Canales de ejecución - Fagor Automation...Ciclos fijos de palpador Opción Estándar Estándar Estándar Ejes Tándem - - - Opción Estándar Estándar Sincronismos y levas - - -

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8065CNCCanales de ejecución

Todos los derechos reservados. No puede reproducirse ninguna parte de estadocumentación, transmitirse, transcribirse, almacenarse en un sistema derecuperación de datos o traducirse a ningún idioma sin permiso expreso deFagor Automation. Se prohíbe cualquier duplicación o uso no autorizado delsoftware, ya sea en su conjunto o parte del mismo.

La información descrita en este manual puede estar sujeta a variacionesmotivadas por modificaciones técnicas. Fagor Automation se reserva el derechode modificar el contenido del manual, no estando obligado a notificar lasvariaciones.

Todas las marcas registradas o comerciales que aparecen en el manualpertenecen a sus respectivos propietarios. El uso de estas marcas por terceraspersonas para sus fines puede vulnerar los derechos de los propietarios.

Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en ladocumentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la validezde dichas aplicaciones. Por lo tanto, salvo permiso expreso de Fagor Automation,cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la documentaciónse debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor Automation nose responsabiliza de lesiones, daños físicos o materiales que pudiera sufrir oprovocar el CNC si éste se utiliza de manera diferente a la explicada en ladocumentación relacionada.

Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el productodescrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y espor ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, secomprueba regularmente la información contenida en el documento y seprocede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en unaposterior edición. Agradecemos sus sugerencias de mejora.

Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antesde utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientementeadaptados y además se debe asegurar el cumplimiento de las normas deseguridad.

SEGURIDADES DE LA MÁQUINA

Es responsabilidad del fabricante de la máquina que las seguridades de lamáquina estén habilitadas, con objeto de evitar lesiones a personas y prevenirdaños al CNC o a los productos conectados a él. Durante el arranque y lavalidación de parámetros del CNC, se comprueba el estado de las siguientesseguridades. Si alguna de ellas está deshabilitada el CNC muestra un mensajede advertencia.

• Alarma de captación para ejes analógicos.

• Límites de software para ejes lineales analógicos y sercos.

• Monitorización del error de seguimiento para ejes analógicos y sercos(excepto el cabezal), tanto en el CNC como en los reguladores.

• Test de tendencia en los ejes analógicos.

FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, dañosfísicos o materiales que pueda sufrir o provocar el CNC, y que sean imputablesa la anulación de alguna de las seguridades.

AMPLIACIONES DE HARDWARE

FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, dañosfísicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputablesa una modificación del hardware por personal no autorizado por FagorAutomation.

La modificación del hardware del CNC por personal no autorizado por FagorAutomation implica la pérdida de la garantía.

VIRUS INFORMÁTICOS

FAGOR AUTOMATION garantiza que el software instalado no contiene ningúnvirus informático. Es responsabilidad del usuario mantener el equipo limpio devirus para garantizar su correcto funcionamiento.

La presencia de virus informáticos en el CNC puede provocar su malfuncionamiento. Si el CNC se conecta directamente a otro PC, está configuradodentro de una red informática o se utilizan disquetes u otro soporte informáticopara transmitir información, se recomienda instalar un software antivirus.

FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, dañosfísicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputablesa la presencia de un virus informático en el sistema.

La presencia de virus informáticos en el sistema implica la pérdida de la garantía.

Canales de e jecución

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I N D I C E

Acerca del producto...................................................................................................................... 5Declaración de conformidad ......................................................................................................... 9Histórico de versiones ................................................................................................................ 11Condiciones de seguridad .......................................................................................................... 13Condiciones de garantía............................................................................................................. 17Condiciones de reenvío .............................................................................................................. 19Mantenimiento del CNC.............................................................................................................. 21

CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN.

1.1 Nociones básicas sobre los canales.............................................................................. 24

PARTE I. CONFIGURACIÓN

CAPÍTULO 2 CONFIGURAR UN SISTEMA MULTICANAL.

2.1 Configurar los parámetros máquina............................................................................... 302.1.1 Establecer el número de canales y su comportamiento. ........................................... 332.1.2 Distribuir los ejes y cabezales entre los diferentes canales. ...................................... 352.1.3 Permitir cambiar ejes y cabezales de canal. .............................................................. 402.1.4 Configuración de los parámetros aritméticos............................................................. 412.1.5 Manejo y visualización de canales............................................................................. 422.1.6 Subrutinas asociadas a las funciones –M–................................................................ 442.2 Configurar el programa PLC. ......................................................................................... 45

CAPÍTULO 3 ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.

3.1 Señales de consulta y señales modificables generales................................................. 483.1.1 Señales de consulta................................................................................................... 483.1.2 Señales modificables. ................................................................................................ 503.2 Señales de consulta y modificables asociadas a la función –M–. ................................. 523.2.1 Señales de consulta................................................................................................... 523.3 Señales de consulta y modificables asociadas a la función –H–................................... 543.3.1 Señales de consulta................................................................................................... 543.4 Señales de consulta y modificables asociadas a la función –S–................................... 553.4.1 Señales de consulta................................................................................................... 553.5 Señales de consulta y modificables del cabezal............................................................ 573.5.1 Señales de consulta................................................................................................... 573.5.2 Señales modificables. ................................................................................................ 593.6 Señales de consulta y modificables del cabezal............................................................ 633.6.1 Señales de consulta................................................................................................... 633.6.2 Señales de modificables. ........................................................................................... 643.7 Señales de consulta y modificables del gestor de herramientas. .................................. 653.7.1 Señales de consulta................................................................................................... 653.7.2 Señales modificables. ................................................................................................ 66

CAPÍTULO 4 COMUNICACIÓN CNC-PLC.

4.1 Funciones auxiliares –M–. ............................................................................................. 704.2 Funciones auxiliares –H–............................................................................................... 724.3 Función auxiliar –S–. ..................................................................................................... 744.4 Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–............................................. 754.4.1 Transferencia sincronizada. ....................................................................................... 764.4.2 Transferencia no sincronizada. .................................................................................. 774.5 Visualización de errores y mensajes del PLC................................................................ 78

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Canales de ejecución

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PARTE II. MANEJO Y PROGRAMACIÓN

CAPÍTULO 5 MANEJO E INTERFACE.

5.1 La barra general de estado............................................................................................ 825.2 Cambiar de canal. El conmutador de canales. ............................................................. 845.3 Ventana de sincronización de canales .......................................................................... 855.4 Las tablas de usuario. ................................................................................................... 86

CAPÍTULO 6 PROGRAMACIÓN EN UN SISTEMA CON CANALES.

