm độ kín khít như

xupap, xecmăng, nắp máy, thân máy làm cho lượng lọt khí ra ngoài tăng lên làm giảm áp suất cuối kỳ nén p t , kỳ cháy p c làm M e giảm.

Các chi tiết bị mòn thì khả năng xả sản phẩm cháy ra ngoài kém đi làm lượng khí sót tăng, khả năng nạp giảm (biểu hiện ít).

b) Tiêu hao nhiên liệu tăng, dầu bôi trơn động cơ. - Tiêu hao nhiên liệu thực tế G CK tăng.

g c = ↓↑

e

CK

N

G ↑ ( tăng)

c) Giảm độ an toàn chuyển động. - Thời gian và quãng đường phanh tăng lên : t ↑p , s ↑p .

- Khả năng dẫn hướng giảm ↓ : Cơ cấu lái bị mòn, các khớp cầu bị mòn, bị khô dầu mỡ bôi trơn, các khớp quay bị mòn, hỏng, rơ làm cho quỹ đạo chuyển động bị sai lệch.

d) Giảm độ tin cậy. - Hư hỏng tăng dẫn đến bảo dưỡng sửa chữa tăng làm cho chi phí bảo dưỡng sửa chữa tăng,

tăng chi phí trong quá trình khai thác C KT , tăng chi phí vận chuyển. * Đặc điểm của sự biến xấu trạng thái kĩ thuật của ô tô.

Trong quá trình sử dụng, tình trạng kĩ thuật của xe ngày càng xấu đi. - Giảm tính năng động lực: Công suất động cơ giảm xe không đạt được tốc độ tối đa, thời gian

và quãng đường tăng tốc lớn, sức kéo của động cơ giảm đi. - Giảm tính năng kinh tế nhiên liệu. - Giảm tính năng an toàn: Thời gian và quãng đường phanh tăng lên; các bánh xe phanh

không đều; cơ cấu điều khiển nặng và không chính xác. - Giảm độ tin cậy: khi làm việc xe thường xuyên có các sự cố kỹ thuật trên đường, thời gian

dừng xe sửa chữa tăng lên. 1.1.4. Những nhân tố ảnh hưởng tuổi bền sử dụng của ô tô.

Có rất nhiều nhân tố ảnh hưởng đến tuổi bền sử dụng của phương tiện song ta có thể quy về hai lĩnh vực cơ bản nhất ảnh hưởng đến sử dụng của phương tiện là lĩnh vực thiết kế chế tạo và sử dụng. * Lĩnh vực thiết kế và chế tạo: Kết cấu chi tiết, chất lượng vật liệu và quá trình gia công và lắp ráp. Khi thiết kế bảo đảm tính hợp lý kết cấu. Ví dụ: góc lượn, mép vát, đặt van hằng nhiệt khống chế nhiệt độ nước lúc khởi động, (độ nung nóng giảm 3÷4 lần và độ mài mòn tăng 6÷ 8 lần so với khi không có van). Chọn kết cấu hợp lý để đảm bảo điều kiện bôi trơn (khi nhiệt độ < 800C mài

9

mòn tăng là do: không đủ độ nóng để hình thành màng dầu bôi trơn, do có chất ngưng tụ). Xupáp tự xoay, hoặc trong có chứa Natri để tản nhiệt tốt, con đội thuỷ lực tự động điều chỉnh khe hở nhiệt xupáp.

Chọn vật liệu: vật liệu chế tạo phải đảm bảo tính năng kỹ thuật phù hợp với điều kiện làm việc. Tương quan tính chất vật liệu của hai chi tiết tiếp xúc nhau, phải phù hợp với khả năng thay thế và giá thành chế tạo. Phải sử dụng hợp lý của các yếu tố ảnh hưởng đến chi tiết sử dụng. Ví dụ: tấm ma sát ly hợp nếu khó mòn thì sẽ khó tản nhiệt dẫn đến tăng mài mòn vì nhiệt lên (vận tốc trượt).

Ví dụ: Dùng gang hợp kim có độ bền cao hoặc vật liệu Crôm -Niken để chế tạo phần trên của ống

lót xy lanh. Dùng vật liệu chế tạo bánh răng có độ chống mòn, chống mỏi cao. Thay thế một số bạc lót kim loại bằng bạc chất dẻo không cần bôi trơn. Phương pháp gia công: phải đáp ứng được điều kiện làm việc. Ví dụ: mạ, thấm Cr, Ni...

* Lĩnh vực sử dụng: Điều kiện khai thác, ý thức sử dụng của con người (người điều khiển phương tiện), chế độ bảo dưỡng sửa chữa ô tô. Trong quá trình sử dụng thì nguyên nhân cơ bản là sự mài mòn các chi tiết trong các cụm của ô tô, tức là sự phá hủy các bề mặt làm việc của các chi tiết, đưa kích thước chi tiết đến giá trị giới hạn.

Nếu điều kiện bảo dưỡng kỹ thuật tốt thì sự mài mòn các chi tiết xảy ra theo đúng qui luật được qui định của nhà chế tạo, tăng thời hạn giữa hai lần sửa chữa (theo đồ thị mài mòn) và ngược lại. Khi mài mòn xảy ra mạnh, có thể xảy ra sự cố trong sử dụng làm giảm độ tin cậy của xe.

- Điều kiện đường xá: theo tình trạng mặt đường, độ nghiêng, độ dốc, mật độ phương tiện, độ bụi bẩn...

Khi đường xấu xe phải chạy với nhiều tốc độ khác nhau làm cho phạm vi thay đổi tốc độ quay của các chi tiết lớn, rung xóc nhiều, tăng số lần sử dụng côn, phanh, chuyển số làm tăng mài mòn, tăng tải trọng động. Khi đường xá xấu, yêu cầu phải sử dụng ở tay số thấp, tuy tốc độ quay giảm, giảm khả năng bôi trơn, nhưng ảnh hưởng mài mòn ít hơn của tải trọng động. Mặt dù, suất tiêu hao nhiên liệu có tăng lên. Tránh thay đổi ga đột ngột vì dễ làm xấu quá trình cháy, nhiên liệu cháy không hết, tạo thành nhiên liệu lỏng, rửa sạch màng dầu bôi trơn xy lanh làm tăng mài mòn xy lanh.

Va đập tăng làm tăng áp suất riêng phần, mài mòn tăng bụi bẩn nếu lọc không tốt, nhanh chóng làm giảm tuổi thọ các chi tiết của động cơ. Cát bụi bám vào các chi tiết của hệ thống truyền lực, giảm chấn (treo) làm mòn nhanh.

Đường dốc núi, tăng số lần phanh, mòn tăng, hiệu quả phanh giảm (510 lần). Ngoài ra, đường nghiêng dốc làm biến dạng lốp, tuổi thọ có thể giảm xuống 3 ÷4 lần.

- Điều kiện khí hậu: đặc trưng: nhiệt độ trung bình không khí, độ ẩm, gió, áp suất khí quyển.

Nhiệt độ thấp: khó khởi động, độ nhớt dầu bôi trơn tăng, áp suất phun nhiên liệu thay đổi, nhiên liệu cháy không hết, công suất giảm, mài mòn tăng. Van hằng nhiệt có ý nghĩa quan trọng ở vùng nhiệt độ thấp. Đối với nước ta: nhiệt độ cao, độ ẩm lớn do đó thoát nhiệt khó khăn. Nước sôi khi xe chạy tải lớn, nóng máy, kích nổ, bỏ máy làm cho công suất động cơ giảm rõ rệt. Độ nhớt dầu bôi trơn giảm làm mài mòn tăng. Độ ẩm cao tăng khả năng ô xy hóa, tuổi thọ giảm.

- Chế độ làm việc: đặc trưng bởi tốc độ chuyển động, số lần sang số, dừng lại, phanh. -Tốc độ chuyển động: phụ thuộc đường xá, tải trọng. Tải trọng tăng quá mức qui định làm áp

suất riêng tăng, tăng mài mòn chi tiết. Đặc biệt tuổi thọ lốp, hệ thống treo giảm nhanh. Số lần chuyển đổi tốc độ tăng dẫn đến tăng mài mòn ổ đỡ, giảm khả năng bôi trơn bề mặt ma sát. Trình độ lái xe: lái xe giỏi tránh được tải trọng động do điều kiện đường, khoảng thay đổi tốc độ không đáng kể. Trình độ lái xe đánh giá qua:

- Phương pháp tăng tốc sao cho lăn trơn nhờ quán tính.

10

- Sử dụng tay ga hợp lý (tải động cơ), kết hợp sử dụng ga và quán tính.Thực nghiệm cho thấy, phương pháp thứ nhất tiết kiệm 5 ÷6% nhưng tốc độ xe thường xuyên thay đổi (nhất là khi động cơ không làm việc), mài mòn tăng 20 ÷28%

- Khả năng xử trí các sự cố trên đường, giữ vững tốc độ xe hợp lý, việc chuyển tay số, dùng ly hợp, phanh, ga ít nhất sao cho xe chạy êm thì tiêu hao nhiên liệu nhỏ nhất. Với lái xe giỏi phải kết hợp chăm sóc bảo dưỡng tốt thì sẽ kéo dài thời kỳ giữa hai lần sửa chữa và có thể tiết kiệm đến 20%.

- Chất lượng bảo dưỡng kỹ thuật và kỳ sửa chữa trước: Sử dụng tốt các biện pháp kiểm tra và tổ chức trong bảo dưỡng kỹ thuật nhằm chuẩn bị

tốt điều kiện làm việc của xe, nâng cao độ bền chi tiết, tăng tuổi thọ xe. Khi trong quá trình sử dụng không được chăm sóc dầu mỡ, điều chỉnh kịp thời thì mài mòn sẽ tăng nhanh đột ngột, dẫn đến phá hỏng: gãy, vỡ, mất an toàn kéo theo phá hỏng nhiều chi tiết khác. Ví dụ: dầu bôi trơn tới thời hạn thay mà vẫn dùng thì sẽ dẫn đến điều kiện bôi trơn không đảm bảo, lột bạc, cong vênh, thậm chí đập vỡ cả thân máy. Trục then hoa không bảo dưỡng tốt làm mài mòn, rơ, lệch trục các đăng, sinh gãy trục. Để đảm bảo độ tin cậy và tuổi thọ động cơ, ô tô nhất thiết phải tuân thủ các qui tắc bảo dưỡng kỹ thuật.

Ví dụ: trong quá trình làm việc khe hở má vít bạch kim của bộ chia điện bị thay đổi so với tiêu chuẩn làm thay đổi góc đánh lửa sớm, tăng tiêu hao nhiên liệu, công suất động

cơ giảm. Khi góc đánh lửa sớm thay đổi 20÷500 thì tiêu hao nhiên liệu tăng 10÷ 15% công suất giảm 7 ÷10 %. Hỗn hợp cháy loãng thì mài mòn xy lanh tăng 2, 5 ÷ 3 lần

Áp suất lốp không đủ, tăng biến dạng, mòn nhanh và tiêu hao nhiên liệu 5%. - Sử dụng nhiên liệu -nguyên liệu:

Đối với nhiên liệu: tính chất lý hóa của nhiên liệu đặc trưng cho khả năng sử dụng của nhiên liệu đó. Khi sử dụng nhiên liệu không đúng sẽ tăng mức tiêu hao nhiên liệu, công suất động cơ giảm, tăng mài mòn động cơ. Đối với xăng: đánh giá qua thành phần phân đoạn (bay hơi), trị số ốc tan. Đối với dầu diesel: đánh giá qua thành phần phân đoạn. Khả năng tự bốc cháy. Độ nhớt nhiên liệu. Trị số xê tan của nhiên liệu.

- Đối với nhiên liệu xăng: Thành phần phân đoạn X, độ tin cậy khởi động, thời gian làm nóng động cơ, tính kinh tế và sự

mài mòn động cơ. Nhiên liệu bay hơi kém, động cơ sẽ khó khởi động, tăng tiêu hao nhiên liệu. Phần nhiên liệu không bay hơi sẽ rửa màng dầu, phá vỡ khả năng bôi trơn làm mài mòn nhóm piston - xy lanh - séc măng dữ dội.

Nếu giảm nhiệt độ bay hơi cuối cùng của xăng, cấp xăng khó khăn do có bọt khí, động cơ làm việc gián đoạn.

Dùng xăng có trị số ốc tan sai tiêu chuẩn, sẽ gây kích nổ, tăng mài mòn động cơ, động cơ nóng lên dữ dội. Dùng xăng có thành phần S lớn thì mài mòn do ô xy hóa tăng. Nếu S tăng 0,05 ÷0, 35 thì mài mòn sẽ tăng lên 3 lần.

- Đối với nhiên liệu Diesel: Khi độ nhớt nhỏ thì góc phun nhiên liệu sẽ lớn, quá trình hình thành hỗn hợp kém làm quá

trình cháy xấu. Khi độ nhớt tăng thì góc phun nhỏ, cháy kém, cháy rớt, công suất giảm. Trị số xê tan nhỏ hơn qui chuẩn sẽ xấu khả năng tự bốc cháy, quá trình cháy kéo dài, nóng máy, công suất giảm. Thành phần nhiên liệu nhiều hắc ín, gây bám muội, bó kẹt séc măng, hao mòn xy lanh, không đảm bảo kín, công suất giảm.

- Đối với dầu bôi trơn động cơ: dầu duy trì điều kiện ma sát ướt, hạn chế mài mòn bề mặt làm việc của chi tiết tiếp xúc nhau.

Chiều cao nhỏ nhất của màng dầu:

A- hệ số phụ thuộc kích thước chi tiết tiếp xúc.

11

η- độ nhớt tuyệt đối của dầu. v-vận tốc tương đối của chi tiết. p- áp suất riêng trên bề mặt chi tiết làm việc.

Theo kinh nghiệm: hmin = 1,5(δ1 + δ2). δ1, δ2- độ gồ ghề lớn nhất của hai bề mặt ma sát

Hệ số ma sát ướt phụ thuộc nhiều vào η.v/p điều kiện hình thành màng dầu ứng với từng loại dầu.

- Ảnh hưởng chế độ tải trọng: Khi thường xuyên sử dụng tải trọng lớn, gây ra quá tải đối với các chi tiết trong cụm, làm cho

tuổi thọ các chi tiết giảm nhanh. Nếu không đảm bảo tương quan giữa tải trọng và tốc độ (tỷ số truyền lực) theo như đặc tính

động lực học ô tô, thì khả năng mài mòn tăng lên, tuổi thọ ô tô giảm. Do đó, phải thường xuyên bảo đảm tốc độ chuyển động hợp lý của ô tô, vừa đảm bảo tuổi thọ, vừa giảm tiêu hao nhiên liệu, tăng tính kinh t?. Tuy nhiên, sự cố của xe còn do:

- Cấu tạo hợp lý của ô tô. - Hệ số bền của các chi tiết. - Chất lượng các nguyên vật liệu chế tạo chi tiết. - Phương pháp gia công. Đối với từng chi tiết mài mòn do những nguyên nhân: - Tính chất lý hóa của các vật liệu chế tạo. - Chất lượng bề mặt làm việc của các chi tiết. - áp suất riêng trên bề mặt. - Tốc độ chuyển động tương đối. - Nhiệt độ chi tiết. - Khôi lượng, chất lượng dầu bôi trơn, phương pháp bôi trơn. * Các biện pháp duy trì tuổi bền sử dụng ô tô: Các biện pháp nâng cao tuổi bền sử dụng của ô tô: - Không ngừng hoàn thiện về kết cấu của các phương tiện để cho các phương tiện hoạt động

hiệu quả, tăng tuổi bền sử dụng trong khai thác. - Sử dụng các kim loại có chất lượng cao và áp dụng các quy trình gia công, chế tạo tiên tiến

trong sản xuất để sản xuất các phương tiện có chất lượng cao. - Cải tiến chất lượng của các vật liệu khai thác (nhiên liệu và vật liệu bôi trơn). - Tăng cường chất lượng của mạng lưới giao thông... Song nguyªn nh©n quan träng vµ chñ yÕu lµ n©ng cao chÊt l−îng kh©u sö dông kü thuËt cña

ph−¬ng tiÖn. §ã lµ viÖc lµm h¹n chÕ qu¸ tr×nh mµi mßn cña c¸c chi tiÕt, côm, tæng thµnh, tøc lµ qu¸ tr×nh ph¸ ho¹i bÒ mÆt cña c¸c chi tiÕt tiÕp xóc do kÕt qu¶ cña ma s¸t hoÆc do qu¸ tr×nh ¨n mßn hãa häc vµ ®iÖn hãa. Muèn n©ng cao tuæi bÒn sö dông « t« th× cÇn n¾m ®−îc b¶n chÊt vµ quy luËt mµi mßn cña c¸c chi tiÕt trªn « t«.

Sự mài mòn chủ yếu là do ma sát giữa các chi tiết tiếp xúc có chuyển động tương đối với nhau. Để xác định được mài mòn cần phải nắm được bản chất của ma sát cũng như các biện pháp làm giảm ma sát của các chi tiết tiếp xúc. 1.2. Các khái niệm về chẩn đoán, bảo dưỡng và sửa chữa ô tô. 1- Chẩn đoán kỹ thuật ôtô là công việc kiểm tra tình trạng kỹ thuật của ôtô, tổng thành, hệ thống bằng phương pháp không cần tháo rời và được coi là một nguyên công công nghệ trong bảo dưỡng kỹ thuật, sửa chữa ôtô. Chẩn đoán kỹ thuật là ngành khoa học nghiên cứu: các hình thái xuất hiện hư hỏng: các phương pháp và các thiết bị phát hiện ra chúng; dự đoán thời hạn sẽ xuất hiện hư hỏng, mà không phải tháo rời các tổng thành và ô tô. Ngoài ra chẩn đoán kỹ thuật còn nghiên cứu các công nghệ và tổ chức các công nghệ chẩn đoán. Do không tháo rời các tổng thành và ô tô, nên không thể trực tiếp phát hiện các hư hỏng, mà phải thông qua các triệu chứng.

12

Triệu chứng là những biểu hiện gián tiếp ra bên ngoài của các hư hỏng bên trong, mà người ta có thể nhận biết được. Thông số chẩn đoán là những đại lượng định mức của triệu chứng + Mục đích và ý nghĩa của chẩn đoán kỹ thuật. Trong sử dụng, độ tin cậy làm việc của ô tô luôn suy giảm, mức độ suy giảm độ tin cậy chung của ô tô phụ thuộc vào độ tin cậy của các hệ thống và chi tiết, bởi vậy để duy trì độ tin cậy chung cần thiết phải tác động kỹ thuật vào đối tượng. Các tác động kỹ thuật trong quá trình khai thác rất đa dạng và được thiết lập trên cơ sở xác định tình trạng kỹ thuật hiện thời (có thể gọi tắt là trạng thái kỹ thuật), tiếp sau là kỹ thuật bảo dưỡng, kỹ thuật thay thế hay kỹ thuật sửa chữa phục hồi. Như vậy tác động kỹ thuật đầu tiên trong quá trình khai thác là xác định trạng thái kỹ thuật. Để xác định tình trạng kỹ thuật có thể tiến hành bằng nhiều cách khác nhau: - Tháo rời, kiểm tra đo đạc, đánh giá. Phương pháp này đòi hỏi chi phí nhân lực tháo rời, và có thể gây nên phá hủy trạng thái tiếp xúc của các bề mặt lắp ghép. Phương pháp này gọi là xác định tình trạng kỹ thuật trực tiếp - Không tháo rời, sử dụng các biện thăm dò, dựa vào các biểu hiện đặc trưng để xác định tình trạng kỹ thuật của đối tượng. Phương pháp này gọi là chẩn đoán kỹ thuật Chẩn đoán kỹ thuật được áp dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp ô tô như: chế tạo, sửa chữa, bảo dưỡng với các mục đính sau: - Nâng cao tính tin cậy của ôtô và an toàn giao thông nhờ phát hiện kịp thời và dự đoán được các hư hỏng có thể xảy ra - Nâng cao độ bền lâu và giảm chi phí phụ tùng thay thế do không phải tháo lắp các tổng thành, giảm được cường độ hao mòn của các chi tiết. - giảm lượng tiêu hao nhiên liệu, dầu bôi trơn do kịp thời điều chỉnh các bộ phận của hệ thống cung cấp nhiên liệu và các hệ thống khác trên ô tô. - Giảm giờ công lao động cho các công tác bảo dưỡng kỹ thuật và sửa chữa vì giảm được các khối lượng yêu cầu. Như vậy có thể nói áp dụng chẩn đoán nhằm nâng cao tính tin cậy, an toàn giao thông, độ bền lâu, giảm các chi phí lao động và vật tư; hiệu quả của chẩn đoán là giảm giá thành vận chuyển 2 - Bảo dưỡng kỹ thuật ô tô là công việc dự phòng được tiến hành bắt buộc sau một chu kỳ vận hành nhất định trong khai thác ôtô theo nội dung công việc đã quy định nhằm duy trì trạng thái kỹ thuật tốt của ôtô; 3. Chu kỳ bảo dưỡng ôtô là quãng đường xe chạy hoặc khoảng thời gian khai thác giữa 2 lần bảo dưỡng. 4. Sửa chữa ô tô là công việc khôi phục khả năng hoạt động của ô tô bằng cách phục hồi hoặc thay thế các chi tiết, cụm, tổng thành, hệ thống đã bị hư hỏng. 5 - Chạy rà ô tô (rodage) là giai đoạn mài trơn các chi tiết đã lắp ghép trong cụm, hệ thống nhằm cải thiện nâng cao chất lượng bề mặt tiếp xúc của các chi tiết, phát hiện thiếu sót trong quá trình lắp ráp các chi tiết, tổng thành của ô tô. Một trong những biện pháp đảm bảo cho ô tô có tính tin cậy cao và và có hiệu quả là luôn phát hiện và dự đoán kịp thời các hư hỏng. + Mục đích của bảo dưỡng và sửa chữa ôtô. Nhằm duy trì và khôi phục tình trạng kỹ thuật tốt nhất của ôtô, nhằm nâng cao độ tin cậy cho ôtô, góp phần nâng cao năng suất và giảm giá thành vận tải.. Mục đích của bảo dưỡng: duy trì tình trạng kỹ thuật tốt nhằm ngăn ngừa các hư hỏng có thể xảy ra và nâng cao độ tin cậy khi làm việc. * Tham khảo: Mục đích của bảo dưỡng định kì: - Ngăn chặn được những vấn đề lớn có thể xảy ra sau này. -Ôtô có thể duy trì được trạng thái mà thoả mãn được những tiêu chuẩn của pháp luật. -Kéo dài tuổi thọ của ôtô. -người sử dụng có thể tiết kiệm và lái xe an toàn.

13

Mục đích của sửa chữa: nhằm phục hồi lại khả năng làm việc tốt khi các chi tiết hay tổng thành đã bị hư hỏng. + Tính chất của bảo dưỡng và sửa chữa ôtô.

Bảo dưỡng kỹ thuật mang tính cưỡng bức, dự phòng có kế hoạch. Bảo dưỡng kỹ thuật phải hoàn thành các công việc theo từng định ngạch mà BGTVT đã ban hành. Sửa chữa được chia làm hai loại:

- Sửa chữa nhỏ (SCN): được thực hiện theo nhu cầu do kết quả kiểm tra của các cấp bảo dưỡng. - Sửa chữa lớn (SCL): Được thực hiện theo định ngạch.

+ Chế độ bảo dưỡng, sửa chữa hoàn chỉnh. Nội dung bảo dưỡng ôtô bao gồm các công việc: làm sạch, chẩn đoán, kiểm tra, xiết chặt, thay dầu, mỡ, bổ xung nước làm mát, dung dịch ắc quy. Nội dung sửa chữa ôtô bao gồm: kiểm tra, chẩn đoán, tháo lắp điều chỉnh và phục hồi chi tiết, tổng thành của ôtô. Một chế độ bảo dưỡng sửa chữa hoàn chỉnh bao gồm 5 nội dung sau: a) Hình thức bảo dưỡng và sửa chữa. * Các cấp bảo dưỡng kỹ thuật: BD hàng ngày và BD định kỳ. - BDHN: do lái xe, phụ xe hoặc công nhân trong trạm bảo dưỡng chịu trách nhiệm và được thực hiện trước hoặc sau khi xe đi hoạt động hàng ngày, cũng như trong thời gian vận hành, bao gồm các công việc: kiểm tra, chẩn đoán, bôi trơn và làm sạch. - BDĐK: do công nhân trong trạm bảo dưỡng chịu trách nhiệm và được thực hiện sau một chu kì hoạt động của ôtô được xác định bằng quãng đường xe chạy hoặc thời gian khai thác. Nội dung BDĐK: Công tác tiếp nhận ôtô vào trạm bảo dưỡng; kiểm tra, chẩn đoán, xiết chặt và điều chỉnh các cụm, tổng thành, hệ thống trên ôtô. * Các cấp sửa chữa: bao gồm SC nhỏ và SC lớn. - SCN là những lần sửa chữa các chi tiết không phải cơ bản trong tổng thành, hệ thống nhằm loại trừ hoặc khắc phục các hư hỏng, sai lệch đã xảy ra trong quá trình sử dụng ôtô. Các công việc đó được thực hiện ở các trạm hoặc xưởng bảo dưỡng kỹ thuật, sửa chữa ôtô. - SCL: chia làm 02 loại. - SCL tổng thành là sửa chữa phục hồi các chi tiết cơ bản, chi tiết chính của tổng thành đó. -SCL ôtô là sửa chữa, phục hồi từ 5 tổng thành trở lên hoặc sửa chữa đồng thời động cơ và

khung xe. b) Chu kì bảo dưỡng định kì và định ngạch SCL.

14

Chu kì bảo dưỡng định kỳ được tính bằng quãng đường xe đi được hoặc thời gian sử dụng của ôtô tính từ lần bảo dưỡng trước, tuỳ theo định ngạch nào đến trước. Ví dụ: Nếu lịch bảo dưỡng cho một chi tiết nào đó nêu ra là 40.000km hay 24 tháng, việc bảo dưỡng sẽ đến hạn tại thời điểm một trong hai điều kiện thỏa mãn. Định ngạch SCL là quãng đường xe chạy (km) giữa các lần SCL. c) Nội dung thao tác của một cấp bảo dưỡng kỹ thuật và sửa chữa ôtô. Phải quy định nội dung thao tác ứng với các cấp bảo dưỡng và SCL. Nội dung thao tác của cấp bảo dưỡng cao hơn bao gồm nội dung thao tác của cấp thấp hơn. d) Định mức thời gian xe nằm bảo dưỡng – sửa chữa. Là quy định thời gian xe được nằm trong xưởng bảo dưỡng – sửa chữa. + Bảo dưỡng hàng ngày tính theo giờ công. + Bảo dưỡng định kì và SCL tính theo ngày công. e) Định mức khối lượng lao động cho một lần vào cấp bảo dưỡng hoặc sửa chữa. Khối lượng lao động được tính theo giờ công. + Chu kỳ tác động kỹ thuật hợp lý.

a)Xu hướng phát triển chung của chế độ BDKT. Cùng với sự phát triển của công nghệ chế tạo ô tô, chế độ bảo dưỡng và sửa chữa được phát

triển theo các hướng sau: - Kéo dài chu kì bảo dưỡng và sửa chữa lớn nhằm giảm chi phí BDSC, tăng hiệu quả khai thác, giảm giá thành. - Phát triển công tác chẩn đoán kỹ thuật để phòng ngừa và ngăn chặn hư hỏng. - Tăng khối lượng công việc cho bảo dưỡng kỹ thuật nhằm giảm chi phí cho công tác sửa chữa. - Hạn chế công tác tháo lắp để giảm sai lệch khi lắp ráp. Tiến hành thay thế chi tiết tổng thành.

b) Khái niệm về chu kì bảo dưỡng kỹ thuật hơp lý. Chu kì bảo dưỡng kỹ thuật hợp lý khi đảm bảo cho phương tiện có độ tin cậy và tuổi bền sử dụng cao nhất, trong khi đó thời gian xe nằm và chi phí cho bảo dưỡng là nhỏ nhất 1.3.Các phương pháp và thiết bị chẩn đoán, bảo dưỡng và sửa chữa ô tô. 1.3.1. Các phương pháp chẩn đoán.

Có nhiều phương pháp chẩn đoán tình trạng kỹ thuật của ôtô a. Theo quy trình công nghệ sản xuất: - Chẩn đoán chung: là phương pháp chẩn đoán theo thông số của quá trình làm việc hoặc thông số hiệu quả của đối tượng chẩn đoán: công suất ô tô, tiêu hao nhiên liệu… Phương pháp này dùng để xác định tình trạng kỹ thuật chung có tính chất tổng quát của ô tô, nó không chỉ ra những hư hỏng cụ thể, nhưng chỉ ra khả năng còn tiếp tục sử dụng hay cần bảo dưỡng sửa chữa thông qua các tiêu chuẩn chẩn đoán. - Chẩn đoán sâu: là phương pháp chẩn đoán theo thông số của quá trình hệ quả(nhiệt độ, rung động, tiếng ồn…) hoặc theo thông số hình học (hao mòn, khe hở…). Phương pháp này dùng để phát hiện các hư hỏng và nguyên nhân gây ra chúng. Trên cơ sở đó có thể điều chỉnh hoặc sửa chữa để khôi phục khả năng làm việc của các cụm, tổng thành ô tô. b. Theo hình thức chẩn đoán: - Chẩn đoán trên đường: phương pháp này để xác định động lực học của ô tô: chất lượng kéo, phanh, tiêu hao nhiên liệu: - Chẩn đoán trên bệ: dùng để xác định tình trạng kỹ thuật phương tiện trước khi lưu hành hoặc định kỳ kiểm tra sau một thời gian ô tô lưu hành. c. Theo các thông số chẩn đoán: - Chẩn đoán theo thông số hiệu quả: chẩn đoán các thông số động lực học, tiêu hao nhiên liệu. - Chẩn đoán theo thông số rung động, âm thanh

Tiến hành nghe âm thanh cần phải đạt được các nội dung sau: Vị trí nơi phát ra âm thanh. Cường độ và đặc điểm riêng biệt âm thanh. Tần số âm thanh.

15

Để phân biệt các trạng thái kỹ thuật, yêu cầu phải nắm chắc âm thanh chuẩn khi đối tượng chẩn đoán còn ở trạng thái tốt. Các yếu tố về: cường độ, tần số âm thanh được cảm nhận bởi hệ thính giác trực tiếp hay qua ống nghe chuyên dụng. Các sai lệnh so với âm thanh chuẩn thông qua kinh nghiệm chủ quan của chuyên gia là cơ sở đánh giá chất lượng. Với các bộ phận đơn giản, có hình thù nhỏ gọn của đối tượng chẩn đoán có thể nhanh chóng kết luận: chỗ hư hỏng, mức độ hư hỏng. Với các cụm phức tạp, hình thù đa dạng (chẳng hạn như cụm động cơ) để có thể chẩn đoán đúng, phải tiến hành nhiều lần ở các vị trí khác nhau.

Một số dụng cụ chẩn đoán bằng âm thanh - Chẩn đoán theo thông số trạng thái nhiệt: hộp số, vòng bi bánh răng - Chẩn đoán theo thông số độ kín của thể tích công tác: chẩn đoán động cơ - Chẩn đoán theo các thông số vật liệu chạy xe và khí xả: chẩn đoán động cơ - Chẩn đoán theo thông số hình học: Xác định hao mòn, khe hở giữa các mối ghép 1.3.2. Các loại thiết bị chẩn đoán. Các thiết bị chẩn đoán dùng để xác định giá trị của các thông số chẩn đoán. Loại thiết bị chẩn đoán thường đi liền với phương pháp chẩn đoán: a. Các thiết bị chẩn đoán di động: có thể là các dụng cụ xác tay, hoặc các thiết bị đo. Loại thiết bị này thường được dùng để chẩn đoán trên đường.

16

ECU động cơ thực hiện chức năng OBD (Chẩn đoán trên xe), nó thường xuyên theo dõi từng cảm biến và bộ chấp hành. Nếu nó phát hiện thấy có trục trặc, hiện tượng đó sẽ được ghi lại dưới dạng một DTC (Mã chẩn đoán hư hỏng) và đèn MIL (đèn báo hư hỏng) trên đồng hồ táplô sẽ sáng lên để báo cho lái xe. Bằng cách nối máy chẩn đoán vào DLC3, việc liên lạc trực tiếp với ECU động cơ có thể thực hiện được qua cực SIL để xác nhận DTC. DTC cũng có thể được xác nhận bằng cách làm cho đèn MIL nháy, sau đó kiểm tra qua dạng nháy. Để kiểm tra DTC hay dữ liệu ghi lại bởi ECU động cơ, người ta sử dụng một hệ thống chẩn đoán được gọi là MOBD, CARB OBD II, EURO OBD hay ENHANCED OBD II để giao tiếp trực tiếp với ECU động cơ. Mỗi hệ thống sẽ hiển thị mã DTC 5 chữ số trên máy chẩn đoán.

17

Máy chẩn đoán

Máy chẩn đoán dùng màn hình cảm ứng

18

Chức năng phím của máy chẩn đoán Ngoài cách sử dụng bàn phím được trình bày ở đây, còn có các cách khác để dùng các phím.

19

20

Để thay đổi chế độ hiển thị dữ liệu trên màn hình, ấn các phím từ F1 đến F4. Để thay đổi cỡ phông chữ, hãy ấn phím F9. Phím F1: Danh sách dữ liệu Màn hình này liệt kê các dữ liệu dưới dạng thông số, đây là màn hình mặc định. Phím F2: Đèn LED / Danh sách dữ liệu Màn hình này chỉ ra trạng thái Bật/Tắt của các tín hiệu công tắc đã phát hiện bằng cách phát sáng đèn. Một đèn LED màu xanh sáng khi tín hiệu bật (ON), và đèn LED màu đỏ khi tín hiệu tắt “OFF”. Phím F3: Đồ thị dạng thanh Màn hình này chỉ ra giá trị của dữ liệu ở dạng đồ thì dạng thanh. Phím F4: Đồ thị dạng đường Màn hình này chỉ ra giá trị của dữ liệu ở dạng đồ thị dạng đường. Nối cáp của máy chẩn đoán

Để nối máy chẩn đoạn với một xe, hãy chọn và truy cập vào loại xe và hệ thống để kiểm tra dữ liệu hoặc các DTC trên máy chẩn đoán. Sau đó, chọn và dùng một cáp có thể nối được với giắc DLC (Giắc nối truyền dữ liệu) mà nó xuất hiện trên màn hình hiển thị của máy chẩn đoán. - Loại giắc DLC3 Dùng các cáp DLC hoặc DLC3. ở các xe cho thị trường Châu Âu hoặc các nước dùng chung, hãy nối một VIM (Môđun giao diện với xe) giữa DLC và DLC3. - Loại giắc DLC1 hoặc DLC2 Dùng một cáp DLC, VIM, và một cáp DLC1 hoặc DLC2. Khái quát về OBD/MOBD Hệ thống MOBD giúp cho máy chẩn đoán thông tin trực tiếp với ECU khi nối máy chẩn đoán với giắc DLC3 trên xe, để đọc DTC và dữ liệu. - Đặc điểm của MOBD: Thị trường: Châu Âu và Các nước dùng chung Mã lỗi có 5 số: (P####), (B####), và (C####) *mỗi "#" chỉ ra một số hoặc một chữ. Một số xe động cơ diesel có hệ thống phun nhiên liệu điện tử EFI, mã chẩn đoán chỉ có 2 chữ số thậm chí khi đã nối trực tiếp với máy chẩn đoán. Tuy nhiên, có thể đọc DTC bằng cách dùng mã phụ (1) hoặc (2) qua nhấp nháy của đèn MIL. * Các chức năng chính của MOBD: - Có thể đọc được DTC - Có thể đọc được dữ liệu ECU - Có thể thử kích hoạt b. Các thiết bị chẩn đoán cố định: thường là các bệ thử, băng thử được đặt cố định ở các trung tâm đăng kiểm, trung tâm thử nghiệm… + Máy kiểm tra dò gas bằng âm thanh

21

+Máy cân bằng lốp tự động xe du lịch- Model:SBM 55S - Hãng sx: Sicam - Italy - Hai đồng hồ hiển thị số điện tử. - Điện áp sử dụng: 220V 1 pha - Tốc độ kiểm tra: 167 rpm - Trọng lượng bánh xe max.: 65 kg - Đường kính lốp max.: 900 mm - Đường kính lazăng: 10” – 26” - Độ rộng lazăng: 1” – 20”

+ Thiết bị thử phanh ô tô

c. Các yêu cầu với các thiết bị chẩn đoán : - Có tính đảm bảo khi đo và xác định giá trị của thông số chẩn đoán: tính nhạy , độ chính xác - Độ tin cậy cao: đảm bảo không xảy ra sự cố trong quá trình chẩn đoán - Tính công nghệ hợp lý: thuật lợi và van năng trong quá trình chẩn đoán - Tính kinh tế: hiệu quả của việc sử dụng thiết bị

22

1.3.3. Các thiết bị dùng trong Bảo dưỡng kỹ thuật

a .Các Thiết bị dùng trong bảo dưỡng thường xuyên * Hầm bảo dưỡng. Là thiết bị vạn năng, cho phép thực hiện đồng thời các công việc ở tất cả các phía - phổ biến ở các xí nghiệp vận tải. + Phân loại hầm. - Theo cách ra, vào: hầm tận đầu, hầm thông qua. Đối với các hầm tận đầu, sau khi xe tiến vào BD -SC, xe phải lùi ra khỏi hầm. - Theo chiều rộng hầm: Hầm rộng và hầm hẹp. - Theo kết cấu: Hầm ở giữa hai bên bánh xe, hầm ở hai bên bánh xe, hầm nâng, hầm treo bánh xe. + Cấu tạo của hầm. -Hầm hẹp: là loại hầm có chiều rộng nhỏ hơn 2 mép trong giữa hai bánh xe. Chiều rộng khoảng 0,9÷1, 1m. Kết cấu đơn giản, sử dụng cho tất cả các loại xe -Hầm rộng: chiều rộng hầm lớn hơn khoảng cách giữa 2 mép ngoài bánh xe. Hầm thường có chiều rộng khoảng 1,4÷3m. Kết cấu hầm phụ thuộc loại xe, các trang thiết bị và nhiệm vụ của hầm . Chiều dài hầm > chiều dài xe từ 1÷1, 2m. Các loại hầm có lối vào, có thể lên xuống bằng cầu thang. Để đảm bảo an toàn cho xe vào và ra hầm, hai bên thành hầm có gờ thấp hơn 15cm. Đối với hầm tận đầu, ở cuối hầm có gờ chắn . Các rãnh hẹp song song thường được nối thông bởi các rào ngang, có chiều rộng 1÷2m, chiều sâu 2m, có thể hở hoặc đậy kín, để bố trí các bàn nguội hoặc các thiết bị khác phục vụ cho việc bảo dưỡng gầm xe. Trên thành hầm có bố trí đèn chiếu sáng . Hầm thường xuyên được sưởi ấm và hút khí xả. Hầm thường được lát gạch men, đáy hầm làm dốc (1÷2)%. * Cầu cạn.

Cầu cạn tạo thuận lợi cho việc bảo dưỡng sửa chữa ô tô. Cầu cạn cao khoảng 0,7÷1,4m, có độ dốc 20÷25% để ô tô lên xuống.

Cầu cạn có thể là cầu tận đầu hoặc thông qua . Cầu cạn có thể cố định hoặc di động. Cầu có thể làm bằng gỗ, kim loại hoặc bê tông cốt thép.

Ưu điểm: Đơn giản, thuận tiện cho công việc bảo dưỡng phía dưới và hai bên . Nhược điểm: Bánh xe không được treo, cầu chiếm nhiều diện tích. * Thiết bị nâng hạ. Thiết bị nâng hạ dùng để nâng ô tô lên khỏi mặt sàn nhà xưởng với các độ cao khác nhau, tạo thuận lợi cho công việc phía dưới gầm và hai bên thành xe, kể cả phía trên xe.

HÇm b¶o d−ìng

HÇm tËn ®Çu HÇm th«ng qua

HÇm hÑp HÇm réng

Treo bx CÇu n©ng Hai bªn c¹nh Gi÷a 2 bx

Cã hµo th«ng qua §éc lËp

CÇu tËn ®Çu CÇu th«ng qua

23

+ Phân loại : - Theo cách dẫn động: dẫn động bằng tay, bằng điện, thuỷ lực, khí nén. - Theo cách nâng xe: loại đỡ bánh xe, loại treo bánh xe. - Theo thiết bị nâng có thể di động, cố định, xách tay. + Cấu tạo : Thiết bị nâng cố định . - Thiết bị thuỷ lực kiểu piston: Thiết bị nâng dùng xy lanh thuỷ lực, có tấm nâng gắn ở đầu piston để nâng trực tiếp vào bánh xe hoặc khung xe.

Loại này thường có 1, 2, 3 hoặc nhiều trụ nâng. Ví dụ: cầu nâng thuỷ lực loại bàn, 2 trụ:

- Thiết bị nâng cố định điều khiển bằng điện. Động cơ điện truyền động cho các tay nâng qua bộ truyền xích hoặc trục vít bánh vít. Cũng có thể dùng động cơ điện dẫn động bơm dầu đưa vào xy lanh thuỷ lực và cơ cấu cáp, dẫn động loại này có thể 1 trụ, 2 trụ hoặc 4 trụ. Xe được nâng theo kiểu đỡ bánh xe hoặc treo bánh xe . * Ví dụ: Cầu nâng loại 2 trụ và 4 trụ:

Hướng dẫn: + Đặt xe vào giữa cầu nâng. + Chỉnh cán bàn hay tay nâng vào vị trí làm việc. + Chú ý sao cho trọng tâm ô tô nâng trùng với trọng tâm cầu nâng. - Loại 2 trụ: điều chỉnh giá đỡ cho đến khi xe nằm ngang; luôn khoá các tay đòn. - Loại 4 trụ: Dùng khối chèn bánh xe và các cơ cấu an toàn. - Loại bàn: Dùng các phần gắn thêm vào bàn nâng và không cho phép nó nhô ra

khỏi bàn nâng.

24

A – loại 2 trụ; B – loại 4 trụ; C – loại bàn nâng.

- Nâng lên và hạ xuống. + Luôn kiểm tra an toàn trước khi nâng lên hay hạ xuống và phát tín hiệu cho người khác

biết là đang dùng cầu nâng. + Khi bánh xe được nhấc khỏi mặt đất, hãy kiểm tra rằng xe đã được đỡ đúng. + Không được nâng xe có trọng lượng vượt quá giới hạn cầu nâng. Cầu lật:

Dùng để nghiên cứu ô tô dưới các góc độ khác nhau (nhỏ hơn 600) để tiện lợi khi thực hiện các công việc bảo dưỡng ô tô . Cầu lật thường được dẫn động bằng động cơ điện qua bộ trục vít - ê cu . Khi dùng cầu lật cần chú ý phải tháo bỏ ác quy khỏi ô tô, làm kín các lỗ đổ dầu, nước, nhiên liệu. Kích nâng trong hầm bảo dưỡng :

Kích nâng trong hầm bảo dưỡng dùng để nâng cầu trước hoặc cầu sau của ô tô khi bảo dưỡng.

Kích nâng có loại thuỷ lực và loại cơ khí. Có loại 1 trụ, 2 trụ hoặc 4 trụ. Ưu điểm: An toàn, đơn giản, đi lại thuận tiện Nhược điểm: Nặng nề, ô tô không dịch chuyển được trên hầm. b. Thiết bị công nghệ dùng trong BD, SC thường xuyên.

Thiết bị công nghệ là thiết bị tham ra trực tiếp vào các tác động của quy trình công nghệ bảo dưỡng sửa chữa thường xuyên . Bao gồm: Thiết bị rửa xe, băng chuyền, thiết bị kiểm tra, chạy rà, thiết bị tra dầu mỡ và cấp phát nhiên liệu. * Thiết bị rửa xe. + Giàn phun. Giàn phun bao gồm rất nhiều vòi phun được bố trí trên các đường ống, nói chung trong hệ thống thuỷ lực để rửa phần gầm xe, mặt ngoài của xe và các bánh xe.

Cè ®Þnh L¾c

Quay

Giµn phun röa gÇm xe

25

Kết cấu vòi phun, góc phun, tốc độ và hành trình dịch chuyển, áp suất phun phụ thuộc loại bề mặt rửa. áp suất phun sẽ ảnh hưởng đến chất lượng rửa và tiêu hao dung dịch rửa. áp xuất rửa có thể là loại thấp (2÷6) KG/cm2 hoặc loại cao (10÷20)kG/cm2. Phần gầm dùng áp suất cao, phần vỏ dùng áp suất thấp. + Chổi quét

Chổi quét có hình dạng trụ quay quanh trục của nó và được dẫn động từ động cơ điện. Dung

dịch rửa phun tới bề mặt cần rửa của xe bằng các vòi phun trên khung của chổi. Mặt ngoài của chổi quét gồm các sợi ni lông tổng hợp, vào giai đoạn cuối của nó có dạng tua để tăng chữ lượng, hiệu quả rửa và bảo vệ lớp sơn phủ. Khi làm việc đường kính của chổi khoảng (0,7÷1)m , tốc độ quay (150÷200)v/p, công suất động cơ điện (1,5÷1,7) KW. Để rửa phần mui và nóc xe người ta dùng chổi nằm ngang. Lực ép của chổi lên bề mặt rửa là trọng lượng bản thân nó (hình 1.a). Để rửa phần đầu, đuôi và hai bên thành xe người ta dùng các chổi thẳng đứng. Lực ép của chổi lên bề mặt rửa là lực lò xo khi nén hoặc thuỷ lực (hình1.b). Tầm với có thể thay đổi hoặc không thay đổi theo yêu cầu. Để rửa kết cấu của bề mặt trước và sau xe vị trí chổi quét đứng được bố trí xo le nhau và tầm với lớn hơn một nửa chiều rộng xe (hình 2) Đối với thiết bị rửa xe dùng chổi quét, trên các vị trí thông qua thì ô tô chuyển động (tự chạy hoặc trên băng chuyền t). + Thiết bị rửa xe hỗn hợp

Thiết bị này là sự kết hợp giữa giàn phun và chổi quét. Mỗi phần thực hiện chức năng tương tự như trình bày ở trên. * Băng chuyền.

a) b)

Röa xe b»ng chæi quÐt

A

A

B

B

Chæi quÐt ®øng

a) b) c) d)

Giµn phun röa mÆt ngoµi cña xe

a) Cè ®Þnh ch÷ U. c) Di ®éng trªn ray. b) Di ®éng trªn ray treo. d) Cè ®Þnh hai bªn.

26

§C ®iÖn H.sè Tæng thµnh

cÇn ch¹y ra C¬ cÊu

g©y t¶i

Mq

KN n

Mp

+ Băng chuyền đẩy. Loại này thường hoạt động gián đoạn có chu kỳ thời gian gián đoạn bằng thời gian của tuyến dây chuyền bảo dưỡng -Băng chuyền đẩy thường. Gồm các xe đẩy nối với nhau bằng xích, trên xe đẩy có các bộ phận đẩy trùng vào cầu xe trước hoặc cầu xe sau. Bánh xe ô tô lăn trên các rãnh ở hai bên hầm bảo dưỡng. Việc dịch chuyển các xe đẩy và xích kéo là nhờ động cơ điện, hộp giảm tốc và các đĩa .

-Băng chuyền đẩy hồi quy. Số lượng xe đẩy trên băng chuyền bằng số vị trí trên dây chuyền bảo dưỡng, khoảng cách giữa hai xe đẩy bằng khoảng cách giữa hai xe trong dây chuyền. Sau khi đẩy các xe ô tô vào đúng vị trí, các xe đẩy được kéo lùi về để đẩy các xe tiếp theo . Các xe đẩy có khớp bản lề gập được để chui qua các gầm xe + Băng chuyền kéo. Đối với các bằng chuyền kéo, người ta thường nối các cầu trước với băng chuyền, bằng dây cáp có móc hoặc nối thanh chắn va đập với cáp cheo. Băng chuyền này có kết cấu đơn giản, tiết kiệm năng lượng điện nhưng thêm các thao tác lắp và thao tác móc cáp . + Băng chuyền nâng.

Băng chuyền nâng thường dùng cho các tuyến bảo dương cấp 2. Bánh xe được đặt ngay trên băng chuyền và cả ô tô cùng chuyển động với bằng chuyền.