6.1 Ejecutar un programa en el canal indicado. .................................................................. 886.2 Ejecutar un bloque en el canal indicado. ....................................................................... 896.3 Intercambio de ejes. ...................................................................................................... 906.3.1 Establecer una nueva configuración de ejes. ............................................................ 916.3.2 Añadir un eje a la configuración del canal. ................................................................ 936.3.3 Eliminar un eje de la configuración del canal............................................................. 956.3.4 Renombrar los ejes de un canal. ............................................................................... 966.3.5 Anular el cambio de nombre de los ejes.................................................................... 986.3.6 Variables asociadas a la configuración de ejes del canal.......................................... 996.4 Intercambio de cabezales. ........................................................................................... 1006.4.1 Establecer una nueva configuración de cabezales.................................................. 1016.4.2 Añadir un cabezal a la configuración. ...................................................................... 1026.4.3 Eliminar un cabezal de la configuración. ................................................................. 1036.4.4 Renombrar los cabezales de un canal..................................................................... 1046.4.5 Anular el cambio de nombre de los cabezales. ....................................................... 1056.4.6 Variables asociadas a la configuración de cabezales del canal. ............................. 1066.5 Comunicación y sincronización. .................................................................................. 1076.5.1 Sincronización de canales con interrupción de la ejecución de todos los canales impli-

cados. ...................................................................................................................... 1086.5.2 Sincronización de canales sin interrupción de la ejecución de todos los canales impli-

cados. ...................................................................................................................... 1096.5.3 Variables asociadas a la sincronización de canales................................................ 111

CAPÍTULO 7 SISTEMA MULTICABEZAL. CONTROL DEL CABEZAL.

7.1 El cabezal master del canal. ........................................................................................ 1147.1.1 Selección manual de un cabezal master ................................................................. 1167.2 Velocidad del cabezal. ................................................................................................. 1177.3 G96/G97. Velocidad de giro o de corte constante. ...................................................... 1187.3.1 Variables asociadas a la velocidad del cabezal....................................................... 1207.4 G192. Limitación de la velocidad de giro. .................................................................... 1247.4.1 Variables asociadas al límite de la velocidad de giro. ............................................. 1257.5 M03/M04/M05. Arranque y parada del cabezal. .......................................................... 1267.6 M41-M44. Cambio de gama de velocidad. .................................................................. 1287.7 M19. Parada orientada del cabezal. ............................................................................ 1307.7.1 Variables asociadas a la parada orientada del cabezal........................................... 132


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ACERCA DEL PRODUCTO

CARACTERÍSTICAS BÁSICAS.

Características básicas. ·M· ·T·

Sistema basado en PC. Sistema abierto

Sistema operativo. Windows XP

Número de ejes. 3 a 28

Número de cabezales. 1 a 4

Número de almacenes. 1 a 4

Número de canales de ejecución. 1 a 4

Número de volantes. 1 a 12

Tipo de regulación. Analógica / Digital Sercos / Digital Mechatrolink

Comunicaciones. RS485 / RS422 / RS232Ethernet

PLC integrado. Tiempo de ejecución del PLC.Entradas digitales / Salidas digitales.Marcas / Registros.Temporizadores / Contadores.Símbolos.

< 1ms/K1024 / 10248192 / 1024

512 / 256Ilimitados

Tiempo de proceso de bloque. < 1 ms

Módulos remotos. RIOW RIO5 RIO70

Comunicación con los módulos remotos. CANopen CANopen CANfagor

Entradas digitales por módulo. 8 16 ó 32 16

Salidas digitales por módulo. 8 24 ó 48 16

Entradas analógicas por módulo. 4 4 8

Salidas analógicas por módulo. 4 4 4

Entradas para sondas de temperatura. 2 2 - - -

Entradas de contaje. - - - - - - 4TTL diferencialSenoidal 1 Vpp

Personalización.

Sistema abierto basado en PC, completamente personalizable.Ficheros de configuración INI.Herramienta de configuración visual FGUIM.Visual Basic®, Visual C++®, etc.Bases de datos internas en Microsoft® Access.Interface OPC compatible.

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OPCIONES DE SOFTWARE.

Se debe tener en cuenta que algunas de las prestaciones descritas en este manual dependen de lasopciones de software instaladas. La siguiente tabla es informativa; a la hora de adquirir las opciones desoftware, sólo es valida la información ofrecida por el ordering handbook.

Opciones de software (modelo ·M·).

8065 M 8065 M Power

Basic Pack 1 Basic Pack 1

Sistema abierto. Acceso al modo administrador.

- - - - - - Opción Opción

Número de canales de ejecución 1 1 1 1 a 4

Número de ejes 3 a 6 5 a 8 5 a 12 8 a 28

Número de cabezales 1 1 1 a 4 1 a 4

Número de almacenes 1 1 1 1 a 4

Limitación 4 ejes interpolados Opción Opción Opción Opción

Lenguaje IEC 61131 - - - - - - Opción Opción

Gráficos HD Opción Opción Estándar Estándar

IIP conversacional Opción Opción Opción Opción

Máquina combinada (M-T) - - - - - - Opción Estándar

Eje C Estándar Estándar Estándar Estándar

RTCP dinámico - - - Opción Opción Estándar

Sistema de mecanizado HSSA Estándar Estándar Estándar Estándar

Ciclos fijos de palpador Opción Estándar Estándar Estándar

Ejes Tándem - - - Opción Estándar Estándar

Sincronismos y levas - - - - - - Opción Estándar

Control tangencial - - - Estándar Estándar Estándar

Compensación volumétrica (hasta 10 m³). - - - - - - Opción Opción

Compensación volumétrica (más de 10 m³). - - - - - - Opción Opción


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Opciones de software (modelo ·T·).

8065 T 8065 T Power

Basic Pack 1 Basic Pack 1

Sistema abierto. Acceso al modo administrador.

- - - - - - Opción Opción

Número de canales de ejecución 1 1 a 2 1 a 2 1 a 4

Número de ejes 3 a 5 5 a 7 5 a 12 8 a 28

Número de cabezales 2 2 3 a 4 3 a 4

Número de almacenes 1 1 a 2 1 a 2 1 a 4

Limitación 4 ejes interpolados Opción Opción Opción Opción

Lenguaje IEC 61131 - - - - - - Opción Opción

Gráficos HD Opción Opción Estándar Estándar

IIP conversacional Opción Opción Opción Opción

Máquina combinada (T-M) - - - - - - Opción Estándar

Eje C Opción Estándar Estándar Estándar

RTCP dinámico - - - - - - Opción Estándar

Sistema de mecanizado HSSA Opción Estándar Estándar Estándar

Ciclos fijos de palpador Opción Estándar Estándar Estándar

Ejes Tándem - - - Opción Estándar Estándar

Sincronismos y levas - - - Opción Opción Estándar

Control tangencial - - - - - - Opción Estándar

Compensación volumétrica (hasta 10 m³). - - - - - - Opción Opción

Compensación volumétrica (más de 10 m³). - - - - - - Opción Opción


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DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD

El fabricante:

Fagor Automation, S. Coop.

Barrio de San Andrés Nº 19, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (SPAIN).