Băng chuyền nâng có loại chuyển động dọc, có loại chuyển động ngang. * Thiết bị kiểm tra – chạy rà. + Công dụng. Thiết bị kiểm tra dùng cho mục đích sau: - Đánh giá chất lượng công tác BD -SC. - Xác định khối lượng lao động và nội dung trước khi đưa vào BD -SC. - Để quyết định cần hoặc không cần BDSC. Thiết bị chạy rà được dùng trong các trường hợp sau: - Nghiên cứu, thí nghiệm. - Phục vụ công tác sau khi chế tạo. - Phục vụ công tác sau khi sửa chữa. Với mục đích phát hiện sai sót lắp ráp, chế tạo, san phẳng các nhấp nhô tiếp xúc có chuyển động tương đối, hình thành các bề mặt tiếp xúc có lợi nhất, kéo dài tuổi bền các tổng thành, đánh giá chất lượng chế tạo, lắp ráp, bảo dưỡng. Vì vậy, trên thực tế thiết bị này có hai chức năng là chạy rà và kiểm nghiệm. + Phân loại. Thiết bị kiểm tra, chẩn đoán được phân loại theo hai cách thông dụng sau: - Theo mức độ kiểm tra, chẩn đoán: kiểm tra, chẩn đoán sâu và kiểm tra chẩn đoán nông. - Theo hệ thống cần kiểm tra, chẩn đoán: + Kiểm tra, chẩn đoán chất lượng kéo. + Kiểm tra, chẩn đoán chất lượng phanh. + Kiểm tra, chẩn đoán góc đặt bánh xe dẫn hướng. + Kiểm tra trạng thái kỹ thuật động cơ và các hệ thống của nó. Thiết bị chạy rà có hai loại: chạy rà nguội và chạy rà nóng. Trong hai loại trên có chạy rà có tải và không tải. + Kết cấu và nguyên lý làm việc. Sau khi lắp ráp, các tổng thành có chức năng truyền lực được chạy rà nguội không tải và có tải. Động cơ được chạy rà nguội không tải và chạy rà nóng không tải và có tải. - Chạy rà nguôi.

Động cơ điện truyền mômen xoắn qua khớp nối, hộp số tới các tổng thành cần chạy rà.

27

§C ®iÖn H.sè §éng c¬

cÇn ch¹y ra Mp

KN n

Mq

Trong quá trình chạy rà có tải thì các chế độ tải sẽ được tạo ra nhờ thiết bị chất tải. - Chạy rà nóng.

Chạy rà nóng chỉ thực hiện đối với động cơ, động cơ tự nổ máy. Thông thường kết hợp chạy rà nóng trên băng chạy rà nguội nhưng nối với động cơ điện. Đối với chạy rà có tải thì mômen được truyền từ động cơ đến thiết bị chất tải. * Thiết bị tra dầu mỡ, cấp phát nhiên liệu. Công tác thay dầu, bơm mỡ là một nội dung quan trọng của các cấp bảo dưỡng nhằm giảm lượng hao mòn các bề mặt ma sát của các chi tiÕt 1.3.4. Các thiết bị dùng trong sửa chữa ô tô a. Mét sè dông cô dïng ®Ó th¸o l¾p: Hãy chọn dụng cụ phù hợp với loại công việc

1- Bộ đầu khẩu; 2- Bộ chòng; 3- Cơlê Chọn dụng cụ theo tốc độ hoàn thành công việc

• Đầu khẩu hữu dụng trong trường hợp mà nó có thể sử dụng để quay bulông/đai ốc mà không cần định vị lại. Nó cho phép quay bulông/đai ốc nhanh hơn.

• Đầu khẩu có thể sử dụng theo nhiều cách tuỳ theo loại tay nối lắp vào nó.

28

Chọn dụng cụ theo độ lớn của mômen quay • Nếu cần mômen lớn để xiết lần cuối hay khi nới lỏng bulông/đai ốc, hãy sử dụng cụ vặn cho

phép tác dụng lực lớn.

§Æt dông cô ®óng c¸ch

T¸c dông lùc: • Luôn xoay dụng cụ sao cho bạn đang kéo nó. • Nếu dụng cụ không thể kéo do không gian bị hạn chế, hãy đẩy bằng lòng bàn tay. Phải luôn xyết lần cuối cùng với cân lực, để xiết đến mômen tiêu chuẩn.

29

1-Đầu nối (Lớn - nhỏ); 2-Đầu nối (Nhỏ - Lớn); 3-Khẩu có đầu nối nhỏ 4-Khẩu có đầu nối lớn

Chó ý: Mômen xiết quả lớn sẽ đặt một tải trọng lên bản thân đầu khẩu hay bulông nhỏ. Mômen phải được tác dụng tuỳ theo giới hạn xiết quy định.

30

Không tác dụng mômen quá lớn. Nó có thể làm hỏng cấu trúc của cơ cấu cóc.

31

Không được lồng các ống thép vào phần cán của cờlê. Nó có thể làm cho mômen quá lớn tác dụng vào và có thể làm hỏng bulông hay cờlê. Quay mỏ lết sao cho vấu di động được đặt theo hướng quay. Nếu mỏ lết không được vặn theo cách này, áp lực tác dụng lên vít điều chỉnh có thể làm hỏng nó. Để đảm bảo bugi được lắp đúng, trước tiên hãy xoay nó cẩn thận bằng tay. (Tham khảo: mômen xyết tiêu chuẩn 180~200 kg.cm)

32

Luôn sử dụng đúng áp suất không khí. (Giá trị đúng: 7 kg/cm2)

1. Kiểm tra súng hơi định kỳ và bôi dầu để bôi trơn và chống rỉ.

2. Nếu dùng súng hơi để tháo hoàn toàn đai ốc ra khỏi ren, đai ốc quay nhanh có thể văng ra ngoài.

3. Luôn lắp đai ốc vào ren bằng tay trước. Nếu súng hơi được sử dụng ngay từ khi bắt đầu, ren có thể bị hỏng. Hãy cẩn thận không xi?t quá chặt. Hãy dùng vùng lực thấp để xiÕt chặt.

4. Khi kết thúc, dùng cân lực để kiểm tra

T« vÝt h¬i: Dùng để tháo và thay thế nhanh bulông / đai ốc mà không cần mômen lớn.

1. Có thể thay đổi được chiều quay 2. Có thể được sử dụng kết hợp với

khẩu, một thanh nối dài v.v. 3. Có thể được sử dụng tương tự

như tô vít hơi khi không có khí nén.

33

b. ThiÕt bÞ ®o, kiÓm tra + Th−íc kÑp: Phạm vi đo:0~150, 200, 300mm; Độ chính xác phép đo: 0,02-0,05mm Ví dụ: 45+0.25=45.25 (mm) + Pan me: Đo đường kính ngoài / chiều dày chi tiết bằng cách tính toán chuyển động quay tương ứng của đầu di động theo hướng trục. Phạm vi đo: 0~25mm; 25~50mm; 50~75mm; 75~100mm Độ chính xác phép đo: 0, 01mm với thiết bị đo điển tử độ chính xác là 0,001 mm

34

Ví dụ: 55.5+0.45=55.95(mm) + §ång hå so: Chuyển động lên xuống của đầu đo được chuyển thành chuyển động quay của kim chỉ ngắn và dài. Dùng để đo độ lệnh hay cong của trục, và sự biến đổi bề mặt của mặt bích v.v

35

+ §ång hå ®o xy lanh Độ chính xác của phép đo: 0.01mm - Dùng thước kẹp, đo đường kính xylanh và lấy kích thước tiêu chuẩn. - Lắp thanh đo bổ sung và đệm điều chỉnh sao cho đồng hồ sẽ lớn hơn đường kính xylanh khoảng từ 0.5 đến 1.0 mm. (thanh đo bổ sung được đánh dấu với kích thước của chúng (với khoảng cách 5mm), hãy dùng chiều dài này để tham khảo khi chọn thanh đo thích hợp. Sau đó, tinh chỉnh bằng vòng đệm). - Ấn đầu di động khoảng 1mm khi đồng hồ so được gắn vào thân của đồng hồ đo xylanh.

36

Chỉnh điểm không của đồng hồ đo xylanh - Đặt panme đến đường kính tiêu chuẩn đã đo được bằng thước kẹp. Cố định đầu di động của panme bằng kẹp hãm. - Di chuyển đồng hồ đo xylanh bằng cách sử dụng thanh đo bổ sung làm tâm quay. - Đặt điểm không của đồng hồ đo xylanh (điểm mà tại đó kim chỉ của đồng hồ thay đổi chiều chuyển động). Đo đường kính của xylanh - Ấn nhẹ phần dẫn hướng và cẩn thận đưa đồng hồ vào ống xylanh. - Di chuyển đồng hồ để tìm vị trí có khoảng cách ngắn nhất. - §äc gi¸ trÞ trªn ®ång hå

Đọc giá trị đo (1) Đọc ở phía dài hơn x + y (2) Đọc ở phía ngắn hơn x - z x : Kích thước tiêu chuẩn (Giá trị của panme) y : Chỉ số đồng hồ (phía 1 ) z : Chỉ số đồng hồ (phía 2 ) Ví dụ: 87.00(x) – 0.05(z)=86.95mm

37

+ §o b»ng d©y nhùa: Được dùng để đo khe hở dầu của những vùng được bắt chặt bằng các nắp, như cổ trục khuỷu và cổ biên. Dây đo nhựa được làm bằng nhựa mềm, và có 3 màu, mỗi mầu cho biết chiều dày khác nhau. Dải đo khe hở: Xanh lá cây: 0.025 ~ 0.076mm Đỏ: 0.051 ~ 0.152mm Xanh da trời: 0.102 ~ 0.229mm + D−ìng ®o khe hë ®iÖn cùc bugi Chó ý: mét sè bugi kh«ng ph¶i ®iÒu chØnh khe hë ®iÖn cùc

38

+ Th−íc l¸: + §ång hå ®o ®iÖn: b.Một số thiết bị dùng trong sửa chữa

+ Thiết bị kiểm tra áp suất nhiên liệu và đông cơ xăng

39

+ Máy cân bơm cao áp

+ Máy mài trục khuỷu

40

+Thiết bị rà xupáp Thiết bị rà xupáp bằng hơi Dùng rà xupáp cho đông cơ xăng và Điezen Đầu cao su : 21, 33, 38 Trọng lượng: 1600g Kích thước hộp: 190 x 115 x 360 mm + Máy doa ngang bạc lót

+ Thiết bị ra vào lốp xe tải

41

+ Máy doa xy lanh động cơ + Máy nắn sửa thanh truyền động cơ

42

+ Thiết bị sửa chữa xupap + Máy sửa đĩa phanh ô tô

43

Chương II. Chẩn đoán, bảo dưỡng và sửa chữa động cơ ô tô. 2.1.Phân tích, đánh giá tình trạng làm việc của động cơ 2.1.1. Chẩn đoán tình trạng kỹ thuật động cơ.

a) Chẩn đoán theo kinh nghiệm.

+ Quan sát mầu sắc khí xả. - Không màu hoặc màu nâu nhạt: tình trạng kỹ thuật đủ tốt. - Trắng: hở hoặc thủng đệm nắp máy, hở hệ thống cung cấp nhiên liệu. - Đen: piston- vòng găng - xi lanh mòn nhiều, xupap kênh dầu xục lên buồng cháy, hệ thống cung cấp nhiên liệu bị hỏng. + Quan sát chân bugi đánh lửa. - Mầu nâu nhạt và khô: động cơ làm việc bình thường.

- Mầu trắng: Nóng máy, chân nến điện bị cháy do góc đánh lửa sớm không hợp lý. Có thể bị hỏng hệ thống làm mát và cung cấp nhiên liệu.

Chứng tỏ động cơ hoạt động quá nhiệt, gây nên do các nguyên nhân như bugi không phù hợp (có khoảng nhiệt quả lớn), chỉ số Octan quá thấp, thời gian đánh lửa không tối ưu, hệ thống làm mát hỏng, chế hòa khí cấp quá nhiều không khí và cuối cùng có thể do trục lót khuỷu hay các-te bị hở (trên các động cơ hai kì) - Mầu đen và khô: Thông thường, khi bugi có màu này có nghĩa chế hòa khí gặp sự cố nên cung cấp hỗn hợp giàu (nhiều nhiên liệu) hoặc chạy cầm chừng quá mức. Kết hợp với khói đen thoát ra từ ống xả có thể kết luận xe chạy ở chế độ hỗn hợp giàu. Trước khi thay bugi, cần chỉnh lại tỷ lệ nhiên/không khí cho phù hợp. Các nguyên nhân phổ biến gây ra hiện tượng thừa nhiên liệu có thể là lọc khí bẩn (cung cấp ít không khí), chế hòa khí hỏng, bướm gió kẹt.

44

1

2

3

4

5

- Mầu đen và ướt: Đây là dấu hiệu cho biết dầu bôi trơn đã lọt vào xi-lanh, bị đốt và sinh ra muội bám trên bugi. Sự rỉ dầu bôi trơn vào buống đốt có thể do hở van, hở séc-măng hay do thành xi-lanh bị mài mòn. Nếu động cơ có thêm hiện tượng có khói xanh, mùi khét, có nghĩa động cơ cần phải được sửa càng sớm càng tốt. Động cơ hai kì nếu có hiện tượng trên có thể do dầu dẫn động bị lọt từ các-te. - Bugi bị mòn cực tâm

Nguyên nhân do bugi có khoảng nhiệt không phù hợp, thời gian đánh lửa quá sớm, thiếu hòa khí nhiên liệu-không khí, hệ thống làm mát hỏng hoặc do thiếu dầu bôi trơn. - Bugi có khoảng đánh lửa lớn

Trường hợp này xảy ra khi sử dụng bugi trong thời gian quá dài mà không thay. Khoảng cách lớn có thể làm cho động cơ hoạt động yếu do bugi cần điện thế cao hơn để đánh lửa. + Quan sát hơi ở nắp đổ dầu hoặc lỗ thông gió: Nếu có nhiều khói thoát ra ở đây tức là cụm piston –xéc măng - xi lanh mòn nhiều. + Theo dõi tiêu hao dầu nhờn: Với động cơ làm việc bình thường thì lượng dầu nhờn tiêu hao khoảng 0.3 ÷ 0.5 % lượng tiêu hao nhiên liệu. Nếu tăng đến 4÷5% thì phải sửa chữa động cơ b) Đo áp suất cuối kì nén Pe. Pe phụ thuộc vào trạng thái cụm piston - xéc măng - xi lanh, khe hở lắp ghép, khe hở miệng vòng găng gây giảm Pe; độ kín khít giữa nắp máy, đệm, thân máy; độ kín khít giữa xupap và đế; độ nhớt dầu bôi trơn; nhiệt độ động cơ; tốc độ quay trục khuỷu ( ne cao dẫn đến Pe tăng lên); tỉ số nén của động cơ. Để đo áp suất cuối kì nén ( Pe) người ta dùng thiết bị đo áp suất (áp lực kế). Có nhiều loại, khác nhau ở giới hạn đo và cách làm kín. *Thiết bị đo áp suất.

1- Tay cầm. 2- Đồng hồ. 3- Van 1 chiều. 4- Đường ống. 5- Đầu cao su làm kín.

45

p

3

12

KhÝ nÐn

1

3

4

2

6

8

11910

5

Nội dung và cách thức tiến hành đo. - Kiểm tra độ nhớt của dầu bôi trơn sử dụng đúng quy định với động cơ kiểm tra. - Cho động cơ nổ máy chừng 10 phút để đạt nhiệt độ tiêu chuẩn ( 80 ÷90)0C. - Tắt máy và tháo bugi hay vòi phun của tất cả các xi lanh. - Lần lượt ấn đầu cao su 5 của thiết bị đo vào từng lỗ bugi hay lỗ vòi phun và dùng máy khởi động để quay động cơ với tốc độ 200v/p, đồng thời mở hoàn toàn bướm ga. áp suất tiêu chuẩn được tính theo công thức:

[Pe] = 1.55ε -2.35 (KG/cm2) ε tỉ số nén của động cơ cần kiểm tra. Nếu độ kín buồng cháy đảm bảo thì áp suất đo được không nhỏ hơn 20%Pe và độ chênh lệch áp suất cuối kì nén giữa các xi lanh dưới 1KG/cm2 đối với động cơ xăng và dưới 2 KG /cm2 đối với động cơ diezel. Nếu áp suất đo được nhỏ hơn 20%[Pe] thì ta tiến hành tìm nguyên nhân cụ thể bằng phương pháp loại trừ. - Đổ ( 20 ÷ 25)cm3 dầu bôi trơn vào xi lanh và đo lại, nếu áp suất tăng lên thì do vòng găng – xi lanh bị mòn. Ngược lại nếu không tăng do khe hở đệm nắp máy hoặc xupap. - Để xác định khe hở đệm nắp máy có thể bôi nước xà phòng hoặc kết hợp dùng ống nghe. Ưu diểm: Thiết bị đơn giản, dễ sử dụng. Nhược điểm: Độ chính xác kém. c) Đo lượng lọt hơi tương đối. Việc đo lượng lọt hơi tương đối cũng nhằm xác định độ kín buồng cháy. Thông số chẩn đoán ở đây là độ giảm áp suất tương đối.

Sơ đồ nguyên lý làm việc của thiết bị đo K69M.

Sơ đồ nguyên tắc đo.

1- áp lực kế. 2- lỗ tiết lưu. 3- xi lanh động cơ cần kiểm tra.

1- Giảm áp; 2- đường ống nhánh; 3,5- khoá van khí nén 4- đường dẫn khí vào; 6- đầu ra với van một chiều; 7-đầu côn cao su; 8- áp lực kế; 9- lỗ hiệu chỉnh; 10- kim điều chỉnh; 11- lỗ tiết lưu. * Nguyên tắc đo. Khí nén trên đường ống được chia làm hai ngả: một qua lỗ tiết lưu vào áp lực kế và một qua lỗ bugi hoặc vòi phun vào xi lanh động cơ. Độ kín của xi lanh tỉ lệ với trị số trên áp lực kế (1) (lỗ tiết lưu đã được hiệu chỉnhl). Khi đường ống vào xi lanh (3) mở hoàn toàn thì trị số của (1) là nhỏ nhất và độ lọt hơi tương đối là 100%. áp suất đồng hồ (1) sẽ đồng biến với độ kín buồng cháy và nghịch biến với lượng lọt hơi tương đối. Vậy khi đồng hồ chỉ giữa hai trạng thái giới hạn (100 ÷0)% sẽ cho biết độ kín buồng cháy. * Đo lượng lọt hơi tương đối Mở khoá 3, đóng khoá 5, không khí qua đường ống 4, 2 và 3 vào 1 tới 8 và 6. Không khí vào 4 có áp lực khoảng ( 3÷6) KG/cm2, qua giảm áp 1 còn khoảng 2KG/cm2. Có thể thay đổi áp suất điều chỉnh này bằng cách xoay tay quay trên nắp. Bộ phận 9,10, 11 dùng để hiệu chỉnh thiết bị, theo trình tự sau: + Bịt đầu 7, điều chỉnh 1 và 10 để kim đồng hồ chỉ vào vạch 0%.

46

+ Từ từ mở hoàn toàn đầu 7, điều chỉnh 11 để 8 chỉ 100%. + Cắn đầu 7 vào lỗ chuẩn trên mặt thiết bị, điều chỉnh 9 để kim đồng hồ 8 chỉ khoảng ( 38÷ 40)%. Sau khi điều chỉnh xong tiến hành lắp đầu 7 vào lỗ buzi hoặc vòi phun để đo (nhiệt độ động cơ khi tháo buzi hoặc vòi phun phải ở nhiệt độ chuẩn 8n÷900C ). Tiến hành kiểm tra xi lanh, kiểm tra vòng găng, kiểm tra nắp máy và đêm. * Kiểm tra lượng lọt khí ra ngoài Mở khoá 5, đóng khoá 3 khí nén vào 4 và 2 qua khoá 5 vào 6 để vào xi lanh cần kiểm tra. Piston của xi lanh này đặt ở ĐCD đầu kì nén. Đặt ống nghe vào quanh đệm nắp máy để kiểm tra lượng lọt khí qua đây. Để kiểm tra lượng lọt khí qua xupap và đế xupap ta đặt ống nghe vào lỗ xi lanh bên cạnh gần xupap cần kiểm tra nhất. Nói chung, việc đo lượng lọt hơi tương đối có tác dụng chủ yếu với xi lanh, còn với vòng găng, xupap, đệm nắp máy kiểm tra bằng đo lượng lọt hơi ra ngoài kếp hợp với ống nghe. Ưu điểm: Độ chính xác cao hơn dùng đồng hồ đo áp suất cuối kì nén. Nhược điểm: Thiết bị và phương pháp đo phức tạp, thời gian đo dài. d) Đo lượng lọt hơi xuống các te. Mục đích của việc này là xác định trạng thái kĩ thuật của nhóm piston -vòng găng và xi lanh. Thông số chẩn đoán ở đây là lưu lượng khí cháy lọt qua khe hở giữa piston - vòng găng - xi lanh xuống các te ở chế độ Nemax khi bướm ga hoặc thanh răng mở hoàn toàn ( 100% tải). Có thể sử dụng đồng hồ đo lượng lọt khí xuống các te kết hợp với đồng hồ bấm giây hoặc sử dụng lưu tốc kế. e) Xác định trạng thái lắp ghép của các chi tiết bằng âm học. Trong quá trình làm việc, do hao mòn làm cho khe hở lắp ghép giữa các chi tiết tăng lên gây ra tiếng gõ kim loại, sự va đập. Vì vậy có thể sử dụng thiết bị âm học để đánh giá khe hở lắp ghép này. Thiết bị này thường có bộ phận thu âm thanh truyền đến tai nghe hoặc có bộ phận tự nghi cường độ âm thanh. Khi sử dụng thiết bị này đòi hỏi người sử dụng phải có kinh nghiệm và tai thính. Ưu điểm: Nhanh, thiết bị đơn giản. Nhược điểm: Độ chính xác không ổn định, phụ thuộc nhiều vào kinh nghiệm của người chÈn ®o¸n. 2.2. C¸c h− háng, nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc ®éng c¬ x¨ng

TT H− háng Nguån gèc th«ng tin

Nguyªn nh©n BiÖn ph¸p kh¾c phôc

1

§éng c¬ qu¸ nãng

- L¸i xe - Kü thuËt viªn

1.1. Háng hÖ thèng lµm m¸t: - D©y ®ai dÉn ®éng b¬m n−íc háng, t¾c, háng kÐt n−íc - Rß rØ n−íc ë c¸c ®−êng èng háng van h»ng nhiÖt - Háng b¬m n−íc - N¾p m¸y hoÆc th©n m¸y bÞ nøt hoÆc bÞ t¾c

Söa ch÷a hÖ thèng lµm m¸t

1.2. Thêi ®iÓm ®¸nh löa kh«ng ®óng

§Æt l¹i thêi ®iÓm ®¸nh löa

1.3. Thiếu dầu bôi trơn Kiểm tra bổ sung thêm dầu bôi trơn

2 §éng c¬ khã khëi ®éng: - §éng c¬ kh«ng quay hoÆc quay chËm - §éng c¬ kh«ng næ hoÆc khã næ

- L¸i xe - Kü thuËt viªn

2.1. Háng hÖ thèng khëi ®éng: - ¾c quy yÕu - §øt cÇu ch× - M¸y khëi ®éng bÞ háng - Háng kho¸ ®iÖn - Tr−ît r¨ng m¸y khëi ®éng

- Söa ch÷a hÖ thèng khëi ®éng - Thay thÕ nÕu cÇn thiÕt

2.2. Nhiªn liÖu kh«ng ®−îc cung cÊp vµo bé chÕ hoµ khÝ hoÆc vßi phun x¨ng:

- KiÓm tra ®−êng èng dÉn nhiªn liÖu - Kh¾c phôc hÖ thèng

47

khi ®j quay - Ho¹t ®éng cña b−ím giã - SÆc x¨ng - èng dÉn ch©n kh«ng bÞ h− háng - Van c¾t nhiªn liÖu ®iÖn tõ kh«ng më - §−êng èng bÞ t¾c hoÆc bÞ rß rØ

EFI - Söa ch÷a nÕu cÇn thiÕt

2.3. H− háng hÖ thèng ®¸nh löa: - Háng bugi - Háng biÕn ¸p ®¸nh löa - Háng bé chia ®iÖn - D©y cao ¸p tuét hay bÞ ®øt

- Thö tia löa - KiÓm ta bugi - KiÓm tra bé chia ®iÖn, biÕn ¸p ®¸nh löa - KiÓm tra d©y cao ¸p

2.4. Hë ®−êng ch©n kh«ng

- KiÓm ta c¸c ®−êng èng ch©n kh«ng

2.5. ¸p suÊt nÐn thÊp - KiÓm tra ¸p suÊt nÐn

3

§éng c¬ ch¹y kh«ng t¶i kh«ng æn ®Þnh: (Ch¹y kh«ng ªm, chÕt m¸y hay bá m¸y)

- L¸i xe - Kü thuËt viªn

3.1. Háng hÖ thèng ®¸nh löa - KiÓm tra hÖ thèng ®¸nh löa

3.2. Sai thêi ®iÓm ®¸nh löa - §Æt l¹i thêi ®iÓm ®¸nh löa

3.3. Khe hë xup¸p sai - ChØnh l¹i khe hë theo tiªu chuÈn

3.4. Rß rØ ®−êng èng ch©n kh«ng

- KiÓm tra c¸c ®−êng èng dÉn ch©n kh«ng

3.5. ¸p suÊt nÐn thÊp - KiÓm tra ¸p suÊt nÐn 3.6. H− háng hÖ thèng cung cÊp nhiªn liÖu

- KiÓm ta hÖ thèng cung cÊp nhiªn liÖu

4

§éng c¬ ch¹y × hoÆc gia tèc kÐm

- L¸i xe - Kü thuËt viªn

4.1. Háng hÖ thèng ®¸nh löa

4.2. Sai thêi ®iÓm ®¸nh löa -§Æt l¹i thêi ®iÓm ®¸nh löa

4.3. Khe hë xup¸p sai

4.4. H− háng hÖ thèng cung cÊp nhiªn liÖu

- KiÓm tra ®−êng èng dÉn nhiªn liÖu - Kh¾c phôc hÖ thèng EFI - Söa ch÷a nÕu cÇn thiÕt

4.5. ¸p suÊt nÐn thÊp - KiÓm tra ¸p suÊt nÐn 5

§éng c¬ cã hiÖn t−îng næ trong ®−êng èng x¶ vµ èng n¹p (Næ trong èng x¶ chØ khi gi¶m tèc, lu«n x¶y ra; næ trong ®−êng èng n¹p)

- L¸i xe - Kü thuËt viªn

5.1. HÖ thèng c¾t nhiªn liÖu khi gi¶m tèc lu«n ®ãng

- KiÓm tra hÖ thèng c¾t nhiªn liÖu

5.2. Läc giã bÞ t¾c -KiÓm tra läc giã

5.3. Thêi ®iÓm ®¸nh löa sai - §Æt l¹i thêi ®iÓm ®¸nh löa

5.4. Khe hë xup¸p kh«ng ®óng - ChØnh l¹i khe hë theo tiªu chuÈn

5.5. Muéi than trong buång ch¸y - KiÓm tra n¾p m¸y

5.6. Rß rØ ch©n kh«ng - KiÓm tra c¸c ®−êng èng dÉn ch©n kh«ng

5.7. HÖ thèng EFI trôc trÆc - Söa ch÷a ®ïng yªu cÇu

6 §éng c¬ tiªu thô nhiÒu dÇu b«i tr¬n

- L¸i xe - Kü thuËt viªn

6.1. DÇu bÞ rß rØ - KiÓm tra söa ch÷a 6.2. §−êng èng th«ng khÝ c¸cte bÞ t¾c

- KiÓm tra söa ch÷a ®−êng èng

6.3. XÐc m¨ng dÇu mßn hay háng - KiÓm tra khe hë xÐc m¨ng dÇu

48

6.4. Phít ch¾n dÇu xóp p¸p mßn hay háng

- KiÓm tra phít ch¾n dÇu ë ®Çu xóp p¸p

6.5. Th©n b¹c dÉn h−íng mßn hay háng

- KiÓm tra xup¸p vµ b¹c dÉn h−íng

7

§éng c¬ tiªu hao nhiªn liÖu

- L¸i xe - Kü thuËt viªn

7.1. Rß rØ nhiªn liÖu, háng hÖ thèng cung cÊp nhiªn liÖu

-KiÓm tra, söa ch÷a hÖ thèng cung cÊp nhiªn liÖu

7.2. BÇu läc giã t¾c - KiÓm tra läc giã 7.3. Tèc ®éng kh«ng t¶i qu¸ cao - §iÒu chØnh theo yªu cÇu 7.4. HÖ thèng tuÇn hoµn khÝ x¶ lu«n më - KiÓm tra

7.5. Bugi háng - KiÓm tra bugi 7.6. ¸p suÊt nÐn thÊp - KiÓm tra ¸p suÊt nÐn

7.7. ¸p suÊt lèp kh«ng ®ñ - B¬m ¸p suÊt theo yªu cÇu

7.8. Tr−ît c«n - Kh¾c phôc c«n

7.9. Bã phanh - Kh¾c phôc hÖ thèng phanh

2.2. 1. Quy tr×nh chÈn ®o¸n söa ch÷a kh¾c phôc h− háng 1. §éng c¬ qu¸ nãng. * X¸c ®Þnh h− háng: §éng c¬ qu¸ nãng do hai nguyªn nh©n chñ yÕu: HÖ thèng lµm m¸t bÞ h− háng lµm cho qóa tr×nh táa nhiÖt tõ ®éng c¬ ra m«i tr−êng kh«ng thùc hiÖn ®−îc. Nguyªn nh©n thø hai lµ do thêi ®iÓm ®¸nh löa kh«ng ®óng lµm cho qu¸ tr×nh ch¸y kh«ng ®óng ®éng c¬ cã tiÕng gâ, yÕu vµ nãng, ngoµi ra cßn do nguyªn nh©n lµ dïng nhiªn liÖu kh«ng ®óng. - Quan s¸t ®ång hå b¸o nhiÖt ®é n−íc lµm m¸t nÕu thÊy kim chØ ë vïng mµu ®á (vïng nhiÖt ®é cao) - Quan s¸t ®éng c¬ lµm viÖc: Khi ®éng c¬ qu¸ nãng lµm viÖc kh«ng b×nh th−êng, yÕu, cã tiÕng gâ, kÐt n−íc bÞ s«i. * Quy tr×nh kh¾c phôc s¬ bé sù cè ®Ó cã thÓ ®−a « t« ®Õn x−ìng söa ch÷a gÇn nhÊt: Khi ®éng c¬ bÞ qu¸ nãng th× vÉn cã thÓ ch¹y cÇm chõng ®Õn x−ëng gÇn nhÊt nh−ng cÇn chó ý cho «t« ch¹y víi tèc ®é trung b×nh vµ kh«ng chë t¶i lµ tèt nhÊt

49

* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h− háng:

1. KiÓm tra d©y ®ai dÉn ®éng - Dïng th−íc ®o ®é c¨ng

- Thay thÕ d©y ®ai - C¨ng d©y ®ai theo yªu cÇu

§øt d©y ®ai

D©y ®ai bÞ trïng

2. KiÓm tra n−íc lµm m¸t -KiÓm tra b»ng m¾t, n−íc lµm m¸t ph¶i ë gi÷a møc “LOW” Vµ “FULL” - KiÓm tra chÊt l−îng n−íc b»ng m¾t

- Bæ sung thªm n−íc - Thay thÕ n−íc lµm m¸t

ThiÕu n−íc

ChÊt l−îng n−íc kh«ng tèt

OK

3. KiÓm tra b¬m n−íc - Th¸o b¬m n−íc (Quay puli cña b¬m kiÓm tra chuyÓn ®éng ªm dÞu cña vßng bi)

-B¶o d−ìng , söa ch÷a -Thay thÕ b¬m n−íc - Dïng c¬ lª th¸o c¸c chi tiÕt b¾t nèi víi b¬m n−íc

Bã kÑt b¬m

H− háng b¬m nuíc

OK

4. KiÓm tra van h»ng nhiÖt - Dïng c¬ lª th¸o van h»ng nhiÖt ra (Nhóng van h»ng nhiÖt vµo n−íc nãng cã nhiÖt ®é b»ng nhiÖt ®é më cña van)

OK

Thay van h»ng nhiÖt - Dïng c¬ lª

NhiÖt ®é më van thÊp h¬n quy ®Þnh

5. KiÓm tra kÐt n−íc - Dïng dông cô thö ¸p suÊt kÐt n−íc - KiÓm tra rß rØ trong hÖ thèng

OK

-Söa ch÷a kÐt n−íc, c¸c ®−êng èng, nÕu cÇn thay thÕ - Dïng cê lª th¸o c¸c chi tiÕt Hë kÐt n−íc,

®−êng èng

6. KiÓm tra qu¹t lµm m¸t - Dïng ®ång hå ®o ®iÖn ¸p kiÓm tra m« t¬ qu¹t, r¬ le

OK

- Thay thÕ qu¹t lµm m¸t -Dïng c¬ lª th¸o c¸c chi tiÕt b¾t nèi thay thª qu¹t Háng qu¹t

7. KiÓm tra ®iÒu chØnh thêi ®iÓm ®¸nh löa - Dïng ®ång hå ®o tèc ®é ®éng c¬ vµ ®Ìn b¸o thêi ®iÓm ®¸nh löa (Lµm nãng ®éng c¬ ®¹t nhiÖt ®é lµm viÖc b×nh th−êng)

OK

- §iÒu chØnh l¹i ®óng thêi ®iÓm ®¸nh löa -Dïng c¬ lª Sai thêi ®iÓm

8. KiÓm tra c¸c nguyªn nh©n kh¸c

OK

50

2. §éng c¬ khã khëi ®éng. (§éng c¬ kh«ng quay hoÆc quay chËm; §éng c¬ kh«ng næ hoÆc khã næ khi ®+ quay) Khëi ®éng ®éng c¬ khã do h− háng cã mét sè nguyªn nh©n sau: - Khi khëi ®éng ®éng c¬ kh«ng quay hoÆc quay chËm kh«ng ®ñ tèc ®é ®Ó næ - Khi ®éng c¬ ®j næ nh−ng ch¹y kh«ng æn ®Þnh * X¸c ®Þnh h− háng: - Quan s¸t c¸c ®ång hå trªn b¶ng t¸p l« khi bËt kho¸ ®iÖn ë vÞ trÝ “ON”xem c¸c ®Ìn b¸o cã s¸ng hÕt kh«ng. - Quan s¸t khi bËt kho¸ ®iÖn khëi ®éng ®éng c¬. NÕu c¸c ®Ìn b¸o kh«ng s¸ng do háng ®iÖn cùc ¾c quy hoÆc hÕt ®iÖn ¾c quy. NÕu ®iÖn ¸p b×nh th−êng c¸c ®Ìn s¸ng, ®éng c¬ quay chËm khi khëi ®éng lµ do hÖ thèng khëi ®éng trôc trÆc, ®éng c¬ quay nh−ng næ chËp chên do hÖ thèng ®¸nh löa hoÆc hÖ thèng cung cÊp nhiªn liÖu h− háng. §éng c¬ næ bÞ yÕu khi khëi ®éng do ¸p suÊt nÐn thÊp. * Quy tr×nh chÈn ®o¸n h− háng: a. ChÈn ®o¸n h− háng hÖ thèng khëi ®éng:

1. KiÓm tra ¾c quy- Dïng ®ång hå ®o ®iÖn ¸p, ®o nång ®é vµ møc dung dÞch

- Thay thÕ ¾c quy- Bæ sung dung dÞch

Hæng ¾c quy

ThiÕu dung dÞch

2. KiÓm tra ®Çu nèi ¾c quy vµ c¸c cÇu ch×-KiÓm tra b»ng ®ång hå ®o th«ng m¹ch

- Thay thÕ cÇu ch× - XiÕt l¹i c¸c mèi nèi, lèi l¹i d©y bÞ ®øt

Háng cÇu ch×

Láng ®Çu nèi, ®øt d©y

Tèt

3. KiÓm tra kho¸ ®iÖn

- Dïng ®ång hå ®o ®iÖn ¸p

- Thay thÕ kho¸ ®iÖn- Söa ch÷a

Háng

KÑt

Tèt

4. KiÓm tra m¸y khëi ®éng- KiÓm tra b»ng ®ång hå ®o ®iÖn ¸p, th−íc kÑp, ®ång hå so

Tèt

Thay thÕ m¸y khëi ®éng

- Dïng c¬ lªH− háng

5. KiÓm tra r¨ng m¸y khëi ®éng vµ r¨ng vµnh b¸nh ®µ- Quan s¸t b»ng m¾t

Tèt

-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ

- Dïng cê lª Tr−ît r¨ng

Tèt

6 .KiÓm tra h− háng hÖ thèng cung cÊp nhiªn liÖu

Háng r¨ng

51

b. ChÈn ®o¸n h− háng hÖ thèng cung cÊp nhiªn liÖu phun x¨ng ®iÖn tö EFI Tr−íc khi chÈn ®o¸n hÖ thèng phun x¨ng EFI cÇn thùc hiÖn hai quy tr×nh sau: + Quy tr×nh thø nhÊt: + Quy tr×nh thø hai: + ChÈn ®o¸n h− háng hÖ thèng cung cÊp nhiªn liÖu phun x¨ng ®iÖn tö EFI §Ó x¸c ®Þnh h− háng hÖ thèng dïng m¸y chÈn ®o¸n ®Ó ®äc c¸c mj lçi, øng víi mçi lo¹i mj lçi sÏ biÓu thÞ mét d¹ng h− háng, sau khi tiÕn hµnh söa ch÷a xong cÇn ph¶i dïng m¸y ®Ó xãa mj lçi, víi mét sè ®éng c¬ sau khi söa xong chØ cÇn ng¾t cùc ©m ¾c quy sÏ xãa mj lçi. C¸c h− háng chñ yÕu:

1. KiÓm tra ®Ìn b¸o kiÓm tra ®éng c¬ t¾t khi khëi ®éng ®éng c¬ kh«ng?

HÖ thèng b×nh th−êng

Cã

2. KiÓm tra d©y dÉn g÷a ECU vµ ®Ìn b¸o kiÓm tra

Kh«ng tèt

3. KiÓm tra cã mj lçi ph¸t ra khi nèi t¾t cùc T vµ E1 kh«ng

Thö ECU kh¸c

Kh«ng

Tèt

Kh«ng

4. KiÓm tra ®Ìn b¸o cã t¾t sau khi söa ch÷a theo lçi ph¸t ra kh«ng?

Cã

Söa ch÷a

Yªu cÇu söa ch÷a tiÕp

Kh«ng

5. HÖ thèng tèt Xo¸ hÕt mj lçi trong bé nhí

1. KiÓm tra ®Ìn b¸o kiÓm tra ®éng c¬ s¸ng khi kho¸ ®iÖn ë vÞ trÝ ON kh«ng

HÖ thèng b×nh th−êng

Cã

2. KiÓm tra xem ®Ìn b¸o cã s¸ng khi cùc W cña ECU tiÕp m¸t víi vá xe kh«ng?

KiÓm tra d©y nèi gi÷a cùc E1 cña ECU vµ tiÕp m¸t víi

Cã

Thö ECU kh¸c

3. KiÓm tra bãng ®Ìn cÇu ch× hoÆc d©y nèi gi÷a ECU vµ kho¸ ®iÖn

Söa ch÷a hoÆc thay thÕ

Kh«ng

Kh«ng

4. Söa ch÷a hoÆc thay thÕ

Kh«ng tèt

Tèt

52

B¬m x¨ng kh«ng ch¹y hoÆc yÕu, kim phun bÞ t¾c, bé ®iÒu khiÓn trung t©m háng lµ nh÷ng bÖnh th−êng gÆp nhÊt trªn hÖ thèng cung cÊp nhiªn liÖu ®iÖn tö. §Ó ho¹t ®éng b×nh th−êng, EFI cÇn rÊt nhiÒu th«ng sè nh− gãc quay vµ tèc ®é trôc khuûu, l−u l−îng khÝ n¹p, nhiÖt ®é khÝ n¹p, nhiÖt ®é n−íc lµm m¸t, tû lÖ hçn hîp, nång ®é oxy ë khÝ th¶i... Nh÷ng sè liÖu nµy ®−îc thu thËp tõ c¸c c¶m biÕn ®Æt kh¾p n¬i trong ®éng c¬. Ch¼ng h¹n nh− c¶m biÕn ph¸t hiÖn nång ®é oxy d− trong khÝ th¶i qu¸ lín, bé ®iÒu khiÓn trung t©m (ECU) sÏ ra lÖnh cho hÖ thèng b¬m Ýt x¨ng ®i, ®Ó sao cho nhiªn liÖu lu«n ch¸y hÕt. Do cÇn qu¸ nhiÒu th«ng sè ®Ó tèi −u hãa qu¸ tr×nh phun nhiªn liÖu nªn EFI rÊt dÔ gÆp sù cè. ChØ cÇn mét c¶m biÕn nµo ®ã ho¹t ®éng kh«ng b×nh th−êng, göi sai th«ng tin sÏ ¶nh h−ëng ®Õn toµn bé hÖ thèng. NÕu c¶m biÕn háng hoÆc thiÕt bÞ nµo ®ã háng, th«ng sè mµ nã chÞu tr¸ch nhiÖm thu thËp sÏ kh«ng tån t¹i vµ ECU sÏ b¸o lçi lªn ®ång hå "check engine". Nh÷ng sù cè liªn quan ®Õn tõng c¶m biÕn ®−îc mj hãa trong bé ECU. §Ó kiÓm tra, c¸c kü thuËt viªn sö dông bé gi¶i mj ®Ó ®äc lçi. Trong tr−êng hîp lçi liªn quan ®Õn phÇn mÒm, thiÕt bÞ nµy cã thÓ xãa nã khái bé nhí cña ECU. Tuy nhiªn víi lçi phÇn cøng th× cÇn ph¶i söa ch÷a. Nhê m¸y ®äc lçi, thî söa xe cã thÓ biÕt chÝnh x¸c thiÕt bÞ nµo bÞ háng ®Ó lªn ph−¬ng ¸n kh¾c phôc chø kh«ng ph¶i rß t×m nh− víi xe trang bÞ chÕ hßa khÝ. DÊu hiÖu dÔ nhËn thÊy háng hãc cña phun nhiªn liÖu ®iÖn tö lµ chÕt m¸y ®ét ngét, kh«ng khëi ®éng ®−îc, hao x¨ng bÊt th−êng. Khi gÆp ph¶i t×nh tr¹ng nµy, ®iÒu ®Çu tiªn nªn nghÜ tíi lµ hÖ thèng b¬m nhiªn liÖu. Kh¸c víi chÕ hßa khÝ, EFI sö dông b¬m ®iÖn. §Ó biÕt b¬m cã ho¹t ®éng hay kh«ng, cã thÓ nghe qua miÖng èng ®æ x¨ng khi ®ãng m¹ch ®iÖn b¬m. Ngoµi ra, b¬m kh«ng ®ñ ¸p suÊt, l−u l−îng thÊp còng cã thÓ g©y chÕt ®éng c¬.

Bé xö lý trung t©m ECU

53

NÕu b¬m kh«ng gÆp trôc trÆc, kiÓm tra tiÕp tíi c¸c ®−êng dÉn nhiªn liÖu. Mïi x¨ng nång nÆc d−íi n¾p ca -p« cã thÓ lµ dÊu hiÖu cña mét vÕt hë. Trong tr−êng hîp x¨ng rØ thµnh giät nªn tíi ngay c¸c garage ®Ó hµn l¹i. Sù cè nghiªm träng nhÊt lµ ë ®éng c¬ vµ kim phun lµ n¬i bÞ nghi vÊn nhiÒu nhÊt. Trong qu¸ tr×nh phun, nÕu chÊt l−îng nhiªn liÖu kh«ng tèt, bé läc lµm viÖc kh«ng hiÖu qu¶ sÏ rÊt dÔ dÉn tíi viÖc kim phun bÞ t¾c, ®ãng cÆn. Khi kim bÞ t¾c, l−îng x¨ng cung cÊp kh«ng ®ñ theo nhu cÇu thùc tÕ nªn xe yÕu vµ th−êng xuyªn chÕt m¸y. Nh÷ng yÕu tè kh¸c ¶nh h−ëng tíi ho¹t ®éng cña kim phun cßn cã thÓ do dßng ®iÖn kh«ng ®¸p øng yªu cÇu. VÊn ®Ò cuèi cïng cã thÓ n»m ë chÝnh thiÕt bÞ ®iÒu khiÓn trung t©m. Khi x¸c ®Þnh ch¾c ch¾n ®j háng th× ph¶i thay míi nã. HiÖn t¹i, c¸c ECU ®Òu ®−îc s¶n xuÊt cho riªng tõng mÉu xe vµ c¸c th«ng sè, kÓ c¶ c¸c kÕt cÊu vi m¹ch vµ d÷ liÖu chuÈn ®−îc l−u trong bé nhí PROM, ng−êi sö dông kh«ng thÓ biÕt. V× vËy, khi x¶y ra háng hãc chØ cã thÓ kiÓm tra c¸c th«ng sè vµo vµ ra cña ECU ®Ó ®¸nh gi¸ t×nh tr¹ng ho¹t ®éng cña nã. NÕu c¸c c¶m biÕn ®Òu ho¹t ®éng tèt nh−ng thiÕt bÞ ®iÒu khiÓn nh− kim phun x¨ng kh«ng kÝch ho¹t chøng tá ECU bÞ háng.

H− háng vßi phun x¨ng Nhiªn liÖu ®−îc phun ra tõ ®Çu phun vµo xi -lanh d−íi d¹ng s−¬ng mï ®Ó bay h¬i nhanh. Khi t¾t ®éng c¬, nhiÖt lµm bay h¬i nhiªn liÖu vµ ®äng trªn ®Çu kim phun. MÆt kh¸c, do ®éng c¬ ®j t¾t nªn kh«ng cã dßng khÝ lµm m¸t vµ dßng nhiªn liÖu ®i qua vßi phun, do ®ã cÆn b¸m bao gåm c¸c hydrocacbon cã khèi l−îng ph©n tö lín sau mét qu¸ tr×nh ho¹t ®éng cña ®éng c¬ sÏ biÕn thµnh cÆn gèm vµ b¸m vµo ®Çu vßi phun. §©y lµ hiÖn t−îng phæ biÕn mµ bÊt kú chiÕc xe phun x¨ng ®iÖn tö nµo còng gÆp ph¶i.

Vßi phun khi bÞ t¾c Vßi phun khi kh«ng bÞ t¾c Khi cã cÆn, kim phun sÏ lµm viÖc kÐm hiÖu qu¶ do nhiªn liÖu kh«ng thµnh d¹ng s−¬ng mï mµ thµnh giät nªn qu¸ tr×nh ch¸y bÞ gi¸n ®o¹n, ®éng c¬ lµm viÖc kh«ng ®Òu rÊt tèn x¨ng vµ t¨ng hµm l−îng c¸c chÊt ®éc h¹i trong khÝ x¶ do ch¸y kh«ng hÕt, khi bÞ t¾c nhiÒu cã thÓ sinh ra hiªn t−îng bá m¸y hoÆc khã næ.

54

Cã thÓ kiÓm tra ®Ó x¸c ®Þnh vßi phun cã bÞ t¾c hay kh«ng b»ng c¸ch, kiÓm tra l−u l−îng cña vßi phun nh− sau: th¸o vßi phun ra khái n¾p m¸y, l¾p ®−êng d©y ®iÖn ngoµi vµo ®−êng nèi d©y ®iÖn cña vßi phun( ®iÖn ¸p dïng ®Ó vßi phun ho¹t ®éng lµ 12 V), cho b¬m x¨ng ho¹t ®éng, chê khi b¬m x¨ng ngõng lµm viÖc, ch¹m ®Çu d©y nèi vßi phun vµo b×nh ®iÖn, sau ®ã theo dâi tia phun vµ x¸c ®Þnh l−u l−îng sau mét lÇn phun vµo cèc ®o. Quan s¸t vßi phun lµm viÖc, nÕu chïm tia phun loe ®Òu, sau khi phun, ®Çu vßi phun kh«ng bÞ nhá giät vµ l−u l−îng ®¶m b¶o nh− trong tµi liÖu h−íng dÉn th× chøng tá vßi phun lµm viÖc tèt. Ngoµi bÖnh th−êng gÆp cÆn b¸m vµo ®Çu vßi phun nh− trªn th× vßi phun cßn gÆp ph¶i vÊn ®Ò kh¸c, ®ã lµ hiÖn t−îng vßi phun kh«ng lµm viÖc do háng ®iÖn trë cña cuén d©y ®iÒu khiÓn vßi phun. Khi gÆp ph¶i tr−êng hîp nµy, cã thÓ kiÓm tra mµ kh«ng cÇn ph¶i th¸o vßi phun, dïng ngãn tay ch¹m vµo vßi phun khi ®éng c¬ næ m¸y, nÕu vßi phun vÉn lµm viÖc tèt, b¹n sÏ c¶m nhËn ®−îc ®é rung ë ®Çu ngãn tay. Ngoµi ra, ®Ó x¸c ®Þnh chÝnh x¸c h¬n th× cã thÓ sö dông ®ång hå ®o ®iÖn v¹n n¨ng ®Ó kiÓm tra ®iÖn trë vµ th«ng m¹ch cña cuén d©y ®iÒu khiÓn vßi phun.