Declara lo siguiente:

El fabricante declara bajo su exclusiva responsabilidad la conformidad del producto:

CONTROL NUMÉRICO 8065

Compuesto por los siguientes módulos y accesorios:

8065-M-ICU8065-T-ICUMONITOR-LCD-15HORIZONTAL-KEYB, VERTICAL-KEYB, OP-PANELBATTERYRemote Modules RIOW, RIO5, RIO70

Nota. Algunos caracteres adicionales pueden seguir a las referencias de los modelos indicados arriba. Todosellos cumplen con las Directivas listadas. No obstante, el cumplimiento puede verificarse en la etiqueta delpropio equipo.

Al que se refiere esta declaración, con las siguientes normas.

De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias 2006/95/EC de Baja Tensión y2004/108/EC de Compatibilidad Electromagnética y sus actualizaciones.

En Mondragón a 1 de Diciembre de 2010.

Normas de baja tensión.

EN 60204-1: 2006 Equipos eléctricos en máquinas — Parte 1. Requisitos generales.

Normas de compatibilidad electromagnética.

EN 61131-2: 2007 Autómatas programables — Parte 2. Requisitos y ensayos de equipos.


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HISTÓRICO DE VERSIONES

A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada referencia de manual.

Ref. 1103

Primera versión.


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CONDICIONES DE SEGURIDAD

Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños a esteproducto y a los productos conectados a él. Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físicoo material derivado del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.

PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO

Si el CNC no se enciende al accionar el interruptor de puesta en marcha, comprobar el conexionado.

PRECAUCIONES DURANTE LAS REPARACIONES

En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de asistencia técnica.

PRECAUCIONES ANTE DAÑOS A PERSONAS

Antes de la puesta en marcha, comprobar que la máquina donde se incorpora el CNC cumple loespecificado en la Directiva 89/392/CEE.

No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular elinterior del aparato.

No manipular los conectores con el aparatoconectado a la red eléctrica.

Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc.)cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la redeléctrica.

No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular elinterior del aparato.

No manipular los conectores con el aparatoconectado a la red eléctrica.

Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc.)cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la redeléctrica.

Interconexionado de módulos. Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.

Utilizar cables apropiados. Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red, Sercos y bus CANrecomendados para este aparato. Para prevenir riesgos de choque eléctrico en la unidad central, utilizarel conector de red apropiado. Usar cables de potencia de 3conductores (uno de ellos de tierra).

Evitar sobrecargas eléctricas. Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio, no aplicartensión eléctrica fuera del rango seleccionado en la parte posteriorde la unidad central del aparato.

Conexionado a tierra. Con objeto de evitar descargas eléctricas, conectar las bornas detierra de todos los módulos al punto central de tierras. Asimismo,antes de efectuar la conexión de las entradas y salidas de esteproducto asegurarse que la conexión a tierras está efectuada.Con objeto de evitar descargas eléctricas comprobar, antes deencender el aparato, que se ha efectuado la conexión de tierras.

No trabajar en ambientes húmedos. Para evitar descargas eléctricas, trabajar siempre en ambientes conhumedad relativa inferior al 90% sin condensación a 45 ºC (113 ºF).

No trabajar en ambientes explosivos. Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar enambientes explosivos.

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PRECAUCIONES ANTE DAÑOS AL PRODUCTO

PROTECCIONES DEL PROPIO APARATO

Ambiente de trabajo. Este aparato está preparado para su uso en ambientes industrialescumpliendo las directivas y normas en vigor en la ComunidadEconómica Europea.Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudierasufrir o provocar el CNC si se monta en otro tipo de condiciones(ambientes residenciales o domésticos).

Instalar el aparato en el lugar apropiado. Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación delcontrol numérico se realice alejada de líquidos refrigerantes,productos químicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo.El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidadelectromagnética. No obstante, es aconsejable mantenerlo apartadode fuentes de perturbación electromagnética, como pueden ser:

Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores deradio aficionados).Transmisores de radio/TV cercanos.Máquinas de soldadura por arco cercanas.Líneas de alta tensión próximas.

Envolventes. El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en quese ha montado el equipo cumple todas las directivas al uso en laComunidad Económica Europea.

Evitar interferencias provenientes de lamáquina.

La máquina debe tener desacoplados todos los elementos quegeneran interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores,etc.).

Utilizar la fuente de alimentación apropiada. Utilizar, para la alimentación del teclado y los módulos remotos, unafuente de alimentación exterior estabilizada de 24 V DC.

Conexionado a t ierra de la fuente dealimentación.

El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberáconectarse al punto principal de tierra de la máquina.

Conexionado de las entradas y salidasanalógicas.

Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectandotodas las mallas al terminal correspondiente.

Condiciones medioambientales. La temperatura ambiente que debe exis tir en régimen defuncionamiento debe estar comprendida entre +5 ºC y +45 ºC (41 ºFy 113 ºF).La temperatura ambiente que debe existir en régimen de nofuncionamiento debe estar comprendida entre -25 ºC y 70 ºC (-13 ºFy 158 ºF).

Habitáculo de la unidad central. Garantizar entre la unidad central y cada una de las paredes delhabitáculo las distancias requeridas.Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireacióndel habitáculo.

Disposi tivo de seccionamiento de laalimentación.

El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse enun lugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendidaentre 0,7 y 1,7 metros (2,3 y 5,6 pies).

Módulos remotos. Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamientogalvánico mediante optoacopladores entre la circuitería interna y elexterior.


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SÍMBOLOS DE SEGURIDAD

Símbolos que pueden aparecer en el manual.

Símbolos que puede llevar el producto.

Símbolo de peligro o prohibición.Indica acciones u operaciones que pueden provocar daños a personas o aparatos.

Símbolo de advertencia o precaución.Indica situaciones que pueden causar ciertas operaciones y las acciones que se deben llevar acabo paraevitarlas.

Símbolo de obligación. Indica acciones y operaciones que hay que realizar obligatoriamente.

Símbolo de información.Indica notas, avisos y consejos.

Símbolo de protección de tierras.Indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.

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CONDICIONES DE GARANTÍA

GARANTÍA INICIAL

Todo producto fabricado o comercializado por FAGOR tiene una garantía de 12 meses para el usuario final,que podrán ser controlados por la red de servicio mediante el sistema de control de garantía establecidopor FAGOR para este fin.

Para que el tiempo que transcurre entre la salida de un producto desde nuestros almacenes hasta la llegadaal usuario final no juegue en contra de estos 12 meses de garantía, FAGOR ha establecido un sistemade control de garantía basado en la comunicación por parte del fabricante o intermediario a FAGOR deldestino, la identificación y la fecha de instalación en maquina, en el documento que acompaña a cadaproducto en el sobre de garantía. Este sistema nos permite, además de asegurar el año de garantía ausuario, tener informados a los centros de servicio de la red sobre los equipos FAGOR que entran en suárea de responsabilidad procedentes de otros países.

La fecha de comienzo de garantía será la que figura como fecha de instalación en el citado documento,FAGOR da un plazo de 12 meses al fabricante o intermediario para la instalación y venta del producto,de forma que la fecha de comienzo de garantía puede ser hasta un año posterior a la de salida del productode nuestros almacenes, siempre y cuando se nos haya remitido la hoja de control de garantía. Esto suponeen la practica la extensión de la garantía a dos años desde la salida del producto de los almacenes deFagor. En caso de que no se haya enviado la citada hoja, el periodo de garantía finalizará a los 15 mesesdesde la salida del producto de nuestros almacenes.

La citada garantía cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de reparación en Fagor utilizadosen subsanar anomalías de funcionamiento de los equipos. FAGOR se compromete a la reparación osustitución de sus productos en el período comprendido desde su inicio de fabricación hasta 8 años a partirde la fecha de desaparición de catálogo.

Compete exclusivamente a FAGOR el determinar si la reparación entra dentro del marco definido comogarantía.

CLAUSULAS EXCLUYENTES

La reparación se realizará en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de la citada garantía todoslos gastos ocasionados en el desplazamiento de su personal técnico para realizar la reparación de unequipo, aún estando éste dentro del período de garantía antes citado.

La citada garantía se aplicará siempre que los equipos hayan sido instalados de acuerdo con lasinstrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido desperfectos por accidente o negligencia y nohayan sido intervenidos por personal no autorizado por FAGOR. Si una vez realizada la asistencia oreparación, la causa de la avería no es imputable a dichos elementos, el cliente está obligado a cubrir todoslos gastos ocasionados, ateniéndose a las tarifas vigentes.

No están cubiertas otras garantías implícitas o explícitas y FAGOR AUTOMATION no se hace responsablebajo ninguna circunstancia de otros daños o perjuicios que pudieran ocasionarse.

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GARANTÍA SOBRE REPARACIONES

Análogamente a la garantía inicial, FAGOR ofrece una garantía sobre sus reparaciones estándar en lossiguientes términos:

En los casos en que la reparación haya sido bajo presupuesto, es decir se haya actuado solamente sobrela parte averiada, la garantía será sobre las piezas sustituidas y tendrá un periodo de duración de 12 meses.

Los repuestos suministrados sueltos tienen una garantía de 12 meses.

CONTRATOS DE MANTENIMIENTO

A disposición del distribuidor o del fabricante que compre e instale nuestros sistemas CNC, existe elCONTRATO DE SERVICIO.

PERIODO 12 meses.

CONCEPTO Cubre piezas y mano de obra sobre los elementos reparados (osustituidos) en los locales de la red propia.

CLAUSULAS EXCLUYENTES Las mismas que se aplican sobre el capítulo de garantía inicial.Si la reparación se efectúa en el período de garantía, no tieneefecto la ampliación de garantía.


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CONDICIONES DE REENVÍO

Si va a enviar la unidad central o los módulos remotos, empaquételos en su cartón original con su materialde empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételo de la siguiente manera:

1 Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayoresque las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una resistencia de 170 Kg (375 libras).

2 Adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la personaa contactar, el tipo de aparato y el número de serie. En caso de avería indique también el síntoma yuna breve descripción de la misma.

3 Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo. Si va a enviaruna unidad central con monitor, proteja especialmente la pantalla.

4 Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por todos lados.

5 Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.


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MANTENIMIENTO DEL CNC

LIMPIEZA

La acumulación de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correcta disipaciónde calor generado por los circuitos electrónicos internos, con el consiguiente riesgo de sobrecalentamientoy avería del aparato. La suciedad acumulada también puede, en algunos casos, proporcionar un caminoconductor a la electricidad que puede provocar fallos en los circuitos internos del aparato, especialmentebajo condiciones de alta humedad.

Para la limpieza del panel de mando y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suave empapadacon agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (líquidos, nunca en polvos), o biencon alcohol al 75%. No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ellopuede ser causa de acumulación de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostáticas.

Los plásticos utilizados en la parte frontal de los aparatos son resistentes a grasas y aceites minerales,bases y lejías, detergentes disueltos y alcohol. Evitar la acción de disolventes como clorohidrocarburos,benzol, ésteres y éteres porque pueden dañar los plásticos con los que está realizado el frontal del aparato.

PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO

Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico que pudiera derivarse de unincumplimiento de estas exigencias básicas de seguridad.

• No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. Antes de manipular losconectores (entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectadoa la red eléctrica.

• No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipularel interior del aparato.

• Si el CNC no se enciende al accionar el interruptor de puesta en marcha, comprobar el conexionado.

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INTRODUCCIÓN.

Este manual está dirigido tanto al fabricante de la máquina como al usuario del CNC y supropósito es servir de guía para comprender el entorno de trabajo con canales. En él sepuede encontrar la información necesaria para configurar el CNC en modo multicanal asícomo una descripción del manejo y programación.

Configurar un sistema multicanal.

La configuración de los canales se lleva a cabo desde las tablas de parámetros máquina.Estos parámetros fijan el número de canales, los ejes y cabezales de cada canal, laposibilidad de intercambiarlos entre los diferentes canales, etc.

El programa de PLC es único para todo el sistema. Las particularidades de cada canal setratarán dentro de propio programa. Cada canal dispone de sus propias marcas y registrospara la comunicación con el CNC. Consulte el manual de instalación para obtener másinformación.

Configurar un sistema de varios cabezales.

El CNC puede controlar hasta cuatro cabezales que pueden estar repartidos indistintamentepor los diferentes canales. La configuración de los cabezales, así como su distribución entrelos canales se lleva a cabo desde los parámetros máquina.

La gestión de los cabezales se lleva a cabo desde el programa PLC. Cada cabezal disponede su propio grupo de marcas y registros.

El programa pieza y los comandos de programación.

En este manual sólo se muestran las funciones de programación que están directamenterelacionadas con un sistema multicanal. Estas funciones engloban temas como elintercambio de ejes o cabezales, sincronización de canales, etc.

El resto de funciones, que son igualmente válidas tanto en un CNC multicanal como en unomonocanal, se encuentran explicadas en el manual de programación.

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1.1 Nociones básicas sobre los canales.

Acerca de un sistema multicanal.

Un CNC multicanal puede disponer de hasta cuatro canales, cada uno de los cualesconstituye un entorno de trabajo diferente que puede actuar sobre una parte o la totalidaddel sistema CNC.

La diferencia entre un sistema multicanal y varios CNC independientes es que los canalespueden, no sólo actuar de forma independiente, sino también hacerlo de forma conjunta;es decir, pueden comunicarse, sincronizarse y realizar acciones coordinadas.

¿Qué es un canal?

Como se ha mencionado anteriormente, cada canal constituye un entorno de trabajodiferente dentro del CNC. Cada canal puede ejecutar un programa diferente, estar en unmodo de trabajo distinto y poseer sus propios datos.

En caso necesario, los canales pueden comunicarse, sincronizarse y realizar accionescoordinadas entre ellos. También pueden compartir información a través de variables yparámetros aritméticos.