KiÓm tra ®iÖn trë vµ th«ng m¹ch cuén d©y ®iÒu khiÓn vßi phun

§Ó gióp vßi phun ho¹t ®éng tèt vµ kh«ng bÞ t¾c, c¸c chuyªn gia khuyªn sau mét thêi gian nªn thùc hiÖn phun mét hµnh tr×nh dµi, v× trong hµnh tr×nh dµi, mét l−îng lín nhiªn liÖu ®−îc phun qua vßi sÏ gióp lµm s¹ch vßi phun, ngoµi ra còng l−u ý ®Õn chÊt l−îng x¨ng sö dông cho xe. HiÖn nay phæ biÕn t¹i c¸c gara söa ch÷a « t« còng ®j sö dông hãa chÊt ®Ó lµm s¹ch vßi phun. Theo khuyÕn c¸o cña c¸c chuyªn gia th× sau 40.000 km 50.000 km, nªn lµm s¹ch vßi phun mét lÇn (l−u ý tíi chÊt l−îng x¨ng sö dông, nÕu chÊt l−îng x¨ng kh«ng ®¶m b¶o th× thêi gian ph¶i ng¾n h¬n). Khi sö dông

55

c¸c hãa chÊt nµy th× nªn chän lo¹i ho¸ chÊt ®−îc nhµ s¶n xuÊt xe khuyÕn c¸o, nÕu kh«ng th× nªn ®Õn nh÷ng gara tin t−ëng ®Ó ®¶m b¶o hiệu quả. KiÓm tra ®iÖn trë cña vßi phun: ®iÖn trë tiªu chuÈn 11,6 – 12,4 Ω ë 200 C víi vßi phun « t« INNOVA H− háng b¬m x¨ng: B¬m x¨ng ®iÖn khi cã trôc trÆc kü thuËt hay h− háng còng dÉn ®Õn cÊp kh«ng ®ñ l−u l−îng, kh«ng ®ñ ¸p suÊt hoÆc kh«ng b¬m ®−îc. Nguyªn nh©n cã thÓ lµ t¾c ®−íng èng hót, ®−êng èng ®Èy hoÆc mßn háng b¸nh c«ng t¸c hoÆc ®øt m¹ch ®iÒu khiÓn. NÕu b¬m kh«ng ho¹t ®éng ®−îc khi khëi ®éng cÇn kiÓm tra m¹ch ®iÖn vµo b»ng «m kÕ vµ v«n kÕ. KiÓm tra l−u l−îng vµ ¸p suÊt ®Èy cña b¬m. §Ó biÕt b¬m cã ho¹t ®éng hay kh«ng , cã thÓ kiÓm tra b»ng c¸ch nghe ©m thanh qua miÖng èng ®æ x¨ng cña b×nh chøa khi ®ãng m¹ch ®iÖn b¬m. Th«ng th−êng ¸p suÊt cña b¬m x¨ng kho¶ng 2,5 – 3 kG/cm2 tïy vµo tõng hjng xe. §Ó kiÓm tra ¸p suÊt dïng ¸p kÕ vµo ®Çu van kiÓm tra so s¸nh gi¸ trÞ ®o ®−¬c víi gi¸ trÞ cña b¬m tiªu chuÈn. KiÓm tra ®iÖn trë cña b¬m: §o c−c 4 vµ 5 ®iÖn trë tiªu chuÈn 0,2 – 0,3 Ω ë 200 C víi b¬m « t« INNOVA

56

+ Quy tr×nh kiÓm tra kh¾c phôc h− háng 3. §éng c¬ ch¹y kh«ng t¶i kh«ng æn ®Þnh. (Ch¹y kh«ng ªm, chÕt m¸y hay bá m¸y) Khi h− háng lµm cho ®éng c¬ chay kh«ng t¶i kh«ng æn ®Þnh ®«i khi bÞ chÕt m¸y * X¸c ®Þnh h− háng: - Quan s¸t c¸c ®ång hå trªn b¶ng t¸p l« khi bËt kho¸ ®iÖn ë vÞ trÝ “ON”vµ sau khi ®éng c¬ ho¹t ®éng. - Quan s¸t ®éng c¬ ngay sau khi næ. NÕu ®Ìn b¸o h− háng ®éng c¬ s¸ng khi bËt kho¸ ®iÖn ë vÞ trÝ ON còng nh− sau khi ®éng c¬ ®j ho¹t ®éng cã h− háng hÖ thèng cña ®éng c¬. §ång hå b¸o tèc ®é ®éng c¬ chØ kh«ng æn ®Þnh. * Quy tr×nh kh¾c phôc s¬ bé sù cè ®Ó cã thÓ ®−a « t« ®Õn x−ìng söa ch÷a gÇn nhÊt: Cho ®éng c¬ häat ®éng víi chÕ ®é t¶i nhá ®Ó ®−a « t« vÒ ga ra gÇn nhÊt.

1. KiÓm ®iÖn cùc ECU- Dïng ®ång hå ®o

- Thay thÕ ECU H− háng

2. KiÓm b¬m nhiªn liÖu- KiÓm tra ho¹t ®éng cña b¬m- KiÓm tra ¸p suÊt nhiªn liÖu

- Thay thÕ b¬m x¨ngHáng b¬m x¨ng

Láng ®Çu nèi, ®øt d©y

Tèt

3. KiÓm tra kho¸ ®iÖn

- Dïng ®ång hå ®o ®iÖn ¸p

- Thay thÕ kho¸ ®iÖn- Söa ch÷a

Háng

KÑt

Tèt

4. KiÓm tra m¸y khëi ®éng- KiÓm tra b»ng ®ång hå ®o ®iÖn ¸p, th−íc kÑp, ®ång hå so

Tèt

Thay thÕ m¸y khëi ®éng

- Dïng c¬ lªH− háng

5. KiÓm tra r¨ng m¸y khëi ®éng vµ r¨ng vµnh b¸nh ®µ- Quan s¸t b»ng m¾t

Tèt

-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ

- Dïng cê lª Tr−ît r¨ng

Tèt

6 .KiÓm tra h− háng hÖ thèng cung cÊp nhiªn liÖu

Háng r¨ng

57

* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h− háng: a. HiÖn t−îng ®éng c¬ th−êng chÕt m¸y:

1. KiÓm tra hÖ thèng chÈn ®o¸n- KiÓm tra mj lçi ph¸t ra b»ng viÖc nèi t¾t cùc T vµ E1 sau ®ã ®Õm sè xung ph¸t ra theo chu kú

- Gi¶i mj

- Söa ch÷a theo mj lçi b¸oM· b¸o lçi

2. KiÓm tra rß rØ ch©n kh«ng ®−êng èng n¹p khÝ- Quan s¸t b»ng m¾t

Tèt-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ c¸c vÞ trÝ

1.N¾p ®æ dÇu m¸y2.Que th¨m dÇu3.Chç nèi c¸c ®−êng èng4.èng th«ng h¬i c¸c te5.HÖ thèng tuÇn hoµn khÝ x¶

Kh«ng tèt

Tèt

3 .KiÓm tra nhiªn liÖu cÊp ®Õn c¸c vßi phun-KiÓm tra møc nhiªn liÖu trong b×nh chøa nh×n kim ®ång hå-¸p suÊt nhiªn liÖu trong ®−êng èng dïng ®ång hå ®o

4. KiÓm tra phÇn tö läc cña läc giã b»ng quan s¸t

Tèt

-KiÓm tra c¸c vÞ trÝ1. §−êng nhiªn liÖu-rß rØ – biÕn

d¹ng2. CÇu ch×3. R¬ le më m¹ch4. B¬m nhiªn liÖu5. Läc nhiªn liÖu6. Van æn ®Þnh ¸p suÊt

Kh«ng tèt

- Lµm s¹ch hoÆc thay thÕ

- Söa ch÷a theo mj lçi b¸oKh«ng tèt

5. KiÓm tra tèc ®é kh«ng t¶i vµ nång ®é CO ë tèc ®é kh«ng t¶i

Tèt

- §iÒu chØnh tèc ®é kh«ng t¶i

Kh«ng tèt

6. KiÓm tra thêi ®iÓm ®¸nh löa - §iÒu chØnh thêi ®iÓm ®¸nh löa

Kh«ng tèt

58

Tèt

7. KiÓm tra bugi ®¸nh löa

Kh«ng tèt

-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ 1. Bu gi ®¸nh löa2. ¸p suÊt nÐn3. Khe hë xu p¸p

Tèt

8. KiÓm tra vßi phun khëi ®éng l¹nh

Kh«ng tèt

1.Vßi phun khëi ®éng l¹nh2.C«ng t¾c ®Þnh thêi vßi phun khëi ®éng l¹nh

9. KiÓm tra ¸p suÊt nhiªn liÖu

Kh«ng tèt

1.B¬m nhiªn liÖu2. Läc nhiªn liÖu3.Van ®iÒu ¸p

10. KiÓm tra vßi phun

Kh«ng tèt

Thay thÕ

11. KiÓm tra m¹ch ®iÒu khiÓn EFI

Kh«ng tèt

1.Gi¾c nèi d©y2. KiÓm tra nguån ®Õn ECU3.C¶m biÕn l−u l−îng giã4. C¶m biÕn ch©n kh«ng5.C¶m biÕn nhiÖt ®é n−íc6.C¶m biÕn nhiÖt ®é khÝ n¹p7.M¹ch tÝn hiÖu phun8.C¶m biÕn « xy

12. KiÓm tra biÕn trë

Kh«ng tèt

§iÒu chØnh l¹i

59

b. HiÖn t−îng ®éng c¬ ®«i khi chÕt m¸y c. HiÖn t−îng ®éng c¬ ch¹y chÕ ®é kh«ng t¶i kh«ng æn ®Þnh hoÆc kh«ng cã

1. KiÓm tra hÖ thèng chÈn ®o¸n- Sö dông m¸y chÈn ®o¸n, quan s¸t b¶ng ®ång hå t¸p l«

- Gi¶i mj

- Söa ch÷a theo mj lçi b¸oM· b¸o lçi

2. KiÓm tra c¶m biÕn l−− l−îng khÝ n¹p- Sö dông ®ång hå «m kÕ

Mj b×nh th−êng

- §iÒu chØnh l¹i- H− háng th× thay thÕ

Kh«ng tèt

Tèt

3 .KiÓm tra nhiªn c¸c gi¾c nèi d©y vµ r¬ le-KiÓm tra b»ng kinh nghiÖm: kh«ng cã sù thay ®æi vÒ tÝn hiÖu khi l¾c hoÆc giËt nhÑ d©y hay r¬ le

-KiÓm tra c¸c vÞ trÝ1. C¸c gi¾c nèi2. R¬ le EFI3. R¬ le më m¹ch

Kh«ng tèt

1. KiÓm tra hÖ thèng chÈn ®o¸n- KiÓm tra mj lçi ph¸t ra dïng m¸y chÈn ®o¸n

- Gi¶i mj

- Söa ch÷a theo mj lçi b¸oM· b¸o lçi

2. KiÓm tra rß rØ ch©n kh«ng ®−êng èng n¹p khÝ- Quan s¸t b»ng m¾t

Tèt-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ c¸c vÞ trÝ

1.N¾p ®æ dÇu m¸y2.Que th¨m dÇu3.Chç nèi c¸c ®−êng èng4.èng th«ng h¬i c¸c te5.HÖ thèng tuÇn hoµn khÝ x¶

Kh«ng tèt

Tèt

3. KiÓm tra phÇn tö läc cña läc giã b»ng quan s¸t

Kh«ng tèt

- Lµm s¹ch hoÆc thay thÕ

4. KiÓm tra tèc ®é kh«ng t¶i vµ nång ®é CO ë tèc ®é kh«ng t¶i

Tèt

- §iÒu chØnh tèc ®é kh«ng t¶i

Kh«ng tèt

5. KiÓm tra thêi ®iÓm ®¸nh löa - §iÒu chØnh thêi ®iÓm ®¸nh löa

Kh«ng tèt

6. KiÓm tra van ®iÒu chØnh tiÕt diÖn ®−êng n¹p T-VIS

-§iÒu chØnh l¹i- KiÓm tra rß rØ ch©n kh«ng

Kh«ng tèt

60

4. §éng c¬ ch¹y × hoÆc gia tèc kÐm

HiÖn t−îng ®«ng c¬ kh«ng b×nh th−êng khi t¨ng tèc còng nh− ch¹y ë ®iÒu kiÖn b×nh th−êng biÓu hiÖn khi leo dèc tèc ®é gi¶m râ rÖt mÆc dï më b−ím gia lín, ë ®iÒu kiÖn b×nh th−êng th× kh«ng ®¹t tèc ®é cùc ®¹i. Nguyªn nh©n do tr−ît ly hîp, bã phanh hoÆc h− háng ®éng c¬ * X¸c ®Þnh h− háng: - KiÓm tra ly hîp (xem phÇn h−íng dÉn ly hîp). - KiÓm tra hÖ thèng phanh (Xem phÇn kiªn tra bã phanh) - Cho ®éng c¬ lam viÖc kh«ng vµo sè quan s¸t t×nh tr¹ng lµm viÖc cña ®éng: NÕu hÖ thèng ly hîp vµ phanh tèt th× nguyªn nh©n lµ do h− háng ®éng c¬ * Quy tr×nh kh¾c phôc s¬ bé sù cè ®Ó cã thÓ ®−a « t« ®Õn x−ìng söa ch÷a gÇn nhÊt: Cho ®éng c¬ häat ®éng víi chÕ ®é t¶i nhá ®Ó ®−a « t« vÒ ga ra gÇn nhÊt.

Tèt

7. KiÓm tra bugi ®¸nh löa

Kh«ng tèt

-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ 1. Thay bu gi ®¸nh löa2. ¸p suÊt nÐn3. Khe hë xu p¸p

Tèt

8. KiÓm tra vßi phun khëi ®éng l¹nh

Kh«ng tèt

1.Vßi phun khëi ®éng l¹nh2.C«ng t¾c ®Þnh thêi vßi phun khëi ®éng l¹nh

9. KiÓm tra ¸p suÊt nhiªn liÖu

Kh«ng tèt

1.B¬m nhiªn liÖu2. Läc nhiªn liÖu3.Van ®iÒu ¸p

10. KiÓm tra vßi phun

Kh«ng tèt

Thay thÕ

11. KiÓm tra m¹ch ®iÒu khiÓn EFI

Kh«ng tèt

1.Gi¾c nèi d©y2. KiÓm tra nguån ®Õn ECU3.C¶m biÕn l−u l−îng giã4. C¶m biÕn ch©n kh«ng5.C¶m biÕn nhiÖt ®é n−íc6.C¶m biÕn nhiÖt ®é khÝ n¹p7.M¹ch tÝn hiÖu phun8.C¶m biÕn « xy

12. KiÓm tra biÕn trë

Kh«ng tèt

§iÒu chØnh l¹i

61

* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h− háng: 5. §éng c¬ cã hiÖn t−îng næ trong ®−êng èng x¶ vµ èng n¹p (Næ trong èng x¶ chØ khi gi¶m tèc, lu«n x¶y ra; næ trong ®−êng èng n¹p)

HiÖn t−îng ®éng c¬ kh«ng b×nh th−êng cã tiÕng næ trªn ®−êng èng x¶. Nguyªn nh©n do h− háng hÖ thèng cung cÊp nhiªn liÖu, sai thêi ®iÓm ®¸nh löa. * X¸c ®Þnh h− háng: Cho ®éng c¬ næ t¹i chç, thay ®æi hµnh tr×nh bµn ®¹p ga ®Ó ®éng c¬ lµm viÖc ë c¸c chÕ ®é nÕu cã tiÕng næ xuÊt hiÖn trªn ®−êng èng x¶

1. KiÓm tra ly hîp vµ phanh-KiÓm tra b»ng c¸ch thö trªn xe(xem phÇn h−íng dÉn kiªm tra ly hîp vµ phanh)

-Tr−ît ly hîp

- Bã phanhKh«ng tãt

2. KiÓm tra rß rØ ch©n kh«ng ®−êng èng n¹p khÝ- Quan s¸t b»ng m¾t

Tèt-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ c¸c vÞ trÝ

1.N¾p ®æ dÇu m¸y2.Que th¨m dÇu3.Chç nèi c¸c ®−êng èng4.èng th«ng h¬i c¸c te5.HÖ thèng tuÇn hoµn khÝ x¶

Kh«ng tèt

Tèt

3. KiÓm tra phÇn tö läc cña läc giã b»ng quan s¸t

Kh«ng tèt

- Lµm s¹ch hoÆc thay thÕ

4. KiÓm tra hÖ thèng chÈn ®o¸nKiÎm tra mj lçi ph¸t ra

Tèt

M· b¸o lçi

5. KiÓm tra bugi ®¸nh löa - §iÒu chØnh thêi ®iÓm ®¸nh löa

Kh«ng tèt

7. KiÓm tra ¸p suÊt nhiªn liÖu

-§iÒu chØnh l¹i- KiÓm tra rß rØ ch©n kh«ng

Kh«ng tèt

- Gi¶i mj

- Söa ch÷a theo mj lçi b¸o

6. KiÓm tra thêi ®iÓm ®¸nh löa

Tèt

Tèt

Tèt

TètTèt

Kh«ng tèt

-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ 1. Thay bu gi ®¸nh löa2. ¸p suÊt nÐn3. Khe hë xu p¸p

Tèt

11. KiÓm tra m¹ch ®iÒu khiÓn EFI

Kh«ng tèt

1.Gi¾c nèi d©y2. KiÓm tra nguån ®Õn ECU3.C¶m biÕn l−u l−îng giã4. C¶m biÕn ch©n kh«ng5.C¶m biÕn nhiÖt ®é khÝ n¹p6.C¶m biÕn vÞ trÝ b−ím ga7.M¹ch tÝn hiÖu phun

8. KiÓm tra vßi phun

9. KiÓm tra van ®iÒu chØnh tiÕt diÖn ®−êng n¹p T-VIS

-§iÒu chØnh l¹i- KiÓm tra rß rØ ch©n kh«ng

Kh«ng tèt

62

* Quy tr×nh kh¾c phôc s¬ bé sù cè ®Ó cã thÓ ®−a « t« ®Õn x−ìng söa ch÷a gÇn nhÊt: Cho ®éng c¬ häat ®éng víi chÕ ®é t¶i nhá ®Ó ®−a « t« vÒ ga ra gÇn nhÊt. * Quy tr×nh chÈn ®o¸n h− háng: Quy tr×nh kh¾c phôc ®éng c¬ næ trªn ®−êng èng n¹p: do hçn hîp nhiªn liÖu nghÌo

Tèt

Kh«ng tèt

-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ 1. Thay bu gi ®¸nh löa2. ¸p suÊt nÐn3. Khe hë xu p¸p

Tèt

10. KiÓm tra m¹ch ®iÒu khiÓn EFI

Kh«ng tèt

1.Gi¾c nèi d©y2. KiÓm tra nguån ®Õn ECU3.C¶m biÕn l−u l−îng giã4. C¶m biÕn ch©n kh«ng5.C¶m biÕn nhiÖt ®é khÝ n¹p6.C¶m biÕn vÞ trÝ b−ím ga7.M¹ch tÝn hiÖu phun

8. KiÓm tra vßi phun

9. KiÓm tra van ®iÒu chØnh tiÕt diÖn ®−êng n¹p T-VIS

-§iÒu chØnh l¹i- KiÓm tra rß rØ ch©n kh«ng

Kh«ng tèt

11. KiÓm tra biÕn trë

Kh«ng tèt

Thay biÕn trë

Tèt

Tèt

1. KiÓm tra ly hîp vµ phanh-KiÓm tra b»ng c¸ch thö trªn xe(xem phÇn h−íng dÉn kiªm tra ly hîp vµ phanh)

-Tr−ît ly hîp

- Bã phanhKh«ng tãt

2. KiÓm tra rß rØ ch©n kh«ng ®−êng èng n¹p khÝ- Quan s¸t b»ng m¾t

Tèt-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ c¸c vÞ trÝ

1.N¾p ®æ dÇu m¸y2.Que th¨m dÇu3.Chç nèi c¸c ®−êng èng4.èng th«ng h¬i c¸c te5.HÖ thèng tuÇn hoµn khÝ x¶

Kh«ng tèt

Tèt

3. KiÓm tra phÇn tö läc cña läc giã b»ng quan s¸t

Kh«ng tèt

- Lµm s¹ch hoÆc thay thÕ

4. KiÓm tra hÖ thèng chÈn ®o¸nKiÎm tra mj lçi ph¸t ra

Tèt

M· b¸o lçi

5. KiÓm tra bugi ®¸nh löa - §iÒu chØnh thêi ®iÓm ®¸nh löa

Kh«ng tèt

7. KiÓm tra ¸p suÊt nhiªn liÖu

-§iÒu chØnh l¹i- KiÓm tra rß rØ ch©n kh«ng

Kh«ng tèt

- Gi¶i mj

- Söa ch÷a theo mj lçi b¸o

6. KiÓm tra thêi ®iÓm ®¸nh löa

Tèt

Tèt

Tèt

Tèt

63

Quy tr×nh kh¾c phôc ®éng c¬ næ trªn ®−êng èng x¶: do hçn hîp nhiªn liÖu qu¸ ®Ëm

1. KiÓm tra hÖ thèng chÈn ®o¸n- Sö dông m¸y chÈn ®o¸n, quan s¸t b¶ng ®ång hå t¸p l«

- Gi¶i mj

- Söa ch÷a theo mj lçi b¸oM· b¸o lçi

Mj b×nh th−êng

-§iÒu chØnh l¹i- KiÓm tra rß rØ ch©n kh«ng

Kh«ng tèt

2. KiÓm tra thêi ®iÓm ®¸nh löa

3. KiÓm tra tèc ®é kh«ng t¶i vµnång ®é CO ë tèc ®é kh«ng t¶i

- §iÒu chØnh tèc ®é kh«ng t¶i

Kh«ng tèt

4. KiÓm tra tèc ®é kh«ng t¶i vµnång ®é CO ë tèc ®é kh«ng t¶i

- §iÒu chØnh tèc ®é kh«ng t¶i

Kh«ng tèt

Tèt

Tèt

Tèt

5. KiÓm tra ¸p suÊt nhiªn liÖu

Kh«ng tèt

1.B¬m nhiªn liÖu2. Läc nhiªn liÖu3.Van ®iÒu ¸p

Tèt

-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ - KÑt vßi phun6. KiÓm tra vßi phun

Kh«ng tèt

Tèt

7. KiÓm tra bugi ®¸nh löa 1. Bugi2. ¸p suÊt nÐn3. Khe hë xóp p¸pKh«ng tèt

Tèt

8. KiÓm tra m¹ch ®iÒu khiÓn EFI1.KiÓm tra vÞ trÝ b−ím ga2. KiÓm tra m¹ch tÝn hiÖu phun3.C¶m biÕn khÝ x¶

64

6. §éng c¬ tiªu thô nhiÒu dÇu b«i tr¬n HiÖn t−îng l−îng dÇu b«i tr¬n ®éng c¬ tiªu hao h¬n møc b×nh th−êng, do hÖ thèng b«i tr¬n bÞ

h− háng, bÞ mßn phít ®u«i xóp p¸p, mßn èng dÉn h−íng xóp p¸p, ®−êng th«ng khÝ c¸c te bÞ t¾c, bÞ rß rØ dÇu b«i tr¬n ra ngoµi do bÞ hë c¸c phít, gio¨ng lµm kÝn . * X¸c ®Þnh h− háng: Cho ®éng c¬ næ t¹i chç trong mét vµi phót, quan s¸t toµn bé bªn ngoµi ®éng c¬ xem cã chç nµo bÞ rß rØ dÇu kh«ng. NÕu kh«ng cã rß rØ cÇn kiÓm tra ®−êng th«ng khÝ c¸c te xem cã bÞ t¾c hay kh«ng, th¸o n¾p m¸y kiÓm tra phít lµm kÝn ®u«i xóp p¸p, èng dÉn h−íng xóp p¸p. - KiÓm tra møc dÇu ®éng c¬ RÊt nhiÒu ®éng c¬ gÆp sù cè do thiÕu dÇu b«i tr¬n hay dÇu kh«ng ®−îc thay kÞp thêi. KÓ c¶ khi míi thay dÇu, còng cÇn cã b−íc kiÓm tra nµy. §Ó ®o møc dÇu ®éng c¬, tr−íc hÕt, ®−a xe tíi vïng réng, b»ng ph¼ng vµ t¾t ®éng c¬. Sau khi t¾t ®éng c¬ vµi phót b¹n míi ®o møc dÇu bëi nÕu ®o ngay, dÇu ch−a vÒ c¸c -te hÕt khiÕn kÕt qu¶ kh«ng chÝnh x¸c. Rót que th¨m dÇu ra lau s¹ch sau ®ã c¾m l¹i ®óng vÞ trÝ, rót ra lÇn hai quan s¸t møc dÇu trªn que th¨m. NÕu dÇu ë møc ®ñ nh−ng cã mµu ®en, th× còng nªn thay dÇu míi, nh−ng nhí thay dÇu cïng chñng lo¹i ®ang dïng bëi cïng lo¹i dÇu ®éng c¬ nh−ng mçi hjng cã c«ng thøc pha chÕ vµ chØ tiªu kü thuËt riªng.

KiÓm tra møc dÇu ®Ó b¶o vÖ ®éng c¬.

- KiÓm tra chÊt l−îng dÇu b«i tr¬n ®éng c¬ Dïng c¸c thiÕt bÞ ph©n tÝch dÇu ®Ó ph©n tÝch c¸c tÝnh chÊt cña dÇu cã cßn ®¶m b¶o hay kh«ng.

Ph−¬ng ph¸p quan s¸t: h©m nãng dÇu ®Õn nhiÖt ®é 60o

C, ®Ó tÊm giÊy läc lªn n¾p m¸y cßn nãng. Nhá bèn giät dÇu lªn bèn tÊm giÊy läc, ®Ó 10 phót ®o c¸c trÞ sè D, d

1, d

2. LÊy gi¸

trÞ trung b×nh. D lµ ®−êng kÝnh ngoµi lín nhÊt cña vÕt, d1

®−êng kÝnh trong cña vÕt, d2 ®−êng kÝnh cña h¹t. Xem h×nh.

K = D/d1 ®Æc tr−ng cho sù cã mÆt cña chÊt phô gia.

K<1, 3 dÇu cßn dïng ®−îc. K ≥1, 3 dÇu kh«ng cßn chÊt phô gia, gi¶m kh¶ n¨ng trung hoµ axit, kh«ng dïng ®−îc n÷a.

NÕu vÕt h¹t dÇu cã mµu ®en hay x¸m th× x¸c ®Þnh thªm hÖ sè K

1 = d

1/d

2. (K

1 ®Æc tr−ng cho l−îng t¹p chÊt c¬ häc).

K1 ≥1, 4 l−îng t¹p chÊt cßn trong giíi h¹n cho phÐp.

K1 < 1, 4 l−îng t¹p chÊt ngoµi giíi h¹n cho phÐp cÇn ph¶i thay.

-B¬m dÇu dïng ®ång hå ®o l−u l−îng kiÓm tra trªn b¨ng. §èi víi läc ly t©m, x¸c ®Þnh thêi gian r«to cßn quay sau khi ®j t¾t m¸y kh«ng nhá h¬n 20 - 30s,

hoÆc ®o tèc ®é cña r«to. Läc thÊm kiÓm tra thêi gian thÊm nhiªn liÖu Diesel qua läc. NhiÖt ®é cña dÇu ph¶i ®óng qui ®Þnh

cña qui tr×nh thö. - KiÓm tra ¸p suÊt dÇu chÝnh:

§éng c¬ x¨ng ¸p suÊt dÇu trªn ®−êng dÇu chÝnh kh«ng nhá h¬n 2 - 4 kG/cm2

65

§éng c¬ Diesel ¸p suÊt dÇu trªn ®−êng dÇu chÝnh kh«ng nhá h¬n 4 - 8 kG/cm2

. ¸p suÊt nµy th−êng ®−îc theo dâi trªn ®ång hå b¸o ¸p suÊt dÇu l¾p tr−íc ®−êng dÇu chÝnh. Còng cã thÓ mét sè ®éng c¬ l¾p ®Ìn b¸o nguy khi ¸p suÊt dÇu b«i tr¬n gi¶m ®Ìn sÏ s¸ng. * Quy tr×nh kh¾c phôc s¬ bé sù cè ®Ó cã thÓ ®−a « t« ®Õn x−ìng söa ch÷a gÇn nhÊt: Víi h− háng nµy th× ®éng c¬ vÉn ho¹t ®éng ®Ó ®i ®Õn x−ëng gÇn nhÊt, l−u ý cho ®éng c¬ häat ®éng víi chÕ ®é t¶i nhá vµ lu«n quan s¸t ®ång hå b¸o ¸p suÊt dÇu b«i tr¬n trªn b¶ng ®ång hå t¸p l« * Quy tr×nh chÈn ®o¸n h− háng: Quy tr×nh kh¾c phôc ®éng c¬ thô nhiÒu dÇu b«i tr¬n 7. §éng c¬ tiªu hao nhiªn liÖu

HiÖn t−îng møc tiªu hao nhiªn liÖu cao h¬n b×nh th−êng trong qu¸ tr×nh sö dông, nguyªn nh©n do h− háng hÖ thèng cung cÊp nhiªn liÖu, hÖ thèng ®¸nh löa, tèc ®éng kh«ng t¶i qu¸ cao, hÖ thèng tuÇn hoµn khÝ x¶ lu«n më, do bÞ bã phanh. * X¸c ®Þnh h− háng: Cho ®éng c¬ næ t¹i chç ë chÕ ®é kh«ng t¶i, quan s¸t sè vßng quay trªn b¶ng ®ång hå t¸p l«, nÕu tèc ®é kh«ng t¶i qu¸ cao, ®iÒu chØnh l¹i, kÝch « t« b»ng cÇu n©ng, nh¶ hÕt phanh dõng kiÓm tra xem cã b¸nh nµo bÞ bã kÑt kh«ng, kiÓm tra tr−ît ly hîp kh«ng, kiÓm tra hÖ thèng cung cÊp nhiªn liÖu, bu gi ®¸nh löa, hÖ thèng tuÇn hoµn khÝ x¶. * Quy tr×nh kh¾c phôc s¬ bé sù cè ®Ó cã thÓ ®−a « t« ®Õn x−ìng söa ch÷a gÇn nhÊt: Víi h− háng nµy th× ®éng c¬ vÉn ho¹t ®éng ®Ó ®i ®Õn x−ëng gÇn nhÊt, l−u ý cho ®éng c¬ häat ®éng víi chÕ ®é t¶i nhá vµ lu«n quan s¸t ®ång hå b¸o tèc ®é ®éng c¬ trªn b¶ng ®ång hå t¸p l«.

1. KiÓm tra bªn ngoµi ®éng c¬- Quan s¸t b»ng m¾t lóc ®éng c¬®ang ho¹t ®éng x¸c ®Þnh rß rØ

- Kh¾c phôc rß rØ

- Söa ch÷a theo h− hángRß rØ dÇu

B×nh th−êng

- Lµm s¹ch- Thay thÕ nÕu h− háng

Kh«ng tèt

2. KiÓm tra ®−êng èng th«ng khÝ c¸c te

3. KiÓm tra phít lµm kÝn ®u«i xup p¸p

- Thay thÕ

Kh«ng tèt

4. KiÓm tra th©n xóp p¸p vµ èng dÉn h−íng xóp p¸p

- Thay thÕ

Kh«ng tèt

Tèt

Tèt

66

* Quy tr×nh kiÓm tra x¸c ®Þnh h− háng: Quy tr×nh kh¾c phôc ®éng c¬ thô nhiÒu nhiªn liÖu

2.3. C¸c h− háng, nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc ®éng Diesel 2.3.1 Phân tích một số thông số cơ bản của động cơ Mỗi động cơ sau khi sản xuất đều có các thông số, đặc tính kỹ thuật cụ thể. Trong sử dụng quan tâm nhiều nhất đến các thông số chính sau đây: - Công suất của động cơ: Ne - Số vòng quay của động cơ: ne - Lượng tiêu hao nhiên liệu và dầu bôi trơn. - Nhiệt độ của động cơ. - Áp suất dầu bôi trơn. - Thành phần khí xả. - Độ ồn, rung.

1. KiÓm tra hÖ thèng chÈn ®o¸n- Sö dông m¸y chÈn ®o¸n, quan s¸t b¶ng ®ång hå t¸p l«

- Gi¶i mj

- Söa ch÷a theo mj lçi b¸oM· b¸o lçi

Mj b×nh th−êng

- Söa ch÷a hoÆc thay thÕ c¸c ®−êng èng

Kh«ng tèt

2. KiÓm tra rß rØ dµu ë c¸c ®−êng èng cung cÊp nhiªn liÖu

3. KiÓm tra tèc ®é kh«ng t¶i vµnång ®é CO ë tèc ®é kh«ng t¶i

- §iÒu chØnh tèc ®é kh«ng t¶i

Kh«ng tèt

4. KiÓm tra bã kÑt phanh - §iÒu chØnh khe hë m¸ phanh

Kh«ng tèt

Tèt

Tèt

Tèt

5. KiÓm tra ly hîp

Kh«ng tèt

- Söa ch÷a hoÆc thay thÕ ®Üa ma s¸t

Tèt

-Söa ch÷a, nÕu cÇn thay thÕ 6. KiÓm tra bu gi ®¸nh löa

Kh«ng tèt

Tèt

7. KiÓm tra hÖ thèng tuÇn hoµn khÝ x¶

Söa ch÷a hoÆc thay thÕ

Kh«ng tèt

Tèt

8. KiÓm tra hÖ thèng cung cÊp nhiªn liÖu

Kh«ng tèt

1.KiÓm tra läc giã2. KiÓm tra m¹ch tÝn hiÖu phun3. KiÓm tra vßi phun, ¸p suÊt phun

67

Qua quá trình làm việc của động cơ, thông thường dẫn tới mài mòn các bộ phận chức năng của chúng, làm thay đổi các quy luật làm việc của động cơ, tức là làm ảnh hưởng đến các đặc tính kỹ thuật danh định. 2.3.1.1 Công suất động cơ Công suất động cơ là thông số quyết định trạng thái kỹ thuật của động cơ. Trong quá trình sử dụng, nếu công suất động cơ giảm ta có thể đánh giá khả năng làm việc, sự hao mòn của các nhóm kết cấu sau: - Sự kín khít của buồng đốt. - Khả năng tạo đúng hỗn hợp nhiên liệu. - Thời điểm đốt cháy nhiên liệu

Ảnh hưởng lớn nhất tới công suất Ne trong quá trình sử dụng là độ kín khít trong của buồng đốt. Để xác định hư hỏng của một xy lanh, giá trị áp suất pc là thông số hữu ích nhằm xác định chất lượng buồng đốt, để xác định hư hỏng của nhóm piston, xy lanh vòng găng thì độ kín khít trong buồng đốt là một chỉ tiêu quan trọng trong việc đánh giá chất lượng động cơ.

Ngoài nguyên nhân do mài mòn, công suất động cơ suy giảm còn do một vài nguyên nhân của độ không kín khít như: - Xu páp không kín: do không có khe hở nhiệt, mòn ống dẫn hướng, xước rỗ bề mặt xu páp và đế tựa. - Đệm mặt máy (gioăng mặt máy) không đảm bảo: do bị cháy, rách, … - Mặt nắp máy và xy lanh không kín: do cong vênh nắp máy, gẫy gu giông thân máy, hoặc bị tự nới lỏng ốc mặt máy,… - Không đảm bảo kín đầu kim phun.

Những nguyên nhân kể trên làm cho công suất động cơ giảm, đồng thời dẫn tới làm tăng lượng tiêu hao nhiên liệu và dầu nhờn, giảm khả năng gia tốc ô tô và làm thay đổi tính chất khí xả. Vì vậy, khi độ không kín khít tăng lên, cần thiết phải kiểm tra hay đo đạc thêm một vài thông số khác như : áp suất đường ống nạp, áp suất trong buồng các te động cơ,…để loại trừ các nguyên nhân và phát hiện chính xác tình trạng hư hỏng. 2.3.1.2 Nhiệt độ khí xả

Nhiệt độ khí xả trong động cơ là hệ quả của các chu trình làm việc, trong đó tại vùng buồng đốt khi hút và nén nhiệt độ trung bình dao động trong khoảng (300-400)0C, còn khi cháy là (500 – 800)0C.

Nhiệt độ khí xả là một thông tin quan trọng về sự làm việc và tình trạng kỹ thuật của động cơ. Ngoài ảnh hưởng của các thông số kết cấu, nhiệt độ khí xả còn chịu ảnh hưởng của các yếu tố khác như: - Lượng hỗn hợp đi vào trong xy lanh. - Các đặc tính của nhiên liệu. - Số vòng quay của động cơ. - Tình trạng của hệ thống nhiên liệu. - Tình trạng của hệ thống đánh lửa. - Tình trạng bên trong động cơ của nhóm buồng đốt, bầu lọc khí nạp, trạng thái kỹ thuật của xu

páp… Thông số nhiệt độ khí xả có thể nhận được khi trên động cơ đã bố trí sẵn cảm biến đo nhiệt độ

trong buồng đốt. Đối với các loại động cơ không có sẵn cảm biến, thông số này ít được sử dụng trong chẩn đoán.

2.3.1.3 Sự rung và tiếng ồn của động cơ

Sự rung và tiếng ồn của động cơ xuất phát từ quá trình đốt cháy nhiên liệu và chuyển hóa năng lượng trong động cơ, sự vận động của các chi tiết bên trong và sự hoạt động của các bộ phận bên ngoài, sự liên kết các bộ phận như trục, ổ, bánh răng trong động cơ, sự liên kết của động cơ trên xe… Do vậy chúng phụ thuộc vào cấu trúc, loại động cơ (sự cân bằng động), sự liên kết của các bề mặt lắp ghép… Sự rung và tiếng ồn của động cơ là biểu hiện quan trọng nói lên tình trạng kỹ thuật của động cơ. Trong quá trình hoạt động của động cơ, nó thay đổi tùy thuộc vào cường độ làm việc (tải, số

68

vòng quay) và tạo nên tần số và biên độ rung động khác nhau. Từ lâu các chuyên gia đã triệt để khai thác độ rung và tiếng ồn để chẩn đoán trạng thái của động cơ. Ngày nay chúng ta vẫn khai thác triệt để khía cạnh này để chẩn đoán, song thiết bị đo và nghe đã cải tiến hơn nhiều, tạo điều kiện có khả năng lưu trữ một khối lượng lớn các thông số tiếng ồn của động cơ ở nhiều trạng thái khác nhau. 2.3.1.4 Chất lượng dầu nhờn bôi trơn động cơ Dầu nhờn trong động cơ là chất bôi trơn, làm mát, làm sạch, làm kín cho một số bộ phận chính chịu tải. Trong quá trình làm việc, chất lượng dầu bôi trơn bị biến đổi theo hướng làm xấu chức năng bôi trơn, mặt khác nó bị lão hóa và hòa trộn với các tạp chất bên trong như : khí lọt từ buồng đốt, hạt cứng do các bề mặt ma sát tách ra,…Do vậy, chất lượng và trạng thái của dầu nhờn trong động cơ là thông số tiếp theo quan trọng để đánh giá chất lượng của động cơ, nhất là chất lượng của các cặp bề mặt ma sát thông qua kích thước hạt, lượng tạp chất, tính chất tạp chất có trong dầu bôi trơn. 2.3.1.5 Thành phần và màu khí xả

Mỗi loại động cơ đốt trong, quá trình cháy được thực hiện ở nhiệt độ khác nhau, do đó thành phần khí xả cũng khác nhau. Chúng phụ thuộc vào loại động cơ, loại nhiên liệu sử dụng và tình trạng kỹ thuật. Vì vậy, để xác định trạng thái kỹ thuật động cơ nhất thiết phải dùng các tiêu chuẩn khống chế như: ứng với mỗi loại động cơ phải dùng nhiên liệu chuẩn quy định, do các nhà chế tạo quy định.

Đánh giá chất lượng bằng màu khí xả là thông số được dùng khi chẩn đoán đơn giản, nhưng không thể là thông số độc lập dùng cho kết luận về hư hỏng cụ thể. Ví dụ đối với động cơ Diesel, mức độ gia tăng khói đen chịu ảnh hưởng nhiều yếu tố như: - Độ kín khít trong buồng đốt. - Tỉ số nén suy giảm. - Nhiệt độ khí nạp thấp. - Nhiệt độ dầu bôi trơn thấp. - Sự quá lạnh của buồng đốt (trong giai đoạn động cơ mới làm việc). - Động cơ làm việc ở số vòng quay thấp.

Việc sử dụng các động cơ có tuabin tăng áp tạo điều kiện tốt cho động cơ phát huy công suất, nhưng khi tuabin tăng áp hư hỏng (kém chất lượng) thì sẽ làm gia tăng đáng kể lượng khói đen thoát ra ngoài. Một số yếu tố khi chẩn đoán cần loại trừ trước để có thể xác định đúng tình trạng kỹ thuật của động cơ. 2.3.1.6 Lượng tiêu hao nhiên liệu và dầu nhờn

• Lượng tiêu hao nhiên liệu Lượng tiêu hao nhiên liệu là chỉ tiêu quan trọng kế tiếp thể hiện tình trạng kỹ thuật của động cơ. Khi nhiên liệu tiêu hao lớn có thể là do:

- Hệ thống cung cấp nhiên liệu không đảm bảo độ kín khít hay điều chỉnh sai. - Các nhóm chi tiết piston, xy lanh, vòng găng có sự hao mòn không đều hoặc hao mòn quá

mức. - Bộ lọc không khí bị bẩn làm thay đổi hệ số dư lượng không khí, tăng lực cản trên đường ống

nạp và làm giảm khả năng linh hoạt trong hoạt động của người lái. Trong chẩn đoán vấn đề này được quan tâm trên cơ sở thử nghiệm động cơ trên bệ mà không

tiến hành đánh giá trên đường nhằm loại trừ các ảnh hưởng của hệ thống truyền lực từ động cơ tới bánh xe hay của kỹ thuật người lái. Thuận lợi nhất là kiểm tra lượng tiêu hao nhiên liệu trên bệ thử động cơ có gây tải.

• Lượng tiêu hao dầu nhờn Đây là một chỉ tiêu khách quan và độc lập của trạng thái kỹ thuật động cơ, nó phản ánh tình trạng kỹ thuật của nhóm piston, xy lanh, vòng găng, của bộ phận dẫn hướng xu páp và của các bộ phận làm kín như: gioăng, phớt các ổ. Nguyên nhân gây nên tiêu hao dầu nhờn là do một phần dầu nhờn lọt vào buồng đốt và cháy thải ra bằng đường khí xả.

- Đối với động cơ bình thường thì lượng tiêu hao này chỉ bằng (1,5-2,0) % lượng tiêu hao nhiên liệu.

69

- Khi lượng tiêu hao này lên tới 3,5% (với động cơ có công suất lớn) và 4,5% (với động cơ có công suất trung bình) thì tình trạng của nhóm piston, xy lanh, vòng găng cần sửa chữa. Khi đánh giá tình trạng của nhóm piston, xy lanh, vòng găng trong giai đoạn sử dụng, ta không thể dùng chỉ tiêu này bởi vì sự gia tăng lượng tiêu hao nhiên liệu biến đổi rất nhỏ trong một thời gian dài sử dụng. Chỉ khi đã xuất hiện nhiều triệu chứng gia tăng lượng tiêu hao dầu nhờn thì động cơ đã hết tuổi thọ, cần sửa chữa, lúc này dấu hiệu thể hiện của lượng tiêu hao dầu nhờn với tuổi thọ động cơ là thông số quyết định cơ bản.Thay thế khả năng này tốt hơn là dùng chỉ tiêu độ lọt khí xuống các te. 2.3.2 Chẩn đoán các cụm, hệ thống 2.3.2.1 Chẩn đoán cơ cấu phối khí a. Đặc điểm làm việc

Cơ cấu phối khí là các cụm và chi tiết điều phối lượng khí nạp và xả của động cơ. Cấu tạo bao gồm các bộ truyền bánh răng, xích hay curoa răng, trục cam, bộ phận dẫn động xu páp và xu páp, bộ phận dẫn động turbo tăng áp bằng bánh răng. b. Các hư hỏng * Sai lệch pha phối khí :

Bảng 2.2: Nguyên nhân và hậu quả của sai lệch pha phối khí

STT Nguyên nhân Hậu quả

1 Gẫy răng của bánh răng cam. - Động cơ khó nổ máy khi khởi động hoặc không nổ

được. - Động cơ làm việc không ổn định, không chạy chậm được. - Công suất động cơ suy giảm, không tăng tốc được. - Tăng lượng khói thoát ra môi trường.

2 Xích truyền động mòn hoặc quá trùng.

3 Dây đai răng bị rão.

4 Nhảy một vài mắt xích hay dây đai truyền động.

* Mòn cơ cấu phối khí :

Bảng 2.3 : Nguyên nhân và hậu quả của sự mòn cơ cấu phối khí

STT Nguyên nhân Hậu quả

1 Mòn bánh răng, ổ bi của các ổ đỡ.

- Gây nên tiếng gõ đều đều, động cơ còn khả năng làm việc.

2 Mòn biên dạng cam, ổ trục cam.

- Gây nên tiếng gõ trục cam, giảm công suất động cơ, gia tăng chút ít nhiệt độ và khói.

Hình 2.5 Cơ cấu phối khí trên động cơ Hình 2.4 Các loại truyền động cam và

dẫn động xu páp

70

3 Mòn giàn con đội, cò mổ, đuôi xu páp.

- Gia tăng khe hở nhiệt, nghe tiếng ồn rất rõ ở số vòng quay thấp.

4 Mòn ống dẫn hướng xu páp, mòn thân xu páp, hỏng phớt chắn dầu thân xu páp.

- Gia tăng khe hở của ống dẫn hướng xu páp và thân xu páp, xu páp đóng không kín, giảm độ chân không cổ hút, tăng lượng lọt dầu vào buồng đốt, tăng khói khí xả, công suất động cơ giảm.

5 Mòn cháy rỗ xu páp, đế xu páp, xu páp bị hở.

- Xuất hiện tiếng nổ ngược ở cổ hút, tiếng nổ ở cổ xả. - Áp suất cuối kỳ nén giảm rõ rệt

6 Sai lệch khe hở đuôi xu páp với các điểm dẫn động ( vấu cam, cò mổ…).

- Nếu khe hở quá lớn thường gây nên tiếng gõ đanh nhẹ, thậm chí 1 xy lanh hay toàn bộ không làm việc. - Khi không có khe hở động cơ có thể làm việc khi nhiệt độ thấp, nhưng khi động cơ đã nóng sẽ gây hở buồng đốt và động cơ sẽ bị rung mạnh do 1 xy lanh không làm việc.

7 Hỏng đệm dầu xu páp. - Mất áp suất dầu trong buồng chứa, khả năng tự thay đổi chiều dày của đệm dầu mất đi dẫn đến xuất hiện tiếng gõ xu páp.

* Hở trên các đường dẫn khí :

Hở trên các đường dẫn khí bao gồm hở trên cổ hút và trên đường ống xả. Khi hở ở khu vực đường hút thường xuất hiện tiếng rít khi lọt vào đường nạp, động cơ bị giảm mạnh công suất do hỗn hợp khí nạp quá loãng. Khi bị hở trên đường ống xả thì kèm theo tiếng thoát khí mạnh ra ngoài tại chỗ hở. Phát hiện các trường hợp này chủ yếu bằng cách nghe máy. c. Các phương pháp chẩn đoán

Bảng 2.4 : Các phương pháp chẩn đoán pha phối khí 1. Chẩn đoán qua khả năng hoạt động của động cơ Chuẩn bị động cơ, khởi động, kiểm tra trạng thái làm việc của hệ thống nhiên liệu, hệ thống điện, hệ thống đánh lửa đối với động cơ xăng, hệ thống sấy nóng đối với động cơ diesel, bầu lọc gió, ống xả. Khởi động động cơ:

Hiện tượng Nguyên nhân

Không khởi động được động cơ

- Pha phối khí sai lệch nhiều, quá trùng xích hay dây đai, lắp sai dấu trên bánh răng cam.

- Nếu kèm theo tiếng va mạnh trong máy: đứt xích, dây đai răng, lệch nhiều pha phối khí.

- Tiến hành kiểm tra vị trí đặt cam.

Động cơ khó nổ máy, nhưng vẫn nổ được, không chạy được chế độ không

tải nhỏ

- Pha phối khí sai lệch ít do xích hay dây đai trùng (bị lệch một hay hai răng của bộ truyền dẫn động trục cam).

- Không có khe hở xu páp của một hoặc hai xy lanh, động cơ nổ được nhưng bị rung giật.

- Xu páp bị rỗ nhiều, kèm theo tiếng nổ ở ống xả hay nổ ngược tại chế hòa khí, động cơ bị rung giật.

Động cơ không có khả năng tăng tốc, mất chế độ

làm việc toàn tải

- Pha phối khí sai lệch ít. - Xu páp bị rỗ, động cơ làm việc bị rung giật nhẹ.

2. Xác định khả năng sai lệch pha phối khí Tiến hành xác định qua các phương pháp sau đây :

- Bằng chốt đánh dấu: quay động cơ bằng tay, dò tìm ĐCT, xác định khả năng trùng dấu đặt cam.

- Bằng dấu của cơ cấu dẫn động cam: qua quan sát bằng ô cửa sổ trên thân máy ở bánh đà hoặc puli đầu trục khuỷu hoặc trên bánh răng cam của phần nắp máy.

3. Nghe tiếng gõ

71

- Nghe tiếng gõ của các bộ truyền

+ Nghe tiếng gõ bánh răng cam. + Nghe tiếng gõ xu páp.

- Xác định hư hỏng của đệm dầu : + Nếu máy hoạt động không có tiếng gõ nhẹ

Đệm dầu làm việc tốt.

+ Nếu có tiếng gõ Hỏng đệm dầu. + Không có khe hở xu páp, nếu lắc thấy cò mổ có độ rơ

Hỏng đệm dầu.

4. Các kiểm tra khác Phương pháp kiểm tra

- Xác định lượng lọt khí qua độ kín khít buồng đốt

- Đổ ít dầu nhờn vào buồng đốt qua lỗ nến điện hay kim phun khi piston nằm ở ĐCT. Lắp thiết bị đo độ lọt khí với áp suất 4 kG/cm2 qua lỗ kim phun Xác định thời gian giảm áp.

- Đo áp suất pc cuối kỳ nén: So sánh giá trị đo của hai lần: - Lần 1 : khi không có dầu trong buồng đốt. - Lần 2 : thêm vào buồng đốt một ít dầu bôi trơn động cơ. Nếu 2 lần đo cho kết quả giá trị đo thấp hơn quy định và như nhau thì đó là xu páp bị hở.

- Nghe tiếng nổ: Tiếng nổ ngược tại cổ hút là do hở xu páp hút, tiếng nổ khi tăng tốc ở ống xả là hở xu páp xả.

- Chẩn đoán hư hỏng của phớt bao kín thân xu páp.

Thông qua lượng khói đen thoát ra từ ống xả và lượng tiêu hao dầu nhờn đột biến ra tăng.

2.3.2.2 Chẩn đoán hệ thống nhiên liệu a. Đặc điểm cấu tạo:

Hình 2.6 Hệ thống nhiên liệu Diesel. a) Bơm cao áp đứng b) Bơm cao áp rotor

Hệ thống nhiên liệu động cơ Diesel bao gồm: thùng nhiên liệu, bơm thấp áp, bầu lọc nhiên liệu, bơm cao áp và kim phun, các đường ống nối. Bơm cao áp thường gặp có dạng: loại bơm đứng và bơm rotor quay, bơm kim phun kết hợp. Động cơ Diesel làm việc trên nguyên lý phun xăng ở áp suất cao. Hệ thống nhiên liệu gồm phần cung cấp nhiên liệu, phần cung cấp không khí, ngoài ra trên một số động cơ còn có thêm bộ đốt nóng nhiên liệu khi khởi động động cơ. Bơm cao áp, kim phun là bộ phận đóng vai trò quan trọng trong hệ thống nhiên liệu. Ngày nay thường sử dụng bơm cao áp đứng (hình 2.6a) hay bơm cao áp rotor (hình 2.6b) trên ô tô tải, xe buýt, ô tô con. Để tạo ra hệ thống cung cấp nhiên liệu có áp suất cao đòi hỏi hệ thống phải tuyệt đối kín, không lọt khí và chất lượng của các nhánh bơm cao áp phải có độ kín khít cao. Mặt khác việc cấp nhiên liệu với áp suất cao phải đúng thời điểm để thực hiện việc phun nhiên liệu qua kim phun. Bơm cao áp thường tạo áp suất trong trạng thái làm việc nằm trong khoảng (120 – 250) kG/cm2.

72

b. Các hư hỏng: Ngoài các hư hỏng của lưới lọc, bơm thấp áp thì hư hỏng chủ yếu thuộc về bơm cao áp và kim phun, được liệt kê trong bảng dưới đây:

Bảng 2.5 : Một số hư hỏng bơm cao áp và kim phun Hư hỏng của bơm cao áp Hư hỏng của kim phun nhiên liệu

- Mòn bộ đôi piston – xylanh - Sai lệch thời điểm phun nhiên liệu - Hở van cao áp. - Sai lệch lưu lượng. - Bộ điều tốc, bộ phun sớm bị sai lệch, bị kẹt.

- Phun không sương. - Phun không đủ lưu lượng. - Tắc kim phun. - Bẩn tấm lọc.

Bầu lọc không khí trong hệ thống nhiên liệu của động cơ là một cụm chi tiết có ảnh hưởng tới mọi chế độ làm việc của động cơ Diesel. Nếu nó được chăm sóc thường xuyên thì hạn chế được các sự cố của động cơ, trong một số trường hợp có thể bị tắc gây nên các hiện tượng tăng khói đen hay giảm công suất đáng kể. c. Phương pháp chẩn đoán:

Bảng 2.6 : Các phương pháp chẩn đoán hệ thống nhiên liệu 1. Chẩn đoán đơn giản: - Kiểm tra bầu lọc không khí. - Kiểm tra độ kín khít hệ thống bằng mắt hay mùi vị của nhiên liệu rò rỉ. - Kiểm tra và loại trừ sự lẫn nước trong thùng nhiên liệu và bầu lọc. - Kiểm tra áp suất trên đường cấp dầu tới bơm cao áp nhằm phát hiện tắc lọc, bẹp đường ống, dầu bị bẩn, áp suất này không được nhỏ hơn 0,8 kG/cm2. 2. Chẩn đoán qua trạng thái làm việc của động cơ:

Trạng thái làm việc của động cơ

Các bộ phận, chi tiết cần kiểm tra

Không khởi động được. - Bộ đốt nóng khởi động - Lưu lượng áp suất của bơm cao áp. - Chất lượng kim phun. - Thời điểm phun.

Khởi động được động cơ nhưng công suất giảm.

- Lưu lượng, áp suất của bơm cao áp. - Chất lượng vòi phun. - Thời điểm phun.

Động cơ làm việc không ổn định.

- Bộ điều tốc bị kẹt. - Bộ phun sớm không hoạt động. - Lưu lượng áp suất của bơm cao áp

3. Kiểm tra kim phun: Trong CĐ kiểm tra kim phun nhiên liệu, có thể tiến hành theo các nội dung sau : - Đo áp suất mở kim phun: sử dụng đồng hồ đo áp suất (có trị số trên thang đo lớn nhất là 250

kG/cm2) xác định áp suất mở kim khi động cơ làm việc. Giá trị lớn nhất đọc được trên đồng hồ là giá trị áp suất của nhánh bơm sau bơm cao áp trước khi phun. Đồng hồ đo được lắp thông qua chạc ba ngả trên nhánh ống dẫn dầu cao áp tới kim phun.

- Kiểm tra chất lượng phun qua các chỉ tiêu: độ phun sương, tơi, không nhỏ giọt, chùm tia được định hướng đúng.

- Các hư hỏng gây nên giảm chất lượng phun: + Lò xo tỳ kim phun bị yếu hay điều chỉnh sai. + Mòn thân kim phun và lỗ dẫn hướng. + Mặt tựa kim và đế không kín.

+ Lỗ phun bị mòn rộng…

4. Kiểm tra bơm cao áp: Thông thường kiểm tra chất lượng của bơm cao áp phải tiến hành tháo và đưa lên băng thử: xác định lưu lượng của từng nhánh bơm, xác định độ không đồng đều lượng nhiên liệu giữa các

73

nhánh, kiểm tra sự hoạt động của bộ điều tốc, kiểm tra thời điểm làm việc của các nhánh bơm. Khi không sử dụng băng thử có thể tiến hành một số biện pháp kiểm tra đơn giản: - Khi động cơ đang hoạt động, dùng tay sờ vào các đường ống cao áp, cảm nhận xác định nhiệt độ và xung mạch cho từng nhánh bơm và so sánh. Nếu nhánh ống nào có nhiệt độ thấp hơn và xung mạch yếu hơn chứng tỏ nhánh bơm đó chất lượng áp suất bị giảm hơn so với các nhánh còn lại. - Kiểm tra thời điểm phun bằng cách tháo nhánh ống, tương ứng với máy số một ra khỏi bơm cao áp, thanh răng đẩy hết lên vị trí cung cấp nhiên liệu lớn nhất, quay động cơ và theo dõi nhiên liệu dâng lên trên lỗ cấp cho vòi phun, đó là thời điểm bắt đầu phun nhiên liệu, đồng thời cho phép xác định thời điểm phun của toàn bộ động cơ.

2.3.2.3 Chẩn đoán hệ thống tăng áp khí nạp: Hệ thống tăng áp khí nạp được dùng trên động cơ điêzel và cả động cơ phun xăng. Hệ thống này giúp cho việc tăng áp khí nạp và nâng cao công suất động cơ. Có hai dạng tăng áp khí nạp đó là: bơm tăng áp được dẫn động trực tiếp bởi bộ chia công suất động cơ (Hình 2.7a: Supercharger); bơm tăng áp được dẫn động bởi động năng của dòng khí thải (Hình 2.7b: Turbocharger).

Hình 2.7 : Các bộ tăng áp khí nạp

a) Supercharger b) Turbocharger Bộ tăng áp hoàn thiện có thể đạt được áp suất sau khi tăng áp lên tới (70 – 105) kPa với số vòng quay động cơ lớn hơn 4000 vòng/phút. Để tránh áp suất không khí ở ống nạp vượt quá mức, khi tốc độ cánh tuabin quá lớn, một cửa xả khí dạng màng sẽ mở. Nhờ cửa xả khí này một lượng khí xả đi vòng qua cánh tuabin và thoát ra đằng sau tuabin, giữ áp suất khí nạp nằm trong giới hạn quy định. Trên những động cơ Diesel sử dụng turbo với bộ điều khiển điện tử. Một cảm biến đo lượng không khí nạp và đưa tín hiệu đến cụm điều khiển turbo (ECA). Cụm điều khiển ECA điều chỉnh dòng không khí thông qua đi qua cửa mở và điều khiển hệ thống phun nhiên liệu tối ưu chế độ hỗn hợp. Những hư hỏng ở bộ tăng áp khí nạp : - Mòn bạc trục, mòn giữa tuabin với vỏ, giữa bộ nén với vỏ làm giảm tốc độ quay của turbo, dẫn đến làm giảm khả năng tăng áp, khó nổ máy, gây tiếng ồn. - Hỏng bộ điều tốc khí nạp dễ gây kích nổ động cơ… Bộ tăng áp khí nạp được kiểm tra thông qua tiếng ồn, tốc độ quay của trục khi tháo ống xả và đo áp suất khí nạp sau khi đã tăng áp. Khi động cơ hoạt động, nếu bộ tăng áp khí nạp không đảm bảo áp suất tăng áp thì công suất động cơ giảm đáng kể, đó là dấu hiệu giúp cho việc tiến hành các bước kiểm tra sâu hơn. 2.3.2.4 Chẩn đoán hệ thống làm mát: a. Đặc điểm cấu tạo: Hệ thống làm mát có tác dụng làm mát cho động cơ, cấu tạo trên ô tô gồm các bộ phận chính: bơm nước, quạt gió, két nước, van hằng nhiệt, các đường nước nằm trong thân máy, các đường ống dẫn bên ngoài, cảm biến đo nhiệt độ nước, đồng hồ báo nước.

74

Hình 2.8. Cấu tạo hệ thống làm mát. Hình 2.9. Bơm nước và quạt gió. Bơm nước được dẫn động bằng dây đai cao su, quạt gió có thể được lắp ngay trên bơm hay dẫn động riêng bằng khớp dầu (dầu silicol), bằng động cơ điện. Két nước là bộ phận chứa nước và tản nhiệt ra môi trường, két nước được cấu tạo từ các lá đồng mỏng có các cánh tản nhiệt rất dễ dàng bị bám cặn và nứt, rò rỉ. b. Các hư hỏng: - Thiếu nước làm mát, dung dịch làm mát không đúng quy định sẽ hạn chế khả năng tỏa nhiệt động cơ, động cơ bị nóng. - Két nước bị rò rỉ, bị cặn bám nhiều, thường xuyên tổn hao nước và phải bổ sung, cánh tản nhiệt bị bẹp hạn chế khả năng truyền nhiệt. - Dây đai dẫn động bơm nước, quạt gió bị đứt, trùng làm giảm lưu lượng nước cần tuần hoàn của hệ thống. - Bơm nước mòn, hỏng gây nên giảm áp suất và lưu lượng nước, các vòng bịt kín bằng cao su hay phớt mòn làm chảy nước, đặc biệt là các ổ bi khi bị rơ phát ra tiếng ồn. - Cánh cửa quạt gió bị cong vênh biến dạng, rơ le nhiệt hay tiếp điểm lưỡng kim không điều khiển nhịp nhàng quạt gió làm cho động cơ bị nóng. - Van hằng nhiệt mất tác dụng. - Các đường dẫn nước bị giảm tiết diện lưu thông do cặn, rỉ, bẹp, nứt làm thất thoát nước làm mát. - Nước bị chảy vào buồng đốt hay chảy xuống đáy dầu do bị hở đệm mặt máy, gioăng bao kín ống lót xylanh bị hở. Động cơ cần làm việc ở trạng thái nhiệt độ nhất định (80 – 90)0C, không cho phép quá nóng hay quá nguội, do vậy thông số đánh giá hệ thống làm mát là nhiệt độ động cơ. c. Phương pháp chẩn đoán:

Bảng 2.7 : Các phương pháp chẩn đoán hệ thống làm mát 1. Các công việc kiểm tra trước khi chẩn đoán : - Kiểm tra mức nước, chất lượng nước làm mát. - Xác định độ căng đai. - Xác định chất lượng quạt gió theo độ cân bằng, hình dáng hình học. Với các loại quạt gió điều khiển bằng điện hay khớp thủy lực, cần tách riêng để xác định theo chi tiết và tùy thuộc vào dạng cấu trúc mà chẩn đoán trạng thái. - Kiểm tra sự rò rỉ bên ngoài của két nước, các đường ống bên ngoài. Các thông số cần

kiểm tra Phương pháp kiểm tra

- Kiểm tra sự kín khít của hệ thống

+ Đưa khí nén có áp suất (100 – 150) kPa vào hệ thống thông qua nắp két nước. + Theo dõi đồng hồ bấm giây. + Nếu trong vòng (6 – 10) giây áp suất bị giảm đi mất (10 – 15) kPa thì hệ thống có sự rò rỉ. + Xác định chỗ rò rỉ trong hệ thống.

- Kiểm tra nhiệt độ

+ Xác định trực tiếp bằng đồng hồ trên bảng tablo. + Cảm nhận nhiệt ở từng phần của động cơ, các khu vực bên ngoài của thân

75

máy khi kiểm tra nhiệt độ có thể chênh lệch nhau khoảng (10 – 20)0C.

- Kiểm tra van hằng nhiệt

+ Nếu động cơ vừa hoạt động, phần trên của két nước mát, chỉ sau đó nhiệt độ tăng dần cao đến nhiệt độ quy định thì phần trên của đường ống nối với két nước mới nóng chứng tỏ van tốt. + Khi kiểm tra chi tiết có thể tháo ra đem bỏ vào nồi đun có nhiệt kế theo dõi, khi nhiệt độ lên đến 950 C thì van mở hoàn toàn.

- Các kiểm tra khác

+ Kiểm tra qua tiếng ồn phát ra từ bơm nước, trục quạt gió để xác định chất lượng của các bộ phận cơ khí như ổ, trục giá đỡ, dây đai… + Kiểm tra qua sự tiêu hao nước sau một thời gian sử dụng, để xác định khả năng rò rỉ nước của hệ thống. + Kiểm tra dầu nhờn sau một thời gian sử dụng, nếu có hiện tượng lẫn nước thì có thể đệm mặt máy bị hở và nước lọt vào đường dầu nhờn, thông thường khi gặp trường hợp này, dầu nóng có màu trắng sữa. + Kiểm tra khí xả, nếu có nước nhỏ giọt lâu dài ở đuôi ống xả, cần thiết xem xét khả năng lọt nước vào buồng đốt do hở đệm mặt máy.

2.3.2.5 Chẩn đoán hệ thống bôi trơn a. Đặc điểm cấu tạo

Hình 2.10. Hệ thống bôi trơn – sơ đồ và vị trí. Hệ thống bôi trơn trên động cơ ô tô thường dùng kiểu bơm cưỡng bức và kết hợp vung té. Cấu tạo hệ thống bao gồm các cụm chính sau: bơm dầu, két mát dầu nhờn, bầu lọc tinh, lưới lọc, các đường dầu bên trong, các đường dầu bên ngoài. Trên hình 2.10a là sơ đồ bôi trơn của động cơ ô tô tải, hình 2.10b là vị trí của các cụm chính hệ thống bôi trơn ô tô con có bộ tăng áp khí nạp kiểu Turbocharger. Nhiệm vụ của hệ thống bôi trơn là cấp dầu bôi trơn cho các bề mặt ma sát, dẫn nhiệt ra vỏ, đưa mạt sinh ra do ma sát ra ngoài khu vực ma sát, áp suất dầu trên đường dầu chính phụ thuộc vào số vòng quay và loại động cơ.

Hình 2.11 Một số cụm của hệ thống bôi trơn.

b. Hư hỏng trong hệ thống bôi trơn bao gồm: - Rò rỉ đường dầu gây tổn thất dầu nhờn.

- Bầu lọc tinh bị nhiễm bẩn nặng. - Lưới lọc dầu bị bẩn tắc.

76

- Bơm cấp dầu bị mòn hỏng. - Két dầu bị mất khả năng làm mát do bẹp hay rò rỉ dầu. - Van điều tiết áp suất bị kẹt làm mất chức năng điều chỉnh. - Đường dẫn dầu không kín khít hay tắc. - Chất lượng dầu bị suy giảm về độ nhớt, về cơ lý tính.

Các thông số chẩn đoán thường dùng để nói lên chất lượng của hệ thống bôi trơn : - Áp suất dầu bôi trơn. - Nhiệt độ dầu. - Chất lượng dầu : mầu, tạp chất…

2.3.3 Thiết bị và qui trình chẩn đoán trạng thái kỹ thuật động cơ Trong khi xác định chất lượng của động cơ cần thiết phải đảm bảo các thông tin thu thập được một cách tin cậy. Giá trị thông số đo đạc hay cảm nhận được phụ thuộc rất nhiều bởi nhiệt độ làm việc của động cơ. Quá trình biến đổi của giá trị công suất động cơ khi đo ở các nhiệt độ làm việc khác nhau được thể hiện trên hình 2.12.

Hình 2.12 Ảnh hưởng của nhiệt độ tới giá trị công suất động cơ.

Các thông tin thể hiện chất lượng cần đo ở nhiệt độ động cơ nằm trong khoảng làm việc cho phép, tương ứng với nhiệt độ dầu bôi trơn của hệ thống trong vùng (70 – 85)0C. Từ kết luận trên đây ta rút ra kinh nghiệm: khi xác định các thông số chẩn đoán cần tiến hành ở khoảng nhiệt độ làm việc. 2.3.3.1 Xác định công suất động cơ a. Đo trực tiếp công suất bằng bệ thử

Hình 2.13 Bệ đo công suất tại bánh xe chủ động ô tô.

Bệ thử con lăn là bệ thử đo công suất kéo trên bánh xe chủ động của ô tô được mô tả trên hình 2.14. Tình trạng kỹ thuật của động cơ được đánh giá thông qua đường đặc tính ngoài. Bộ phận gây tải cho ô tô (cũng là cho động cơ) là thiết bị tạo mô men xoắn. Giá trị mô men xoắn được xác định đồng thời tại số vòng quay nhất định của bánh xe. Công suất của bánh xe chủ động Nk được xác định trực tiếp thông qua công thức:

Nk = Mk.ωk = Me. Ωe. η = Ne.η Trong đó:

Mk: Mômen kéo được xác định từ lực F của bệ chỉ thị trên đồng hồ đo lực và cánh tay đòn r (khoảng cách từ đầu đòn đo tới tầm tay của bộ phận tạo tải). ωk: Tốc độ góc của bánh xe chủ động được tính từ số vòng quay của bánh xe nk.

77

Me: Mômen của động cơ. Ωe: Tốc độ góc của động cơ. Ωe = ωk.ih ih: Tỷ số truyền trong hộp số ở chế độ thử. η : Hiệu suất của hệ thống truyền lực. Ne:Công suất của động cơ, có thể xác định:

kkk

e nFknrFrF

N ...30

.....===

ηπ

ηϖ

(η

π

.30

.rk = )

Trong thí nghiệm η được coi không đổi và k là hệ số chuyển đổi tính toán. Hình 2. 14 Sơ đồ nguyên lý bệ đo công suất tại bánh xe chủ động.

Bảng 2.8: Quy trình đo công suất bằng bệ thử

STT Các bước cần thực hiện Chú ý

1 Đặt xe lên bệ thử Các bánh xe chủ động nằm trên tang trống con lăn, chèn và khóa cứng thân xe đảm bảo xe không bị rời khỏi bệ khi thử nghiệm.

2 Cho động cơ làm việc đến nhiệt độ tối ưu

3 Gài số và tăng tốc đến trạng thái cung cấp nhiên liệu lớn

nhất

- Xác định các giá trị F và tốc độ tại bánh xe tương ứng V. - Ghi lại các giá trị và xây dựng đồ thị đặc tính ngoài vận tốc. - Chọn giá trị F kmax và tốc độ V tại bánh xe tương ứng, trên cơ sở đó tính toán xác định Ne.

Trên các bệ đo có thể thu nhận thêm giá trị lượng tiêu hao nhiên liệu cần thiết cho các thông

tin chẩn đoán sau này. Các thông số này là thông số chẩn đoán. Phương pháp này có khả năng thuận lợi trong quá trình đo, nên được dùng nhiều khi xác định công suất động cơ cho ô tô con, ô tô tải nhẹ và vừa. Còn với các loại ô tô tải lớn và rất lớn, giá thành thiết bị rất cao. b. Xác định khi ô tô lên dốc

a) Với một độ dốc b) Với 3 độ dốc khác nhau.

Hình 2.15 Phương pháp xác định công suất ô tô trên đường dốc. Trong điều kiện không thể có thiết bị, có thể dùng phương pháp đơn giản để xác định công

suất động cơ, các bước thực hiện như sau :

78

- Chọn một đoạn đường phẳng, mặt đường bê tông hay asfan-bê tông, có góc dốc đều khoảng (6 – 12)0 như trên hình 2.15. Cắm các cọc mốc tại điểm bắt đầu lên dốc và điểm kết thúc quãng đường đo ô tô chuyển động không tải. - Trên đoạn đường thẳng So lái xe cho tăng tốc độ. Tại điểm bắt đầu dốc, tốc độ đạt bằng khoảng 1/2 tốc độ Vmax của xe. - Tại cọc mốc đầu tiên leo dốc, dùng đồng hồ bấm giây để xác định thời gian bắt đầu tính. Trong đoạn S1 lái xe thử nghiệm tăng lượng cung cấp nhiên liệu và giữ cho ô tô chuyển động với vận tốc v1 không đổi trong suốt cả đoạn đường S1. Thí nghiệm kết thúc khi bánh xe lăn hết đoạn đường đã vạch dấu sẵn. Tại chỗ kết thúc S1 bấm đồng hồ xác định thời gian khắc phục hết đoạn đường S1. Thí nghiệm được xác định sau tối thiểu 3 lần và lấy giá trị trung bình của các lần đo. Khi thử nghiệm không thay đổi vị trí gài số trong hộp số. Thời gian đo được trên các đoạn đường với giá trị vận tốc ở đầu đoạn đường S1, giúp ta xây dựng đồ thị đánh giá công suất động cơ. Trong điều kiện có thể, dùng đoạn đường có nhiều tốc độ khác nhau. Trên hình vẽ 2.15b dùng ba đoạn đường có độ dốc khác nhau và nhỏ dần (α1 >α2 >α3), có thể các giá trị vận tốc ở đầu mỗi đoạn đường khác nhau (v1<v2<v3), đo được với thời gian khác nhau tương ứng với các tốc độ xác định khác nhau. Kết quả thu được sẽ nhanh chóng hơn. Xây dựng đồ thị đánh giá công suất động cơ:

Trong đồ thị cần có các giá trị chuẩn của động cơ để đánh giá chất lượng: động cơ mới ứng với công suất 100%, động cơ đã hết thời gian sử dụng ứng với công suất 75% giá trị ban đầu. Giá trị trung bình thể hiện công suất động cơ cần xác định từ bài toán nội suy. Trên cơ sở công suất động cơ xác định được thì có thể xác định gần đúng chất lượng.

Hình 2.16 Đồ thị đánh giá công suất động cơ.

Phương pháp này cho kết quả không chính xác, vì rất khó chọn đường, không xác định cụ thể hiệu suất truyền lực, đòi hỏi người lái xe phải có nhiều kinh nghiệm, đồng thời cần so sánh với ô tô còn đảm bảo 100% công suất. Sai số kết quả khá lớn, nhưng có khả năng thực hiện khi thiếu phương tiện đo. Phương pháp này hay dùng cho các loại ô tô có công suất lớn mà khả năng của thiết bị đo trên các bệ thử không cho phép. 2.3.3.2 Phương pháp và thiết bị xác định độ kín buồng đốt

Độ kín khít buồng đốt là thông số ảnh hưởng trực tiếp tới công suất động cơ, trong quá trình sử dụng độ kín khít buồng đốt luôn có xu hướng suy giảm do sự mài mòn của các cụm chi tiết piston – xylanh – vòng găng, xu páp, hở đệm mặt máy, hở chỗ bắt nến điện hay kim phun. Hậu quả của sự suy giảm độ kín khít là : - Làm giảm công suất động cơ. - Tăng lượng tiêu hao nhiên liệu, dầu nhờn. - Thay đổi màu khí xả. - Động cơ khó khởi động. - Mất khả năng chạy chậm.

Do vậy độ kín khít buồng đốt là một thông số quan trọng trong chẩn đoán động cơ. Có thể xác định độ kín khít của buồng đốt bằng các phương pháp đo trực tiếp hay gián tiếp. Các phương pháp trình bày dưới đây không phải tháo rời chi tiết, song cũng không thể chỉ rõ hư hỏng thuộc về chi tiết nào. Khi chẩn đoán phải dùng các phương pháp khác để loại trừ và chỉ ra các hư hỏng cụ thể. a. Đo trực tiếp

79

Trong chẩn đoán thường đo độ kín khít của buồng đốt bằng cách đo áp suất lớn nhất cuối kỳ nén.Đo áp suất cuối kỳ nén của động cơ được tiến hành bằng cách lắp dụng cụ đo áp suất khí nén vào lỗ bắt bugi hay lỗ lắp kim phun. Giá trị áp suất cuối kỳ nén phụ thuộc vào loại động cơ (chủ yếu là giá trị tỷ lệ nén ε) và số vòng quay làm việc tại vị trí đo. Đối với động cơ điêzel, áp suất nén khá cao, do đó phải dùng đầu nối có kết cấu giống như kim phun (không dùng đường ống mềm).Đối với động cơ điêzel dùng đồng hồ có chỉ số lớn nhất đến 6,0 Mpa.

Hình 2.17 Đồng hồ đo áp suất Hình 2.18 Đo áp suất pc của động cơ. Để có thể thu được số liệu chính xác và đánh giá đúng chất lượng buồng đốt, cần đo tại số

vòng quay quy định trong các tài liệu của các nhà sản xuất. Ảnh hưởng của số vòng quay tới giá trị áp suất pc khi đo cho động cơ điêzel mô tả trên hình 2.

19

Trên đồ thị cho trước giá trị pc ở các trạng thái khi động cơ ở trạng thái tốt, trạng thái ở độ mòn giới hạn cần sửa chữa (75% công suất ban đầu) và giá trị đo pc khi động cơ đang dùng (chấm đen trong đồ thị). Trên hình 2.20 là quan hệ của giá trị pc và thời hạn phục vụ của động cơ theo % tuổi thọ của động cơ điêzel. Khi giá trị pc giảm bằng 80% giá trị ban đầu thì động cơ hết thời gian sử dụng. Quy trình đo áp suất cuối kỳ nén pc trên động cơ điêzel - Cho động cơ làm việc tới nhiệt độ 800C. - Tắt máy, tháo kim phun lau sạch lỗ, nhỏ vào xylanh chừng 15cc dầu bôi trơn. - Lắp dụng cụ đo áp suất vào lỗ bắt kim phun - Khởi động động cơ. - Áp suất trong xy lanh chỉ thị trên đồng hồ.

Sau khi xác định giá trị, ấn chốt khóa đưa kim đồng hồ đo về vị trí “0”. Khi đo cần thiết đo cho từng xy lanh, tương ứng với trạng thái nhiệt độ làm việc bình thường của động cơ và ở số vòng quay quy định, tùy thuộc loại động cơ (100 – 500) vòng/phút.

Bảng 2.9: Đánh giá kết quả sau khi đo

Hình 2.19 Quan hệ của áp suất pc với số

vòng quay khi độ kín khít khác nhau.

Hình 2.20 Quan hệ của áp suất pc theo thời

hạn phục vụ (%) trên động cơ Diesel.

80

Giá trị biểu thị trên đồng hồ đo Tình trạng buồng đốt động cơ Áp suất tăng từ từ lên đến giá trị max tương ứng với sự tăng hành trình của piston lên đến ĐCT.

Chất lượng tốt

Áp suất tăng chậm và không đạt giá trị max. Hở xu páp hay hở đệm mặt máy. Áp suất tăng rất chậm và chỉ số áp suất đạt rất thấp. Khi hết dầu bôi trơn trong xylanh thì áp suất giảm rõ rệt.

Chất lượng xylanh – piston – vòng găng kém, khu vực buồng đốt hở nhiều.

Áp suất quá thấp, không thể tăng đến giá trị cho phép.

Buồng đốt bị tổn thất nghiêm trọng, cần phải sửa chữa.

Việc đo áp suất cuối kỳ nén pc cho phép đánh giá chất lượng của từng xy lanh, là thông tin

khá đầy đủ giúp ta có thể xác định hư hỏng trong từng xy lanh. Trong các gara sửa chữa thường dùng phương pháp này trước khi quyết định tháo rời sửa chữa.

Đo bằng khí nén cấp từ ngoài vào: Đo bằng khí nén cấp từ ngoài vào được thực hiện bằng cách đưa nguồn khí nén có áp suất đến

không gian buồng đốt thông qua lỗ kim phun. Để đánh giá chất lượng buồng đốt có thể dùng một trong hai chỉ tiêu chính :

- Thời gian giảm áp suất từ áp suất của nguồn cao áp (3 – 6)kG/cm2 phụ thuộc vào đường kính xy lanh động cơ tới áp suất khí quyển.

- Sự giảm áp suất khí nén trong một đơn vị thời gian, so với giá trị chỉ trong tài liệu của nhà sản xuất. Ngoài ra còn có thể xác định thêm một số hư hỏng cụ thể của các chi tiết thuộc khu vực buồng đốt.

- Tháo các nắp chắn: lỗ thông hơi các te, nắp két nước. Sơ đồ đo thực hiện chỉ khi động cơ đã nóng, như hình 2.21. Quy trình đo độ kín buồng đốt bằng khí nén cấp từ ngoài vào:

- Quay động cơ theo chiều làm việc đến cuối kỳ nén, đặt tại ĐCT (kiểm tra bằng dấu trên bánh đà), tại đó các xu páp đóng.

- Mở van khí nén vào xy lanh, trong giây lát áp lực ở đồng hồ đo bằng áp lực nguồn khí nén. - Đóng van khí nén và dùng đồng hồ bấm thời gian. Xác định thời gian tụt áp lực khí nén đến

bằng áp suất khí quyển. Khi đo theo dõi hiện tượng lọt khí qua lỗ thông hơi các te, nắp két nước, nghe tiếng rò khí qua đường nạp và đường xả.

- Quay động cơ theo chiều làm việc đến đầu kỳ nén, đặt tại ĐCD, tại đó các xu páp đóng. Xác định độ giảm áp tại vị trí này. So sánh giá trị tại hai vị trí đo.

- Tiến hành tuần tự cho các xy lanh còn lại.

Hình 2.21 Sơ đồ đo độ giảm áp suất khí nén và chẩn đoán động cơ.

Bảng 2.10: Đánh giá kết quả sau khi đo Hiện tượng Kết luận

Lọt khí về ống xả Hư hỏng xu páp Lọt khí mạnh về khu vực đáy các te Nhóm piston – xylanh – vòng găng hư hỏng. Nước làm mát sôi lên Đệm mặt máy hư hỏng

81

Chênh lệch áp suất giữa ĐCT và ĐCD lớn hơn 20% giá trị thời gian và các chỉ tiêu khác.

Xy lanh mòn không đều.

b. Đo gián tiếp:

Việc đo trực tiếp độ kín khít buồng đốt không thuận lợi trong quá trình chẩn đoán. Ngày nay việc sử dụng các phương pháp đo gián tiếp phổ biến hơn: - Đo áp suất chân không trên đường ống nạp. - Đo lượng lọt khí xuống các te. - Đo dòng điện khởi động.

Đồng hồ đo áp suất chân không trên đường ống nạp Quá trình nạp khí vào buồng đốt phụ thuộc vào độ kín khít của buồng đốt. khi piston đi xuống

thực hiện quá trình nạp khí, trên đường ống nạp có độ chân không nhất định. Nếu độ kín khít của buồng đốt cao thì độ chân không có giá trị lớn, ngược lại chất lượng độ kín khít trong sử dụng ngày càng kém, và độ chân không có giá trị nhỏ. Với động cơ nhiều xy lanh, độ chân không chịu ảnh hưởng của chất lượng các xy lanh và tạo nên các xung áp suất chân không trong quá trình đo. Theo dõi quá trình này có thể đánh giá tổng quát về chất lượng của động cơ.

Ngày nay, trên các động cơ đều có sẵn vị trí để có thể nhanh chóng tháo nút đậy và lắp đầu nối đo áp suất chân không, do vậy công việc tiến hành nhanh chóng và thuận lợi. Thiết bị đo là đồng hồ đo áp suất chân không có dạng thang đo: Pa, inche, thủy ngân, kg/cm2.Loại đồng hồ đo áp suất chân không thường được sử dụng có trị số lớn nhất là 30 in.Hg tương ứng với 762 mmHg (1 in.Hg = 24,4 mmHg).

Hình 2.22 Cách đo đồng hồ đo áp suất chân không và mặt đồng hồ.

Quy trình đo thực hiện qua các bước chính sau: - Cho động cơ hoạt động tới nhiệt độ làm việc (70 – 85)0C - Dừng máy và lắp đầu đo vào lỗ đo. - Cho động cơ làm việc và để ở chế độ chạy chậm. Tại chế độ này độ chân không đạt giá trị lớn nhất và kim chỉ thị thay đổi chậm dễ nhận thấy các hư hỏng trong kết cấu. - Xác định độ chân không trên đường nạp của động cơ thông qua kim chỉ thị của đồng hồ đo.Theo dõi trạng thái làm việc của kim chỉ và đánh giá chất lượng của buồng đốt cho từng xy lanh và toàn bộ động cơ. Một số chú ý: - Khi tăng số vòng quay động cơ, giá trị áp suất chân không sẽ giảm nhỏ, mức độ dịch chuyển của kim nhanh do vậy rất khó quan sát. - Một số động cơ chữ V có hai buồng nạp khí riêng rẽ, công việc đo được thực hiện với hai buồng riêng biệt. Khi phân tích đánh giá tiến hành riêng cho từng dãy xy lanh. - Trên động cơ ô tô có nhiều hệ thống chân không nối vào sau chế hòa khí như: trợ lực phanh, trợ lực bàn đạp ly hợp… khi có sự cố hở của các hệ thống chân không này, có thể dẫn tới giảm nhiều giá trị đo chân không, vì vậy trước khi đo cần kiểm tra độ kín khít của các ống nối, chất lượng của các hệ thống liên quan. - Khi trên ống xả có nhiều muội than bám chắc và hạn chế sự thoát khí thải, sẽ giảm áp suất nạp, vì vậy cần loại trừ trước khi thử. Đánh giá chất lượng qua đồng hồ đo: Một số trạng thái điển hình được trình bày trên hình 2.23

82

Tương tự với thiết bị đo độ chân không bằng đồng hồ, ngày nay các quá trình này có thể dùng các thiết bị đo ghi trên màn hình. Thiết bị như thế có thể mô tả trạng thái biến đổi của áp suất chân không trên đường ống nạp đối với vòng quay trục khuỷu, và từ đó chỉ ra các khả năng có thể hư hỏng giống như đã chỉ ra trên hình 2.23

Hình 2.23 Chẩn đoán động cơ bằng đồng hồ đo áp suất chân không.

Đo độ lọt khí xuống buồng trục khuỷu: Độ lọt khí xuống buồng trục khuỷu có thể đánh giá theo hai chỉ tiêu: sự tăng áp trong buồng

trục khuỷu, lượng lọt khí qua buồng trục khuỷu. + Đo sự tăng áp trong buồng trục khuỷu: Sự lọt khí sẽ gây nên sự tăng áp ở buồng trục khuỷu, sự tăng áp tùy thuộc vào động cơ và thời hạn sử dụng, vì vậy khi áp suất trong buồng trục khuỷu tăng quá mức, biểu thị độ mòn trong kết cấu của nhóm chi tiết piston – xy lanh – vòng găng, của gioăng, phớt bao kín các te. Sơ đồ nguyên lý đo độ tăng áp trong buồng trục khuỷu được mô tả trên hình 2.25. Việc đo áp suất trong buồng trục khuỷu phụ thuộc nhiều vào độ kín buồng trục khuỷu, nhất là các phớt bao kín sau thời gian dài bị mòn, lão hóa…

83

Hình 2.24 Quan hệ của độ tăng áp Hình 2.25 Sơ đồ nguyên lý

đối với tuổi thọ của động cơ. đo độ tăng áp.

Đo lượng lọt khí qua buồng trục khuỷu: Độ lọt khí xuống buồng trục khuỷu cho biết độ mòn của nhóm pittong – vòng găng – xylanh

và phụ thuộc vào tải trọng, số vòng quay, nhiệt độ, trạng thái và chất lượng dầu nhờn và cả chất lượng của hỗn hợp nhiên liệu

Lượng lọt khí xuống cacste phụ thuộc vào trạng thái hoạt động của động cơ. Lượng lọt khí này khi động cơ tốt là khá nhỏ, do đó thiết bị cần có độ chính xác cao, không gây cản trở cho đường thoát khí.

84

Chương III. ChÈn ®o¸n, b¶o d−ìng vµ söa ch÷a hÖ thèng truyÒn lùc.

3.1.Đặc điểm kết cấu và hư hỏng, bảo dưỡng, sửa chữa hệ thống truyền lực

3.1.1. Không điều khiển được sự truyền mômen xoắn đến các bánh xe chủ động

Nguyên nhân: Điều khiển dẫn động ly hợp và hộp số bị hỏng do kẹt các khớp dẫn động, các van dẫn động thuỷ lực của ly hợp, cơ cấu định vị khoá hãm của hộp số bị hỏng, dẫn động gài vi sai bị hỏng…

3.1.2. Không truyền được mômen xoắn đến các bánh xe chủ động.

Nguyên nhân: Ly hợp bị trượt hoàn toàn do đĩa ma sát bị dính dầu, bị đứt các đinh tán, không có lực ép … đối với ly hợp ma sát. Với ly hợp thuỷ lực do không có môi chất công tác, gãy kẹt cánh bơm… Mối ghép then hoa bị hỏng, hộp số tự nhày về số “0”.

3.1.3. Giảm hiệu suất truyền lực.

Nguyên nhân: Các chi tiết truyền lực bị mòn, các vòng bi bị dơ rão.

3.2.Cụm ly hợp I. C¸c h− háng, nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc ly hîp.

TT Hư hỏng Nguồn gốc thông tin

Nguyên nhân có thể Biện pháp khắc phục

01

Có vấn đề khi cắt ly hợp (Khó sang số hoặc không thể sang số)

- Lái xe - Kỹ thuật viên

1.1. Chiều cao của bàn đạp ly hợp thấp - Điều chỉnh độ cao bàn đạp ly hợp

1.2. Hành trình tự do của bàn đạp ly hợp quá lớn

- Điều chỉnh hành trình tự do bàn đạp ly hợp

1.3. Hệ thống dẫn động hở hoặc có lẫn khí trong dầu thủy lực: - Chảy dầu trên đường ống - Chảy dầu ở xilanh chính - Chảy dầu ở xilanh công tác

- Sửa chữa hoặc thay thế - Sửa chữa hoặc thay thế - Sửa chữa hoặc thay thế

1.4. Có vấn đề ở đĩa ly hợp: cong vênh, mòn hoặc hỏng

- Thay thế

02 Ly hợp bị trượt (khi đóng)

- Lái xe - Kỹ thuật viên

2.1. Hành trình tự do bàn đạp ly hợp rất nhỏ hoặc không có

- Điều chỉnh hành trình tự do bàn đạp ly hợp

2.2. Đĩa ly hợp dính dầu, mòn hoặc cháy - Làm sạch hoặc thay thế. - Kiểm tra thay thế phớt dầu trục chủ động hộp số

2.3. Lò xo nén bị mòn hoặc yếu - Thay thế.

03

Ly hợp rung lạch cạch

(khi đóng)

- Lái xe - Kỹ thuật viên

3.1. Có sự cố ở đĩa ly hợp: - Mặt tấm ma sát dính dầu hoặc chai cứng - Bộ giảm chấn bị gãy hoặc yếu - Lỏng đinh tán liên kết các chi tiết

- Làm sạch hoặc thay thế. - Thay thế - Thay thế

2.2. Có vấn đề ở các lò xo nén: - Chiều cao của các lò xo không giống nhau - Mòn lò xo đĩa

- Căn chỉnh hoặc thay thế - Căn chỉnh, Thay thế

04 Ly hợp sinh tiếng ồn.

- Lái xe - Kỹ thuật viên

4.1. Lỏng các chi tiết - Sửa chữa hoặc thay thế

4.2. Vòng bi mở mòn hoặc bám bẩn - Thay thế

4.3. Vòng bi dẫn hướng bị mòn - Thay thế

4.4. Dính (thiếu mỡ) đòn mở, đòn bẩy, thanh nối

- Sửa chữa hoặc thay thế

II. Quy tr×nh chÈn ®o¸n kh¾c phôc c¸c h− háng. 1. Cã vÊn ®Ò khi c¾t ly hîp. (Khã sang sè hoÆc kh«ng sang sè ®−îc) * X¸c ®Þnh h− háng:

85

NÕu ly hîp kh«ng thÓ c¾t, chuyÓn sè chËm vµ cã tiÕng va b¸nh r¨ng, thËm trÝ kh«ng thÓ gµi sè. Hjy thùc hiÖn c¸c c«ng viÖc sau: - ChÌn c¸c b¸nh xe - KÐo hÕt phanh tay - §¹p bµn ®¹p ly hîp vµ khëi ®éng ®éng c¬, ®Ó ®éng c¬ ho¹t ®éng ë chÕ ®é kh«ng t¶i. - Th¶ bµn ®¹p ly hîp khi cÇn g¹t sè ë vÞ trÝ trung gian (sè 0) - DÞch chuyÓn ®Çu cÇn sè chËm vµ nhÑ nhµng ®Õn vÞ trÝ sè lïi mµ kh«ng ®¹p lªn bµn ®¹p ly hîp - §îi ®Õn lóc nghe thÊy tiÕng va b¸nh r¨ng th× ®¹p bµn ®¹p ly hîp chËm NÕu tiÕng va b¸nh r¨ng vÉn cßn, vµo sè kh«ng ªm hoÆc kh«ng thÓ ®Èy tiÕp cÇn sè ®Ó gµi sè th× ch¾c ch¾n r»ng ®j cã vÊn ®Ò ®èi víi ly hîp. * C¸ch xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng: + NÕu ®¹p bµn ®¹p ly hîp thÊy hÉng, kh«ng cã c¶m gi¸c cã lùc t¸c dông lªn ch©n, sau khi xuèng hÕt hµnh tr×nh bµn ®¹p kh«ng hoÆc håi vÞ chËm th× më n¾p cap«, kiÓm tra hÖ thèng thuû lùc tõ xilanh tæng c«n ®Õn xilanh c«ng t¸c: - NÕu cã dÇu dß rØ ra ngoµi, hjy gäi ngay ®éi söa ch÷a l−u ®éng hoÆc gäi xe cøu hé kÐo xe ®Õn x−ëng söa ch÷a gÇn nhÊt. - NÕu kh«ng cã dß rØ dÇu ra ngoµi, thùc hiÖn x¶ e (air ) hÖ thèng thuû lùc theo h−íng dÉn (2) nÕu cã 2 ng−êi ë ®ã. Sau khi x¶ e, t×nh tr¹ng trªn vÉn kh«ng ®−îc c¶i thiÖn hjy gäi xe cøu hé kÐo xe ®Õn x−ëng söa ch÷a gÇn nhÊt. + NÕu ®¹p bµn ®¹p ly hîp vÉn cã c¶m gi¸c cã lùc t¸c dông lªn ch©n, sau khi xuèng hÕt hµnh tr×nh, bµn ®¹p vÉn håi vÞ, hjy kiÓm tra, ®iÒu chØnh ®é cao vµ hµnh tr×nh tù do bµn ®¹p ly hîp: - Dïng cêlª vÆn ®iÒu chØnh chiÒu dµi thanh ®Èy nèi bµn ®¹p ly hîp víi piston xilanh tæng c«n dµi ra ®Õn khi bµn ®¹p ly hîp ®¹t ®é cao cÇn thiÕt. - Dïng tay Ên bµn ®¹p ly hîp cho ®Õn khi cã c¶m gi¸c nÆng tay, −íc l−îng kho¶ng dÞch chuyÓn nµy cña bµn ®¹p (hµnh tr×nh tù do), nÕu thÊy qu¸ lín (gi¸ trÞ cho phÐp kho¶ng 25-30mm), më n¾p cap«, dïng c¬lª vÆn ®iÒu chØnh thanh ®Èy nèi gi÷a piston xilanh c«ng t¸c víi ®ßn bÈy dµi ra cho ®Õn khi kho¶ng dich chuyÓn tù do nµy trong kho¶ng cho phÐp. + Sau khi kiÓm tra, ®iÒu chØnh ®é cao vµ hµnh tr×nh tù do bµn ®¹p ly hîp mµ vÉn: - Khã gµi sè (nh−ng vÉn vµo sè ®−îc): nªn l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a gÇn nhÊt. Trong qu¸ tr×nh di chuyÓn, ®i víi tèc ®é chËm., h¹n chÕ viÖc ®i sè (ra vµo sè). - Kh«ng thÓ gµi sè: thuª xe kÐo ®Õn x−ëng söa ch÷a gÇn nhÊt.

86

* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng.