Un canal puede disponer de un grupo de ejes y cabezales que actúen de formaindependiente o en paralelo al resto de canales. También es posible configurar un canal sinasignarle ejes ni cabezales inicialmente. Posteriormente se le podrán añadir y quitar tantoejes como cabezales desde un programa en ejecución o MDI.

Un canal puede ser gobernado desde el PLC, desde el CNC o desde ambos. Así mismo,un canal podrá ser configurado como –oculto– de manera que no se pueda seleccionardesde el interface ni se muestre la información de sus ejes en pantalla.

El canal activo.

Es el canal seleccionado mediante el conmutador de canales. Se trata del canal visualizadoy al que van dirigidas las órdenes, por ejemplo [START], [STOP] y [RESET].

Agrupar canales.

Dos o más canales se pueden configurar formando un grupo, el cual tendrá las siguientescaracterísticas.

• Todos los canales están en el mismo modo de trabajo, manual o automático.• La orden de reset en cualquiera de los canales del grupo afecta a todos ellos.• Si se produce un error en cualquiera de los canales del grupo, se detiene la ejecución en todos ellos.

Los grupos de canales se definen desde los parámetros máquina.

Configuración de ejes y cabezales de un canal.

Un canal puede estar configurado inicialmente con uno, varios o ningún eje o cabezal, segúnlo definido en los parámetros máquina. Los ejes y cabezales de cada canal se deben elegirde entre los disponibles en el sistema. Un eje o cabezal no puede estar en varios canalesa la vez, aunque sí puede suceder que no esté asignado a ningún canal en un principio.

Modificar la configuración de ejes y cabezales de un canal.

Desde un programa en ejecución o MDI, un canal podrá ceder o solicitar ejes y cabezales.Esta posibilidad viene determinada por el parámetro máquina AXISEXCH, el cuál establecesi es posible que un eje o cabezal cambie de canal y si este cambio es permanente o no.

Un cambio permanente se mantiene tras finalizar el programa, tras un reset y en elencendido. La configuración original se puede restablecer bien validando los parámetros


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máquina generales y reiniciando o bien mediante un programa pieza que deshaga loscambios.

Cabezal principal o master del canal.

Es el cabezal al que se dirigen las ordenes cuando no se especifica un cabezal en concreto.Todas las acciones dirigidas a un cabezal a través del panel de mando, lo serán al cabezalmaster.

En el arranque del CNC y tras un reset se asume como cabezal master el primer cabezaldefinido en los parámetros máquina del canal (master original). Si este cabezal se encuentraaparcado o cedido a otro canal, se asume como master el siguiente definido en losparámetros máquina y así sucesivamente. Si no hay en el canal cabezales de laconfiguración original (la definida en los parámetros máquina) porque están aparcados ocedidos, se elige como cabezal master el primero de la configuración actual que no estéaparcado.

En general, siempre que un canal tenga un solo cabezal, éste será su cabezal master. Siun canal tiene varios cabezales, inicialmente será cabezal master el primer cabezalconfigurado según los parámetros máquina. Se podrá seleccionar un nuevo cabezal mastermediante la sentencia #MASTER.

Almacén y cambio de herramienta.

El CNC puede disponer de hasta cuatro almacenes diferentes. El número de almacenes esindependiente del número de cabezales o canales disponibles. Un almacén no estáasociado a ningún canal ni cabezal en particular; es decir, un almacén podrá ser compartidopor varios canales y desde un canal se podrá solicitar herramientas a distintos almacenes.

La única limitación será aquella impuesta por la mecánica de la máquina; es decir, por laaccesibilidad física de la máquina a los almacenes.

Todos los almacenes pueden realizar cambios de herramienta en paralelo (a la vez). Noobstante, un almacén sólo puede estar involucrado en un proceso de cambio deherramienta. Si desde un canal se quiere coger o dejar una herramienta en un almacén queya está en un proceso de cambio, el gestor esperará a que acabe el proceso en curso antesde atender la nueva solicitud.

También se recuperará la configuración de los parámetros máquina si se produce un error dechecksum en el arranque del CNC.

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CONFIGURAR UN SISTEMA MULTICANAL.

Parámetros máquina.

La configuración de un sistema multicanal se lleva a cabo principalmente desde las tablasde parámetros máquina. Estas tablas son únicas para todo el sistema CNC; se puedeacceder a ella desde cualquier canal y definir así todos los parámetros máquina.

Parámetros máquina generales y de los canales.

Parte de estos parámetros son comunes a todo el sistema CNC mientras que el resto sonpropios de cada canal. Son los parámetros que hay que personalizar en primer lugar, yaque mediante los mismos se define el número de canales, ejes y cabezales del CNC. Deesta manera se crean las tablas de parámetros propias de estos elementos.

Por cada canal definido se mostrará una subtabla con los parámetros propios de cada canal.En ellos se establece cuáles son los ejes y cabezales que configuran el canal.

Parámetro máquina de ejes (cabezal).

En estos parámetros se establece, para cada eje y cabezal, si se le permite cambiar decanal. La configuración de ejes y cabezales de un canal se puede modificar desde elprograma pieza o MDI.

Parámetro máquina HMI.

Estos parámetros establecen la forma de gestionar el manejo y la visualización de losdistintos canales.

Programa PLC.

El programa de PLC es único para todo el sistema CNC. Las particularidades de cada canalse tratarán en el propio programa. Al PLC se puede acceder desde cualquier canal.

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2.1 Configurar los parámetros máquina.

Establecer el número de canales y su comportamiento.

El primer paso para configurar un sistema multicanal es definir el número de canales y losposibles grupos de canales. También se definirán las características de cada canal, a saberel tipo de canal y si se trata de un canal oculto o no.

Tipo de canal.

El tipo de canal establece si el canal se gobierna desde el CNC, desde el PLC o desdeambos. Un canal de PLC puede resultar interesante, por ejemplo, en el caso de un sistemade carga y descarga de un almacén de herramientas controlado como un eje.

Los canales de PLC no se pueden poner en modo manual ni pueden ejecutar programaspieza o bloques MDI; sin embargo, los ejes que lo forman sí se pueden visualizar en las tablasmediante la softkey correspondiente. Si durante la fase de puesta a punto se hace necesariovisualizar un canal de PLC, definirlo como del tipo CNC+PLC durante la puesta a punto yuna vez terminada la misma, como del tipo PLC.

Grupos de canales.

Se establece un grupo de canales siempre que el número definido en el parámetroGROUPID sea distinto de cero. Todos los canales con el parámetro GROUPID igual (distintode ·0·) forman un grupo.

Canales ocultos.

Un canal oculto ni se visualiza ni se puede seleccionar en los diferentes modos de trabajo.En algunos ocasiones puede ser interesante definir un canal como oculto una vez finalizadala puesta a punto. También es interesante definir como oculto un canal exclusivo de PLC,una vez terminada la puesta a punto.