* NÕu vÉn khã ®i sè, chuyÓn sang kiÓm tra chÈn ®o¸n h− háng liªn quan ®Õn hép sè 2. Ly hîp tr−ît. (Khi ë tr¹ng th¸i ®ãng) * X¸c ®Þnh h− háng:

Ly hîp tr−ît nghÜa lµ ®Üa ly hîp tr−ît so víi b¸nh ®µ vµ ®Üa Ðp. Nã th−êng kÌm theo c¸c triÖu chøng sau: - Tèc ®é «t« kh«ng t¨ng khi ®¹p ga t¨ng tèc ®éng c¬ - Cã mïi ch¸y khÐt tõ ly hîp - Gi¶m kh¶ n¨ng leo dèc

C¸ch x¸c ®Þnh xem ly hîp cã bÞ tr−ît hay kh«ng: - Gµi sè cao, ®ãng ly hîp Chän mét ®o¹n ®−êng b»ng, cho xe ®øng yªn t¹i chç, næ m¸y, gµi sè tiÕn ë sè cao nhÊt (sè 4 hay sè 5), ®¹p vµ gi÷ phanh ch©n, cho ®éng c¬ ho¹t ®éng ë chÕ ®é t¶i lín b»ng ch©n ga, tõ tõ nh¶ bµn ®¹p ly hîp. NÕu ®éng c¬ bÞ chÕt m¸y chøng tá ly hîp lµm viÖc tèt, nÕu ®éng c¬ kh«ng t¾t m¸y chøng tá ly hîp ®j tr−ît lín. - Gi÷ trªn dèc Chän ®o¹n ®−êng ph¼ng vµ tèt cã ®é dèc (8-10) ®é. Xe ®øng b»ng phanh trªn mÆt dèc, ®Çu xe theo chiÒu xuèng dèc, t¾t ®éng c¬, tay sè ®Ó ë sè thÊp nhÊt, tõ tõ nh¶ bµn ®¹p phanh, b¸nh xe kh«ng bÞ l¨n xuèng dèc chøng tá ly hîp tèt, cßn nÕu b¸nh xe l¨n chøng tá ly hîp tr−ît. - §Èy xe

87

Chän mét ®o¹n ®−êng b»ng, cho xe ®øng yªn t¹i chç, kh«ng næ m¸y, gµi sè tiÕn ë sè thÊp nhÊt (sè 1), ®Èy xe. Xe kh«ng chuyÓn ®éng chøng tá ly hîp tèt, nÕu xe chuyÓn ®éng chøng tá ly hîp bÞ tr−ît. Ph−¬ng ph¸p nµy chØ dïng cho « t« con, víi lùc ®Èy cña 3 ®Õn 4 ng−êi. X¸c ®Þnh ly hîp bÞ tr−ît qua mïi khÐt X¸c ®Þnh ly hîp bÞ tr−ît qua mïi khÐt ®Æc tr−ng khi « t« th−êng xuyªn lµm viÖc ë chÕ ®é ®Çy t¶i. C¶m nhËn mïi khÐt chØ khi ly hîp bÞ tr−ît nhiÒu, tøc lµ ly hîp ®j cÇn tiÕn hµnh thay ®Üa bÞ ®éng hay c¸c th«ng sè ®iÒu chØnh ®j bÞ thay ®æi. NÕu ®éng c¬ kh«ng chÕt m¸y ch¾c ch¾n ®j cã sù tr−ît ly hîp. * C¸ch xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng: - Dïng tay Ên bµn ®¹p ly hîp cho ®Õn khi cã c¶m gi¸c nÆng tay, −íc l−îng kho¶ng dÞch chuyÓn nµy cña bµn ®¹p (hµnh tr×nh tù do), nÕu thÊy qu¸ nhá (gi¸ trÞ cho phÐp kho¶ng 25-30mm), më n¾p cap«, dïng c¬lª vÆn ®iÒu chØnh thanh ®Èy nèi gi÷a piston xilanh c«ng t¸c víi ®ßn bÈy ng¾n l¹i cho ®Õn khi kho¶ng dich chuyÓn tù do nµy trong kho¶ng cho phÐp. NÕu ®j ®iÒu chØnh hµnh tr×nh tù do mµ hiÖn t−îng tr−ît ly hîp vÉn x¶y ra, hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a «t« gÇn nhÊt ®Ó ®−îc söa ch÷a. * Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng

3. X¶y ra rung ë ly hîp. (Khi ®ãng) * X¸c ®Þnh h− háng

XuÊt hiÖn nh÷ng rung ®éng ng¾t qujng bÊt th−êng vµ ®«i khi xe chåm lªn phÝa tr−íc mÆc dï ®j c¾t ly hîp.

C¸ch x¸c ®Þnh xem ly hîp cã rung bÊt th−êng kh«ng: - §Æt cÇn sè ë vÞ trÝ sè thÊp - Nh¶ chËm bµn ®¹p ly hîp cho xe khëi hµnh chËm. NÕu xe chuyÓn ®éng cã xuÊt hiÖn nh÷ng rung ®éng bÊt th−êng, cÇn tiÕn hµnh chÈn ®o¸n theo qui tr×nh sau: * C¸ch xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng: NÕu gÆp sù cè nµy trªn ®−êng hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a «t« gÇn nhÊt ®Ó ®−îc söa ch÷a. * Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng

88

4. TiÕng ån ë ly hîp. * X¸c ®Þnh h− háng

XuÊt hiÖn nh÷ng tiÕng kªu kh«ng b×nh th−êng ph¸t ra tõ ly hîp c¶ khi ly hîp ®ãng hoÆc c¾t C¸ch x¸c ®Þnh xem ly hîp cã tiÕng ån bÊt th−êng kh«ng:

- ChÌn b¸nh xe. §¹p bµn ®¹p ly hîp vµ khëi ®éng ®éng c¬ - §Æt cÇn sè ë vÞ trÝ sè 0, nh¶ bµn ®¹p ly hîp - §¹p bµn ®¹p ly hîp mét lÇn n÷a Cø nh− vËy ®¹p, nh¶ bµn ®¹p ly hîp nhiÒu lÇn c¶ nhanh vµ chËm, nghe nÕu thÊy xuÊt hiÖn tiÕng kªu bÊt th−êng, cÇn tiÕn hµnh chÈn ®o¸n theo qui tr×nh sau: * C¸ch xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng: NÕu gÆp sù cè nµy trªn ®−êng hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a «t« gÇn nhÊt ®Ó ®−îc söa ch÷a. * Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng

Hướng dẫn kiểm tra, chẩn đoán hư hỏng của ly hợp

(1). Đo độ cao, hành trình tự do bàn đạp ly hợp

89

Dùng thước chuyên dụng đo độ cao và hành trình bàn đạp * Khi đo chiều cao bàn đạp ly hợp Kéo thước ngoài trượt lên, đặt thước như hình vẽ ta sẽ xác định được chiều cao bàn đạp ly hợp

Hình: Đo chiều cao bàn đạp ly hợp

* Khi đo hành trình tự do bàn đạp ly hợp Kéo thước ngoài trượt xuống sao cho vị trí 0 nằm ngang chỗ bàn đạp phanh rồi vặn chặt bulông hãm cố định 2 thước

Hình: Đo hành trình tự do bàn đạp ly hợp

Khi dùng tay ấn nhẹ bàn đạp ly hợp cho đến khi nhận thấy có sức cản lớn hơn từ bàn đạp thì dừng lại, bàn đạp sẽ quét một cung tròn và chạy trên thước một đoạn L. Độ dài này chính bằng hành trình tự do của bàn đạp, có thể biết được nhờ đọc vạch phân chia trên thước. Vì một đầu thước có một khớp quay nên khi bàn đạp dịch chuyển vẫn đảm bảo bám sát vào thước. Tại đế của thước đo có gắn một nam châm vĩnh cửu để đảm bảo dụng cụ dính chặt vào sàn xe. (2). Xả e khí (air) dẫn động ly hợp Trình tự theo các bước sau: - Người 1 đổ dầu côn trong bình chứa ở đường mức tối đa (Max-B), - Người 2 gắn một đoạn ống dễ thoát dầu côn vào ốc vít xả (e), - Người 1 đạp bàn đạp một vài lần cho tới khi thấy chân côn cứng thì giữ chân côn, - Người 2 vặn nới lỏng vít xả (e) để cho dầu lẫn không khí thoát ra khỏi hệ thống. Sau đó vặn chặt vít xả (e).

- Đổ thêm dầu vào bình chứa trên xilanh tổng côn đến đường mức tối đa - Lặp lại quy trình cho tới khi không có bọt không khí trong dầu (3). Tháo và lắp ly hợp

a. Tháo ly hợp: - Đưa xe lên cầu nầng, nâng xe lên. - Tháo cụm cácte ly hợp + hộp số xuống - Đánh dấu ghi nhớ vị trí trên bánh đà và vỏ ly hợp - Nới lỏng đều các bulông mỗi lần một vòng cho đến khi không thấy sự đẩy ra của các lò xo nén, tháo dời các bulông, tháo vỏ, đĩa ly hợp ra

90

- Nới lỏng đều các bulong nén lò xo trên vỏ ly hợp, tháo dời đĩa ép, lò xo nén và vỏ ly hợp (nếu cần) b. Lắp ly hợp. Quá trìnhlắp ngược quá trình tháo. Tuy nhiên trước khi lắp cần thực hiện: - Bôi một lớp mỡ mỏng loại Molyden đisulfie lithium lên các then hoa đĩa ly hợp - Đặt một trục (chuyên dùng) lồng vào trong lỗ moay ơ đĩa ly hợp với lố trên bánh đà để định tâm đĩa. (4). Kiểm tra đĩa ly hợp - Kiểm tra bằng mắt trạng thái bề mặt của đĩa có dính dầu hay không - Lau sạch dầu, bụi bẩn bám trên đĩa. - Kiểm tra độ mòn và hư hỏng của đĩa: Dùng thước kẹp đo độ sâu của đầu đinh tán: độ sâu nhỏ nhất của đầu đinh tán bằng 0,3mm. Kiểm tra bộ phận giảm chấn của đĩa có hư hỏng gì: Mất tính năng đàn hồi, gẫy hoặc vỡ. Kiểm tra rãnh then đĩa ly hợp có mòn hoặc hư hỏng gì. Cho đĩa ăn khớp với trục chủ động hộp số di trượt xem có tiếng kêu hoặc bám dính không. - Kiểm tra độ đảo của đĩa: Dùng đồng hồ so để kiểm tra, độ đảo lớn nhất bằng 0,8mm (5). Kiểm tra vòng bi mở - Quay vòng bi mở bằng tay trong khi ấn theo phương dọc trục - Dùng hai tay nắm lấy moay ơ và năp vòng bi lắc đều các phương để xem hệ thống tự định tâm có bị dính không. Moay ơ và năp có độ dịch chuyển khoảng 1mm 3.3.Cụm hộp số và hộp phân phối I. C¸c h− háng nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc hư hỏng hộp số.

TT H− háng Nguån gèc th«ng tin

Nguyªn nh©n BiÖn ph¸p kh¾c phôc

1

Khi sang sè cã tiÕng kªu cña b¸nh r¨ng.

- L¸i xe - Kü thuËt viªn

1.1. GÆp vÊn ®Ò khi c¾t ly hîp - Söa ch÷a ly hîp.

1.2. C¸c rjnh trªn vßng ®ång tèc mßn - Thay thÕ vµnh ®ång tèc. 1.3. PhÇn vÊu cña kho¸ chuyÓn sè mßn - Thay thÕ kho¸ 1.4. Lß xo hjm chuyÓn sè yÕu - Thay lß xo

2 Khã vµo sè

- L¸i xe - Kü thuËt viªn

2.1. GÆp vÊn ®Ò khi c¾t ly hîp - Söa ch÷a ly hîp. 2.2. HÖ thanh dÉn ®éng ®i sè kÑt - Söa ch÷a hoÆc thay thÕ 2.3. C¸c rjnh trªn vµnh ®ång tèc mßn - Thay thÕ vµnh ®ång tèc 2.4. VÊu låi cña kho¸ chuyÓn sè mßn - Thay thÕ kho¸ 2.5. Lß xo hjm chuyÓn sè yÕu - Thay thÕ lß xo 2.6. C¬ cÊu kho¸ liªn ®éng mßn hoÆc háng

- Thay thÕ kho¸ liªn ®éng

3 Nh¶y sè (tù ®éng)

- L¸i xe - Kü thuËt viªn

3.1. Khe hë däc trôc cña tõng b¸nh r¨ng qu¸ réng

- §iÒu chØnh hoÆc thay thÕ

3.2. Lß xo nÐn cña bi ®Þnh vÞ yÕu - Thay thÕ lß xo 3.3. Then cña b¸nh r¨ng vµ èng tr−ît mßn - Thay thÕ

II. Quy tr×nh chÈn ®o¸n c¸c h− háng 1. Khi sang sè cã tiÕng kªu cña b¸nh r¨ng. * X¸c ®Þnh h− háng:

XuÊt hiÖn nh÷ng tiÕng kªu kh«ng b×nh th−êng ph¸t ra tõ hép sè khi lªn sè hoÆc lïi sè: tiÕng nghiÕn c¸c r¨ng

TiÕn hµnh kiÓm tra sù ho¹t ®éng cña ly hîp tr−íc C¸ch x¸c ®Þnh xem cã ®óng hép sè cã tiÕng ån bÊt th−êng kh«ng:

- KiÓm tra sù lµm viÖc cña ly hîp theo qui tr×nh chÈn ®o¸n “VÊn ®Ò khi c¾t ly hîp ” - L¸i xe thØnh tho¶ng lªn sè hoÆc lïi sè.

NÕu ly hîp ®−îc kiÓm tra ch¾c ch¾n ho¹t ®éng b×nh th−êng, ta thÊy cã nh÷ng tiÕng kªu bÊt th−êng khi gµi sè ë mét hoÆc vµi sè nµo ®ã th× ch¾c ch¾n h− háng x¶y ra trong hép sè. CÇn tiÕn hµnh chÈn ®o¸n theo qui tr×nh sau:

(Tuy nhiªn, nÕu tiÕng kªu bÊt th−êng xuÊt hiÖn ë tÊt c¶ c¸c sè, cÇn ph¶i kiÓm tra l¹i sù lµm viÖc ®óng cña ly hîp)

91

* C¸ch xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng: + NÕu tiÕng kªu bÊt th−êng xuÊt hiÖn ë tÊt c¶ c¸c sè, hjy thùc hiÖn xö lý nh− môc II.1.b trong phÇn ly hîp. + NÕu cã nh÷ng tiÕng kªu bÊt th−êng khi gµi sè ë mét hoÆc vµi sè nµo ®ã, hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a «t« gÇn nhÊt ®Ó ®−îc söa ch÷a. * Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng:

2. Khã vµo sè * X¸c ®Þnh h− háng:

C¸c vÊn ®Ò khi chuyÓn sè cã thÓ lµ cÇn chuyÓn sè cÇn mét lùc vËn hµnh lín h¬n ®Ó ¨n khíp hoÆc nh¶ khíp b¸nh r¨ng.

Mét vÊn ®Ò chuyÓn sè lµ cÇn chuyÓn sè yªu cÇu mét lùc rÊt lín ®Ó gµi sè hoÆc ra sè. - NÕu c¬ cÊu ®ång tèc háng vµ kh«ng ®−îc söa ch÷a trong mét thêi gian dµi, th× èng tr−ît b¸nh r¨ng sÏ kh«ng ®ång tèc ®−îc gièng nh− trong tr−êng hîp b¸nh r¨ng kªu. - VÊn ®Ò còng x¶y ra khi kÑt thanh nèi cÇn chuyÓn sè. VÊn ®Ò chuyÓn sè cã xu h−íng x¶y ra th−êng xuyªn, cÇn tiÕn hµnh chÈn ®o¸n theo qui tr×nh sau: * C¸ch xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng: + NÕu gÆp sù cè nµy, hjy thùc hiÖn xö lý nh− môc II.1.b trong phÇn ly hîp. + NÕu kh«ng ®−îc, hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a «t« gÇn nhÊt ®Ó ®−îc söa ch÷a. * Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng

92

3. Nh¶y sè. * X¸c ®Þnh h− háng:

Trong tr−êng hîp mét sè nµo ®ã ®j ®−îc gµi vµo ¨n khíp ®ét nhiªn kh«ng ¨n khíp mµ kh«ng cã t¸c ®éng cña ng−êi l¸i, nã th−êng x¶y ra khi rung ®éng hoÆc thay ®æi t¶i cña hép sè. VÊn ®Ò còng hay x¶y ra khi t¨ng tèc hay gi¶m tèc nhanh. NÕu gÆp hiÖn t−îng nh¶y sè, cÇn tiÕn hµnh chÈn ®o¸n theo qui tr×nh sau: * C¸ch xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng:

NÕu gÆp sù cè nµy hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a «t« gÇn nhÊt ®Ó ®−îc söa ch÷a. Trong qu¸ tr×nh ®ã cÇn l¸i xe chËm vµ gi÷ ®Çu cÇn sè cè ®Þnh. * Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng

93

H−íng dÉn kiÓm tra, chÈn ®o¸n h− háng cña hép sè. 1. KiÓm tra dÇu. - Kh«ng cÇn ph¶i b¶o d−ìng ®Þnh kú hép sè ngoµi viÖc ®iÓu chØnh ®ßn bÈy sang sè vµ kiÓm tra møc dÇu b«i tr¬n. ViÖc thay ®æi dÇu b«i tr¬n chØ tiÕn hµnh khi nã bÞ nhiÔm bÈn hoÆc söa ch÷a nh÷ng h− háng bªn trong hép sè. - Møc dÇu b«i tr¬n ph¶i ®−îc kiÓm tra ®Þnh kú. Sù hao hôt dÇu b«i tr¬n b¸o hiÖu hép sè bÞ rß rØ. §Ó kiÓm tra møc dÇu b«i tr¬n trong hép sè, dõng xe n¬i b»ng ph¼ng, xoay c«ng t¾c m¸y vÒ vÞ trÝ OFF vµ gµi phanh xe. Lau s¹ch bôi vµ dÇu mì quanh lç n¹p dÇu, th¸o n¾p vµ kiÓm tra møc dÇu. NÕu møc dÇu thÊp th× bæ xung thªm víi dÇu ®óng chñng lo¹i theo quy ®Þnh cña nhµ s¶n xuÊt. 2. Th¸o hép sè - Trong hÇu hÕt c¸c xe hép sè ®−îc g¾n víi vá ly hîp b»ng c¸c bu l«ng, phÝa sau ®−îc dì b»ng mét thanh ngang vµ hép sè nèi víi trôc truyÒn ®éng b»ng mét khíp v¹n n¨ng (khíp c¸c ®¨ng) . - §Ó th¸o hép sè cÇn tiÕn hµnh theo tr×nh tù trong tµi liÖu kü thuËt cña tõng xe. VÝ dô mét tr×nh tù: Th¸o c¸p ©m cña b×nh Accu, th¸o cÇn sè, n¨ng xe x¶ dÇu b«i tr¬n. Th¸o c¾p truyÒn ®éng cho tèc ®é kÕ; th¸o c¸c d©y dÉn ®iÖn nèi ®Õn c¸c c¶m biÕn, c«ng t¾c trªn c¸c vá hép sè. NÕu cÇn thiÕt th¸o mét sè bé phËn hoÆc th¸o c¶ hÖ thèng tho¸t khÝ. Th¸o trôc truyÒn ®éng nèi víi cÇu sau. KÐo trôc truyÒn déng lïi vÒ phÝa sau cho ®Õn khi khíp di ®éng cã rjnh then tr−ît ra khái trôc cña hép sè. - Dïng con ®éi ®ì phÝa sau ®éng c¬. Thao thanh ngang ®ì hép sè (nÕu cÇn) . Th¸o hai bu l«ng phÝa trªn g¾n hép sè víi vá ly hîp vµ l¾p c¸c chèt dÉn h−íng vµo lç, c¸c chèt dÉn h−íng nµy sÏ tr¸nh h− háng xÈy ra cho ®Üa ma s¸t khi th¸o hép sè. Sau ®ã th¸o c¸c bu l«ng cßn l¹i. Dïng con ®éi ®ì hép sè. hép sè vÒ phÝa sau cho ®Õn khi trôc vµo t¸ch khái vá ly hîp. H¹ thÊp con ®éi vµ hép sè vµ kÐo ra khái gÇm xe. - Sau khi ®em hép sè ra ngaßi kiÓm tra t×nh tr¹ng cña c¸nh gµ vµ ly hîp. Xem xÐt b¹c hoÆc èng lãt dÉn h−íng ë cuèi trôc khuûu. TiÕn hµnh nh÷ng söa ch÷a cÇn thiÕt trªn b¸nh ®µ vµ ly hîp tr−íc khi l¾p trë l¹i. 3. Th¸o rêi vµ lµm s¹ch c¸c chi tiÕt cña hép sè. - Theo c¸c tr×nh tù trong sæ tay h−íng dÉn söa ch÷a xe cña nhµ s¶n xuÊt ®Ó th¸o rêi c¸c chi tiÕt cña hép sè råi lµm s¹ch c¸c chi tiÕt tr−íc khi tiÕn hµnh xem xÐt t×nh tr¹ng cña chóng. - Röa s¹ch tÊt c¶ c¸c chi tiÕt cña hép sè trong dung m«i hoµ tan, ngo¹i trõ vßng ®Öm. Dïng bµn ch¶i hoÆc n¹o ®Ó lµm s¹ch bôi hoÆc c¸u bÈn ë c¸c chi tiÕt, sau ®ã dïng khÝ nÐn th«i kh«. - NhiÒu hép sè cã nam ch©m ë d−íi ®¸y vá chó ý lµm s¹ch bôi vµ c¸c h¹t kim lo¹i b¸n vaß nam ch©m. - §èi víi c¸c c«ng t¾c, c¸c c¶m biÕn g¾n trªn vá hép sè dïng v¶i s¹ch mÒn ®Ó lau. Kh«ng ®−îc ng©m chóng trong dung m«i hoµ tan. - §èi víi b¹c dÉn sau khi röa s¹ch vµ lau kh« cÇn tra vµo b¹c dÉn mét Ýt dÇu hép sè ®Ó tr¸nh sù rØ råi ®ãng gãi trong mét tói ni l«ng ®Ó tr¸nh bôi. 4. KiÓm tra c¸c chi tiÕt cña hép sè. - Xem xÐt vá hép sè cã bÞ nøt vµ c¸c « l¾p b¹c dÉn cã bÞ mßn hoÆc h− háng.

94

- KiÓm tra phÝa tr−íc, phÝa sau vá cã bÞ lâm, khuyÕt hoÆc ba - via cã thÓ g©y nªn sù mÊt th¼ng hµng. - KiÓm tra t×nh tr¹ng cña cÇn sè, trôc, b¸nh r¨ng. Thay thÕ c¸c b¸nh r¨ng nÕu nã bÞ mßn, khuyÕt hoÆc gÉy r¨ng. Thay trôc b¸nh r¨ng ®èi nÕu nã bÞ mßn hoÆc bÞ cong. Thay b¸nh r¨ng dÉn h−íng ®¶o chiÒu nÕu èng lãt mßn. Thay b¸nh r¨ng dÉn h−íng míi cïng èng lãt míi. - Vµnh ®ång tèc: lµ chi tiÕt cÇn thiÕt cña c¬ cÊu ®ång tèc. C¸c rjnh hÑp ®−îc t¹o ra trªn bÒ mÆt bªn trong cña vµnh ®ång tèc ®Ó t¨ng ¸p lùc bÒ mÆt khi vµnh ®ång tèc Ðp vµo phÇn c«n cña b¸nh r¨ng. §iÒu nµy gióp c¾t mµng dÇu, t¨ng lùc ma s¸t thÝch hîp ®Ó sù ®ång tèc ®−îc ªm. Do ®ã khi c¸c rjnh bÞ mßn, th× vµnh ®ång tèc vµ b¸nh r¨ng cã su h−íng tr−ît vµ kÕt qu¶ lµ gi¶m hiÖu qu¶ ®ång tèc. §Ó kiÓm tra vµnh ®ång tèc, Ên nã vµo b¸nh r¨ng. KiÓm tra khe hë gi÷a c¸c chi tiÕt vµ kiÓm tra ®é mßn rjnh. Khi c¸c rjnh bÞ mßn, khe hë gi¶m vµ vµnh ®ång tèc sÏ tr−ît khi bÞ Ên vµ xoay b»ng tay. §é mßn nµy ngan c¶n sù ®ång tèc gi÷a èng tr−ît vµ b¸nh r¨ng vµ g©y nªn kªu b¸nh r¨ng khi chuyÓn sè. - KiÓm tra trô tr−ît cña bé ®ång tèc, nã ph¶i chuyÓn ®éng tù do trªn may ¬ cña nã. KiÓm tra c¸c then, rjnh cña mçi vßng ®ång tèc. Thay thÕ c¸c vßng cña bé ®ång tèc nÕu c¸c r¨ng khuyÕt hoÆc mßn. KiÓm tra ®é mßn cña vßng ®ång tèc b»ng c¸ch dÆt lªn b¸nh r¨ng cña nã, råi dïng cì l¸ ®o khe hë gi÷a c¸c mÆt c¹nh. NÕu khe hë bÐ h¬n 0,8mm th× ph¶i thay vßng ®ång tèc. - Kiªm tra ch¹c sang sè vµ rjnh trªn bé ®ång tèc vÒ sù mµi mßn hoÆc nh−ng h− háng kh¸c. Dïng cì l¸ ®o khe hë gi÷a ch¹c vµ rjnh. Th«ng th−êng th× khe hë kh«ng ®−îc v−ît qu¸ 0,8mm. 5. L¾p hép sè. - Mét c¸ch tæng qu¸t th× tr×nh tù l¾p ng−îc víi tr×nh tù th¸o. lµm s¹ch c¸c bÒ mÆt cña vá hép vµ b¸nh ®µ. Thoa mét Ýt dÇu b«i tr¬n trªn rjng then cña trôc vµo. Xoay trôc vµo ®Ó c¸c then cña nã th¼ng hµng víi c¸c rjnh then trªn may ¬ cña ®Üa ma s¸t. L¾p c¸c chèt dÉn h−íng vµo hai lç bu l«ng phÝa trªn vá ly hîp. Dïng con ®éi n©ng hép sè vµ ®Èy nã vµo vÞ trÝl¾p r¸p. L¾p c¸c bu l«ng phÝa d−íi, th¸o c¸c chèt dÉn h−íng råi l¾p c¸c bu l«ng cßn l¹i. XiÕt chÆt c¸c bu l«ng. - L¾p trôc truyÒn ®éng ®óng víi vÞ trÝ ban ®µu cña nã. N¹p dÇu b«i tr¬n ®óng chñng lo¹i tíi møc thÝch hîp. L¾p c¸c bé phËn liªn quan tíi hép sè nh−: C¸p ®ång hå tèc ®é, c¸c d©y dÉn ®iÖn ®Õn c¸c c«ng t¾c, c¶m biÕn … L¾p c¬ cÊu ®ßn bÈy sang sè vµ ®iÒu chØnh (nÕu cÇn). Th¶ con ®éi ®Ó h¹ xe xuèng sµn. Khëi ®éng ®éng c¬, kiÓm tra sù ho¹t ®éng cña hép sè. Ch¹y thö xe ®Ó kiÓm tra sù ho¹t ®éng cña tÇn sè. III. KiÓm tra söa ch÷a hép ph©n phèi

(chØ dïng trªn Xe cã 4 b¸nh chñ ®éng – 4WD) III.1. C¸c h− háng, nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc.

STT H− háng Nguån gèc th«ng tin

Nguyªn nh©n cã thÓ BiÖn ph¸p kh¾c phôc

01

Hép ph©n phèi khã chuyÓn ®æi hoÆc kh«ng chuyÓn ®æi chÕ ®é gµi ®−îc.

- L¸i xe - Kü thuËt viªn

1.1. Tèc ®é «t« khi chuyÓn ®æi lín qu¸ møc cho phÐp.

- Gi¶m tèc ®é tíi kho¶ng3-4km/h hoÆc dõng xe khi chuyÓn ®æi.

1.2. C¬ cÊu dÉn ®éng chuyÓn hép ph©n phèi bÞ kÑt.

- B«i tr¬n, söa ch÷a hoÆc thay thÕ c¬ cÊu chuyÓn ®æi, siÕt chÆt c¸c bé phËn bÞ háng

1.3. DÇu b«i tr¬n thiÕu hoÆc kh«ng ®óng chñng lo¹i.

- §æ bæ sung hoÆc thay dÇu b«i tr¬n ®óng chñng lo¹i, ®ñ sè l−îng.

1.4. C¸c chi tiÕt bªn trong hép ph©n phèi bÞ kÑt, mßn h− háng.

- Th¸o rêi hép ph©n phèi, kiÓm tra, thay thÕ chi tiÕt háng.

02

Hép ph©n phèi g©y ån ®Òu ë mäi chÕ ®é chuyÓn ®éng.

2.1. DÇu b«i tr¬n thiÕu hoÆc kh«ng ®óng chñng lo¹i

- §æ bæ sung hoÆc thay dÇu. NÕu tiÕng ån vÉn cßn th× ph¶i th¸o hép ph©n phèi vµ kiÓm tra.

03 Khi ¨n khíp ph¸t ra tiÕng kªu.

3.1. Kh«ng ¨n khíp vµo chÕ ®é 4H hoµn toµn.

- Dõng xe, chuyÓn hép ph©n phèi sang vÞ trÝ newtral, råi chuyÓn vÞ trÝ 4H.

95

3.2. C¬ cÊu ®ßn bÈy bÞ kÑt hoÆc láng.

- XiÕt chÆt, b«i tr¬n, söa ch÷a.

3.3. C¸c b¸nh r¨ng trong hép ph©n phèi bÞ kÑt hoÆc bÞ háng.

- Th¸o rêi hép ph©n phèi vµ söa ch÷a.

04 DÇu b«i tr¬n bÞ rß

4.1. Møc dÇu qu¸ cao - X¶ bít tíi møc thÝch hîp 4.2. Lç th«ng h¬i bÞ kÑt - Lµm s¹ch hoÆc thay thÕ. 4.3. C¸c ®Öm kÝn bÞ háng hoÆc l¾p kh«ng ®óng.

- Thay thÕ, kiÓm tra c¸ch l¾p ®Æt.

05 Lèp xe mßn kh«ng b×nh th−êng.

5.1. Ho¹t ®éng kÐo dµi ë chÕ ®é 4H trªn mÆt ®−êng bª t«ng.

- §Æt l¹i chÕ ®é vËn hµnh ë chÕ ®é 2H.

III.2. Quy tr×nh chÈn ®o¸n c¸c h− háng 1. Hép ph©n phèi khã chuyÓn ®æi hoÆc kh«ng chuyÓn ®æi chÕ ®é gµi ®−îc. * X¸c ®Þnh h− háng:

Khi g¹t cÇn ®iÒu khiÓn hép ph©n phèi ®Ó gµi (chuyÓn ®æi), thÊy søc c¶n qu¸ lín g©y khã kh¨n cho viÖc dÞch chuyÓn c¸c chi tiÕt hoÆc kh«ng thÓ dÞch chuyÓn ®Ó gµi (chuyÓn ®æi) * Xö lý khi gÆp sù cè trªn ®−êng: - Gi¶m tèc ®é thÊp h¬n (3-4km/h) ®Ó gµi chuyÓn ®æi. NÕu vÉn kh«ng gµi chuyÓn ®æi ®−îc th× dõng xe ®Ó gµi chuyÓn ®æi. - NÕu kh«ng ®−îc, hjy ®Ó chÕ ®é ®ang dïng ®Ó tiÕp tôc ch¹y sau ®ã ®−a xe ®Õn x−ëng söa ch÷a ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a. * Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng

2. Hép ph©n phèi g©y ån ë mäi chÕ ®é chuyÓn ®éng.

96

TiÕng ån kh«ng lín (nh− tiÕng giã thæi, tiÕng ån do ma s¸t ¨n khíp gi÷a c¸c b¸nh r¨ng...) nh−ng ®Òu, cã thÓ do dïng dÇu b«i tr¬n ch−a ®óng (®é nhít qu¸ cao) hoÆc thiÕu dÇu b«i tr¬n g©y ra. CÇn ®−a xe ®Õn x−ëng söa ch÷a ®Ó kiÓm tra lo¹i dÇu b«i tr¬n ®ang sö dông, nÕu kh«ng ®óng ph¶i thay thÕ; kiÓm tra møc dÇu b«i tr¬n, nÕu thÊp (thiÕu) cÇn ph¶i ®æ bæ sung cho ®ñ ®ång thêi kiÓm tra sù rß rØ dÇu b«i tr¬n ra ngoµi, nÕu cã kiÓm tra chÈn ®o¸n theo qui tr×nh ë môc 4. 3. Khi ¨n khíp ph¸t ra tiÕng kªu * X¸c ®Þnh h− háng:

Khi g¹t cÇn ®iÒu khiÓn hép ph©n phèi ®Ó gµi (chuyÓn ®æi), thÊy cã tiÕng kªu bÊt th−êng (l¹ch c¹ch...) ®ã cã thÓ lµ tiÕng va ®Ëp gi÷a c¸c bé phËn ch−a ¨n khíp hoµn toµn hoÆc r¬ láng. * Xö lý khi gÆp h− háng trªn ®−êng: NÕu gÆp hiÖn t−îng nh− trªn, hjy dõng xe, chuyÓn cÇn g¹t vÒ vÞ trÝ sè 0, sau ®ã g¹t l¹i vÞ trÝ 4H, cho xe khëi hµnh, nghe kiÓm tra sù lµm viÖc cña hép ph©n phèi. NÕu vÉn xuÊt hiÖn hiÖn t−îng nh− trªn, hjy ®−a xe ®Õn x−ëng söa ch÷a ®Ó ®−îc kiªm tra söa ch÷a. * Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng:

4. DÇu b«i tr¬n bÞ rß ra ngoµi * X¸c ®Þnh h− háng

ThÊy dÇu r¬i ra trªn ®−êng (th−êng thÊy ë vÞ trÝ ®ç xe) hoÆc bÊt kú vÞ trÝ nµo trªn bÒ mÆt ngoµi cña hép ph©n phèi xuÊt hiÖn −ít do dÝnh dÇu, cÇn ph¶i kiÓm tra ngay nguån gèc cña vÕt dÇu ®Ó x¸c ®Þnh chÝnh x¸c vÞ trÝ d©ï rß rØ ra. HiÖn t−îng dÇu b«i tr¬n bÞ rß ra ngoµi cßn lµ nguyªn nh©n cña hiÖn t−îng hép ph©n phèi g©y ån ë mäi chÕ ®é chuyÓn ®éng. * Xö lý khi gÆp h− háng trªn ®−êng: Th«ng th−êng, hiÖn t−îng nµy rÊt khã ph¸t hiÖn nÕu sù rß rØ nµy rÊt nhá – chØ mét Ýt dÇu b¸m trªn mÆt ngoµi cña hép ph©n phèi nªn ng−êi sö dông kh«ng thÓ quan s¸t nÕu kh«ng chui xuèng gÇm xe ®Ó kiÓm tra. NÕu thÊy vÕt dÇu xuÊt hiÖn trªn mÆt ®−êng (th−êng thÊy ë vÞ trÝ ®ç xe), dÇu b¸m trªn mÆt ngoµi cña hép ph©n phèi, hiÖn t−îng hép ph©n phèi g©y ån ë mäi chÕ ®é chuyÓn ®éng hjy ®−a xe ®Õn x−ëng söa ch÷a ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a. * Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng

97

5. Lèp xe mßn kh«ng b×nh th−êng Khi ph¸t hiÖn lèp xe mßn kh«ng b×nh th−êng cã thÓ do xe ho¹t ®éng liªn tôc kÐo dµi trªn mÆt cøng víi mÊp m« tÕ vi s¾c (®−êng bª t«ng xi m¨ng) ë chÕ ®é 4H. NÕu tiÕp tôc ho¹t ®éng trªn ®−êng nµy cÇn ®Ó hép ph©n phèi ho¹t ®éng ë chÕ ®é 2H.

H−íng dÉn kiÓm tra, chÈn ®o¸n h− háng cña hép ph©n phèi (1). Th¸o, l¾p hép ph©n phèi - §−a xe vµo cÇu n©ng, n©ng xe lªn ®Õn ®é cao 1,2 – 1,4 m (nÕu lµ xe con), ®−a xe vµo hÇm b¶o b−ìng (nÕu lµ xe t¶i). thùc hiÖn c¸c biÖn ph¸p an toµn. - X¶ hÕt dÇu hép ph©n phèi. - Th¸o n¾p hép ph©n phèi. - KiÓm tra sù lµm viÖc cña c¸c chi tiÕt trªn n¾p - KIÓm tra sù lµm viÖc cña c¸c bé phËn trong hép. - Th¸o rêi c¸c chi tiÕt trªn n¨p. (tuú theo kÕt cÊu) - Th¸o rêi c¸c chi tiÕt trong hép ph©n phèi (tuú theo kÕt cÊu) - Röa s¹ch vµ kiÓm tra t×nh tr¹ng cña c¸c c¸c chiÕt - TiÕn hµnh xö lý, thay thÕ nÕu cÇn - L¾p hép ph©n phèi theo tr×nh tù ng−îc l¹i. (2) Thay dÇu b«i tr¬n - §−a xe vµo cÇu n©ng, n©ng xe lªn ®Õn ®é cao 1,2 – 1,4 m (nÕu lµ xe con), ®−a xe vµo hÇm b¶o b−ìng (nÕu lµ xe t¶i). thùc hiÖn c¸c biÖn ph¸p an toµn. - §−a khay høng dÇu vµo d−íi hép ph©n phèi. - VÆn th¸o nót cöa ®æ dÇu. - VÆn nót x¶ dÇu tõ tõ cho ®Õn khi nã ra hÕt ren, giËt døt kho¸t ®Ó dÇu kh«ng ch¶y ra tay. §îi cho dÇu ch¶y hÕt, dïng sóng khÝ nÐn ®Æt vµo cöa ®æ dÇu thæi cho dÇu ®äng ra hÕt. VÆn nót x¶, xiÕt chÆt võa ®ñ. - Dïng thiÕt bÞ chuyªn dïng b¬m dÇu ®Ó n¹p dÇu vµo hép ph©n phèi qua cöa n¹p, cho ®Õn khi dÇu b¾t ®Çu trµn ra ngoµi th× dõng l¹i. VÆn nót cöa n¹p, xiÕt chÆt võa ®ñ.

98

3.4.Hộp số tự động I. C¸c triÖu chøng h− háng nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc. 1. C¸c triÖu chøng h− háng liªn quann ®Õn hÖ thèng thuû-c¬

x x x x x x xx x x xx x x x x xx x x x x x

x x xx x x

x x xx x

x x xx x x

xx x x xx x x xx x x xx

x x xx x x

x x xx x xx x x

x

(*) ChØ cã trªn mét sè hép sè tù ®éng. (X) lµ h¹ng môc h− háng cã thÓ xÈy ra, cÇn kiÓm tra söa ch÷a.

99

x x x x xx x x

x x xx x x xx x

x xx

x x x x xx x x x x

x x

x xxxx

x xxx

x x x xx x x

x xx x xx x xx

x x x xx x

x xx

x x xxxx x

x xx x

x x

2. C¸c triÖu chøng h− háng liªn quann ®Õn hÖ thèng ®iÖn

Triệu chứng Nguyªn nh©n h− háng cã thÓ x¶y ra ë: Không lên số được ( một trong các số từ số 1 – số 4)

1. Mạch công tắc khởi động số trung gian. 2. ECM

Không lên số được (số 4 – số 5) 1. Mạch công tắc chính số truyền tăng

100

2. ECM Không xuống số được (một trong các số từ số 1 – số 4)

1. Mạch công tắc khởi động số trung gian. 2. ECM.

Không có khóa biến mô. 1. Mạch công tắc đèn phanh 2. ECM

Không ngắt khóa biến mô được. 1. ECM Điểm sang số quá cao hoặc quá thấp. 1. ECM Lên số truyền tăng trong khi công tắc chính số truyền tăng đang tắt (OFF).

1. ECM

Động cơ chết máy khi khởi hành hay dừng. 1. ECM

II. Quy tr×nh chÈn ®o¸n c¸c h− háng * X¸c ®Þnh h- háng:

NÕu thÊy bÊt kú mét triÖu chøng nµo kÓ trªn trong qu¸ tr×nh sö dông xe th× ®j cã h− háng trong hép sè tù ®éng.

Đối với các xe có bộ điều khiển điện tử ECU, hãy chú ý quan sát đèn báo O/D trên bảng tablô: Nếu hệ thống hoạt động bình thường, sau khi bËt kho¸ ®iÖn th× ®Ìn b¸o bËt s¸ng råi t¾t. Nếu cã h− háng sảy ra, ®Ìn b¸o sÏ s¸ng liªn tô mµ kh«ng t¾t. * C¸ch xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng: NÕu thÊy bÊt kú mét triÖu chøng nµo kÓ trªn trong qu¸ tr×nh sö dông xe hoÆc tÝn hiÖu ®Ìn b¸o nh− ph©n tÝch trªn th× ®j cã h− háng trong hép sè tù ®éng. Hjy l¸i xe (nÕu hÖ thèng vÉn cho phÐp xe ho¹t ®éng) hoÆc gäi xe cøu hé kÐo xe ®Õn x−ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®−îc chÈn ®o¸n söa ch÷a. L−u ý trong qu¸ tr×nh kÐo xe:

Khi xe có hộp số tự động bị tai nạn hoặc trục trặc giữa đường cần kéo về trạm sửa chữa, nếu nhân viên cứu hộ không chú ý hoặc không tuân thủ những nguyên tắc cần thiết thì có thể sẽ làm hỏng hộp số tự động bởi các lý do sau:

+ Khi xe đang được kéo, động cơ không hoạt động nên bơm dầu của hộp số tự động cũng không hoạt động. Điều đó có nghĩa là dầu thủy lực điều khiển sẽ không cung cấp đến hộp số. Do đó, nếu xe được kéo với tốc độ cao hay trong quãng đường dài, màng dầu bảo vệ phủ lên các chi tiết quay của hộp số có thể biến mất và hộp số sẽ bị kẹt. vì lý do đó, xe phải được kéo với tốc độ thấp (không lớn hơn 30km/h và quãng đường kéo không lớn hơn 80km mỗi lần). Hơn nữa nếu chính hộp số bị hỏng hay bắt đầu rò rỉ dầu, xe phải được kéo với bánh xe chủ động nhấc lên khỏi mặt đường hay tháo các bán trục hoặc trục các đăng ra.

+ Trường hợp ắc-quy yếu không đề nổ được, chỉ áp dụng phương pháp "kéo nổ" đối với các xe dùng hộp số tay còn đối với xe trang bị hộp số tự động có bộ biến mô thủy lực thì không được phép sử dụng. Lý do chủ yếu là khi động cơ không hoạt động, bơm dầu thủy lực điều khiển không làm việc nên dầu thủy lực không thể làm quay trục khuỷu. Thậm chí dù khi trục thứ cấp có quay bằng cách kéo xe, bơm vẫn không cung cấp đủ áp suất để làm trục khuỷu quay. Chính vì vậy, khi để tay số tự động ở vị trí "D", bộ bánh răng hành tinh vẫn ở vị trí trung gian, trục khuỷu vẫn không quay nên không thể nổ máy được.

101

* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng: Qui tr×nh chÈn ®o¸n söa ch÷a chung:

PHÂN TÍCH THÔNG TIN

+ Bản chất của hưng hỏng. + Điều kiện sảy ra hưng hỏng/triệu chứng. + So sánh các tiêu chuẩn của xe với các tính năng thực tế

XÁC NHẬN CÁC TRIỆU CHỨNG

KIỂM TRA VÀ ĐIỀU CHỈNH SƠ BỘ

CÁC PHÉP THỬ

PHÁT HIỆN CÁC KHU VỰC CÓ THỂ HƯ

HỎNG

ĐIỀU CHỈNH VÀ SỬA CHỮA

KIỂM TRA LẦN CUỐI

Kiểm tra xem triệu chứng nào thực tế tồn tại trong các triệu chứng mà khách hàng khiếu nại. ví dụ: + Xe không chạy hay tăng tốc kém. + Ăn khớp giật. + Không chuyển số. + Không có kick – down. + Không có phanh động cơ. + v.v…

+ Động cơ chạy không tải. + Công tắc kđ trung gian + Bướm ga mở hoàn toàn. + Công tắc đk OD. + Chiều dài cáp bướm ga. + v.v… + Mức dầu và tình trạng dầu.

+ Thử khi xe đang đỗ. +Thử áp suất dầu +Thử trên đường. +Thử thời gian trễ

+ Cáp bướm ga. + Các bộ tích năng. + Van điều áp sơ cấp + Van đk hộp số. + Bộ biến mô. + Bơm dầu. + Các ly hợp và các phanh. + Các khớp một chiều. + Bộ truyền hành tinh + Lưới lọc dầu + v.v…

+ Điều chỉnh và sửa chữa dây cáp bướm ga. + Điều chỉnh và sửa chữa cáp sang số. + Điều chỉnh công tắc khởi động trung gian. + Điều chỉnh và bổ sung dầu hộp số ATF. + v.v…

+ Kiểm tra yêu cầu kỹ thuật của từng chi tiết. + Kiểm tra vị trí lắp ghép của các chi tiết và của tổng thành. + Kiểm tra và xiết chặt các bulông – đai ốc, các giắc nối của van điện từ trước khi nắp hộp số lên xe.

102

H−íng dÉn kiÓm tra, chÈn ®o¸n h− háng cña hép sè tù ®éng. 1. Các phép thử. a. Thử khi xe đang đỗ

Mục đích của phép thử này là kiểm tra các tính năng tổng quát và chẩn đoán tình trạng làm việc của hộp số Và động cơ bằng cách đo tốc độ chết máy trong dãy “D” và dãy “R”. Trong quá trình thử cần lưu ý: + Tiến hành phép thử ứng với nhiệt độ hoạt động bình thường của dầu (50 – 80 0C). + Không tiến hành thử liên tục lâu hơn 5 giây. + Để đảm bảo an toàn phải chọn bãi thử rộng rãi, sạch sẽ, bằng phẳng và có độ bám đường tốt. + Thử khi đỗ xe phải được thực hiện bởi 2 kỹ thuật viên làm việc cùng với nhau. Một người quan sát các bánh xe và các khối chèn bánh xe từ bên ngoài trong khi người kia tiến hành phép thử. Anh ta sẽ phải báo hiệu ngay lập tức cho người ngồi trong xe nếu xe bắt đầu chạy hay trong trường hợp các khối chèn bánh xe bắt đầu bị trượt ra. Đo tốc độ chết máy: + Chèn 4 bánh xe. + Nối máy chẩn đoán vào giắc kiểm tra. + Kéo hết phanh tay. + Đạp và giữ nguyên bàn đạp phanh bằng chân trái. + khởi động động cơ. + Chuyển cần số sang vị trí “D”, nhấn hết chân ga xuống bằng chân phải, nhanh chóng đọc tốc độ chết máy. Tốc độ chết máy thường trong khoảng: 2200 ± 150 (v/p). Sau khi thực hiện phép thử trên với vị trí “D” ta tiến hành thử tương tự với vị trí “R”. Sau khi tiến hành phép thử, ta rút ra được các đánh giá sau: + Nếu tốc độ chết máy giống nhau ở cả hai dãy mà các bánh xe sau không quay nhưng thấp hơn giá trị tiêu chuẩn

- Công suất ra của động cơ có thể không đủ. - Khớp một chiều của stato có thể không hoạt động hoàn hảo.

+ Nếu tốc độ chết máy trong dãy “D” lớn hơn so với tiêu chuẩn - Áp suất chuẩn có thể quá thấp. - Ly hợp số tiến có thể bị trượt. - Khớp một chiều F2 có thể không hoạt động hoàn hảo. - Khớp một chiều OD có thể không hoạt động hoàn hảo.

+ Nếu tốc độ chết máy trong dãy “R” lớn hơn so với tiêu chuẩn - Áp suất có thể quá thấp. - Ly hợp số truyển thẳng có thể bị trượt. - Phanh số truyển thẳng và số lùi có thể bị trượt. - Khớp một chiều OD có thể hoạt động không hoàn hảo.

+ Nếu tốc độ chết máy ở cả hai dãy “R” và “D” đều cao hơn so với tiêu chuẩn - Áp suất chuẩn có thể quá thấp. - Mức dầu không thích hợp - Khớp một chiều OD có thể không hoạt động hoàn hảo.

b. Thử thời gian trễ. Nếu chuyển cần số trong khi xe đang chạy không tải, sẽ có một khoảng thời gian trễ nhất định trước khi cảm thấy có sự rung giật. Mục đích của phép thử này là để kiểm tra tình trạng của ly hợp số truyền thẳng OD, ly hợp số tiến C1 cũng như phanh số lùi và số một B2. Các chú ý khi tiến hành thử thời gian trễ: + Tiến hành phép thử ứng với nhiệt độ bình thường của dầu: 50 – 800C + Đảm bảo có khoảng cách một phút giữa các lần thử. + Thực hiện đo 3 lần và lấy giá trị trung bình. Các bước tiến hành phép thử: + Kéo phanh tay hết cỡ.

103

+ Khởi động động cơ cho chạy chậm ở chế độ không tải.(tốc độ chạy không tải ở dãy “D” là 750 v/p). + Chuyển cần số từ vị trí “N” đến vị trí “D”. Dùng đồng hồ bấm giờ đo thời gian từ lúc chuyển cần số cho đến khi cảm thấy có rung động. Thời gian trễ tiêu chuẩn nhỏ hơn 1,2 giây. + Đo thời gian trễ khi chuyển cần số từ vị trí “N” sang vị trí ”R” tương tự như trên. Thời gian trễ tiêu chuẩn nhỏ hơn 1,5 giây. Sau khi tiến hành phép thử ta có thể rút ra các đánh giá sau: + Nếu thời gian trễ khi chuyển từ dãy “N” sang dãy “D” lâu hơn giá trị tiêu chuẩn:

- Áp suất tiêu chuẩn có thể quá thấp. - Ly hợp số tiến có thể bị mòn. - Khớp một chiều OD có thể không hoạt động hoàn hảo.

+ Nếu thời gian trễ khi chuyển từ “N” sang “R” lâu hơn giá trị tiêu chuẩn: - Áp suất chuẩn có thể quá thấp.

- Ly hợp số truyền thẳng có thể bị mòn. - Phanh số một và số lùi B2 có thể bị mòn - Khớp một chiều OD có thể không hoạt động hoàn hảo.

c. Thử hệ thống thủy lực. Kiểm tra hệ thống thủy lực là để đo áp suất chuẩn tại tốc độ động cơ nhất định. Kiểm tra hoạt động các van trong hệ thống thủy lực cũng như kiểm tra rò rỉ dầu… Các bước tiến hành kiểm tra: + Cho xe chạy để hâm nóng dầu hộp số + Tháo nút kiểm tra trên vỏ hộp số, lắp thiết bị đo áp suất thủy lực vào. Các chú ý khi tiến hành phép thử: + Tiến hành phép thử ứng với nhiệt độ hoạt động bình thường của dầu là (50 – 80)0C. Đo áp suất chuẩn: + Kéo hết phanh tay và chèn các bánh xe. + Nối dụng cụ kiểm tra tốc độ với giắc kiểm tra. + Khởi động động cơ và kiểm tra số vòng quy không tải. + Đạp và giữ chặt bàn đạp phanh bằng ch©n và chuyển cần số sang vị trí “D”. + Đo áp suất khi động cơ chạy không tải. + Đạp hết ga xuống, nhanh chóng đọc áp suất cực đại khi tốc độ động cơ đạt đến tốc độ chết máy. Với vị trí “R” ta cũng làm tương tự để kiểm tra.

Điều kiện kiểm tra Vị trí “D” (KG/cm2) Vị trí “R” (KG/cm

2)

Không tải 3,7 – 4,3 5,7 – 7,2 Tốc độ chết máy 9,2 – 10,7 14,4 – 16,8

Sau khi đo, nếu kết quả không đúng với tiêu chuẩn ta có thể rút ra các đánh giá sau: + Nếu kết quả đo được ở các dãy cao hơn quy định:

- Van điện từ SLT bị hỏng. - Van điều áp hoạt động không đúng. - Bơm dầu bị hư hỏng.

+ Nếu áp suất chỉ thấp ở vị trí “D”: - Mạch dầu của vị trí “D” bị rò rỉ. - Ly hợp số tiến bị hư hỏng.

+ Nếu áp suất chỉ thấp ở vị trí “R”: - Mạch dầu của vị trí “R” bị rò rỉ. - Ly hợp số lùi C2 bị hỏng.

d. Thử trên đường. Phép thử kiểm tra trên đường nhằm mục đích kiểm tra xem có chuyển được số không, thời điểm chuyển số có đúng không, quá trình hãm bằng động cơ, các rung động bất thường. Sau khi tiến hành kiểm tra, đối chiếu kết quả thu được với các mục trong bảng để có thể chẩn đoán được những vùng gây lên hưng hỏng.

104

KiÓm tra dÇu hép sè tù ®éng §Ó kiÓm tra ®−îc møc dÇu hép sè, cÇn lµm Êm ®éng c¬, ®−a tíi bÒ mÆt ph¼ng vµ kÐo phanh tay.§Ó cÇn sè ë vÞ trÝ sè P vµ cho ®éng c¬ ho¹t ®éng cÇm chõng (quy tr×nh nµy tïy thuéc tõng lo¹i xe vµ rÊt kh¸c nhau, hjy kiÓm tra s¸ch h−íng dÉn tr−íc khi thao t¸c). Sau ®ã, rót que thö møc dÇu hép sè, lau s¹ch vµ c¾m trë l¹i råi rót ra ®Ó kiÓm tra møc dÇu. Th«ng th−êng, dÇu hép sè cã mµu ®á hoÆc mµu ®á hång khi míi. Qua thêi gian bÞ ljo hãa ë nhiÖt ®é cao, nã biÕn thµnh mµu n©u. NÕu dÇu qu¸ ®en lµ lóc b¹n nªn thay míi. 2. Đọc mã chẩn đoán. Đối với các xe có bộ điều khiển điện tử ECU, việc đọc mã chẩn đoán cho phép xác định các chi tiết hay các cảm biến, mạch điện bị hư hỏng, từ đó đưa ra những biện pháp xử lý thích hợp. Mã chẩn đoán hiện lên bằng số lần nháy đèn báo O/D OFF. + Nếu hệ thống hoạt động bình thường thì đèn báo nháy với chu kỳ là 0,52 giây. + Nếu trong trường hợp sảy ra hư hỏng, đèn báo nháy với chu kỳ 1,4 giây. Số lần nháy sẽ bằng với chữ số đầu tiên của mã chẩn đoán, sau 1,5 giây dừng lại là số thứ hai của mã chẩn đoán. Nếu có 2 hay nhiều hơn, sẽ có 2,5 giây dừng giữa các mã. 3. Kiểm tra chuyển số bằng cần số.

Kiểm tra chuyển số bằng cần số nhằm mục đích xác địn hư hỏng là ở mạch điện hay hệ thống cơ khí. Công việc được thực hiện theo các bước sau:

+ Tháo giắc nối các van điện từ với hộp số. + Kiểm tra sang số bằng cần số, vị trí số và vị trí cần số tương ứng như bảng dưới đây:

Vị trí cần số Dãy “D” Dãy “3” Dãy “2” Dãy “L” Dãy “R” Dãy “P”

Vị trí số O/D Số 3 Số 2 Số 1 Số lùi Đỗ

Nếu không chuyển được số như trên, có thể kết luận rằng hộp số bị hỏng ở hệ thống cơ khí.

Ngược lại, quá trình chuyển số đúng như bảng trên thì hư hỏng là do hệ thống điện. 4. Hư hỏng do hệ thống điện.

Sau khi tiến hành kiểm tra mã chẩn đoán hư hỏng không có vấn đề gì, kiểm tra sang số không có sự bất thường nào. Ta tiến hành kiểm tra mạch cho từng triệu chứng theo thứ tự trong bảng và tiến hành sửa chữa hư hỏng. 5. Phân tích thông tin.

Việc tìm hiểu chi tiết những thông tin mà khách hàng cung cấp và các hư hỏng sảy ra dưới điều kiện nào đóng một vai trò rất quan trọng trong các hoạt động. Mặt khác cơ sở của việc phát hiện hư hỏng và cách khắc phục là xác định “phải tiến hành kiểm tra như thế nào?” và “cần phải tiến hành sửa chữa gì?”. Việc so sánh tiêu chuẩn kỹ thuật của xe tốt với các tính năng thực tế của xe cũng rất quan trọng. 6. Kiểm tra và điều chỉnh sơ bộ Trong rất nhiều trường hợp, có thể giải quyết hư hỏng một cách đơn giản qua việc kiểm tra và tiến hành các công việc điều chỉnh cần thiết. Do đó điều tối quan trọng là phải thực hiện kiểm tra và điều chỉnh sơ bộ trước khi chuyển sang bước tiếp theo. Các kỹ thuật viên phải luôn nhớ rằng chỉ thực hiện bước tiếp theo sau khi sửa chữa các hư hỏng được tìm thấy trong khi kiểm tra sơ bộ. Ngoài ra còn có những phép thử khác: thử khi dừng xe, thử thời gian trễ, thử áp suất dầu, thử trên đường. Tùy từng mục đích mà ta có thể áp dụng các chế độ thử khác nhau. a. Kiểm tra tốc độ không tải: Nếu tốc độ không tải cao hơn nhiều so với giá trị tiêu chuẩn, các va đập khi vào số sẽ lớn hơn rất nhiều khi chuyển cần số từ vị trí “N” hay “P” đến các vị trí khác. Tốc độ không tải thường nằm trong khoảng: 700 – 750 (v/p). b. Kiểm tra mức dầu và tình trạng dầu:

105

Hình: Thước thăm dầu. Nếu mức dầu hộp số quá thấp, không khí sẽ lọt vào bơm dầu làm giảm áp suất chuẩn và kết quả là làm cho ly hợp cũng như phanh bị trượt, các rung động và tiếng ồn không bình thường cũng như các sự cố khác sẽ sảy ra. Kiểm tra mức dầu: trước khi kiểm tra mức dầu cần phải cho động cơ hoạt động để hộp số tự động đạt nhiệt độ làm việc bình thường (700 - 800), sau đó tiến hành theo trình tự như sau: + Đỗ xe ở vị trí bằng phẳng và kéo phanh tay. + Cho động cơ chạy chậm không tải, kéo cần gài số lần lượt về các vị trí từ “P” đến “L” và quay trở lại “P”. + Rút thước thăm dầu thủy lực của hộp số và lau khô bằng giẻ sạch. + Cắm thước thăm dầu trở lại vào trong ống. + Rút thước thăm dầu ra và kiểm tra mức dầu theo thang đo “HOT” Nếu mức dầu thấp hơn hoặc vừa tới vạch dưới thì phải bổ sung dầu. Nếu dầu có mùi khét hoặc có mầu đen, đặc cần thay dầu mới ngay. c. Kiểm tra và điều chỉnh cáp dây ga

Hình: Điều chỉnh cáp dây ga. + Đạp hết bàn đạp ga xuống và kiểm tra rằng bướm ga mở hoàn toàn. Nếu bướm ga mở không hoàn toàn, điều chỉnh cơ cấu dẫn động bướm ga. + Tiếp tục giữ chân ga, nới lỏng đai ốc điều chỉnh. + Điều chỉnh cáp bên ngoài sao cho khoảng cách giữa đầu của vỏ cao su và cữ chặn trên dây ga bằng với giá trị tiêu chuẩn. khoảng cách tiêu chuẩn: 0 – 1 mm. d. Kiểm tra dẫn động cần số

Hình: Điều chỉnh dẫn động cần số.

Khi kéo cần điều khiển từ vị trí “N” tới các vị trí khác thì nó phải dịch chuyển được nhẹ nhàng, êm tới từng vị trí, khi đó đèn báo phải báo đúng vị trí tương ứng. Nếu đèn báo không đúng vị trí thực của cần thì phải chỉnh lại theo quy trình sau: + Tháo đai ốc trên cần điều khiển. + Ấn trục cần điều khiển tụt hết về phía sau.

106

+ Xoay trục cần điều khiển hai nấc tới vị trí “N”. + Lắp cần điều khiển vào vị trí “N”. + Xiết chặt đai ốc hãm trong khi ấn nhẹ cần số về vị trí “R”. e. Kiểm tra công tắc khởi động trung gian Nếu động cơ khởi động trong khi cần số đang ở bất kỳ vị trí nào khác với vị trí “P” hay “N” , cần phải điều chỉnh. + Nới lỏng bulông bắt công tắc khởi động trung gian và đặt cần chọn số ở vị trí “N” + Gióng thẳng rãnh và đường vị trí trung gian. + Giữ công tắc khởi động trung gian ở đúng vị trí và siết chặt các bulông.

Hình: Công tắc khởi động trung gian.

7. Điều chỉnh và sửa chữa hộp số tự động. a. Biến mô. * Kiểm tra khớp một chiều:

Hình: Kiểm tra thử chiều quay của khớp một chiều.

+ Đặt SST vào vành trong của khớp một chiều. + Lắp STT sao cho nó vừa khít với vấu lồi của moay ơ biến mô và vành ngoài của khớp một chiều. + Khớp phải khóa khi cho nó quay ngược chiều kim đồng hồ (lock), và quay tự do, êm (free) khi quay thuận chiều kim đồng hồ. + Có thể lau sạch biến mô và tiến hành thử lại nếu cần. Thay bộ biến mô nếu khớp hoạt động không tốt. * Kiểm tra độ đảo của tấm truyền động và kiểm tra vành răng. Để đo độ đảo của tấm dẫn động ta dùng một đồng hồ so. Nếu độ đảo vượt quá tiêu chuẩn cho phép (0,2 mm) hay vành răng bị hỏng, thay tấm truyền động khác. Khi lắp tấm truyền động mới ta cần chú ý đến hướng của tấm cách và xiết chặt các bulông (hình III.6).

Hình: Kiểm tra tấm truyền động. 1- Đồng hồ so; 2- Tấm truyền động.

107

b. Bơm dầu.

Hình: Cấu tạo bơm dầu.

* Kiểm tra khe hở giữa thân bơm dầu và bánh răng bị động.

Hình: KiÓm tra khe hë th©n b¬m vµ b¸nh r¨ng bÞ ®éng

Để kiểm tra, ta ấn bánh răng bị động về một phía của thân bơm. Dùng thước lá để đo khe hở. Khe hở tiêu chuẩn: 0,1 – 0,17 mm. Khe hở cực đại: 0,17 mm. Nếu khe hở lớn hơn giá trị cực đại cần thay bơm dầu. * Kiểm tra khe hở giữa các bánh răng. Dùng một thước vuông góc và một thước lá tiến hành đo khe hở cạnh của cả hai bánh răng. Khe hở tiêu chuẩn: 0,07 – 0,15 mm. Khe hở cực đại: 0,15 mm.

Hình: KiÓm tra khe hë th©n b¬m vµ b¸nh r¨ng bÞ ®éng

Nếu bánh răng có chiều dầy lớn nhất không làm cho khe hở bên đạt tiêu chuẩn, cần thay cả bộ thân bơm dầu. * Kiểm tra bạc thân bơm dầu.

108

Hình: Kiểm tra bạc thân bơm dầu.

Dùng đồng hồ so, đo đường kính bên trong của bạc thân bơm dầu. Đường kính trong lớn nhất cho phép: 38,138 mm. Nếu đường kính trong vượt quá giá trị lớn nhất, thay cả bộ thân bơm dầu. * Kiểm tra bạc của trục stato.

Hình: Kiểm tra bạc trục stato.

Dùng đồng hồ so để đo đường kính trong của bạc trục stato. Đường kính trong lớn nhất phía trước: 21,526 mm. Đường kính trong lớn nhất phía sau: 21,500 mm. Nếu đường kính trong lớn hơn giá trị lớn nhất, thay trục stato. c. Ly hợp số truyền thẳng. * Đo hành trình piston của ly hợp số truyền thẳng.

Hình: Đo hành trình piston.

+ Lắp ly hợp số truyền thẳng lên bơm dầu. + Dùng đồng hồ đo (SST), đo hành trình piston của ly hợp số truyền thẳng như hình trên trong khi thổi và xả khí nén 4 – 8 kg/cm2.

109

+ Hành trình piston: 1,37 – 1,7 mm. Nếu hành trình piston không như tiêu chuẩn, chọn mặt bích khác. Chú ý: có hai loại mặt bích với chiều dày khác nhau: 3,00 mm và 3,07mm.

* Kiểm tra ly hợp số truyền thẳng. + Kiểm tra piston của ly hợp.

Hình: Kiểm tra piston của ly hợp.

+ Kiểm tra viên bi van một chiều chuyển động tự do bằng cách lắc piston. + Kiểm tra rằng van không bị rò rỉ bằng cách thổi khí nén có áp suất thấp vào.

+ Kiểm tra đĩa ma sát, đĩa ép và mặt bích.

Hình: Kiểm tra đĩa ma sát.

+ Kiểm tra xem bề mặt trượt của các đĩa ma sát, đĩa ép và mặt bích có bị mòn hay cháy không. Nếu cần thiết, thay chúng.

Chú ý: - Nếu vật liệu ma sát trên đĩa ma sát tróc ra hay bị biến màu hay nếu trong trường hợp phần có in mã số bị mòn, thay các đĩa ma sát.

- Trước khi lắp đĩa ma sát mới, ngâm chúng trong dầu hộp số thủy lực ít nhất là 15 phút.

+ Kiểm tra bạc của ly hợp số truyền thẳng.

Hình: Kiểm tra bạc ly hợp số truyền thẳng.

Dùng đồng hồ so, đo đường kính trong của bạc ly hợp số truyền thẳng. Đường kính trong cực đại: 47,07 mm. Nếu đường kính trong lớn hơn giá trị lớn nhất, thay ly hợp số truyền thẳng.

d. Ly hợp số tiến. * Đo hành trình piston của ly hợp số tiến.

110

Hình: Đo hành trình piston của ly hợp số tiến.

Dùng đồng hồ so (SST), đo hành trình piston của ly hợp số tiến trong khi thổi và xả khí nén 4 – 8 kg/cm2. Hành trình piston: 1 – 1,25 mm. Nếu hành trình piston không như tiêu chuẩn chọn mặt bích khác. Chú ý: có 5 loại mặt bích với chiều dày khác nhau: (3,00; 3,15; 3,30; 3,45; 3,60)mm.

* Kiểm tra ly hợp số tiến. + Kiểm tra piston của ly hợp.

Hình: Kiểm tra piston.

- Kiểm tra viên bi van một chiều chuyển động tự do bằng cách lắc piston. - Kiểm tra rằng van không bị rò rỉ bằng cách thổi khí nén có áp suất vào.

+ Kiểm tra đĩa ma sát đĩa ép và mặt bích. Ta tiến hành kiểm tra tương tự như với ly hợp số truyền thẳng.

e. Kiểm tra các bộ phận trong bộ truyền hành tinh. * Kiểm tra khớp một chiều.

Hình: Kiểm tra khớp một chiều.

Giữ bánh răng mặt trời và quay moay ơ. Moay ơ phải quay tự do theo chiều kim đồng hồ và bị khóa khi quay theo chiều ngược lại.

* Kiểm tra bạc mặt bích của bánh răng mặt trời. Dùng một đồng hồ so, đo đường kính trong của bánh răng mặt trời. Đường kính trong tiêu chuẩn: 22,025 – 22,064 mm.

Đường kính cực đại: 22,096 mm.

111

Hình: Đo đường kính trong bánh răng mặt trời.

* Đo khe hở dọc trục của bánh răng hành tinh.

Hình: Đo khe hở dọc trục bánh răng hành tinh.

Dùng thước lá đo khe hở dọc trục của bánh răng hành tinh. Khe hở tiêu chuẩn: 0,2 – 0,5 mm. Khe hở cực đại: 0,5 mm. Nếu khe hở lớn hơn giá trị cực đại, thay bộ bánh răng hành tinh. * Kiểm tra bạc của mặt bích bánh răng bao. Dùng đồng hồ so, đo đường kính trong của bạc mặt bích. . Đường kính trong tiêu chuẩn: 19,025 – 19,050 mm. Nếu đường kính trong lớn hơn tiêu chuẩn thay mặt bích

Hình: Đo đường kính trong bạc mặt bích.

f. Trục trung gian. Tháo trục trung gian theo các bước sau:

* Tháo vòng bi trước của trục trung gian.

112

Hình: Tháo vòng bi trước.

Dùng SST, ép vòng bi ra.

* Tháo vòng bi sau trục trung gian .

Hình. Dùng SST ép vòng bi ra.

3.5.Kiểm tra, sửa chữa các đăng I. C¸c h− háng nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc.

TT H− háng Nguån

gèc th«ng tin

Nguyªn nh©n BiÖn ph¸p kh¾c phôc

1

Rß rØ chÊt b«i tr¬n ë ch¹c phÝa tr−íc cña khíp ®ång tèc (CV)

-L¸i xe -Kü thuËt viªn

1.1. MÆt ngoµi cña ch¹c khíp CV kh«ng ®Òu.

- Lµm s¹ch líp “xï x×”. Thay thÕ ch¹c nÕu bÒ mÆt cña nã mÊp m« th¸i qu¸.

1.2. Vßng ®Öm ®Çu phÝa sau cña hép sè bÞ háng.

- Thay thÕ vßng ®Çu cña hép sè. §iÒu tiÕt møc dÇu b«i tr¬n cña hép sè ë møc thÝch hîp

2

Cã tiÕng va ®Ëp trong ®−êng truyÒn ®éng khi xe ch¹y ë tèc ®é cao

-L¸i xe -Kü thuËt viªn

2.1. C¸c khíp CV bÞ mßn hoÆc háng.

- Thay thÕ

2.2. Moay ¬ cña b¸nh r¨ng b¸n trôc (b¸nh r¨ng bªn) qu¸ mßn.

- Thay thÕ b¸nh r¨ng b¸n trôc

3

Cã tiÕng va ®Ëp nhÑ hoÆc tiÕng l¸ch c¸ch trong ®−êng truyÒn ®éng, th−êng x¶y ra khi hép sè b¾t ®Çu chÞu t¶i.

-L¸i xe -Kü thuËt viªn

3.1. Bul«ng ë phÝa trªn hoÆc d−íi cÇu ®iÒu khiÓn bÞ láng.

- SiÕt chÆt bu l«ng.

3.2. MÆt bÝch bØ láng.

- Th¸o mÆt bÝt xoay 1800 so víi vÞ trÝ ban ®Çu råi l¾p trë vµo.

4 Xe rung ®éng khi -L¸i xe 4.1. BÖ cÇu trong khíp - Thay khíp nèi.

113

t¨ng tèc m¹nh -Kü thuËt viªn

CV kÐp bÞ mßn. 4.2. Lß so bÖ cÇu gjy. - Thay thÕ.

5 Xe bÞ rung ®éng ë mäi tèc ®é

-L¸i xe -Kü thuËt viªn

5.1. Trôc c¸c ®¨ng (trôc chñ ®éng) cong.

- Thay thÕ.

5.2. Trôc c¸c ®¨ng b¸m nhiÒu chÊt bÈn.

- Lµm s¹ch trôc.

5.3. Lèp xe kh«ng c©n b»ng.

- C©n b»ng hoÆc thay thÕ lèp.

5.4. Khíp CV bã chÆt. - KiÓm tra söa ch÷a hoÆc thay thÕ nÕu cÇn.

5.5. Khíp CV mßn - Thay thÕ.

5.6. MÆt bÝch cã nhiÒu ba - via.

- Phôc håi hoÆc thay thÕ mÆt bÝch.

5.7. Trôc c¸c ®¨ng hoÆc mÆt bÝch kh«ng c©n b»ng.

- Kiªm tra sù c©n b»ng cña trôc c¸c ®¨ng. Xoay mÆt bÝch 1800 råi l¾p trë l¹i.

5.8. Trôc c¸c ®¨ng bÞ ®¶o.

- KiÓm tra ®é ®¶o cña trôc c¸c ®¨ng thay thÕ nÕu cÇn.

II. Quy tr×nh chÈn ®o¸n kh¾c phôc c¸c h− háng. 1. Rß rØ chÊt b«i tr¬n ë ch¹c phÝa tr−íc cña khíp CV * X¸c ®Þnh h− háng:

NhËn biÕt cã sù rß rØ chÊt b«i tr¬n b»ng quan s¸t trªn bÒ mÆt chi tiÕt hoÆc trªn ®−êng * Xö lý khi gÆp h− háng trªn ®−êng: Khi gÆp sù cè nµy, hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a. * Quy tr×nh kiÓm ta chÈn ®o¸n

2. Cã tiÕng va ®Ëp trong ®−êng chuyÓn ®éng khi xe ch¹y ë tèc ®é cao * X¸c ®Þnh h− háng:

Ta cã thÓ nhËn biÕt ®−îc tiÕng va ®Ëp ph¸t ra tõ d−íi gÇm «t« khi tiÕn hµnh ch¹y ë tèc ®é cao trªn ®−êng. * Xö lý khi gÆp h− háng trªn ®−êng: Khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a * Quy tr×nh kiÓm tra chÈn ®o¸n

114

3. Cã tiÕng va ®Ëp nhÑ hoÆc tiÕng l¸ch c¸ch trong ®−êng truyÒn ®éng, th−êng x¶y ra khi hép sè b¾t ®Çu chÞu t¶i * X¸c ®Þnh h− háng:

Khëi ®éng xe, gµi sè, ®¹p ga t¨ng dÇn tèc ®é, nghe tiÕng ®éng ph¸t ra tõ hÖ thèng truyÒn ®éng. * Xö lý khi gÆp h− háng trªn ®−êng: Khi gÆp sù cè nµy, hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a. * Quy tr×nh kiÓm tra chÈn ®o¸n

4. Xe rung ®éng khi t¨ng tèc m¹nh * X¸c ®Þnh h− háng:

Ta tiÕn hµnh khëi ®éng xe, gµi sè, ®¹p ga t¨ng tèc ®ét ngét, nghe vµ c¶m nhËn nh÷ng ®éng ph¸t ra tõ hÖ thèng truyÒn ®éng. * Xö lý khi gÆp h− háng trªn ®−êng: Khi gÆp sù cè nµy, hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a * Quy tr×nh kiÓm tra chÈn ®o¸n

5. Xe bÞ rung ®éng ë mäi tèc ®é * X¸c ®Þnh h− háng:

Ta tiÕn hµnh ch¹y xe ë c¸c tèc ®é kh¸c nhau, c¶m nhËn ®é rung b»ng kinh nghiªm hay dïng dông cô ®o. * Xö lý khi gÆp h− háng trªn ®−êng: Khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng, kiÓm tra cã bïn ®¾t b¸m trªn trôc c¸c ®¨ng hay kh«ng (nÕu ®é cao gÇm xe ®ñ kh«ng gian ®Ó thao t¸c), nÕu cã hjy lµm sach. NÕu t×nh tr¹ng vÉn kh«ng ®−îc c¶i thiÖn, hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a * Quy tr×nh chÈn ®o¸n

115

H−íng dÉn khiÓm tra vµ söa ch÷a c¸c h− háng cô thÓ 1. ChÈn ®o¸n h− háng cña khíp ®ång tèc vµ nöa trôc. - TiÕng ån kh«ng b×nh th−êng trong ®−êng chuyÓn ®éng trªn xe cã b¸nh tr−íc chñ ®éng b¸o hiÖu khíp ®ång tèc bÞ mßn hoÆc h− háng. C¸c t×nh tr¹ng kh¸c trong xe Transaxle, b¹c gijn, vá xe còng t¹o ra tiÕng ån. - §Ó x¸c ®Þnh n¬i ph¸t sinh ra tiÕng ån th× nªn ch¹y thö xe. - TiÕng l¸ch c¸ch x¶y ra khi xe qua mét khóc quanh ( cua xe ) b¸o hiÖu khíp CV bªn ngoµi bÞ háng. TiÕng va ®Ëp hoÆc rung ®éng khi t¨ng hoÆc gi¶m tèc b¸o hiÖu khíp CV bªn trong bÞ mßn hoÆc háng hoÆc b¹c dÉn h−íng cña trôc trung gian, bÖ m¸y, dÇm chèng xo¾n kh«ng ho¹t ®éng tèt. Khi xe t¨ng tèc xe bÞ rung lµ do vá xe kh«ng trßn, kh«ng c©n b»ng hoÆc kh«ng th¼ng hµng. - Xe rung cã thÓ do b¹c dÉn h−íng b¸nh xe bÞ háng. §Ó kiÓm tra nhanh t×nh tr¹ng b¹c dÉn h−íng b¸nh xe cã thÓ dïng kÝch (con ®éi) n©ng xe sao cho b¸nh xe háng khái mÆt ®Êt råi dïng tay quay b¸nh xe råi l¾ng nghe tiÕng ån cña b¹c dÉn, tõ ®ã cã thÓ x¸c ®Þnh ®−îc t×nh tr¹ng cña nã.

116

- Vá bäc cña líp CV cã thÓ nøt, thñng hoÆc r¸ch thñng sau mét qu¸ tr×nh sö dông b×nh th−êng. - Vá bäc khíp ngoµi th−êng hay h− háng h¬n vá bäc khíp trong. - Mçi lÇn thay dÇu m¸y nªn xem xÐt t×nh tr¹ng vá bäc. Lau s¹ch vá bäc råi kiÓm tra vÕt nøt, r¸ch, rß rØ. Vßng kÑp ph¶i chÆt vµ n»m ®óng vÞ trÝ. NÕu vá bäc bÞ h− háng ph¶i thay thÕ ngay, nÕu tiÕp tôc sñ dông sÏ dÉn ®Õn h− háng khíp CV do nhiÔm bÈn hoÆc do mÊt chÊt b«i tr¬n. 2. Söa ch÷a khíp CV. §Ó cã thÕ söa ch÷a hoµn chØnh khíp CV cÇn ph¶i th¸o côm nöa trôc ra khái xe 2.1. Th¸o côm nöa trôc. - N©ng xe, th¸o b¸nh xe, th¸o ®ai èc gi÷ khíp cÇu víi khíp dÉn h−íng( cam l¸i).T¸ch khíp cÇu khái khíp dÉn h−íng. Xoay khíp dÉn h−íng ra ngoµi vµ kÐo khíp CV ra. Dïng c¶o chuyªn dïng kÐo khíp CV trong ra khái Transaxle. §ì hai ®Çu cña côm nöa trôc vµ ®em nã ra khái gÇm xe. 2.2. Xem xÐt khíp CV. - §Ó xem xÐt khíp CV ngoµi, th¸o kÑp cña vá bäc(h29- 19a), råi th¸o vá bäc. LÊy mét Ýt mì b«i tr¬n tõ khíp ®Æt lªn ngãn tay vµ miÕt hai ngãn tay vµo nhau, nÕu c¶m thÊy cã chÊt lîn cîn nh− cã c¸t th× khíp CV ®j bÞ h− háng. Lau chïi mì vµ th¸o khíp CV ra khái nöa trôc. Th¸o c¸c viªn bi vµ vßng æ bi ra khái khíp. - KiÓm tra c¸c vßng æ bi cã bÞ nøt, mßn hay kh«ng. NÕu cã, viªn bi sÏ dÞch chuyÓn th¸i qu¸ t¹o tiÕng l¸ch c¸ch khi quay. - Thay thÕ khíp CV dï chØ cã mét chi tiÕt bÞ nøt, gjy hoÆc mßn. 2.3. Söa ch÷a nöa trôc vµ khíp CV. - Côm nöa trôc vµ khíp CV cã thÓ ®−îc söa ch÷a theo ba c¸ch: - Thay vá bäc vµ kÑp nÕu khíp CV cã thÓ t¸i sö dông ®−îc. - Thay c¶ vá bäc, kÑp vµ khíp nÕu khíp CV háng. - NÕu cã h− háng ë nöa trôc hoÆc c¶ hai khíp CV thay thÕ nguyªn côm nöa trôc. 3.6. KiÓm tra, söa ch÷a cÇu chñ ®éng I. C¸c h− háng, nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc

STT H− háng Nguån gèc th«ng tin

Nguyªn nh©n BiÖn ph¸p kh¾c phôc

1 TiÕng vu vu cña cÇu chñ ®éng.

-L¸i xe - Kü thuËt viªn

1.1. Do vµnh r¨ng vµ vµnh r¨ng nhá trong hép vi sai ®−îc ®iÒu chØnh kh«ng ®óng. C¸c r¨ng cña chóng kh«ng ¨n khíp tèt víi nhau. Nã cã thÓ g©y cho b¸nh r¨ng bÞ mßn nhanh chãng vµ bÞ h− háng sím. TiÕng vu vu cµng t¨ng tøc lµ ®é mßn cña b¸nh r¨ng cµng t¨ng.

- §iÒu chØnh l¹i b¸nh r¨ng nhá trong hép vi sai. - Thay thÕ nÕu ®é mßn lín qu¸ giíi h¹n cho phÐp, vµ ®iÒu chØnh ¨n khíp cho ®óng.

2 TiÕng ån khi gia tèc.

-L¸i xe - Kü thuËt viªn

2.1.TiÕng ån trë nªn lín h¬n khi xe gia t¨ng tèc ®é nghÜa lµ cã sù tiÕp xóc m¹nh ë ®Çu c¸c r¨ng cña vµnh r¨ng. TiÕng ån gia t¨ng khi xe ch¹y theo qu¸n tÝnh nghÜa lµ cã sù tiÕp xóc m¹nh ë c¸c ch©n r¨ng. TiÕng rªn rÒn khi xe t¨ng tèc ®é hoÆc gi¶m tèc ®é

- §iÒu chØnh l¹i ¨n khíp. - Thay thÕ nÕu ®é mßn lín qu¸ giíi h¹n cho phÐp, vµ ®iÒu chØnh ¨n khíp cho ®óng.

3 TiÕng ån x¶y ra khi xe vµo cua.

-L¸i xe - Kü thuËt viªn

3.1. H− háng cã lÏ x¶y ra ë b¹c dÉn cña cÇu chuyÓn ®éng hoÆc bªn trong hép vi sai. B¹c dÉn phÝa bªn ngoµi (theo b¸n kÝnh cong cña khóc cua) sÏ g©y ra tiÕng ån v× lóc nµy nã quay nhanh h¬n vµ chÞu t¶i lín h¬n b¹c dÉn phÝa trong. NÕu quay theo chiÒu ng−îc l¹i tiÕng ån sÏ gi¶m.

- B¸nh r¨ng nhá (b¸nh r¨ng chñ ®éng) siÕt chÆt vµo trôc chñ ®éng, khe hë c¹nh gi÷a c¸c b¸nh r¨ng lín qu¸ ph¶i ®iÓu chØnh l¹i. - Thay thÕ b¸nh r¨ng h«p vi sai mßn.

117

4

Xe bÞ kÐo lÖch vÒ mét phÝa khi xe t¨ng tèc.

-L¸i xe - Kü thuËt viªn

4.1. C¸c b¸nh xe trªn cïng mét cÇu truyÒn ®éng cã kÝch th−íc kh¸c nhau.

- §iÒu chØnh c¸c kÝch th−íc.

5

VÊn ®Ò x¶y ra trong hép vi sai giíi h¹n tr−ît.

- Kü thuËt viªn

5.1. Dïng sai chÊt b«i tr¬n cã thÓ lµm cho c¸c bÒ mÆt ly hîp bÞ dÝnh, lµm cho hép vi sai ph¸t ra tiÕng kªu lÐt kÐt khi xe cua.

- Dïng ®óng lo¹i dÇu

II. Quy tr×nh chÈn ®o¸n kh¾c phôc c¸c h− háng. 1. TiÕng vu vu cña cÇu chñ ®éng. * X¸c ®Þnh h− háng :

Khi ch¹y xe trªn ®−êng nghe thÊy tiÕng vu vu ph¸t ra tõ hép cÇu chñ ®éng (rÊt khã ®Ó ph¸t hiÖn v× vËy ph¶i thËt sù tËp trung) hoÆc thö ch¹y trªn c¸c bÖ thö, nhËn biÕt tiÕng vu vu b»ng kinh nghiÖm hoÆc b»ng m¸y ®o tiÕng ån. * Xö lý khi gÆp sù cè trªn ®−êng : Khi ph¸t hiÖn sù cè trªn ®−êng hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a. * Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng.

2. TiÕng ån khi gia tèc. * X¸c ®Þnh h− háng :

Khi khëi hµnh, hoÆc khi t¨ng tèc nghe thÊy tiÕng ån bÊt th−êng ph¸t ra tõ hép cÇu chñ ®éng. * Xö lý khi gÆp sù cè trªn ®−êng : Khi ph¸t hiÖn sù cè trªn ®−êng hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a. * Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng.

3. TiÕng ån x¶y ra khi xe vµo cua. * X¸c ®Þnh h− háng :

Khi quay vßng nghe thÊy tiÕng ån bÊt th−êng ph¸t ra tõ hép cÇu chñ ®éng. * Xö lý khi gÆp sù cè trªn ®−êng : Khi ph¸t hiÖn sù cè trªn ®−êng hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a. * Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng.

4. Xe bÞ kÐo lÖch vÒ mét phÝa khi xe t¨ng tèc. * X¸c ®Þnh h− háng :

118

Khi t¨ng tèc «t« xuÊt hiÖn hiÖn t−îng xe cã xu h−íng nhao (kÐo lÖch) vÒ mét bªn * Xö lý khi gÆp sù cè trªn ®−êng : Khi ph¸t hiÖn sù cè trªn ®−êng hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a. * Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng.

5. VÊn ®Ò x¶y ra trong hép vi sai giíi h¹n tr−ît. * X¸c ®Þnh h− háng :

Dïng sai dÇu b«i tr¬n cã thÓ g©y ra tiÕng kªu lÐt kÐt trong hé vi sai khi xe quay vßng . * Xö lý khi gÆp sù cè trªn ®−êng : Khi ph¸t hiÖn sù cè trªn ®−êng hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a. * Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng.

H−íng dÉn kiÓm tra, chÈn ®o¸n h− háng trong cÇu chñ ®éng 1. Söa ch÷a hép vi sai vµ cÇu chñ ®éng. - ChÈn ®o¸n vµ söa ch÷a h− háng c¸c cÇu chñ ®éng th−êng t−¬ng tù nhau. §iÓm kh¸c nhau lµ c¸ch th¸o hép vi sai ra khái cÇu truyÒn ®éng. Sau khi ng¾t trôc chñ ®éng vµ th¸o c¸c nöa trôc, th¸o hép vi sai (lo¹i cã vá cã thÓ th¸o ®−îc) vÒ phÝa tr−íc cña vá cÇu sau. §èi víi hép vi sai cã vá liÒn khèi th× th¸o tõ phÝa sau - C«ng viÖc söa ch÷a bao gåm thay thÕ c¸c b¹c dÉn vµ ®Öm kÝn cña trôc cÇu, thay thÕ c¸c vßng ®Öm kÝn cña b¸nh r¨ng chñ ®éng. Nh÷ng viÖc kh¸c lµ thay thÕ vµ ®iÒu chØnh vµnh r¨ng, b¸nh r¨ng chñ ®éng vµ ®¹i tu côm vi sai. 1.1. Thay thÕ b¹c dÉn vµ ®Öm kÝn cña cÇu chuyÓn ®éng. - TiÕng ån cña b¹c ®Én hoÆc sù rß rØ chÊt b«i tr¬n b¸o hiÖu sù cÇn thiÕt ph¶i thay thÕ b¹c dÉn vµ ®Öm kÝn. Trong cÇu sau, mçi trôc cÇu ®−îc gi÷ ë vÞ trÝ thÝch hîp nhê kho¸ ch÷ C ë ®Çu bªn trong hoÆc b»ng chèt hjm ë ®Çu bªn ngoµi. Kho¸ hoÆc chèt hjm gi÷ cho trôc cÇu quay nh−ng kh«ng tr−ît ra ngoµi vá cÇu truyÒn ®éng. - HÇu hÕt cÇu sau dïng hép vi sai cã vá liÒn khèi ®Òu dïng kho¸ ch÷ C. §Ó th¸o kho¸ C, lau chïi tÊt c¶ bôi b¸m ë n¾p che phÝa sau cña vá cÇu. X¶ chÊt b«i tr¬n vµ th¸o n¾p che phÝa sau. Th¸o bu l«ng kho¸ trôc chñ ®éng vµ trôc chñ ®éng.§Èy c¸c trôc cÇu vµo, th¸o kho¸ C råi kÐo c¸c trôc ra khái vá cÇu truyÒn ®éng 1.2. Söa ch÷a côm vi sai. - PhÇn lín c«ng viÖc sña ch÷a hép vi sai ®ùoc tiÕn hµnh víi hép vi sai ®j ®−îc th¸o khái cÇu truyÒn ®éng. Tr−íc khi th¸o rêi hép vi sai hjy l¾ng nghe phµn nµn cña ng−êi sö dông xe, quan s¸t hép vi sai vµ cã thÓ ch¹y kiÓm tra xe ®Ó x¸c ®Þnh nh÷ng bé phËn nµo cÇn ph¶i th¸o ra. - Tr−íckhi th¸o hép vi sai ®o t¶i träng ban ®Çu cña b¸nh r¨ng chñ ®éng vµ khe hë cña vµnh r¨ng kiÓm tra sù tiÕp xóc gi÷a b¸nh r¨ng chñ ®éng vµ vµnh r¨ng. 1.3. Vi sai giíi h¹n tr−ît. - Ho¹t ®éng cña hép vi sai giíi h¹n tr−ît ®−îc kiÓm tra mµ kh«ng cÇn ph¶i th¸o cÇu chñ ®éng sau hoÆc th¸o hép vi sai. - §Ó kiÓm tra ®Æt c«ng t¾c m¸y ë vÞ trÝ OFF vµ cÇn sè ë vÞ trÝ PARK. Nh¶ phanh dõng vµ dïng kÝch n©ng xe lªn. Cè g¾ng quay tõng b¸nh xe sau. NÕu rÊt khã quay hoÆc kh«ng quay ®−îc th× hép vi sai giíi h¹n tr−ît ®ang ho¹t ®éng tèt nÕu mét trong c¸c b¸nh xe sau quay dÔ dµng th× hép vi sai ®j háng.

119

Chương IV. Chẩn đoán, bảo dưỡng và sửa chữa hệ thống gầm. 4.1.Cụm bánh xe

KiÓm tra ®é chôm cña c¸c b¸nh xe dÉn h−íng, ®é mßn c¸c lèp. NÕu cÇn ph¶i ®¶o vÞ trÝ cña lèp theo quy ®Þnh. Đảo lốp từ phía trước ra phía sau và từ bên trái sang bên phải. Đảo lốp thường xuyên do lốp trước thường mòn nhanh hơn so với lốp sau với ô tô có cầu trước chủ động. Đảo lốp để đảm bảo mòn đều và kéo dài tuổi thọ lốp sau quảng đường thường là 10.000 km lăn bánh.

Loại xe FF Loại xe FR

Lốp không đổi chiều quay

120

4.2.Hệ thống lái, thống treo I. C¸c h− háng, nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc.

TT H− háng Nguån

gèc th«ng tin

Nguyªn nh©n cã thÓ BiÖn ph¸p kh¾c phôc

1 §iÒu khiÓn tay l¸i khã.

- L¸i xe. - Kü thuËt viªn

1.1. ¸p suÊt lèp thÊp hoÆc kh«ng ®Òu. - B¬m lèp ®¹t ¸p suÊt thÝch hîp.

1.2. Bé trî lùc l¸i kh«ng ho¹t ®éng. - KiÓm tra hÖ thèng trî lùc.

1.3. Ma s¸t lín trong c¬ cÊu l¸i. - B«i tr¬n, ®iÒu chØnh hoÆc s÷a ch÷a.

1.4. Ma s¸t lín trong c¸c khíp cÇu. - B«i tr¬n hoÆc s÷a ch÷a. 1.5. Th©n, khung xe, b¸nh xe kh«ng th¼ng hµng.

- §iÒu chØnh ®Ó t¹o sù c©n b»ng.

1.6. C¸c ®ßn HT treo cong, háng. -Thay thÕ hoÆc s÷a ch÷a. 1.7. Gãc ®Æt b¸nhxe dÉn h−íng sai - §iÒu chØnh cho ®óng

2

Kho¶ng dÞch chuyÓn tù do qu¸ lín khi chuyÓn h−íng.

- L¸i xe. - Kü thuËt viªn

2.1. L¾p ghÐp v« l¨ng l¸i vµ trôc l¸i láng

- XiÕt chÆt¾töa ch÷a, thay thÕ c¸c bé phËn bÞ mßn.

2.2. C¬ cÊu vµ dÇn ®éng l¸i mßn, láng, ¨n khíp kh«ng ®óng.

- §iÒu chØnh, xiÕt chÆt, söa ch÷a, thay thÕ c¸c chi tiÕt bÞ mßn qu¸ giíi h¹n.

2.3. Vßng bi b¸nh xe bÞ mßn, láng. - XiÕt chÆt, ®iÒu chØnh, thay

2.4. Khíp cÇu hay chèt xoay mßn - Thay thÕ

3

B¸nh xe bÞ chao ®¶o (ch¹y kh«ng theo h−íng l¸i).

- L¸i xe. - Kü thuËt viªn

3.1. C¸c b¸nh xe kh«ng c©n xøng hoÆc ¸p suÊt b¸nh xe kh«ng ®Òu.

- KiÓm tra vµ ®iÒu chØnh.

3.2. HÖ thèng l¸i cã vÊn ®Ò: - Trôc l¸i vµ khíp nèi láng. - Møc dÇu c¬ cÊu l¸i thÊp (lo¹i bi tuÇn hoµn). - DÉn ®éng l¸i r¬ láng, kÑt - C¬ cÊu l¸i, l¾p c¬ cÊu l¸i láng - ¡n khíp cña c¬ cÊu l¸i sai

- XiÕt chÆt hoÆc thay thÕ - KiÓm tra rß rØ, ®æ thªm dÇu, söa ch÷a. - XiÕt chÆt hay thay thÕ. - XiÕt chÆt. - §iÒu chØnh, söa ch÷a, thay

3.3. Vßng bi b¸nh xe láng, kÑt. - §iÒu chØnh, b«i tr¬n, hoÆc thay thÕ.

3.4. Khíp cÇu vµ trôc xoay láng, kÑt - §iÒu chØnh, b«i tr¬n hoÆc thay thÕ

3.5. C¸c ®ßn treo cong, háng. - Söa ch÷a, thay thÕ. 3.6. Gi¶m chÊn háng - Thay thÕ. 3.7. C¸c nhÝp/lß xo yÕu, háng. - Thay thÕ. 3.8. ChiÒu dµi, réng c¬ së sai. - §iÒu chØnh, söa ch÷a. 3.9. Gãc ®Æt c¸c b¸nh xe dÉn h−íng sai

- §iÒu chØnh

4 Xe cã xu h−íng bÞ kÐo vÒ mét phÝa.

- L¸i xe. - Kü thuËt viªn

4.1. ¸p suÊt lèp kh«ng ®Òu, cì lèp kh«ng ®óng

- §iÒu chØnh ¸p lùc cho thÝch hîp, thay lèp ®óng cì

4.2. Bã phanh - KiÓm tra söa ch÷a hÖ thèng phanh.

4.3. Khíp cÇu vµ trôc xoay láng, kÑt - B«i tr¬n hoÆc thay thÕ 4.4. Vßng bi b¸nh xe kÑt. - §iÒu chØnh, b«i tr¬n,

hoÆc thay thÕ.

121

4.5. B¹c, chèt HT treo mßn, kÑt. - Thay thÕ 4.6. Gi¶m chÊn háng - Thay thÕ. 4.7. C¸c nhÝp/lß xo yÕu, háng. - Thay thÕ. 4.8. ChiÒu dµi, réng c¬ së sai. - §iÒu chØnh, söa ch÷a. 4.9. Gãc ®Æt c¸c b¸nh xe dÉn h−íng sai

- §iÒu chØnh

5 B¸nh xe bÞ rung l¾c.

- L¸i xe. - Kü thuËt viªn

5.1. Lèp mßn, ¸p suÊt thÊp, kh«ng ®Òu, b¸nh xe kh«ng c©n b»ng

- B¬m ®óng, ®Òu ¸p suÊt. Thay míi

5.2. V« l¨ng l¸i qu¸ r¬. - §iÒu chØnh hoÆc thay chi tiÕt bÞ mßn qu¸ giíi h¹n.

5.3. Vßng bi b¸nh xe r¬, láng - §iÒu chØnh, thay thÕ. 5.4. Khíp cÇu vµ trôc xoay láng - Thay thÕ 5.5. C¸c ®ßn treo cong, háng - Thay thÕ 5.6. Gi¶m chÊn háng - Thay thÕ. 5.7. C¸c nhÝp/lß xo yÕu, háng. - Thay thÕ. 5.8. Gãc ®Æt c¸c b¸nh xe dÉn h−íng sai

- §iÒu chØnh.

6

Tay l¸i bÞ rung nhanh vµ m¹nh, déi ng−îc l¹i khi b¸nh xe tr−íc ch¹m ph¶i ch−íng ng¹i vËt.

- L¸i xe. - Kü thuËt viªn

6.1. ¸p suÊt lèp xe qu¸ cao hoÆc kh«ng ®Òu.

- §iÒu chØnh l¹i cho ®óng, ®Òu ¸p suÊt.

6.2. V« l¨ng l¸i qu¸ r¬. - §iÒu chØnh hoÆc thay chi tiÕt bÞ mßn qu¸ giíi h¹n.

6.3. Vßng bi b¸nh xe r¬, láng - §iÒu chØnh, thay thÕ. 6.4. Khíp cÇu vµ trôc xoay láng - Thay thÕ 6.5. C¸c b¹c hÖ thèng treo háng - Thay thÕ 6.6. Gi¶m chÊn háng - Thay thÕ. 6.7. C¸c nhÝp/lß xo yÕu, háng. - Thay thÕ. 6.8. Gãc ®Æt c¸c b¸nh xe dÉn h−íng sai

- §iÒu chØnh.

7

Kh¶ n¨ng tù quay l¹i vÞ trÝ ch¹y th¼ng c¸c b¸nh xe dÉn h−íng kÐm

- L¸i xe. - Kü thuËt viªn

7.1. Ma s¸t lín trong hÖ thèng l¸i. - B«i tr¬n, ®iÒu chØnh hoÆc s÷a ch÷a.

7.2. Ma s¸t lín trong hÖ thèng treo. - B«i tr¬n, ®iÒu chØnh hoÆc s÷a ch÷a.

7.3. HÖ thèng trî lùc ho¹t ®éng kh«ng ®óng.

- §iÒu chØnh, s÷a ch÷a, thay thÕ chi tiÕt háng.

8 TiÕng rÝt ë b¸nh xe khi xe quay vßng.

- L¸i xe. - Kü thuËt viªn

8.1. Tèc ®é xe qu¸ cao khi quay vßng - Gi¶m tèc ®é khi xe quay vßng.

8.2. ¸p suÊt lèp xe thÊp hoÆc kh«ng ®Òu

- B¬m ®óng, ®Òu ¸p suÊt c¸c lèp.

8.3. C¸c b¸nh xe kh«ng th¼ng hµng. - §iÒu chØnh b¸nh xe.

8.4. C¸c lèp xe qu¸ mßn. - Thay thÕ.

9 B¸nh xe mßn kh«ng ®Òu.

- L¸i xe. - Kü thuËt viªn

9.1. ¸p suÊt b¸nh xe thÊp (nÕu mßn c¶ mÆt gai vá xe).