Distribuir los ejes y cabezales entre los diferentes canales.

En primer lugar se deben definir el número y nombre de los ejes y cabezales que componenel sistema.

Una vez definidos los ejes y cabezales del sistema, estos se deben repartir entre losdiferentes canales. Los ejes y cabezales de cada canal se deben elegir de entre losdisponibles en el sistema. Un eje o cabezal no puede estar en varios canales a la vez, aunquesí puede suceder que no esté asignado a ningún canal en un principio.

De la misma forma, un canal podrá tener asociados inicialmente uno, varios o ningún ejeo cabezal.

Parámetro. Significado.

NCHANNEL Número de canales.

GROUPID Grupo al que pertenece el canal.

CHTYPE Tipo de canal.

HIDDENCH Canal oculto.


NAXIS Número de ejes del sistema.

AXISNAME Nombre de los ejes del sistema.

NSPDL Número de cabezales del sistema.

SPDLNAME Nombre de los cabezales del sistema.


CHNAXIS Número de ejes del canal.

CHAXISNAME Nombre de los ejes del canal.


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El orden en el que se definen los ejes del canal establece cuáles serán los planos de trabajoprincipales, los que seleccionamos con las funciones G17, G18 y G19. En el modelo tornotambién influye el parámetro GEOCONFIG a la hora de establecer los planos de trabajoprincipales.

Permitir cambiar ejes y cabezales de canal.

La configuración de un canal se puede modificar desde el programa pieza o MDI, ya seaañadiendo o quitando tanto ejes como cabezales. Para ello es necesario definir para cadaeje y cabezal si se le permite cambiar de canal y si este cambio es permanente o no.

Cuando los cambios en el canal son permanentes, la configuración original (la definida enlos parámetros máquina) se puede recuperar bien validando los parámetros máquina o biendeshaciendo los cambios, por ejemplo con un programa pieza. Hay que tener en cuenta queal validar los parámetros máquina se restablece la configuración de todos los canales.

Configuración de los parámetros aritméticos.

El CNC dispone de tres tipos de parámetros aritméticos, a saber locales, globales ycomunes.

Parámetros aritméticos locales.

Los parámetros locales sólo son accesibles desde el programa o subrutina en la que se hanprogramado. Existen siete grupos o niveles de parámetros locales en cada canal. El rangomáximo de parámetros locales es P0 a P99, siendo el rango habitual P0 a P25.

Cuando los parámetros se utilicen en el bloque de llamada a una subrutina, también podránser referenciados mediante las letras A-Z (exceptuando la Ñ) de forma que "A" es igual aP0 y "Z" a P25.

Parámetros aritméticos globales.

Los parámetros globales son accesibles desde cualquier programa o subrutina del canal.Existe un grupo de parámetros globales en cada canal. El rango máximo de parámetrosglobales es P100 a P9999, siendo el rango habitual P100 a P299.

Parámetros aritméticos comunes.

Los parámetros comunes son accesibles desde cualquier canal. El valor de estosparámetros es compartido por todos los canales. El rango máximo de parámetros comuneses P10000 a P19999, siendo el rango habitual P10000 a P10999.

GEOCONFIG Configuración geométrica de los ejes del canal.

CHNSPDL Número de cabezales del canal.

CHSPDLNAME Nombre de los cabezales del canal.


AXISEXCH Permiso de cambio de canal.


MAXLOCP Parámetro aritmético local máximo.

MINLOCP Parámetro aritmético local mínimo.


MAXGLBP Parámetro aritmético global máximo.

MINGLBP Parámetro aritmético global mínimo.


MAXCOMP Parámetro aritmético común máximo.

MINCOMP Parámetro aritmético común mínimo.


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Manejo y visualización de canales.

También se puede cambiar de canal haciendo click con el ratón sobre los iconos de la barrageneral de estado.

Subrutinas asociadas a las funciones –M–.

La tabla de definición de funciones –M– es general para todos los canales. Si se deseadisponer de procedimientos diferentes en las subrutinas asociadas a ciertas funciones –M–(por ejemplo M06), dentro de la subrutina se puede diferenciar el código de cada canalmediante la variable (V.)G.CNCHANNEL.

Cinemáticas de canal.

El CNC ofrece una serie de cinemáticas predefinidas y que se pueden configurar fácilmentedesde los parámetros máquina. Además de estas cinemáticas, el OEM puede integrar 6cinemáticas adicionales.

Puede haber activa una cinemática por canal. Una cinemática puede estar configurada porentre 3 y 8 ejes. Todos los ejes que conforman la cinemática deben pertenecer al mismocanal y además ocupar las primeras posiciones, en el siguiente orden.

Los 3 primeros ejes deben ser lineales sobre los que se aplica la compensación de cabezal.El resto de los ejes podrán ser rotativos o lineales, dependiendo del tipo de cinemática.

El modo de acceder a los diferentes canales se gestiona mediante la tecla de cambio. Estatecla se podrá configurar bien para acceder a los canales secuencialmente o bien paramostrar en el menú de softkeys la lista de canales disponibles.

NEXT


CHANGEKEY Personalización de la tecla de cambio.

FUNCTION Función de la tecla de cambio. Siguiente página delmodo actual o siguiente canal.

MENU Configurar el menú de sistema.


MPROGNAME Subrutina asociada a la función M.

Orden del eje. Significado.

Eje 1º Primer eje principal del plano (abscisas).

Eje 2º Segundo eje principal del plano (ordenadas).

Eje 3º Eje longitudinal.

Eje 4º Cuarto eje de la cinemática.

Eje 5º Quinto eje de la cinemática.

Eje 6º Sexto eje de la cinemática.

Eje 7º Séptimo eje de la cinemática.

Eje 8º Octavo eje de la cinemática.

Eje 9º y siguientes. Resto de los ejes.


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2.1.1 Establecer el número de canales y su comportamiento.

Algunos de estos parámetros corresponden a los parámetros generales comunes mientrasque otros pertenecen a los parámetros generales de cada canal.

NCHANNELNúmero de canales del CNC.Valores posibles: De 1 a 4.Valor por defecto: 1.Variable asociada: (V.)MPG.NCHANNEL

El uso de canales está orientado a máquinas como tornos de dos cabezales, donde cadacanal tendrá uno de los cabezales y dos ejes; máquinas con alimentadores, donde lamáquina y el alimentador serán canales diferentes; sistema de carga y descarga de unalmacén de herramientas controlado como un eje.

El CNC puede disponer de un único canal de ejecución (sistema monocanal) o de varios(sistema multicanal). Cada canal constituye un entorno de trabajo diferente que puedeactuar sobre una parte o sobre la totalidad del sistema CNC. La diferencia entre un sistemamulticanal y varios CNC independientes es que los canales pueden, no sólo actuar de formaindependiente, sino también hacerlo de forma conjunta; es decir, pueden comunicarse,sincronizarse y realizar acciones coordinadas.