- B¬m ®óng ¸p suÊt.

9.2. ¸p suÊt b¸nh xe cao (nÕu chØ mßn ë phÇn gi÷a m¨t gai b¸nh).

- B¬m ®óng ¸p suÊt.

9.2. Mßn mét bªn mÆt gai do b¸nh xe nghiªng th¸i qu¸

- §iÒu chØnh b¸nh xe.

9.3. Mßn v¸t gãc do ®é chôm cña b¸nh xe th¸i qu¸.

- §iÒu chØnh b¸nh xe.

9.4. Mßn nhanh chãng do th−êng xuyªn ch¹y xe ë tèc ®é cao.

- Ch¹y xe ë tèc ®é thÊp th× sù mµi mßn b¸nh xe Ýt.

122

10

Th©n xe dao ®éng qu¸ giíi h¹n hµnh tr×nh cña nã.

- L¸i xe. - Kü thuËt viªn

10.1. Lß xo/nhÝp gi¶m chÊn yÕu, láng hoÆc háng .

- XiÕt chÆt, thay thÕ.

10.2. §Öm cao su h¹n chÕ hµnh tr×nh n¸t, háng.

- Thay thÕ.

10.3. T¶i cña xe qu¸ lín. - Gi¶m t¶i.

11 Xe bÞ l¾c khi quay vßng qua khóc quanh

- L¸i xe. - Kü thuËt viªn

11.1. Thanh c©n b»ng láng. - SiÕt chÆt. 11.2. C¸c lßxo/nhÝp yÕu hoÆc gjy. - Thay thÕ. 11.3. §é nghiªng trôc xoay b¸nh xe dÉn h−íng sai.

- §iÒu chØnh l¹i cho ®óng

11.4. Bé gi¶m chÊn láng, háng. - Thay thÕ.

12 Sù gi¶m xãc kÐm.

- L¸i xe. - Kü thuËt viªn

12.1. ¸p suÊt b¸nh xe qu¸ lín. - §iÒu chØnh gi¶m ®óng ¸p suÊt.

12.2. Bé gi¶m chÊn háng. - Thay thÕ. 12.3. Ma sat lín trong hÖ thèng gi¶m xãc.

B«i tr¬n, kiÓm tra ®iÒu chØnh sù th¼ng hµng cña c¸c chi tiÕt.

13 Rß rØ dung dÞch.

- L¸i xe. - Kü thuËt viªn

13.1. C¸c ®Öm kÝn cña c¬ cÊu l¸i bÞ mßn hoÆc r¸ch háng.

- Thay thÕ.

13.2. B¬m trî lùc bÞ rß rØ hoÆc møc dung dÞch trong b×nh cao qu¸ møc.

- Söa ch÷a, kiÓm tra ®iÒu chØnh gi¶m møc dung dÞch cho ®óng.

13.3. Rß rØ ®−êng èng, ®Çu nèi èng dung dich trî lùc.

- S÷a ch÷a lµm kÝn hoÆc thay thÕ.

II. Quy tr×nh chÈn ®o¸n kh¾c phôc c¸c h− háng. 1. Tay l¸i ®iÒu khiÓn khã. * X¸c ®Þnh h− háng: Khi xoay vµnh tay l¸i cã c¶m gi¸c thÊy rÊt nÆng, khã xoay b¸nh xe dÉn h−íng. * Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng: KiÓm tra, b¬m bæ sung h¬i b¸nh xe ®Õn møc ¸p suÊt thÝch hîp (xem th«ng sè ¸p suÊt lèp qui ®Þnh trªn lèp hoÆc theo qui ®Þnh cña nhµ s¶n xuÊt). NÕu t×nh tr¹ng trªn kh«ng ®−îc c¶i thiÖn, hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a.

123

* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng.

2. §é d¬ vµnh tay l¸i qu¸ lín. * X¸c ®Þnh h− háng:

Do cã nhiÒu kh©u nèi khíp víi nhau trong hÖ thèng l¸i, mét sù r¬ nhá lµ kh«ng tr¸nh khái. Tuy nhiªn, ®é r¬ qu¸ lín lµ kÕt qu¶ cña sù l¾p láng c¸c chi tiÕt cña hÖ thèng l¸i vµ mßn c¸c khíp, dÉn ®Õn xe ®i ch÷ chi hay bÞ kÐo lÖch sang mét phÝa vµ sÏ g©y rung ®éng vµ sù mßn kh¸c th−êng cña lèp.

Khi xoay v« l¨ng l¸i thÊy gãc quay vµnh tay l¸il¸i lín nh−ng gãc chuyÓn h−íng cña c¸c b¸nh xe dÉn h−íng qu¸ nhá

Xoay nhÑ vµnh tay l¸il¸i (c¶ vÒ hai phÝa) cho ®Õn khi cã c¶m gi¸c nÆng tay, −íc l−îng gãc quay nµy cña vµnh tay l¸il¸i (hµnh tr×nh tù do vµnh tay l¸il¸i), nÕu thÊy qu¸ lín th× ®j cã vÊn ®Ò vÒ ®é d¬ vµnh tay l¸il¸i qu¸ lín. * Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng: NÕu gÆp sù cè nµy trªn ®−êng, hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a.

124

* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng.

3. B¸nh xe bÞ chao ®¶o (ch¹y kh«ng theo h−íng l¸i). * X¸c ®Þnh h− háng: Khi chuyÓn ®éng trªn ®−êng xe kh«ng ch¹y theo h−íng ®¸nh vµnh tay l¸i (ch¹y ch÷ chi). Lóc nµy ng−êi l¸i ph¶i liªn tôc chØnh tay l¸i ®Ó gi÷ xe chuyÓn ®éng theo h−íng mong muèn. * Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng: KiÓm tra vµ b¬m bæ sung lèp xe cho ®Òu vµ ®ñ ¸p suÊt theo qui ®Þnh ghi trªn lèp hoÆc khuyÕn c¸o cña nhµ s¶n xuÊt. Sau ®ã, nÕu t×nh tr¹ng trªn kh«ng ®−îc c¶i thiÖn hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a.

125

* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng:

4. Xe cã xu h−íng bÞ kÐo vÒ mét phÝa * X¸c ®Þnh h− háng: Khi xe chuyÓn ®éng trªn ®−êng, xe cã xu h−íng ch¹y sang mét bªn trong khi l¸i xe ®ang cè g¾ng cho xe ch¹y theo ®−êng th¼ng. * Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng:

KiÓm tra cì lèp sö dông ë tÊt c¶ c¸c b¸nh xe cã ®óng kh«ng. NÕu kh«ng ®óng, hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®−îc thay lèp ®óng chñng lo¹i.

KiÓm tra vµ b¬m bæ sung lèp xe cho ®Òu vµ ®ñ ¸p suÊt theo qui ®Þnh ghi trªn lèp hoÆc khuyÕn c¸o cña nhµ s¶n xuÊt. Sau ®ã, nÕu t×nh tr¹ng trªn kh«ng ®−îc c¶i thiÖn hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a.

126

* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng:

5. L¾c tay l¸i (B¸nh xe dÉn h−íng bÞ rung l¾c). * X¸c ®Þnh h− háng: Khi xe chuyÓn ®éng trªn ®−êng, vµnh tay l¸i bÞ l¾c quanh trôc quay cña nã do cã sù rung l¾c cña c¸c b¸nh xe dÉn h−íng quanh trôc quay cña b¸nh xe. * Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng:

KiÓm tra vµ b¬m bæ sung lèp xe cho ®Òu vµ ®ñ ¸p suÊt theo qui ®Þnh ghi trªn lèp hoÆc khuyÕn c¸o cña nhµ s¶n xuÊt. Sau ®ã, nÕu t×nh tr¹ng trªn kh«ng ®−îc c¶i thiÖn hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a.

127

* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng:

6. Vµnh tay l¸i bÞ nÈy ng−îc. * X¸c ®Þnh h− háng:

Vµnh tay l¸i bÞ rung nhanh vµ m¹nh, déi ng−îc l¹i khi b¸nh xe tr−íc ®ét ngét va ph¶i ch−íng ng¹i vËt trªn ®−êng.

Sù nÈy ng−îc nhÑ lµ b×nh th−êng, nh−ng nÕu sù n¶y ng−îc qu¸ m¹nh th× ®j cã sù cè. * Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng:

KiÓm tra vµ b¬m bæ sung lèp xe cho ®Òu vµ ®ñ ¸p suÊt theo qui ®Þnh ghi trªn lèp hoÆc khuyÕn c¸o cña nhµ s¶n xuÊt. Sau ®ã, nÕu t×nh tr¹ng trªn kh«ng ®−îc c¶i thiÖn hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a.

128

* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng:

7. Kh¶ n¨ng tù quay trë vÒ vÞ trÝ ch¹y th¼ng cña c¸c b¸nh xe dÉn h−íng kÐm * X¸c ®Þnh h− háng: Trong qu¸ tr×nh quay vßng, sau khi l¸i xe ®¸nh l¸i råi nh¶ tay l¸i nh−ng c¸c b¸nh xe dÉn h−íng kh«ng tù quay vÒ vÞ trÝ ch¹y th¼ng. * Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng:

NÕu gÆp t×nh tr¹ng trªn hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a. * Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng:

8. TiÕng rÝt ë lèp xe khi xe quay vßng. * X¸c ®Þnh h− háng: Trong qu¸ tr×nh quay vßng l¸i xe cã thÓ nghe râ tiÕng rÝt ph¸t ra ë phÇn tiÕp xóc gi÷a b¸nh xe víi mÆt ®−êng * Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng:

Xem l¹i tèc ®é xe khi quay vßng cã cao qu¸ kh«ng. NÕu ®óng, hjy gi¶m tèc ®é xe khi thùc hiÖn c¸c quay vßng tiÕp theo.

KiÓm tra vµ b¬m bæ sung lèp xe cho ®Òu vµ ®ñ ¸p suÊt theo qui ®Þnh ghi trªn lèp hoÆc khuyÕn c¸o cña nhµ s¶n xuÊt. Sau ®ã, nÕu t×nh tr¹ng trªn kh«ng ®−îc c¶i thiÖn hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a.

129

* Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng:

9. Lèp xe mßn kh«ng ®Òu. * X¸c ®Þnh h− háng: Quan s¸t c¸c b¸nh xe thÊy ®é mßn ë c¸c vÞ trÝ kh¸c nhau cña lèp kh«ng ®Òu. * Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng: Quan s¸t thÊy sù mßn suÊt hiÖn trªn toµn bé mÆt hoa lèp, hjy kiÓm tra vµ b¬m bæ sung lèp cho ®óng ¸p suÊt qui ®Þnh. NÕu chØ mßn ë phÇn gi÷a cña hoa lèp (cã thÓ do ¸p suÊt lèp qu¸ cao), hjy kiÓm tra vµ ®iÒu chØnh ¸p suÊt lèp ®óng qui ®inh. * Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng:

10. HÖ thèng treo dao ®éng qu¸ giíi h¹n hµnh tr×nh cña nã * X¸c ®Þnh h− háng: Trong qu¸ tr×nh chuyÓn ®éng, thÊy xe dao ®éng lªn xuèng víi biªn ®é qu¸ lín g©y c¶m gi¸c khã chÞu vµ cã thÓ g©y mÊt an toµn. * Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng:

NÕu gÆp sù cè trªn, hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a. * Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng:

11. Xe bÞ l¾c khi quay vßng. * X¸c ®Þnh h− háng: Sù l¾c ngang th¸i qu¸ khi xe quay vßng, thËm chÝ khi dao ®éng trªn ®−êng th¼ng. * Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng:

130

NÕu gÆp sù cè trªn, hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a. * Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng:

12. Sù gi¶m chÊn kÐm. * X¸c ®Þnh h− háng: Th©n xe dao ®éng víi biªn ®é lín bÊt th−êng hoÆc thêi gian dao ®éng dµi h¬n do gi¶m chÊn háng. * Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng:

KiÓm tra ®iÒu chØnh ¸p suÊt lèp theo qui ®Þnh. NÕu t×nh tr¹ng trªn kh«ng ®−îc c¶i thiÖn, hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a. * Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng:

13. Rß rØ dung dÞch. * X¸c ®Þnh h− háng: Rß rØ dung dÞch cã liªn quan ®Õn viÖc hÖ thèng trî lùc l¸i lµm viÖc kh«ng tèt hoÆc kh«ng lµm viÖc, cïng víi hiÖn t−îng dÇu chÈy ra tõ phÝa cÇu tr−íc (cã thÓ thÊy dÇu trªn c¸c bé phËn hoÆc trªn ®−êng) * Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng:

NÕu gÆp sù cè trªn, hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a. * Qui tr×nh chÈn ®o¸n h− háng:

H−íng dÉn kiÓm tra, chÈn ®o¸n h− háng hÖ thèng treo, l¸i

I. KiÓm tra c¸c æ bi b¸nh xe. B¹c ®¹n (vßng bi ®òa) b¸nh xe th−êng lµ b¹c ®¹n bi trßn hoÆc b¹c ®¹n ®òa h×nh c«n. Chóng cã thÓ lµ lo¹i ®iÒu chØnh ®−îc hoÆc kh«ng ®iÒu chØnh ®−îc. §ïm trôc tr−íc cña xe cã b¸nh sau chñ

131

®éng vµ trôc sau cña xe cã b¸nh trø¬c chñ ®éng th−êng ®−îc ®ì b»ng hai b¹c ®¹n ®òa ®iÒu chØnh ®−îc. Xe cã b¸nh tr−íc chñ ®éng cã 2 b¹c ®¹n bi hoÆc b¹c ®òa h×nh c«n trong mçi cam l¸i, nh÷ng b¹c nµy ®−îc b«i tr¬n th−êng xuyªn vµ kh«ng ®iÒu chØnh ®−îc. a. KiÓm tra b¹c ®¹n b¸nh xe lo¹i cã thÓ ®iÒu chØnh ®−îc. §ãng c«ng t¾c trªn ®−êng èng khÝ cña bé gi¶m xãc ®Öm khÝ (trªn xe dïng lo xo ®Öm khÝ). N¨ng b¸nh xe háng khái mÆt ®Êt. N¨ng phÝa trªn vµ phÝa d−íi vá xe vµ l¾c b¸nh xe vµo, ra. NÕu c¹nh ngoµi cña xe nhá h¬n 1/8 inchÐ [3mm] th× cµi th¾ng vµ l¾p b¸nh xe trë l¹i. NÕu lóc nµy sù chuyÓn ®éng cña vá xe bÞ giíi h¹n th× b¹c ®¹n b¸nh xe ®j bÞ háng (r¬). b. Tra b¹c ®¹n b¸nh xe lo¹i kh«ng ®iÒu chØnh ®−îc. N¨ng xe, th¸o c¶ b¸nh xe vµ guèc phanh. L¾p 2 ®ai èc b¸nh xe ®Ó gi÷ vÞ trÝ cña èng hoÆc ®Üa th¾ng. §Æt mét ®ång hå so tú vµo ®ïm trôc ®Ó ®o kho¶ng dÞch chuyÓn tù do khi ®Èy hoÆc kÐo trèng hoÆc ®Üa th¾ng vµo ra. NÕu kho¶ng dÞch chuyÓn tr−ît qu¸ 0,005 inches [0,13], th× thay thÕ côm b¹c ®¹n ®ïm tr−íc. C¸c lo¹i b¹c ®¹n b¸nh xe lo¹i nµy kh«ng thÓ thay thÕ 1 c¸ch riªng rÏ. II. §iÒu chØnh æ bi b¸nh xe. Tr×nh tù tiªu biÓu ®iÒu chØnh b¹c ®¹n b¸nh xe lµ: n©ng xe vµ th¸o n¾p che ë b¸nh xe vµ n¾p chÆn mì. Lau s¹ch phÇn mì thõa, th¸o chèt chÆn vµ ®ai èc kho¸ hoÆc vßng chÆn. Níi láng ®ai èc ®iÒu chØnh 3 vßng. L¾c b¸nh xe vµo ra vµi lÇn ®Ó ®Èy ®Öm ®ì th¾ng ®Üa ra khái roto. SiÕt ®ai èc ®iÒu chØnh víi momen quy ®Þnh trong khi quay b¸nh xe. Råi níi láng ®ai èc 1/2 vßng. SiÕt chÆt nã trë l¹i víi momen quy®Þnh. L¾p ®ai èc khèa hoÆc vßng chÆn víi mét chèt kho¸ míi. KiÓm tra xem b¸nh xe cã quay tèt kh«ng. NÕu b¸nh xe quay kh«ng ªm vµ g©y ra tiÕng ån, kiÓm tra sù b«i tr¬n hoÆc thay thÕ b¹c ®¹n. L¾p n¾p chÆn mì vµ n¾p che ë b¸nh xe. NhÊp th¾ng vµi lÇn ®Ó phôc håi l¹i th¾ng tr−íc khi ch¹y xe. III. KiÓm tra c¸c khíp cÇu. Cã nhiÒu ph−¬ng ph¸p kh¸c nhau ®−îc dïng ®Ó kiÓm tra c¸c khíp cÇu. Sau ®©y lµ mét sè ph−¬ng ph¸p th«ng dông: a. C¸c khíp cã bé phËn b¸o chØ ®é mßn. NhiÒu khíp cÇu cã bé phËn chØ b¸o ®é mßn ®−îc l¾p trong vá che cña nã. Bé phËn chØ b¸o lµ 1 c¸i gê h¬i nh« lªn ë n¬i b¬m mì vµo khíp cÇu. Khi khíp cÇu cßn míi, gê nh« lªn kho¶ng 0,05 inch[1,27mm]. NÕu khíp cÇu bÞ mßn, phÇn gê sÏ thÊp xuèng hoÆc bÞ lïi vµo trong, kiÓm tra phÇn gê sÏ biÕt ®−îc t×nh tr¹ng khíp cÇu. b. C¸c khíp cÇu kh«ng cã bé phËn chØ b¸o ®é mßn. C¸ch kiÓm tra khíp cÇu lo¹i nµy, tr×nh tù tiÕn hµnh nh− sau: n¨ng xe, dïng c¸c gi¸ ®ì ®Æt ë vÞ trÝ thich hîp ®Ó khíp cÇu kh«ng mang t¶i, g¾n ®ång hå so vµo tay ®iÒu khiÓn, ®Æt phÇn trô tr−ît cña ®ång hå so tú vµo cam l¸i hoÆc c¸c bu l«ng ghÐp nèi quanh trô khíp cÇu. ®ång hå so sÏ chØ sù dÞch chuyÓn trô khíp cÇu vµ æ ®ì cña nã. KiÓm tra sù dÞch chuyÓn hµng däc b»ng c¸ch sö dông thanh n¶y bÈy b¸nh xe lªn, cïng lóc quan s¸t ®ång hå so. §ång hå so sÏ cho biÕt kho¶ng chuyÓn dÞch däc trôc cña khíp cÇu. C¸ch kiÓm tra sù dÞch chuyÓn hµng ngang ®−îc tiÕn hµnh nh− h×nh….. N»m phÝa trªn vµ d−íi vá xe ®Èy kÐo b¸nh xe vµo ra. Do kÕt cÊu khíp cÇu, sù dich chuyÓn hµng ngang th−êng t−¬ng ®èi nhiÒu v× vËy mét sè nhµ s¶n xuÊt cho r¾ng sù dich chuyÓn hµng ngang nhiÒu kh«ng ph¶i lµ tÝn hiÖu cña sù mµi mßn khíp cÇu. c. KiÓm tra c¸c bé phËn cña hÖ thèng gi¶m treo vµ hÖ thèng l¸i.

KiÓm tra c¬ cÊu ®ßn bÈy cöa hÖ thèng l¸i. §Ó tiÕn hµnh viÖc kiÓm tra c¬ cÊu ®ßn bÈy, nÕu xe dïng bé gi¶m xãc lß xo ®Öm khÝ th× tr−íc tiªn

ph¶i kho¸ c«ng t¾c (van) ®−êng «ng dÉn khÝ, n¨ng xe sao cho b¸nh tr−íc háng khái mÆt ®Êt. NÕu xe cã dïng hÖ thèng trî lùc l¸i th× ph¶i khëi ®éng ®éng c¬. Cµi th¾ng xe. N¾m lÊy vá xe tr−íc, ®Èy vµo råi kÐo ra. Trªn nh−ng b¸nh xe cã ®−êng kÝnh b¸nh xe lµ 15 in-ches [406mm] hoÆc nhá h¬n th× sù chuyÓn dich tèi ®a khi ®Èy kÐo nh− trªn th× ph¶i nhá h¬n ¼ inches [6,5mm]. NÕu kho¶ng c¸ch dÞch chuyÓn nhiÒu h¬n th× c¸c c¬ cÊu trong chi tiÕt ®ßn bÈy ®j bÞ mßn, ch¼ng h¹n nh− c¸c ®Çu mót thanh kÐo, chç viªn bi ë ®Çu trong cña thanh kÐo. Thay thÕ c¸c chi tiÕt bÞ háng råi chØnh sù th¼ng hµng cña c¸c b¸nh xe.

132

C¸ch kh¸c ®Ó kiÓm tra c¬ cÊu ®ßn bÈy chuyÓn h−íng ®−îc tiÕn hµnh nh− sau: §Ëu xe n¬i kh« gi¸o, nÕu cã thªm t¶i träng trªn xe th× cµng tèt, ®éng c¬ kh«ng ho¹t ®éng, xoay tay l¸i vµ quan s¸t thanh nèi vµ c¸c chi tiÕt liªn quan tíi nã. NÕu cã sù chuyÓn ®éng gi÷a thanh nèi vµ cÇn chuyÓn h−íng b¸o hiÖu cã sù mßn trong c¬ cÊu ®ßn bÈy vµ th−êng xÈy ra ë c¸c ®Çu nèi.

KiÓm tra c¬ cÊu l¸i. §èi víi c¬ cÊu l¸i kiÓu vÝt v« tËn – b¸nh r¨ng rÎ qu¹t. §èi víi b¸nh xe vÉn trªn mÆt ®Êt, nghÜa lµ kh«ng n¨ng xe lªn, xoay tay l¸i qua l¹i. NÕu ph¶i xoay tay l¸i nhiÒu míi dÞch chuyÓn ®−îc c©n b»ng dÉn h−íng th× c¬ cÊu l¸i mßn hoÆc cÇn ®iÒu chØnh l¹i. Cã hai sù ®iÒu chØnh trªn c¬ cÊu l¸i kiÓu vÝt v« tËn – b¸nh r¨ng rÎ qu¹t lµ ®iÒu chØnh khe h¬ doc trôc cña vÝt v« tËn vµ ®iÒu chØnh sù liªn kÕt (¨n khíp) gi÷a vÝt v« tËn vµ b¸nh r¨ng rÎ qu¹t. C¶ hai néi dung ®iÒu chØnh nµy ®Òu ®−îc tiÕn hµnh sau khi th¸o rêi nã ra khái xe. + §èi víi c¬ cÊu l¸i kiÓu trôc r¨ng – thanh r¨ng. Thanh r¨ng ®−îc ®ì ë hai ®iÓm bªn trong vá bäc. §Çu bªn ph¶i ®−îc ®ì trªn mét èng lãt, cßn ®Çu bªn tr¸i ®−îc ®ì trªn mét ch¹c thanh r¨ng hoÆc cuèi van ®iÒu khiÓn, PhÝa sau ch¹c thanh r¨ng cßn mét lß xo ®Ó ®Èy nã vµo thanh r¨ng. Trªn vá thanh r¨ng ngay t¹i ch¹c thanh r¨ng cã mét nót ®iÒu chØnh sù ¨n khíp gi÷a trôc r¨ng vµ thanh r¨ng. d. KiÓm tra bé gi¶m chÊn. KiÓm tra bé gi¶m xung chñ yÕu lµ kiÓm tra ®é nÈy vµ sù dß rØ dung dÞch. KiÓm tra ®é nÈy cña xe ë mçi gãc (còng chÝnh lµ ®é nÈy cña bé gi¶m chÊn) b»ng gãc nhÊn gãc xe ®ã xuèng råi bung ra. NÕu xe trë vÖ ®é cao ban ®Çu vµ gi÷ ®é cao ®ã th× bé gi¶m chÊn tèt. NÕu nã tiÕp tôc nÈy lªn xuèng th× bé gi¶m chÊn bÞ háng vµ cÇn ®−îc thay thÕ. IV. S÷a ch÷a hÖ thèng l¸i vµ hÖ th«ng treo. IV.1. ViÖc s÷a ch÷a hÖ thèng l¸i vµ hÖ thống treo. C«ng viÖc s÷a ch÷a hÖ thèng treo bao gåm: 1. Th¸o l¾p vµ ®iÒu chØnh c¸c thanh kÐo. 2. Th¸o vµ l¾p c¸c chi tiÕt kh¸c cña c¬ cÊu ®ßn chuyÓn h−íng. 3. Th¸o vµ l¾p c¬ cÊu l¸i. 4. Th¸o vµ l¾p c¸c khíp cÇu vµ c¸c tay ®ßn ®iÒu khiÓn. 5. Th¸o vµ l¾p c¸c bé gi¶m chấn 6. Th¸o vµ l¾p c¸c ®ïm trôc b¸nh xe. 7. Th¸o vµ ®iÒu chØnh c¸c b¹c ®¹n b¸nh xe. IV.2. S÷a ch÷a c¬ cÊu l¸i. C¬ cÊu l¸i ®−îc s÷a ch÷a hoÆc thay thÕ nÕu nã ho¹t ®éng kh«ng tèt hoÆc rß rØ. §«i khi viÖc ®iÒu chØnh c¬ cÊu l¸i sÏ kh¾c phôc ®−îc sù r¬, láng th¸i qu¸. IV.2.1. C¬ cÊu l¸i kiÓu vÝt v« tËn – b¸nh r¨ng rÎ qu¹t. Th−êng c¬ cÊu l¸i th−êng ph¶i th¸o ra khái xe ®Ó tiÕn hµnh s÷a ch÷a. §Ó th¸o c¬ cÊu l¸i, ®Çu tiªn th¸o khíp mÒm. §Æt mét c¬ cÊu x¶ d−íi c¬ cÊu l¸i, th¸o ®−êng èng ®Ó x¶ dung dÞch trî lùc trong c¬ cÊu l¸i. Th¸o ®ai èc cña trôc cÇn dÉn h−íng vµ kÐo cÇn ra khái trôc. Th¸o c¸c bul«ng g¾n c¬ cÊu l¸i víi xe hoÆc khung vµ th¸o c¬ cÊu l¸i. Khi l¾p c¬ cÊu l¸i, theo c¸c b−íc ng−îc l¹i. KiÓm tra vÞ trÝ c¸c bé phËn tr−íc khi siÕt chÆt bul«ng l¾p c¬ cÊu l¸i. N¹p dÇu trî lùc vµo b×nh chøa ®Õn møc quy ®Þnh. IV.2.2. C¬ cÊu l¸i kiÓu trôc r¨ng – thanh r¨ng. Vá bäc xÕp b»ng cao su cña c¬ cÊu l¸i vµ c¸c phÇn cuèi phÝa bªn ngoµi cña thanh nèi cã thÓ ®−îc thay thÕ mµ kh«ng ph¶i th¸o c¬ cÊu l¸i ra khái xe. Sau ®©y lµ tr×nh tù thay thÕ c¬ cÊu l¸i: Th¸o c¸p ©m cña b×nh Accu råi xoay c«ng t¾c m¸y sang vÞ trÝ ON. N©ng xe, th¸o c¸c b¸nh xe tr−íc. X¶ dÇu trî lùc. Dïng vam th¸o thanh kÐo vµ thanh l¸i. Th¸o c¸c bul«ng ghÐp nèi trôc trung gian víi trôc r¨ng. Råi th¸o c¸c bul«ng l¾p ®Æt c¬ cÊu l¸i ®Ó th¸o c¬ cÊu l¸i. Mét sè xe ph¶i n¨ng ®éng c¬ lªn mét Ýt míi th¸o c¬ cÊu l¸i ®−îc. V. Sù th¼ng hµng cña b¸nh xe. Môc ®ich cã b¶n cña viÖc ®iÒu chØnh sù th¼ng hµng cña b¸nh xe lµ phôc håi t×nh tr¹ng ban ®Çu cña hÖ thèng treo. Tr−íc khi ®iÒu chØnh sù th¼ng hµng cña c¸c b¸nh xe cÇn ph¶i kiÓm tra mét sè néi dung sau vµ ®¶m b¶o chóng ë t×nh tr¹ng tèt. - T¶i träng toµn bé trªn xe ph¶i ë møc b×nh th−êng.

133

- KiÓm tra t×nh tr¹ng æ xe vµ ¸p lùc cña nã. - KiÓm tra vµ ®iÒu chØnh b¹c ®¹n b¸nh xe. - KiÓm tra sù c©n b»ng vµ ®é ®¶o cña vá xe, b¸nh xe. - KiÓm tra ®é r¬ cña khíp cÇu vµ c¬ cÊu l¸i. - KiÓm tra t×nh tr¹ng cña gi¶m xãc phÝa tr−íc, phÝa sau. Cã 6 yÕu tè vÒ sù th¼ng hµng cña c¸c b¸nh xe. §ã lµ : - ChiÒu cao gi¶m xãc. - §é nghiªn cña b¸nh xe. -§é nghiªng tíi cña trôc b¸nh xe dÉn h−íng. - §é chôm cña 2 b¸nh xe tr−íc. - §é nghiªng cña trôc chuyÓn h−íng. - B¸n kÝnh vßng quay. VI. §iÒu chØnh ®é nghiªng cña b¸nh xe, ®é nghiªng tíi cña trôc b¸nh xe dÉn h−íng. Nh÷ng xe dïng hÖ thèng treo víi trôc ®ì Mac Pherson cã c¸c sù ®iÒu chØnh nµy. Nh÷nh lo¹i kh¸c th× ë phÝa d−íi trô ®ì cã 1 bul«ng ®iÒu chØnh ®é nghiªng b¸nh xe. Xoay bul«ng ®iÒu chØnh sÏ lµm chuyÓn dÞch phÇn trªn cña b¸nh xe vµo, ra. §«i khi, hÖ thèng treo dïng trô ®ì Mac Pheson, ®é nghiªng b¸nh xe ®−îc ®iÒu chØnh ë bÖ l¾p phÝa trªn cña trô ®ì. ChuyÓn dÞch cña trô ®ì vÒ phÝa tr−íc hoÆc phÝa sau sÏ thay ®æi ®−îc ®é nghiªng tíi cña trôc b¸nh xe dÉn h−íng. ChuyÓn dich cña trô dì vµo trong hoÆc ra ngoµi sÏ lµm thay ®æi ®é nghiªng cña b¸nh xe. VII. §iÒu chØnh ®é chôm cña 2 b¸nh xe tr−íc. §é chôm cña 2 b¸nh xe tr−íc ®−îc kiÓm tra khi tay l¸i ë vÞ tri trung t©m vµ c¸c b¸nh xe th¼ng vÒ phÝa tr−íc. Cho thÊy c¸ch ®o ®é chôm b¸nh xe b»ng dông cô c¬ khÝ. §o kho¶ng c¸ch tõ gi÷a mÆt t¸c dông cña vá xe nµy ®Õn gi÷a mÆt t¸c dông cña vá xe kia. LÇn thø 1 do phÝa tr−íc c¸c b¸nh xe, lÇn thø 2 do phÝa sau c¸c b¸nh xe. Dùa vµo sù chªnh lÖch chiÒu dµi cña 2 lÇn ®o sÏ biÕt ®−îc ®é chôm. §iÒu chØnh ®é chôm níi láng c¸c ®ai èc kho¸ thanh kÐo. Xoay thanh kÐo cho ®Õn khi ®¹t ®−îc ®é chôm b¸nh xe cÇn thiÕt råi siÕt chÆt c¸c ®ai èc kho¸. L−u ý ®õng ®Ó vá bäc b»ng cao su ë cuèi c¬ cÊu l¸i bÞ xo¸n. VIII. §iÒu chØnh sù th¼ng hµng cña b¸nh xe sau. VIII.1. §iÒu chØnh sù th¼ng hµng cña b¸nh xe sau. Trªn nhiÒu xe, ®é nghiªng cña b¸nh xe ®−îc ®iÒu chØnh b»ng c¸ch xoay bul«ng ë phÝa trong tay ®ßn ®iÒu khiÓn d−íi hoÆc thanh ®ì trôc b¸nh xe. Trªn 1 sè xe kh¸c, ®iÒu chØnh ®é nghiªng cña b¸nh xe b»ng c¸ch ®Æt c¸c miÕng chªm gi÷a b¸nh xe vµ tÊm ®¾p. VIII.2. §iÒu chØnh ®é chôm cña 2 b¸nh xe sau. Mét ph−¬ng ph¸p ®iÒu chØnh ®é chôm cöa 2 b¸nh xe sau b»ng c¸ch níi láng bul«ng ®iÒu chØnh råi dïng tuèc- n¬- vÝt lín hoÆc thanh nËy bÈy ®Ó thay ®æi vÞ trÝ cña tay ®ßn ®iÒu khiÓn theo h−íng thÝch hîp, sau ®ã siÕt chÆt bul«ng ®iÒu chØnh trë l¹i. Mét ph−¬ng ph¸p kh¸c lµ dïng c¸c miÕng chªm l¾p ë 2 mÆt cña cÇn kÐo bé gi¶m xãc sau. Khi thay ®æi ®é ®Çy cña miÕng chªm ë mÆt nµy hoÆc mÆt kia sÏ thay ®æi ®−îc ®é chôm cña c¸c b¸nh xe. Ph−¬ng ph¸p thø 3 lµ dïng c¸c miÕng ®Æt gi÷a trôc b¸nh xe vµ tÊm l¾p. Ph−¬ng ph¸p thø 4 lµ thay ®æi chiÒu dµi thanh kÐo g¾n víi cam l¸i. §«i khi 4 b¸nh xe th¼ng hµng nh−ng xe vÉn cã xu h−íng bÞ kÐo vÒ 1 phÝa. T×nh tr¹ng nµy th−êng do b¸nh xe kh«ng trßn, mÊt ®ång t©m hoÆc ®−êng kÝnh gi÷a 2 mÆt bªn cña vá xe h¬i kh¸c nhau.

134

4.3.Hệ thống phanh I. C¸c h− háng nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc.

TT H− háng Nguån

gèc th«ng tin

Nguyªn nh©n cã thÓ BiÖn ph¸p kh¾c phôc

1

Ch©n phanh thÊp hoÆc bÞ hÉng

- L¸i xe - Kü thuËt viªn

1.1. §é cao bµn ®¹p phanh qu¸ nhá - §iÒu chØnh ®é cao bµn ®¹p phanh.

1.2. Hµnh tr×nh tù do cña bµn ®¹p phanh qu¸ lín.

- §iÒu chØnh hµnh tr×nh tù do cña bµn ®¹p phanh.

1.3. Khe hë m¸-trèng phanh qu¸ lín: - M¸ phanh bÞ mßn (ë nh÷ng xe kh«ng cã c¬ cÊu ®iÒu chØnh tù ®éng). - C¬ cÊu tù ®éng ®iÒu chØnh khe hë bÞ háng.

- §iÒu chØnh khe hë hay thay guèc phanh. - Thay míi hay söa ch÷a.

1.4. Rß rØ dÇu tõ m¹ch dÇu. - Söa rß rØ dÇu. 1.5. Xilanh phanh chÝnh háng: - TiÕp xóc cupben vµ thµnh xilanh kh«ng tèt.

- Söa hay thay xilanh phanh chÝnh.

1.6. Cã khÝ trong hÖ thèng phanh. - X¶ khÝ khái hÖ thèng phanh.

1.7. §Üa phanh ®¶o. - Söa hay thay ®Üa.

1.8. Hãa h¬i (khi phanh liªn tôc trªn dèc dµi…trèng phanh trë nªn ®Æc biÖt nãng vµ nhiÖt ®−îc truyÒn tíi dÇu lµm hãa h¬i dÇu trong hÖ thèng).

- Sö dông nhiÒu phanh ®éng c¬ hoÆc thay dÇu phanh.

2 Bã Phanh

- L¸i xe - Kü thuËt viªn

2.1. Hµnh tr×nh tù do cña bµn ®¹p b»ng “0”: - CÇn ®Èy xilanh phanh chÝnh ®iÒu chØnh kh«ng ®óng. - Lß xo håi vÞ bµn ®¹p bÞ tuét.

- §iÒu chØnh hµnh tr×nh tù do cña bµn ®¹p.

2.2. Phanh tay kh«ng nh¶ hÕt: - Phanh tay ®iÒu chØnh kh«ng ®óng. - C¸c thanh dÉn ®éng phanh tay bÞ kÑt.

- §iÒu chØnh hay söa phanh tay.

2.3. ¸p suÊt d− trong m¹ch dÇu qu¸ lín: - Van mét chiÒu cña xilanh phanh chÝnh bÞ háng. - Xilanh phanh chÝnh bÞ háng

- Thay van mét chiÒu. - Thay xilanh phanh chÝnh.

2.4. Lßxo håi vÞ guèc phanh háng - Thay lß xo 2.5. C¸c thanh dÉn ®éng phanh cong hay guèc phanh biÕn d¹ng

- Thay guèc phanh

2.6. Piston ë xilanh b¸nh xe kÑt - Söa nÕu cÇn. 2.7. Cã lùc c¶n gi÷a guèc phanh vµ ®Üa phanh ®ì.

- Söa, b«i tr¬n hay thay ®Üa ®ì phanh.

2.8. C¬ cÊu tù ®éng ®iÒu chØnh phanh tang trèng bÞ háng.

- Thay c¬ cÊu ®iÒu chØnh.

2.9. æ bi b¸nh xe bÞ háng - §iÒu chØnh hay thay thÕ æ bi

135

3 Phanh lÖch

- L¸i xe - Kü thuËt viªn

3.1. ¸p suÊt hay ®é mßn b¸nh xe ph¶i vµ tr¸i kh«ng gièng nhau.

- ChØnh ¸p suÊt, ®¶o hay thay lèp.

3.2. TiÕng kªu l¹ch c¹ch trong hÖ thèng treo.

- Söa nÕu cÇn.

3.3. Gãc ®Æt b¸nh tr−íc vµ b¸nh sau kh«ng ®óng.

- §iÒu chØnh gãc ®Æt b¸nh tr−íc vµ b¸nh sau.

3.4. DÝnh dÇu hay mì ë m¸ phanh. - Kh¾c phôc nguyªn nh©n g©y ra dÝnh dÇu mì vµ thay m¸ phanh.

3.5. Trèng hay ®Üa kh«ng trßn. - Thay hay söa trèng hay ®Üa.

3.6. Piston xilanh b¸nh xe hay gi¸ phanh bÞ kÑt.

- Söa xilanh b¸nh xe hay gi¸ phanh.

3.7. M¸ phanh bÞ kÑt. - Thay m¸ phanh.

3.8. TiÕp xóc m¸-trèng, m¸-®Üa kh«ng chÝnh x¸c.

- Söa hay thay m¸ phanh.

3.9. Guèc phanh bÞ cong, phanh mßn hay chai cøng.

- Thay guèc phanh.

3.10. Lßxo håi vÞ guèc phanh háng. - Thay lß xo håi vÞ.

3.11. Khe hë gi÷a guèc phanh tr¸i, guèc phanh ph¶i víi tang trèng kh«ng ®Òu nhau

- §iÒu chØnh khe hë guèc phanh

3.12. P.van bÞ háng: - Thay P.van

4 Phanh qu¸ ¨n/rung

- L¸i xe - Kü thuËt viªn

4.1. Cã l−îng nhá n−íc, dÇu, mì dÝnh trªn m¸ phanh.

- Kh¾c phôc nguyªn nh©n g©y ra dÝnh dÇu mì, n−íc, thay m¸ phanh.

4.2. Trèng, ®Üa bÞ x−íc hay mÐo. - Thay thÕ trèng hay ®Üa. 4.3. Guèc phanh bÞ cong, m¸ phanh mßn hay chai cøng.

- Thay thÕ guèc phanh.

4.4. Xilanh b¸nh xe kh«ng chÆt. - KiÓm tra xiÕt chÆt nÕu cÇn. 4.5. DÝnh m¸ phanh. - Thay hay söa m¸ phanh. 4.6. Háng trî lùc phanh. - Thay hay söa trî lùc phanh. 4.7. P.van háng - Thay P.van, ®iÒu chØnh LSPV.

5

Ch©n phanh nÆng nh−ng phanh kh«ng ¨n

- L¸i xe - Kü thuËt viªn

5.1. DÝnh n−íc ë trèng phanh hay ®Üa phanh.

- §¹p phanh liªn tôc khi xe ®ang ch¹y ®Ó lµm kh« trèng

5.2. DÇu hay mì dÝnh vµo m¸ phanh.

- Kh¾c phôc nguyªn nh©n g©y ra dÝnh dÇu mì vµ thay m¸ phanh.

5.3. Guèc phanh bÞ cong, m¸ phanh mßn hay chai cøng.

- Thay thÕ guèc phanh.

5.4. M¸ phanh ®Üa bÞ mßn. - Thay m¸ phanh. 5.5. Piston xilanh b¸nh xe hay gi¸ phanh bÞ kÑt.

- Söa nÕu cÇn.

5.6. C¸c ®−êng dÇu bÞ t¾c. - Söa ch÷a c¸c ®−êng dÇu. 5.7. Trî lùc phanh bÞ háng. - Söa trî lùc. 5.8. M¹ch ch©n kh«ng bÞ rß. - Söa hoÆc thay thÕ. 5.9. B¬m ch©n kh«ng háng - Söa b¬m ch©n kh«ng. 5.10. Nãng phanh. - Dïng nhiÒu phanh ®éng c¬

hoÆc thay m¸ phanh.

6

TiÕng kªu kh¸c th−êng khi

- L¸i xe - Kü thuËt viªn

6.1. TiÕng ®Üa vµ m¸ phanh bÞ mßn hay x−íc

- KiÓm tra söa ch÷a hay thay

6.2. Phanh ®Üa: - MiÕng chèng ån m¸ phanh bÞ mÊt hay háng. - Gi¸ phanh bÞ bavia hay gØ.

- Thay thÕ - Lµm s¹ch hay c¹o bavia.

136

phanh 6.3. M¸ phanh dÝnh mì bÈn hay bÞ chai cøng.

- Lµm s¹ch hay thay thÕ.

6.4. L¾p c¸c chi tiÕt kh«ng chÝnh x¸c.

- KiÓm tra l¾p l¹i hay thay thÕ.

6.5. §iÒu chØnh bµn ®¹p hay cÇn ®Èy trî lùc sai.

- KiÓm tra vµ ®iÒu chØnh l¹i.

6.6. Phanh tang trèng: - Lß xo gi÷ guèc phanh yÕu, háng hay kh«ng ®óng. - Chèt gi÷ guèc phanh, gê ®òa ®ì phanh bÞ láng hay háng.

- KiÓm tra söa ch÷a hay thay thÕ.

II. Quy tr×nh chÈn ®o¸n, kh¾c phôc c¸c h− háng 1. Ch©n phanh thÊp hay hÉng. * X¸c ®Þnh h− háng:

Khi ®¹p phanh hÕt hµnh tr×nh, ®é cao cùc tiÓu cña bµn ®¹p phanh qu¸ nhá hoÆc bµn ®¹p phanh ch¹m vµo sµn xe hay khi ®¹p bµn ®¹p phanh c¶m thÊy “hÉng” vµ lùc phanh kh«ng ®ñ ®Ó dõng xe. * Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng:

NÕu ®¹p phanh hÕt hµnh tr×nh, ®é cao cùc tiÓu cña bµn ®¹p phanh qu¸ nhá hoÆc bµn ®¹p phanh ch¹m vµo sµn xe hay khi ®¹p bµn ®¹p phanh c¶m thÊy “hÉng” vµ lùc phanh kh«ng ®ñ ®Ó dõng xe th×: + Dïng cêlª vÆn ®iÒu chØnh chiÒu dµi thanh ®Èy nèi bµn ®¹p phanh víi piston xilanh phanh chÝnh dµi ra ®Ó khi dïng tay Ên bµn ®¹p phanh cho ®Õn khi cã c¶m gi¸c nÆng tay, −íc l−îng kho¶ng dÞch chuyÓn nµy cña bµn ®¹p (hµnh tr×nh tù do) n»m trong kho¶ng 25-30mm. + KiÓm tra hÖ thèng thuû lùc tõ xilanh tæng phanh ®Õn xilanh phanh b¸nh xe, quan s¸t c¶ trªn xe vµ d−íi mÆt ®−êng (khã cã thÓ quan s¸t ®−îc tÊt c¶ mäi vÞ trÝ cña hÖ thèng v× cã nhiÒu chç khuÊt, nh−ng hjy cè g¾ng quan s¸t ®Ó t×m vÞ trÝ ch¶y dÇu nÕu cã): - NÕu cã dÇu dß rØ ra ngoµi, hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a gÉn nhÊt ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a, trong qu¸ tr×nh ®ã hjy l¸i xe chËm vµ dïng phanh tay, phanh ®éng c¬ khi cÇn. §Ó an toµn h¬n hjy gäi ngay ®éi söa ch÷a l−u ®éng hoÆc gäi xe cøu hé kÐo xe ®Õn x−ëng söa ch÷a gÇn nhÊt. - NÕu kh«ng cã dß rØ dÇu ra ngoµi, thùc hiÖn x¶ e (air ) hÖ thèng thuû lùc theo h−íng dÉn, nÕu cã 2 ng−êi ë ®ã (viÖc x¶ e hÖ thèng thuû lùc trªn ®−êng chØ nªn thùc hiÖn víi nh÷ng xe cã gÇm cao ®Ó kh«ng ph¶i kª kÝch khi n»m thao t¸c d−íi gÇm xe, víi ®iÒu kiÖn cã 2 ng−êi biÕt sö dông dông cô). Sau khi x¶ e, t×nh tr¹ng trªn vÉn kh«ng ®−îc c¶i thiÖn, thùc hiÖn ®iÒu chØnh khe hë gi÷a m¸ phanh vµ tang trèng (víi xe cã phanh tang trèng vµ cã gÇm cao) nÕu kh«ng hjy gäi xe cøu hé kÐo xe ®Õn x−ëng söa ch÷a gÇn nhÊt.

137

*) Quy tr×nh chÈn ®o¸n h− háng.

2. HiÖn t−îng bã phanh. * X¸c ®Þnh h− háng:

C¶m thÊy cã søc c¶n lín khi xe ®ang ch¹y. Cã c¶m gi¸c ®ang phanh xe mÆc dï bµn ®¹p phanh vµ cÇn phanh tay nh¶ hoµn toµn. * Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng: - KiÓm tra phanh tay ®j nh¶ hoµn toµn kh«ng. NÕu ch−a nh¶ hÕt, thùc hiÖn nh¶ l¹i phanh tay. §Ó ch¾c ch¾n, hjy kÐo vµ nh¶ cÇn phanh tay vµi lÇn. - KiÓm tra lß xo håi vÞ bµn ®¹p cã bÞ tuét hay kh«ng. NÕu tuét, hjy l¾p l¹i. - KiÓm tra vµ ®iÒu chØnh hµnh tr×nh tù do cña bµn ®¹p phanh (nh− ®j h−íng dÉn ë trªn).

138

* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h− háng:

139

3. Phanh lÖch khi ®¹p phanh. * X¸c ®Þnh h− háng:

Khi ®¹p phanh, xe bÞ kÐo lÖch sang mét bªn hay bÞ l¾c ®u«i. * Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng: KiÓm tra ¸p suÊt c¸c b¸nh xe bªn ph¶i vµ bªn tr¸i b»ng c¸ch quan s¸t ®é biÕn d¹ng cña lèp. NÕu thÊy kh«ng gièng nhau, cã thÓ dïng b¬m (nÕu trªn xe cã) b¬m bæ xung b¸nh xe cã ¸p suÊt thÊp. NÕu kh«ng, hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a gÇn nhÊt ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a. * Quy tr×nh chÈn ®o¸n h− háng:

4. Phanh qu¸ ¨n/rung. * X¸c ®Þnh h− háng:

Khi chØ ®¹p mét lùc nhá nã t¹o ra lùc phanh lín h¬n dù tÝnh. * Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng: Khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng, hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a.

140

* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h− háng.

5. Ch©n phanh nÆng nh−ng phanh kh«ng ¨n. * X¸c ®Þnh h− háng:

C¶m gi¸c ch©n phanh nÆng nh−ng hiÖu qu¶ phanh kh«ng cao, phanh kh«ng ¨n. * Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng: Khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng, hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a.

141

* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h− háng.

6. TiÕng kªu bÊt th−êng khi phanh. * X¸c ®Þnh h− háng:

B×nh th−êng vËt liÖu ma s¸t cña phanh vÉn sinh ra tiÕng ån vµ nhiÖt ®Ó biÕn ®æi n¨ng l−îng khi phanh. V× vËy, thØnh tho¶ng cã tiÕng kªu khi phanh lµ chuyÖn b×nh th−êng vµ tiÕng kªu chØ ¶nh h−ëng ë mét vµi ®iÒu kiÖn thêi tiÕt kh¾c nghiÖt nh− nãng l¹nh Èm. * Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng: Khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng, hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a.

142

* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h− háng.

H−íng dÉn kiÓm tra, ChÈn ®o¸n, kh¾c phôc h− háng

1. §o ®é cao, hµnh tr×nh tù do bµn ®¹p phanh Dïng th−íc chuyªn dông ®o ®é cao vµ hµnh tr×nh bµn ®¹p

* Khi ®o chiÒu cao bµn ®¹p phanh KÐo th−íc ngoµi tr−ît lªn, ®Æt th−íc nh− h×nh vÏ ta sÏ x¸c ®Þnh ®−îc chiÒu cao bµn ®¹p phanh

H×nh: §o chiÒu cao bµn ®¹p Phanh

* Khi ®o hµnh tr×nh tù do bµn ®¹p phanh KÐo th−íc ngoµi tr−ît xuèng sao cho vÞ trÝ 0 n»m ngang chç bµn ®¹p phanh råi vÆn chÆt bul«ng hjm cè ®Þnh 2 th−íc

H×nh: §o hµnh tr×nh tù do bµn ®¹p phanh

Khi dïng tay Ên nhÑ bµn ®¹p phanh cho ®Õn khi nhËn thÊy cã søc c¶n lín h¬n tõ bµn ®¹p th× dõng l¹i, bµn ®¹p sÏ quÐt mét cung trßn vµ ch¹y trªn th−íc mét ®o¹n L. §é dµi nµy chÝnh b»ng hµnh tr×nh tù do cña bµn ®¹p, cã thÓ biÕt ®−îc nhê ®äc v¹ch ph©n chia trªn th−íc. V× mét ®Çu th−íc cã mét khíp quay nªn khi bµn ®¹p dÞch chuyÓn vÉn ®¶m b¶o b¸m s¸t vµo th−íc. T¹i ®Õ cña th−íc ®o cã g¾n mét nam ch©m vÜnh cöu ®Ó ®¶m b¶o dông cô dÝnh chÆt vµo sµn xe. 2. §iÒu chØnh chiÒu cao bµn ®¹p phanh

143

(a) Ng¾t gi¾c nèi c«ng t¾c ®Ìn phanh. (b) Níi láng khíp khãa c«ng t¾c ®Ìn phanh vµ th¸o ®Ìn phanh (c) Níi láng ®ai èc hjm cÇn ®Èy (d) §iÒu chØnh chiÒu cao bµn ®¹p b»ng c¸ch ®iÒu chØnh cÇn ®Èy bµn ®¹p. (e) XiÕt chÆt ®ai èc hjm cÇn ®Èy.

M« men xo¾n: 25 N–m (260 kgf–cm, 19 ft–lbf). (f) L¾p ®Æt l¹i c«ng t¾c ®Ìn phanh vµ ®iÒu chØnh cho ®Õn khi ch¹m nhÑ vµo ®Öm (g) §iÒu chØnh ®Ìn phanh trë l¹i mét chót (h) KiÓm tra khe hë (A) gi÷a c«ng t¾c ®Ìn phanh vµ bµn ®¹p. (i) khe hë: 0.5–2.4 mm (0.02–0.09 in.)

(j) XiÕt chÆt c«ng gi¾c nèi t¾c ®Ìn phanh. (k) Nèi gi¾c c«ng t¾c ®Ìn phanh (l) KiÓm tra xem ®Ìn phanh cã s¸ng lªn khi ®¹p ch©n phanh vµ kh«ng s¸ng khi nh¶ phanh. (m) Sau khi ®iÒu chØnh chiÒu cao cña bµn ®¹p phanh, hjy

kiÓm tra hµnh tr×nh tù do cña bµn ®¹p. Chó ý: NÕu khe hë A gi÷a c«ng t¾c ®Ìn phanh vµ bµn ®¹p ®−îc ®iÒu chØnh ®óng th× hµnh tr×nh tù do cña bµn ®¹p sÏ ®¶m b¶o kü thuËt. 3. Söa ch÷a phanh tang trèng.

C¸c c«ng viÖc söa ch÷a gåm: - §æ thªm dÇu phanh. - Lµm s¹ch hÖ thèng thñy lùc. - T¸ch khÝ ra khái hÖ thèng thñy lùc. - Söa ch÷a hoÆc thay thÕ xilanh chinh hay c¸c xilanh b¸nh xe. - Thay m¸ phanh. - Phôc håi trèng phanh. - Söa ch÷a hoÆc thay thÕ bé phËn trî lùc phanh. - Thay thÕ c¸c c¶m biÕn tèc ®é b¸nh xe. Ngoµi ra cßn cã: Söa ch÷a hoÆc thay thÕ ®−êng èng dÇu

phanh, c¸c c¶m biÕn kh¸c, c«ng t¾c hoÆc c¸c van. 3.1. §iÒu chØnh phanh tang trèng.

3.1.1. C¸c phanh tang trèng kh«ng cã bé ®iÒu chØnh (tù ®iÒu chØnh) th× cÇn ®−îc ®iÒu chØnh ®Þnh kú ®Ó bï trï ®é mßn cña m¸ phanh. C¸ch ®iÒu chØnh nh− sau : a) Th¸o nót lç ®iÒu chØnh guèc phanh ra khái ®Üa ®ì phanh. b) Dïng SST (dông cô ®iÒu chØnh phanh) xoay ®ai èc diÒu chØnh ®Õn khi b¸nh xe bÞ hjm cøng. Chó ý:

1. §ai èc ®iÒu chØnh ®−îc xoay b»ng dông cô chuyªn dïng(SST) tõ bªn trong ra bªn ngoµi trªn c¶ 4 b¸nh mµ kh«ng phô thuéc vµo vÞ trÝ t−¬ng quan cña cóng ®Ó t¨ng chiÒu dµi bul«ng; xoay ®ai èc tõ ngoµi vµo trong sÏ lµm gi¶m chiÒu dµi bul«ng. 2. V× vËy ren tr¸i vµ ren ph¶i ®−îc dïng t−¬ng øng cho b¸nh tr¸i vµ b¸nh ph¶i. CÈn thËn ®Ó l¾p c¸c bul«ng vµ ®ai èc ®iÒu chØnh vµo ®óng vÞ trÝ.

c) Dïng SST xoay ®ai èc ®iÒu chØnh ng−îc l¹i (cã nghÜa lµ níi láng nã) ®Õn khi b¸nh xe quay tr¬n). Sè l−îng r¨ng tiªu chuÈn ph¶i ®−îc quay ng−îc l¹i ®−îc viÕt trong “CÈm nang söa ch÷a”. d) LÆp l¹i c¸c b−íc (b) vµ (c) cho c¸c guèc kh¸c e) L¾p nót ®iÒu chØnh guèc phanh 3.1.2. §èi víi phanh tang trèng tù ®iÒu chØnh th× chØ ®iÒu chØnh sau khi phanh ®−îc th¸o rêi

tõng bé phËn ®Ó söa ch÷a, nh÷ng viÖc söa ch÷a nµy bao gåm: Thay thÕ guèc phanh hoÆc thay thÕ trèng phanh. §iÒu chØnh khe hë :

a) Níi láng bul«ng kÑp lß xo kÐo. b) Th¸o nót lç ®iÒu chØnh khe hë guèc phanh ra khái ®Üa ®ì phanh c) Bung guèc phanh ra ®Õn khi b¸nh xe bÞ hjm cøng hoµn toµn. Dïng SST xoay c¬ cÊu ®iÒu chØnh ®Õn khi b¸nh xe bÞ hjm cøng.

Chó ý:

144

1. §ai èc ®iÒu chØnh ®−îc xoay b»ng SST tõ bªn trong ra bªn ngoµi trªn c¶ 4 b¸nh mµ kh«ng phô thuéc vµo vÞ trÝ t−¬ng quan cña cóng ®Ó t¨ng chiÒu dµi bul«ng; xoay ®ai èc tõ ngoµi vµo trong sÏ lµm gi¶m chiÒu dµi bul«ng. 2. V× vËy ren tr¸i vµ ren ph¶i ®−îc dïng t−¬ng øng cho b¸nh tr¸i vµ b¸nh ph¶i. CÈn thËn ®Ó l¾p c¸c bul«ng vµ ®ai èc ®iÒu chØnh vµo ®óng vÞ trÝ.

d) XiÕt chÆt bul«ng kÑp lß xo kÐo. e) Níi láng c¬ cÊu ®iÒu chØnh cho ®Õn khi b¸nh xe quay tr¬n f) L¾p nót lç ®iÒu chØnh guèc phanh.

3.2. Thay thÕ guèc phanh vµ m¸ phanh. Dïng kÝch n©ng mét bªn « t« lªn vµ th¸o b¸nh xe ra. Sau ®ã th¸o rêi trèng phanh, lß xo gi÷

guèc phanh vµ guèc phanh. Khi m¸ phanh mßn, dïng khoan ®Ó khoan bá c¸c ®inh t¸n cò röa s¹ch guèc phanh vµ l¾p m¸ phanh míi. NÕu guèc phanh háng cÇn ph¶i ph¶i ®−îc thay thÕ b»ng guèc míi. L¾p guèc míi vµ l¾p r¸p trë l¹i c¸c bé phËn ®j th¸o. 3.3. Söa ch÷a trèng phanh.

Söa ch÷a hoÆc thay thÕ trèng phanh nÕu chóng bÞ mÐo, nøt, x−íc, kh«ng ®Òu hoÆc bÞ tr¬ (chai) th¸i qu¸. NÕu trèng phanh bÞ c¸c vÕ x−íc nhÑ th× cã thÓ dïng v¶i víi bét mµi mÞn ®Ó tÈy s¹ch, sau ®ã lau s¹ch phÇn bét mµi cßn sãt l¹i trªn trèng. NÕu trèng phanh bÞ c¸c vÕt x−íc s©u hoÆc c¸c mÊp m« hay tr¬ th× ph¶i dïng m¸y tiÖn trèng phanh ®Ó söa ch÷a. Sau khi phôc håi ®−êng kÝnh cña c¸c trèng phanh bªn tr¸i vµ bªn ph¶i trªn cïng mét cÇu truyÒn ®éng kh«ng ®−îc lÖch nhau qu¸ 0,0010 inch [0.24mm]. NÕu sù chªnh lÖch nhiÒu h¬n ph¶i thay thÕ c¸c trèng phanh. Th−êng trªn c¸c trèng phanh ph¶i ghi “®−êng kÝnh lo¹i bá”. §©y lµ ®−êng kÝnh lín nhÊt cho phÐp cña trèng phanh. NÕu trèng phanh ®−îc gia c«ng phôc håi cã ®−¬ng kÝnh lín h¬n th× hjy lo¹i bá trèng phanh chø ®õng dïng phôc håi v× trèng phanh qu¸ máng sö dông sÏ kh«ng an toan. 4. Söa ch÷a xilanh b¸nh xe.

Cã thÓ söa ch÷a xilanh b¸nh xe mµ kh«ng cÇn th¸o nã ra khái xe. Tuy nhiªn ®Ó dÔ dµng cho viÖc lau chïi kiÓm tra vµ l¾p r¸p th× nªn th¸o xilanh b¸nh xe trong khi söa ch÷a.

§Ó th¸o rêi xilanh trong b¸nh xe, ®Çu tiªn th¸o b¸nh xe vµ trèng phanh, th¸o ®−êng èng dÉn dÇu phanh ®Õn xilanh b¸nh xe, th¸o c¸c bul«ng hoÆc vßn chÆn l¾p ghÐp xilanh, nót kÝn c¸c ®Çu èng dÉn dÇu phanh ®Ó tr¸nh bôi x©m nhËp.

Th¸o xilanh b¸nh xe b»ng c¸ch t¸o vá bäc, ®Èy piston, chÐn, lß xo ngoµi ra. Dïng dÇu phanh röa s¹ch c¸c chi tiÕt sau ®ã dïng khÝ nÐn ®Ó thæi kh«. C¸c r¸nh trong xilanh ®−îc thæi s¹ch b»ng khÝ nÐn.

Dïng v¶i víi bét mµi mÞn ®Ó xãa c¸c vÕt x−íc trong nßng xilanh, hoÆc mµi nßng xilanh nÕu cã vÕt x−íc nÆng hay vÕt rç. Tuy nhiªn, viÖc mµi kh«ng ®−îc lµm cho nßng xilanh lín h¬n ®−êng kÝnh ban ®Çu 0,003 inch [0,08mm]. NÕu kh«ng tháa mjn ®iÒu kiÖn trªn th× ph¶i thay xilanh.

Khi l¾p r¸p xilanh phanh, b«i tr¬n tÊt c¶ c¸c chi tiÕt b»ng dÇu phanh s¹ch. CÈn thËn! Kh«ng ®−îc ®Ó cho mì hoÆc dÇu dÝnh vµo c¸c chi tiÕt b»ng cao su hoÆc c¸c chi tiÕt bªn trong

kh¸c cña hÖ thèng thñy lùc. DÇu hoÆc mì sÏ lµm cho c¸c chi tiÕt b»ng cao su phång ra ®iÒu nµy cã thÓ dÉn ®Õn h− háng phanh. 5. Söa ch÷a xilanh phanh chÝnh.

Mét sè xilanh phanh chÝnh cã thÓ söa ch÷a phôc håi nh−ng còng cã mét sè ph¶i thay thÕ chø kh«ng thÓ söa ch÷a. Nh÷ng xilanh chÝnh, nßng ph¶I phñ mét líp ®Æc biÖt chø kh«ng thÓ mµi.

§Ó söa ch÷a xilanh phanh chÝnh, ®Çu tiªn lau s¹ch phÇn bªn ngoµi cña xilanh råi thµo nã ra khái xe. Th¸o rêi vá bäc vµ ®Öm kÝn, rãt s¹ch phÇn dÇu phanh cßn sãt l¹i trong xilanh råi kÑp nã lªn ª-t«.

Tr×nh tù tiªu biÓu ®Ó th¸o rêi c¸c chi tiÕt cña xilan phanh chÝnh, lµ ®Èy piston s¬ cÊp h−íng v¶o bªn trong vµ th¸o vßng lß xo ë rjnh trong nßng piston, th¸o côm piston s¬ cÊp. Dïng vßi khÝ thæi mét ¸p lùc khÝ nhÑ vµo cöa th«ng h¬i trong b×nh chøa thø cÊp. Côm piston thø cÊp sÏ bÞ ®Èy ra ngoµi. Lµm s¹ch xilanh phanh chÝnh b»ng khÝ nÐn. Thay thÕ xilanh phanh chÝnh nÕu nã bÞ x−íc, rç, hoÆc nøt hoÆc cã thÓ mµi phôc håi (®èi víi xilanh cã thÓ mµi). 6. Söa ch÷a phanh ®Üa. 6.1. C«ng viÖc söa ch÷a phanh ®Üa.

§èi víi phanh ®Üa cã CalÝp cè ®Þnh th× c¸c guèc phanh th−êng ®−îc thay thÕ mµ kh«ng cÇn ph¶i th¸o CalÝp. §èi víi lo¹i dïng calÝp di ®éng vµ calÝp tr−ît, khi muèn thay thÕ guèc phanh ph¶i th¸o calÝp.

145

§Çu tiªn, lÊy bít tõ1/2 ®Õn 2/3 dÇu phanh ra khái b×nh chøa trong hÖ thèng thñy lùc råi n©ng xe vµ th¸o l¾p b¸nh xe. Dïng kÑp h×nh ch÷ C ®Ó ®Èy piston vµo trong xilanh. Th¸o c¸c bé phËn g¸ l¾p vµ n©ng calÝp. Dïng mét c¸i mãc ®Ó treo calÝp tr¸nh t×nh tr¹ng treo lñng l¼ng ë ®−êng èng dÇu phanh. Th¸o guèc phanh cò. Th¸o c¸c èng lãt trong calÝp.

§Ó l¾p r¸p calÝp, ®Çu tiªn l¾p c¸c èng lãt, trô tr−ît vµ guèc phanh míi. Ph¶i ch¾c ch¾n lµ piston ®−îc ®Èy vµo xilanh cña nã råi ®Æt calÝp lªn ®Üa vµo, l¾p c¸c bul«ng ®Þnh vÞ.

Thªm dÇu phanh vµo b×nh ch÷a, chó ý kh«ng nªn dïng l¹i phÇn dÇu phanh ®j lÊy ra. §¹p phanh vµi lÇn ®Ó t¹o sù tiÕp xóc gi÷a m¸ phanh vµ ®Üa ®ång thêi qua ®ã kiÓm tra sù ch¾c ch¾n cña phanh. KiÓm tra vµ ®æ thªm dÇu phanh vµo xilanh phanh chÝnh nÕu cÇn thiÕt.

6.2. Söa ch÷a gi¸ xilanh (calÝp). NÕu cÈn ph¶i thay piston vµ ®Öm piston th× ph¶i th¸o calÝp ra khái xe. Dïng vßi khÝ nÐn ®Ó th¸o

piston ra khái calÝp. Dïng alcohol hoÆc dung dÞch lµm s¹ch phanh ®Ó röa s¹ch tÊt c¶ chi tiÕt vµ lau kh«. CalÝp rç hoÆc gØ th× cã thÓ dïng bét mµi ®Ó tÈy s¹ch. NÕu nßng calÝp bÞ rç hoÆc gØ th× cã thÓ dïng m¸y mµi ®Ó phôc håi nßng. Tuy nhiªn, nÕu viÖc mµi mßn lµm t¨ng ®−êng kÝnh cña nßng qu¸ 0,001inch [0.025mm] th× ph¶i thay calÝp míi.

Tr−íc khi l¾p r¸p calÝp hjy nhóng ®Öm piston vµo trong dÇu phanh s¹ch råi l¾p ®Öm vµo rjnh trong nßng calÝp, chó ý ®õng ®Ó ®Öm bÞ xo¾n. b«I lªn piston 1 líp dÇu phanh, l¾p vßng che bôi míi lªn piston råi l¾p piston vµo calÝp vµ l¾p calÝp vµo xe.

6.3. Söa ch÷a ®Üa phanh. §Üa phanh cÇn ®−îc thay thÕ nÕu nã bÞ nh÷ng vÕt x−íc s©u hoÆc bÞ cong vªnh. Nh÷ng vÕt

x−íc nhÑ hoÆc nh÷ng rjnh nhá b×nh th−êng sÏ kh«ng g©y ¶nh h−ëng ®Õn ho¹t ®éng cña phanh. Thay ®Üa phanh míi nÕu nã mßn qu¸ giíi h¹n cho phÐp.

Trªn mçi ®Üa phanh cã ghi “®é dµy lo¹i bá” ®©y lµ ®é dµy tèi thiÓu cña ®Üa. NÕu viÖc phôc håi ®Üa lµm ®é dµy cña nã nhá h¬n trÞ sè trªn th× ph¶i thay ®Üa. ®Üa qu¸ máng sÏ lµm viÖc kh«ng an toµn. 7. Söa ch÷a hÖ thèng thñy lùc.

7.1. Lµm s¹ch hÖ thèng thñy lùc kh«ng cã hÖ thèng chèng bã cøng khi phanh ABS. Ph¶i lµm s¹ch hÖ thèng thñy lùc khi nã bÞ nhiÔm bÈn. NhiÒu nhµ s¶n xuÊt cßn khuyÕn c¸o

nªn lµm s¹ch hÖ thèng mçi khi thay thÕ mét bé phËn míi. DÊu hiÖu cña sù nhiÔm bÈn bao gåm : C¸c chi tiÕt bÈn x¶y ra hjy thay tÊt c¶ c¸c chi tiÕt b»ng cao su tr−íc khi lµm s¹ch hÖ thèng.

§Ó lµm s¹ch hÖ thèng thñy lùc, l¾p thiÕt bÞ thåi ¸p lùc vµo xilanh chÝnh. NÕu hÖ thèng cã van ®Þnh l−îng th× gi÷ nã ë vÞ trÝ më

Tr×nh tù tiªu biÓu lµm s¹ch c¸c phanh lµ: phanh sau ph¶i, phanh sau tr¸i, phanh tr−íc ph¶i vµ phanh tr−íc tr¸i.

Më van x¶ kho¶ng 1,5 vßng vµ ®Ó cho dÇu phanh ch¶y vµo trong b×nh chøa. Khi thÊy dÇu phanh ch¶y vµo trong b×nh chøa b¾t ®Çu s¹ch vµ s¸ng th× khãa van. LËp l¹i tr×nh tù nµy ë c¸c b¸nh xe kh¸c nhau khi viÖc lµm s¹ch hoµn tÊt, ®æ dung dÞch vµo b×nh chøa cña xilanh phanh chÝnh vµ t¸ch khÝ ra khái hÖ thèng.

Th−êng cÇn kho¶ng 1 lÝt dÇu phanh ®Ó sóc röa lµm s¹ch hÖ thèng thñy lùc. T¸ch khÝ trong hÖ thèng thñy lùc kh«ng cã ABS. Khi pedal phanh nhÑ qu¸ b¸o hiÖu cã kh«ng khÝ trong hÖ thèng thñy lùc. CÇn ph¶i t¸ch

kh«ng khÝ ra khái hÖ thèng. 7.2. T¸ch khÝ trong hÖ thèng thñy lùc kh«ng cã ABS.

Khi pedal phanh nhÑ qu¸ b¸o hiÖu cã kh«ng khÝ trong hÖ thèng thñy lùc. CÇn ph¶i t¸ch kh«ng khÝ ra khái hÖ thèng.

ViÖc t¸ch khÝ còng t−¬ng tù nh− viÖc lµm s¹ch hÖ thèng thñy lùc. NÕu xilanh chÝnh cã 1 van x¶ th× tr−íc tiªn t¸ch khÝ ë xilanh chÝnh. TiÕp tôc t¸ch khÝ ë mçi van x¶ cho ®Õn khi dÇu phanh tho¸t ra ngoµi kh«ng cßn bät khÝ. Trong khi t¸ch khÝ ra khái hÖ thèng hjy gi÷ dÇu phanh ®Çy trong b×nh chøa cña xilanh chÝnh.

146

Chương V. Chẩn đoán, bảo dưỡng và sửa chữa các hệ thống khác 5.1.Hệ thống điện

5.1.1.HÖ thèng ®iÒu hoµ kh«ng khÝ

I. C¸c h− háng, nguyªn nh©n vµ biÖn ph¸p kh¾c phôc.

TT H− háng Nguån gèc th«ng tin

Nguyªn nh©n cã thÓ BiÖn ph¸p kh¾c phôc

01

Kh«ng l¹nh hoÆc l¹nh cã chu kú sau ®ã kh«ng l¹nh

- L¸i xe - Kü thuËt viªn

1.1. Cã h¬i Èm trong hÖ thèng lµm l¹nh. - Bé hót Èm bÞ bjo hoµ. - H¬i Èm trong hÖ thèng lµm l¹nh ®ãng b¨ng t¹i khe van gijn në vµ lµm t¾c sù tuÇn hoµn ga.

(1) Thay b×nh chøa hót Èm. (2) Hót h¬i Èm trong hÖ thèng lµm l¹nh. (3) Thªm mét l−îng ga thÝch hîp.

1.2. Ga l¹nh kh«ng tuÇn hoµn. - Dßng ga bÞ c¶n trë bëi h¬i n−íc hay bôi trong hÖ thèng lµm l¹nh. - Dßng ga bÞ c¶n trë bëi khÝ rß rØ tõ èng c¶m biÕn nhiÖt van gijn në.

(1) KiÓm tra èng c¶m biÕn nhiÖt,van gijn në vµ EPR. (2) Lµm s¹ch bôi bÈn trong van gijn në hoÆc thay van gijn në. (3) Thay b×nh chøa hót Èm. (4) Hót ch©n kh«ng vµ n¹p ga míi thÝch hîp. NÕu khÝ rß rØ tõ èng c¶m biÕn nhiÖt th× thay van gijn në.

1.3. M¸y nÐn bÞ háng. Rß rØ bªn trong m¸y nÐn. Söa ch÷a hoÆc thay m¸y nÐn.

02 Lµm l¹nh kh«ng ®ñ.

- L¸i xe - Kü thuËt viªn

2.1. Rß rØ ga ë mét vµi chç trong hÖ thèng dÉn ®Õn hÖ thèng kh«ng ®ñ ga.

(1)KiÓm tra rß rØ ga b»ng thiÕt bÞ ph¸t hiÖn rß ga vµ söa ch÷a nÕu cÇn. (2) NÕu ¸p suÊt ®o ®−îc gÇn b»ng 0 khi nèi ®ång hå vµo hÖ thèng lµm l¹nh, ph¸t hiÖn vµ söa rß rØ sau ®ã hót ch©n kh«ng hÖ thèng. (3) Thªm mét l−îng ga võa ®ñ.

2.2. Dßng ga bÞ c¶n trë bëi bôi bÈn trong b×nh chøa hót Èm.

- Thay b×nh chøa hót Èm.

2.3. Ga n¹p qu¸ nhiÒu hay giµn nãng ®−îc lµm m¸t kh«ng ®ñ. - Do cã qu¸ nhiÒu ga trong hÖ thèng nªn kh«ng thÓ ®¹t ®−îc tÝnh n¨ng ®Çy ®ñ. - Do c¸c c¸nh giµn ng−ng bÞ t¾c hay m«t¬ qu¹t háng nªn lµm m¸t giµn ng−ng kh«ng ®ñ.

(1) Lµm s¹ch giµn ng−ng. (2) KiÓm tra ho¹t ®éng cña m«t¬ qu¹t. (3) NÕu (1) vµ (2) ë tr¹ng th¸i b×nh th−êng th× x¶ ga ®Ó cßn l¹i l−îng ga võa ®ñ.

2.4. Cã khÝ trong hÖ thèng lµm l¹nh. - Cã khÝ lät vµo trong hÖ thèng lµm l¹nh. - Hót kh«ng ®ñ ch©n kh«ng.

(1) Thay b×nh chøa hót Èm. (2) Hót ch©n kh«ng vµ n¹p ®ñ ga.

2.5. H− háng do van gijn në hoÆc do èng c¶m biÕn nhiÖt. - èng c¶m biÕn nhiÖt l¾p kh«ng ®óng. - Van gijn në më qu¸ réng nªn cã qu¸ nhiÒu ga trong èng phÝa thÊp ¸p.

(1) KiÓm tra l¹i t×nh tr¹ng l¾p èng c¶m biÕn nhiÖt. (2) NÕu (1) b×nh th−êng, kiÓm tra van gijn në. Thay nÕu van bÞ háng.

147

II. Quy tr×nh chÈn ®o¸n kh¾c phôc c¸c h− háng. 1. Kh«ng l¹nh hoÆc l¹nh cã chu kú sau ®ã kh«ng l¹nh. * X¸c ®Þnh h− háng:

HiÖn t−îng, khi bËt ®iÒu hoµ dï xe ®ang ho¹t ®éng ë bÊt kú chÕ ®é nµo nh−ng khoang xe kh«ng l¹nh hoÆc l¹nh cã chu kú sau ®ã kh«ng cßn l¹nh n÷a cã thÓ c¶m ®−îc nhËn trªn xe. * Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng: Khi gÆp sù cè nµy, hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a. * Quy tr×nh chÈn ®o¸n h− háng.

2. Lµm l¹nh kh«ng ®ñ. * X¸c ®Þnh h− háng:

HiÖn t−îng, khi bËt ®iÒu hoµ dï xe ®ang ho¹t ®éng ë bÊt kú chÕ ®é nµo nh−ng khoang xe kh«ng ®ñ l¹nh. * Xö lý khi gÆp sù cè nµy trªn ®−êng: Khi gÆp sù cè nµy, hjy l¸i xe ®Õn x−ëng söa ch÷a ®Ó ®−îc kiÓm tra söa ch÷a.

148

* Quy tr×nh chÈn ®o¸n h− háng.

H−íng dÉn kiÓm tra, ChÈn ®o¸n, kh¾c phôc h− háng

1. Rót kh«ng khÝ khái hÖ thèng . Khi x¶ hÖ thèng lµm l¹nh hoÆc ®Ó xÈy ra mÊt m¸t mét l−îng lín chÊt lµm l¹nh, ph¶i rót kh«ng khÝ ra khái hÖ thèng. Nèi b¬m ch©n kh«ng víi hÖ thèng : b¬m ®−îc nèi vµo ®Çu èng nèi phÝa ¸p lùc cao cña côm ¸p lùc kÕ, b×nh chøa chÊt lµm l¹nh ®−îc nèi vµo ®Çu èng chÝnh gi÷a vµ van trªn ®Ønh b×nh chøa ®−îc ®ãng trong suèt qu¸ tr×nh x¶ chÊt lµm l¹nh hoÆc rót khÝ. C¸ch nèi nµy ®−îc dïng khi phÝa ¸p lùc cao cña hÖ thèng lµm l¹nh kh«ng cã van kiÓm tra. NÕu phÝa ¸p lùc cao vµ phÝa ¸p lùc thÊp cã c¸c van kiÓm tra th× l¾p thiÕt bÞ rót khÝ nh− h×nh. Tr×nh tù rót khÝ tiªu biÓu nh− sau: cho b¬m ho¹t ®éng kho¶ng 10 phót råi kiÓm tra nhanh t×nh tr¹ng rß rØ cña hÖ thèng. §ãng c¸c van trªn côm ¸p lùc kÕ vµ t¾t b¬m, trong kho¶ng 05 phót ch©n kh«ng ®−îc gi¶m h¬n 50 mmHg so víi mùc n−íc biÓn. Lóc nµy hÖ thèng s½n sµng ®Ó n¹p chÊt lµm l¹nh. L−u ý r»ng : khi ®é cao n¬i lµm viÖc t¨ng 100 feet th× ch©n kh«ng yªu cÇu gi¶m 1 inch-Hg [25,4 mmHg]. 2. N¹p chÊt lµm l¹nh trong hÖ thèng.

149

Trong gian ®éng c¬ th−êng cã mét nhjn ghi lo¹i vµ sè l−îng chÊt lµm l¹nh cÇn n¹p cho hÖ thèng lµm l¹nh cña xe (ë chÕ ®é n¹p toµn phÇn). Sau ®©y lµ mét sè ph−¬ng ph¸p n¹p chÊt lµm l¹nh ®−îc sö dông mét c¸ch phæ biÕn. N¹p víi nh÷ng b×nh chøa chÊt lµm l¹nh nhá. M¹ch n¹p ®−îc l¾p nh− h×nh. Tr×nh tù n¹p sau: ®ãng c¶ hai van trªn côm ¸p lùc kÕ më c¶ 03 van trªn ®Çu 03 b×nh chøa, khëi ®éng ®éng c¬ vµ cho nã ho¹t ®éng ë chÕ ®é kh«ng t¶i. §iªu chØnh m¸y ®iÒu hoµ kh«ng khÝ ë chÕ ®é lµm l¹nh. Nóm ®iÒu chØnh ë vÞ trÝ FULL vµ tèc ®é qu¹t thæi giã ë vÞ trÝ LOW. Më tõ tõ van khÝ ¸p lùc thÊp trªn cum ¸p lùc kÕ; ®iÒu chØnh van ®Ó gi÷ ¸p lùc ë d−íi chØ sè 50psi [345 kpa] (van khÝ ¸p lùc cao trªn côm ¸p lùc kÕ vÉn ®ãng). Khi b×nh chÊt lµm l¹nh ®j rçng, ®ãng c¸c van trªn côm ¸p lùc kÕ råi ®ãng c¸c van trªn b×nh chøa chÊt lµm l¹nh. N¹p víi nh÷ng b×nh chøa chÊt lµm l¹nh nhá. Nèi b×nh chøa chÊt lµm l¹nh víi ®Çu nèi èng gi÷a trªn côm ¸p lùc kÕ. §Æt b×nh chøa lªn c©n bµn vµ chó ý träng l−îng cña b×nh khÝ b¾t ®Çu n¹p. X¸c ®Þnh l−îng chÊt lµm l¹nh ph¶i n¹p råi suy ra “ träng l−îng cßn l¹i” th× ®ãng tÊt c¶ c¸c van vµ ngõng n¹p. Quy tr×nh n¹p th−êng tuú thuéc vµo hÖ thèng lµm l¹nh trªn xe, do ®ã h¨y theo h−íng dÉn cña nhµ s¶n xuÊt vÒ tr×nh tù n¹p cña tõng hÖ thèng cô thÓ. 3. Thay thÕ èng dÉn chÊt lµm l¹nh.

Khi cÇn thay thÕ èng dÉn chÊt lµm l¹nh, ®Çu tiªn hjy x¶ chÊt lµm l¹nh ra khái hÖ thèng. Thay ®Çu nèi èng ë èng cÇn thay. Cã nhiÒu c¸ch nèi èng kh¸c nhau ®−îc sö dông, hjy chó ý ®Õn viÖc thay èng cò vµ l¾p èng míi ®óng quy c¸ch. L−u ý kh«ng ®−îc dïng èng dÉn nhiÖt ®Ó thay thÕ cho èng dÉn chÊt lµm l¹nh vµ kh«ng bao giê dïng èng cña hÖ thèng R-12 thay vµo hÖ thèng R-134a hay ng−îc l¹i. 4. KiÓm tra sù rß rØ cña chÊt lµm l¹nh: Sau ®©y lµ mét sè ph−¬ng ph¸p kiÓm tra ®Ó x¸c ®Þnh níi rß rØ chÊt lµm l¹nh trong m¸y ®iÒu hoµ kh«ng khÝ.

1.1. .Dïng dung dÞch. NÕu sù rß rØ nhiÒu, cã thÓ dïng mét lo¹i dung dÞch næi bét hoÆc n−íc xµ phßng ®Î x¸c ®Þnh n¬i rß rØ. QuÐt hoÆc xÞt dung dÞch nµy lªn nh÷ng n¬i nghi ngß cã sù rß rØ (®Çu nèi èng, c¸c mèi nèi, n¬i cã ®Öm khÝ …). NÕu cã bét (bong bãng) næi lªn th× n¬i ®ã bÞ rß.

1.2. Dïng thuèc nhuém. Thªm mét l−îng nhá thuèc nhuém chuyªn dïng vµo phÝa ¸p lùc thÊp cña hÖ thèng. Thuèc nhuém lµm cho chÊt lµm l¹nh cã mÇu, th−êng lµ mÇu ®á. Khi ®ã nh÷ng chç dß lín cã thÓ ®−îc nh×n thÊy hoÆc dïng v¶i mÇu tr¾ng lau xung quanh n¬i kh«ng thÓ nh×n thÊy ®Ó x¸c ®Þnh n¬i ®ã cã rß hay kh«ng. Mét sè nhµ s¶n xuÊt kh«ng giíi thiÖu ph−¬ng ph¸p nµy.

1.3. Dïng ®Ìn cùc tÝm. ChÊt nhuém mÇu còng ®−a vµo hÖ thèng. Sau khi cho ®éng c¬ vµ m¸y ®iÒu hoµ kh«ng khÝ ho¹t ®énh kho¶ng 10phót, ngõng ®éng c¬. Dïng ®Ìn cùc tÝm quÐt tia s¸ng qua nh÷ng khu vùc nghi ngê. N¬i nµo cã chÊt lµm l¹nh bÞ rß nã sÏ to¶ s¸ng mÇu vµng lôc. 1.4. Dïng m¸y dß ®iÖn tö. Dïng m¸y dß ®iÖn tö th× viÖc x¸c ®Þnh chç rß nhanh chãng vµ chÝnh x¸c h¬n. §−a que dß cña m¸y chÇm chËm quanh khu vùc nghi ngê (phÝa trªn, phÝa d−íi vµ vßng quanh). Khi ®Ìn tÝn hiÖu s¸ng hoÆc cã ©m thanh bÝp bÝp b¸o hiÖu cã chÊt lµm l¹nh bÞ rß. ¢m thanh trë nªn lín, lanh lanh b¸o hiÖu cã nhiÒu chÊt lµm l¹nh bÞ rß. Cßn cã mét c¸ch kh¸c ®Ó x¸c ®Þnh vÞ trÝ rß rØ b»ng c¸ch dïng ®Ìn x×. Nh÷ng ngµy nay ph−¬ng ph¸p nµy ®−îc khuyÕn c¸o kh«ng nªn sö dông.

150

5.2.Khung vỏ ô tô C¸c d¹ng h− háng cña khung, vá xe Trong phÇn nµy giíi thiÖu chñ yÕu vÒ h− háng vµ söa ch÷a th©n xe con sau khi tai n¹n 5.1.Kh¸i niÖm h− háng . Còng nh− c¸c lo¹i m¸y mãc kh¸c «t« lµ lo¹i m¸y mãc cã kÕt cÊu rÊt phøc t¹p gåm nhiÒu chi tiÕt l¾p ghÐp víi nhau thµnh tæng thµnh. Trong qu¸ tr×nh chuyÓn ®éng do nh÷ng nguyªn nh©n chñ quan vµ kh¸ch quan ®j dÉn tíi nh÷ng va ch¹m lµm h− háng khung vá xe, lµm thay ®æi h×nh d¸ng th©n xe vµ tr¹ng th¸i kü thuËt xe lµm cho xe kh«ng ®¶m b¶o kü thuËt ban ®Çu gi¶m ®é tin cËy. 5.2. C¸c d¹ng h− háng .

Trong qu¸ tr×nh chuyÓn ®éng cña xe khi x¶y ra tai n¹n th× cã nh÷ng d¹ng h− háng sau. - H− háng trùc tiÕp cã nghÜa lµ h− háng t¹i chç tiÕp xóc. - H− háng do lan truyÒn. - H− háng do kÐo theo.

H×nh 5.1. C¸c d¹ng h− háng chñ yÕu cña xe «t« sau tai n¹n.

a. H− háng trùc tiÕp :

Lµ va ch¹m t¸c dông trùc tiÕp vµo kÕt cÊu khung, vá cña «t«. Møc ®é h− háng cña «t« nÆng hay nhÑ phô thuéc vµo nguyªn nh©n cña sù va ch¹m, kÕt cÊu, vËt liÖu lµm khung vá. Trong qu¸ tr×nh chÕ t¹o khung, vá th× ng−êi ta thiÕt kÕ nh÷ng vÕt låi lâm, gËp khóc, cong ®Ó sao cho khi cã lùc t¸c dông vµo th× sÏ hÊp thô ®−îc tèi ®a lùc t¸c dông ®ã. §ã lµ ph−¬ng ph¸p ®Ó gi¶m lùc va ®Ëp t¸c dông lªn ng−êi l¸i vµ hµnh kh¸ch. Khi cã lùc va ch¹m m¹nh sÏ lµm c¸c dÇm däc, dÇm ngang, c¸c thanh chèng cña khung, vá bÞ biÕn d¹ng nh− bÞ vâng do uèn, vªnh do xo¾n, nøt do mái, lµm bong, trãc c¸c líp s¬n. Tuú theo vÞ trÝ va ch¹m mµ møc ®é ¶nh h−ëng tíi c¸c chi tiÕt còng nh− tæng thµnh trªn xe «t« lµ kh¸c nhau. Nh−ng th«ng th−êng th× khi x¶y ra va ch¹m trùc tiÕp c¸c bé phËn còng nh− c¸c chi tiÕt t¹i vÞ trÝ va ch¹m bÞ h− háng do ®ã ph¶i thay thÕ.

Va ch¹m trùc tiÕp

H− háng do lan H­ háng kÐo

151

H×nh 5.2. Va ch¹m trùc tiÕp.

Khi cã tai n¹n x¶y ra t¹i s−ên bªn th× cã thÓ nã sÏ t¸c dông lªn c¸c côm tæng thµnh hay c¸c côm m¸y theo s¬ ®å sau

H×nh 5.3. S¬ ®å lùc t¸c dông c¸c côm chi tiÕt trªn «t«.

b. H− háng kÐo theo.

Trong qu¸ tr×nh chÕ t¹o còng nh− qu¸ tr×nh l¾p ghÐp th× c¸c chi tiÕt ®−îc nèi ghÐp víi nhau b»ng bu l«ng, ®inh t¸n hoÆc b»ng ph−¬ng ph¸p hµn …. Do ®ã khi xÈy va ch¹m th× c¸c tæng thµnh hay côm chi tiÕt ë vïng l©n cËn sÏ ¶nh h−ëng lµm biÕn d¹ng . ¶nh h−ëng cã thÓ lµm h− háng c¸c chi tiÕt vµ ®−îc gäi lµ h− háng kÐo theo. Møc ®é h− háng kÐo theo phô thuéc vµo c¸c nguyªn lý l¾p ghÐp vµ møc ®é lùc va ®Ëp. Nh−ng th«ng th−êng th× h− háng kÐo theo chØ lµm biÕn d¹ng hoÆc h− háng nhÑ v× khi lùc t¸c dông vµo th× chØ cßn mét phÇn nhá lùc t¸c dông lªn c¸c bé phËn, chi tiÕt. c. H− háng do lan truyÒn.

H− háng do lan truyÒn lµ h− háng th−êng xuyªn x¶y ra khi cã va ch¹m. §©y lµ d¹ng h− háng rÊt phøc t¹p cã thÓ nh×n thÊy ®−îc b»ng m¾t th−êng hoÆc kh«ng thÓ nh×n thÊy ®−îc mµ ph¶i dïng tíi c¸c dông cô kiÓm tra míi ph¸t hiÖn ra. Nh÷ng d¹ng h− háng nµy cã ®Æc ®iÓm lµ vïng bÞ biÕn d¹ng vµ møc ®é h− háng lµ rÊt nhÑ . Nguyªn nh©n dÉn tíi h− háng phøc t¹p lµ do kÕt cÊu cña khung, vá «t« lµ thiÕt kÕ sao cho gi¶m tèi ®a ®−îc lùc va ch¹m lªn ng−êi l¸i vµ hµnh kh¸ch v× vËy mµ khi cã lùc t¸c dông th× lùc ®ã sÏ ®−îc tiªu t¸n trªn c¸c dÇm ngang, dÇm däc, thanh chèng . Trong qu¸ tr×nh lùc ph©n t¸n th× t¹i vÞ trÝ nµo ®ã mµ suÊt hiÖn øng suÊt tËp trung th× t¹i vÞ ®ã sÏ xuÊt hiÖn h− háng nh− bong trãc, gÉy gËp . Khi cã lùc va ch¹m tõ phÝa tr−íc th× hiÖu øng lan truyÒn lªn c¶n tr−íc tíi dÇm ngang tr−íc sau ®ã tíi c¸c bé phËn nh− gi¸ ®ì thanh gi»ng, dÇm ®ì ch©n m¸y, dµn nãng l¹nh, ®éng c¬, hép sè. D−íi ®©y lµ c¸c d¹ng lan truyÒn chñ yÕu hay tiªu t¸n n¨ng l−îng khi xe bÞ ®©m tõ phÝa tr−íc vµ tõ hai bªn h«ng

Lùc va ch¹m

Th©n xe

§ßn quay

Lèp vµ vµnh

Cam quay

Rotuyn

§ßn treo tr−íc §ßn th−íc l¸i

Thanh gi»ng Th−íc l¸i

152

H×nh 5.4. S¬ ®å lùc t¸c dông khi «t« bÞ ®©m tõ phÝa tr−íc vµ bªn h«ng

Tõ s¬ ®å trªn thÊy khi x¶y ra va ch¹m tõ phÝa tr−íc th× lùc chñ yÕu t¸c dông lªn hai bªn tai, bé phËn ch¾n bïn, bé phËn l¾p nhón vµ chuyÓn lªn phÝa nãc xe, do ®ã mµ ng−êi ngåi trªn xe kh«ng bÞ chÊn th−¬ng cßn c¸c bé phËn cña m¸y mãc còng h− háng nhÑ. Khi bÞ ®©m tõ bªn h«ng th× lùc tiªu t¸n däc sµn xe trªn nh÷ng thanh ngang vµ thanh chèng ®ì nãc. Trªn nãc cã c¸c thanh ngang cã t¸c dông hÊp thô va ch¹m tõ hai bªn h«ng vµ ®»ng tr−íc. - Mét sè tr−êng hîp vÒ hiÖu øng lan truyÒn do h− háng lan truyÒn g©y ra

+ H− háng lan truyÒn ë dÇm däc tr−íc.

H×nh 5.5. S¬ ®å lùc va ch¹m ë dÇm däc tr−íc.

Khi cã lùc va ch¹m t¸c dông vµo hÖ thèng c¶n tr−íc sau ®ã ®Õn dÇm ngang tr−íc vµ tíi dÇm däc tr−íc t¹i ®©y lùc sÏ ®i theo h−íng mòi tªn . ë c¸c vÞ trÝ A, B, C, D vµ E cã kÕt cÊu låi lâm, gÉy khóc víi nh÷ng h×nh d¹ng kh¸c nhau, trªn dÇm däc cã nh÷ng lç dïng ®Ó gi¶m øng suÊt tËp trung. V× vËy

Lùc va ch¹m Lo¹i xe cã khung + vá

153

mµ khi x¶y ra h− háng chñ yÕu lµ trãc c¸c líp s¬n vµ lµm cong dÇm ë nh÷ng vÞ trÝ chÞu øng suÊt tËp trung.

H×nh 5.6

Khi cã lùc t¸c dông vµo dÇm th× suÊt hiÖn momen lµm cong vªnh dÇm, ngoµi ra dÇm cßn bÞ xo¾n g©y h− háng tíi dÇm vµ cã kh¶ n¨ng lµm mÊt an toµn tíi ng−êi l¸i vµ hµnh kh¸ch. + HiÖu øng lan truyÒn t¹i trô tr−íc vµ mÐp ngoµi nãc xe.

H×nh 5.7. S¬ ®å lùc lan truyÒn .

T¹i vÞ trÝ A lµ khu vùc tiÕp nhËn lùc va ch¹m tõ dÇm ngang sau ®ã ®−îc truyÒn däc trô tr−íc. T¹i vÞ trÝ B, C, vµ D lµ c¸c chç l¾p ghÐp víi c¸c thanh chèng do ®ã mµ lùc gi¶m bít ®i mét phÇn nµo, lùc cßn l¹i sÏ trùc tiÕp t¸c dông lªn phÝa mÐp ngoµi cña nãc xe. H− háng trong tr−êng hîp nµy lµ lµm cong hoÆc lâm thanh ®ì nãc phÝa ngoµi mµ ®Æc biÖt t¹i c¸c vÞ trÝ E. NÕu va ch¹m m¹nh sÏ g©y h− háng nÆng cÇn ph¶i thay thÕ.

Momen t¸c dông lªn dÇm tr−íc

154

H− háng do lan truyÒn

H×nh 5.8. H− háng do lan truyÒn g©y ra . + HiÖu øng lan truyÒn ë phÝa sau th©n xe.

H×nh 5.9. S¬ ®å lùc t¸c dông phÝa sau. ë phÇn phÝa sau cña th©n xe cã nh÷ng thanh ®−îc lµm cong cã t¸c dông hÊp thô va ®Ëp do ®ã lµm gi¶m lùc t¸c dông lªn c¸c chi tiÕt phÝa tr−íc, n©ng cao tÝnh an toµn cho ng−êi l¸i vµ hµnh kh¸ch ngåi trªn xe. + HiÖu øng lan truyÒn tõ tai xe vµ mÐp ngoµi cña xe.

H-íng va ch¹m

Lùc t¸c dông

VÞ trÝ lµm cong

155

H×nh 5.10. S¬ ®å lùc t¸c dông tõ tai vµ mÐp ngoµi cña xe.

Khi xe bÞ tai n¹n tõ phÝa sau sÏ t¸c ®éng vµo dÇm ngang, ®u«i xe sau ®ã truyÒn qua tai xe vµ ®i theo hai h−íng ë mçi bªn xe ®ã lµ qua nãc xe vµ truyÒn th¼ng tíi c¸c cöa cña xe. C¸c tai xe, thanh ®ì nãc ë phÝa sau ®−îc thiÕt kÕ víi c¸c chç låi lâm, gËp khóc vµ c¸c lç cã t¸c dông gi¶m øng suÊt tËp trung, t¨ng ®é cøng cho kÕt cÊu vµ ph©n t¸n n¨ng l−îng cña lùc va ch¹m. Do ®−îc thiÕt kÕ nh− thÕ nªn cã thÓ h¹n chÕ ®−îc nguy hiÓm cho ng−êi ngåi trªn xe nh−ng kh«ng thÓ tr¸nh ®−îc nh÷ng h− háng ®èi víi khung vµ vá xe . C¸c h− háng cã thÓ xÈy ra ®ã lµ lµm cong, mÐo, lâm phÇn mÐp ngoµi vµ tai xe. Cßn víi c¸c cöa cã thÓ cong vªnh lâm ®i ë phÇn chÞu lùc t¸c dông lµm cho cöa xe khi ®ãng sÏ bÞ hë

H×nh 5.11. S¬ ®å h− háng nãc vµ cöa xe.

Lùc va ch¹m tõ mÐp ngoµi cña xe ®Õn c¸c cöa

Lùc t¸c dông tõ tai xe ®Õn mÐp ngoµi nãc xe