Los ejes y cabezales de un canal.

Un canal puede disponer de un grupo de ejes y cabezales que actúen de formaindependiente o en paralelo al resto de canales. También es posible configurar un canal sinasignarle ejes ni cabezales inicialmente; posteriormente se le podrán añadir y quitar tantoejes como cabezales desde el programa pieza o desde el modo MDI/MDA.

Funcionamiento de un canal.

Para poder mover un eje o cabezal, éste debe estar asignado a un canal. Cada canal sólopuede controlar sus ejes y cabezales, aunque desde el programa pieza o MDI/MDA podráordenar movimientos a ejes o cabezales de otros canales.

Cada canal puede ejecutar un programa diferente, estar en un modo de trabajo distinto yposeer sus propios datos. Los canales pueden compartir información a través de variablesy parámetros aritméticos, y en caso necesario, se pueden sincronizar desde el programapieza.

GROUPIDGrupo al que pertenece el canal.Valores posibles: De 0 a 2.Valor por defecto: 0 (no pertenece a ningún grupo).Variable asociada: (V.)[ch].MPG.GROUPID

Dos o más canales se pueden configurar para formar un grupo. Los canales de un mismogrupo se comportan de la siguiente manera.

• Cada canal puede estar en un modo de trabajo diferente, excepto en los modos manualo automático. El cambio entre los modos manual y automático de un canal afectará atodos los canales del grupo que se encuentren en uno de estos modos; los canales quese encuentren en un modo diferente no se verán afectados.

• Un reset en cualquiera de los canales del grupo afecta a todos ellos.

• Si se produce un error en cualquiera de los canales del grupo, se detiene la ejecuciónen todos ellos.

Parámetro. Tipo de parámetro.

NCHANNEL Parámetro máquina general.

GROUPID Parámetro máquina general del canal.

CHTYPE Parámetro máquina general del canal.

HIDDENCH Parámetro máquina general del canal.

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CHTYPETipo de canal.Valores posibles: CNC / PLC / CNC+PLC.Valor por defecto: CNC.Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CHTYPE

Un canal se puede gobernar desde el CNC, desde el PLC o desde ambos.

Los canales gobernados desde el PLC no disponen de modo manual ni modo MDI/MDA.Los modos automático y EDISIMU sí están disponibles, pero no se permite ejecutar nisimular programas.

Si durante la puesta punto es necesario visualizar estos modos de trabajo o ejecutar osimular programas, definir el canal como gobernado desde el CNC+PLC y una vez finalizadala puesta a punto, volver a definirlo como canal de PLC.

HIDDENCHCanal oculto.Valores posibles: Sí / No.Valor por defecto: No.Variable asociada: (V.)[ch].MPG.HIDDENCH

Los canales ocultos no se visualizan y no se pueden seleccionar.

Un canal oculto no se puede resetear desde el panel de mando; para resetearlo habrá queagruparlo con otro canal o bien resetearlo desde el PLC mediante la marca RESETIN.


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2.1.2 Distribuir los ejes y cabezales entre los diferentes canales.

Algunos de estos parámetros corresponden a los parámetros generales comunes mientrasque otros pertenecen a los parámetros generales de cada canal.

CONFIGURACIÓN DE LOS EJES DEL SISTEMA.

NAXISNúmero de ejes que gobierna el CNC.Valores posibles: De 1 a 28.Valor por defecto: 3.Variable asociada: (V.)MPG.NAXIS

Este parámetro establece el número de ejes del sistema, estén servocontrolados o no. Parael cómputo de ejes no tendremos en cuenta los cabezales.

Hay que recordar que el número de ejes no depende del número de canales. Un canal podrátener asociado uno, varios o ningún eje.

AXISNAME nNombre de los ejes.Valores posibles: X, X1··X9, ·· , C, C1··C9.Valor por defecto: Comenzando por AXISNAME1; X, Y, Z...Variable asociada: (V.)MPG.AXISNAMEn

El nombre del eje estará definido por 1 ó 2 caracteres. El primer carácter debe ser una delas letras X - Y - Z - U - V - W - A - B - C. El segundo carácter es opcional y será un sufijonumérico entre 1 y 9. De esta forma el nombre de los ejes podrá ser cualquiera del rangoX, X1…X9,...C, C1…C9. Por ejemplo X, X1, Y3, Z9, W, W7, C...

A la hora de definir los ejes, hay que tener en cuenta que el orden en el que se definenestablece su número lógico. El primer eje de la tabla será el eje lógico ·1· y asísucesivamente. Al igual que el nombre del eje, el número lógico permite identificar el ejeen variables, marcas de PLC, etc.

Parámetro. Tipo de parámetro.

NAXIS Parámetro máquina general.

AXISNAME Parámetro máquina general.

NSPDL Parámetro máquina general.

SPDLNAME Parámetro máquina general.

CHNAXIS Parámetro máquina general del canal.

CHAXISNAME Parámetro máquina general del canal.

GEOCONFIG Parámetro máquina general del canal.

CHNSPDL Parámetro máquina general del canal.

CHSPDLNAME Parámetro máquina general del canal.

AXISNAME n Orden lógico.

AXISNAME 1 Número lógico ·1·.



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CONFIGURACIÓN DE LOS CABEZALES DEL SISTEMA.

NSPDLNúmero de cabezales que gobierna el CNC.Valores posibles: De 0 a 4.Valor por defecto: 1.Variable asociada: (V.)MPG.NSPDL

Este parámetro establece el número de cabezales del sistema, estén servocontrolados o no.

Hay que recordar que el número de cabezales no depende del número de canales. Un canalpodrá tener asociado uno, varios o ningún cabezal.

SPDLNAME nNombre de los cabezales.Valores posibles: S, S1··S9.Valor por defecto: Comenzando por SPDLNAME1; S, S1...Variable asociada: (V.)MPG.SPDLNAMEn

El nombre del cabezal estará definido por 1 ó 2 caracteres. El primer carácter debe ser laletra –S–. El segundo carácter es opcional y será un sufijo numérico entre 1 y 9. De estaforma el nombre de los cabezales podrá ser cualquiera del rango S, S1…S9.

A la hora de definir los cabezales, hay que tener en cuenta que el orden en el que se definenestablece su número lógico. La numeración lógica de cabezales continúa a partir del últimoeje lógico; así, en un sistema con 3 ejes, el primer cabezal de la tabla será el cabezal lógico·4· y así sucesivamente.

CONFIGURACIÓN DE LOS EJES DEL CANAL.

CHNAXISNúmero de ejes del canal.Valores posibles: De 0 a 28.Valor por defecto: 3.Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CHNAXIS

Este parámetro establece el número de ejes del canal, estén servocontrolados o no.

Un canal podrá tener asociado inicialmente uno, varios o ninguno de los ejes definidos enel sistema. En cualquier caso, el número de ejes asignados al canal no puede ser mayorque el número de ejes del sistema, definido en el parámetro NAXIS. La suma de los ejesasignados a los canales tampoco podrá superar el número de ejes del sistema.

Desde el programa pieza se podrá modificar la configuración de ejes de un canal (definiendouna nueva configuración, añadiendo o quitando ejes) mediante las sentencias #SET AX,#FREE AX y #CALL AX.

CHAXISNAME nNombre de los ejes.Valores posibles: Cualquier eje definido en AXISNAME.Valor por defecto: Comenzando por CHAXISNAME1; X, Y, Z...Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CHAXISNAMEn

Puede pertenecer al canal cualquier eje definido en el parámetro AXISNAME.

A la hora de definir los ejes, hay que tener en cuenta que el orden en el que se definenestablece su índice en el canal. El primer eje de la tabla tendrá índice ·1· y así sucesivamente.

AXISNAME SPDLNAME Orden lógico.




SPDLNAME 1 Número lógico ·4·.


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Al igual que el nombre del eje, el índice en el canal permite identificar el eje en variables,marcas de PLC, etc.

El orden de los ejes y los planos de trabajo (modelo fresadora).

El orden en el que se definen los ejes del canal establece cuáles serán los planos de trabajoprincipales, los que seleccionamos con las funciones G17, G18 y G19. Con la función G20podemos formar cualquier plano de trabajo con los ejes del canal.

El orden de los ejes y los planos de trabajo (modelo torno).

El orden en el que se definen los ejes del canal y el parámetro GEOCONFIG establecencuáles serán los planos de trabajo principales. Consulte este parámetro para obtener másinformación.

GEOCONFIGConfiguración geométrica de los ejes del canal.Valores posibles: Plano / Triedro.Valor por defecto: Triedro.Variable asociada: (V.)[ch].MPG.GEOCONFIG

Sin función en el modelo fresadora. En el modelo torno, este parámetro indica laconfiguración de ejes de la máquina, triedro o plano.

Configuración de ejes tipo "triedro".

Esta configuración dispone de tres ejes formando un triedro cartesiano tipo XYZ como enuna fresadora. Puede haber más ejes, aparte de los que forman el triedro, que podrán formarparte del triedro o ser ejes auxiliares, rotativos, etc.

Con esta configuración, el comportamiento de los planos es igual que en una fresadora,salvo que el plano habitual de trabajo será G18 (si se ha configurado así en el parámetroIPLANE). El orden en el que se definen los ejes del canal establece cuáles serán los planosde trabajo principales, los que seleccionamos con las funciones G17, G18 y G19. Con lafunción G20 podemos formar cualquier plano de trabajo con los ejes del canal.

CHAXISNAME n Índice en el canal.

CHAXISNAME 1 Índice ·1·.



Plano. Eje de abscisas. Eje de ordenadas. Eje longitudinal.

G17 CHAXISNAME 1 CHAXISNAME 2 CHAXISNAME 3



Configuración de ejes tipo "plano". Configuración de ejes tipo triedro.

Plano. Eje de abscisas. Eje de ordenadas. Eje longitudinal.




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El CNC visualiza las funciones ·G· asociadas a los planos de trabajo.

Configuración de ejes tipo "plano".

Esta configuración dispone de dos ejes formando el habitual plano de trabajo en torno.Puede haber más ejes, pero no pueden formar parte del triedro; deberán ser ejes auxiliares,rotativos, etc.

Con esta configuración, el plano de trabajo siempre es G18 y estará formado por los dosprimeros ejes definidos en el canal. Si se han definido los ejes X (primer eje del canal) yZ (segundo eje del canal), el plano de trabajo será ZX (eje Z como abscisas y eje X comoordenadas).

El plano de trabajo siempre es G18; el parámetro máquina IPLANE no se aplica y no sepermite cambiar de plano desde el programa pieza. Las funciones ·G· asociadas a los planosde trabajo tienen los siguientes efectos.

El CNC no visualiza las funciones ·G· asociadas a los planos de trabajo, ya que siempre esel mismo plano.

Configuración de ejes tipo "plano". Programación de arcos.

La programación del centro del arco I K depende del plano de trabajo activo.

• Con la función G18, en las interpolaciones circulares el centro del arco I está asociadaal primer eje del canal (habitualmente el X) y el K al segundo eje del canal (habitualmenteel Z).

• Con la función G20, en las interpolaciones circulares el centro del arco I está asociadaal eje de abscisas (habitualmente el Z) y el K al eje de ordenadas del canal(habitualmente el X).

Configuración de ejes tipo "plano". El eje longitudinal.

En esta configuración se considera como eje longitudinal el segundo eje del canal. Si sehan definido los ejes X (primer eje del canal) y Z (segundo eje del canal), el plano de trabajoserá ZX y el eje longitudinal el Z. Este eje longitudinal es en el que se aplica la compensaciónde longitud cuando se emplean herramientas de fresadora. Con herramientas de torno lacompensación de longitud se aplica en todos los ejes en los que se haya definido offset enla herramienta.

Cuando en un torno se vayan a emplear herramientas de fresadora, se puede cambiar eleje de compensación longitudinal con la sentencia #TOOL AX ó la función G20.

Configuración de ejes tipo "plano". Intercambio de ejes.

Se permite el intercambio de ejes, pero se debe tener en cuenta que el comportamientoanterior se mantiene; es decir, todo el tratamiento explicado anteriormente se mantiene paralos ejes primero y segundo del canal que resulten del intercambio.

CONFIGURACIÓN DE LOS CABEZALES DEL CANAL.

CHNSPDLNúmero de cabezales del canal.Valores posibles: De 0 a 4.Valor por defecto: 1.Variable asociada: (V.)[ch].MPG.CHNSPDL

Este parámetro establece el número de cabezales del canal, estén servocontrolados o no.

Un canal podrá tener asociados inicialmente uno, varios o ningún cabezal. En cualquiercaso, el número de cabezales asignados al canal no puede ser mayor que el número de

Función. Significado.

G17 No cambia de plano y muestra un warning avisando de ello.

G18 No produce ningún efecto (salvo que esté activa la función G20).

G19 No cambia de plano y muestra un warning avisando de ello.

G20 Se permite si no altera el plano principal; es decir, sólo se puede usar para cambiarel eje longitudinal.


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cabezales del sistema, definido en el parámetro NSPDL. La suma de los cabezalesasignados a los canales tampoco podrá superar el número de cabezales del sistema.

Desde el programa pieza se podrá modificar la configuración de cabezales de un canal(definiendo una nueva configuración, añadiendo o quitando cabezales) mediante lassentencias #SET SP, #FREE SP y #CALL SP.

CHSPDLNAME nNombre de los cabezales.Valores posibles: Cualquier cabezal definido en SPDLNAME.Valor por defecto: Comenzando por CHSPDLNAME1; S, S1...Variable asociada: (V.)[ch].MPG.SPDLNAMEn

Puede pertenecer al canal cualquier cabezal definido en el parámetro SPDLNAME.

En el arranque del CNC y tras un reset, el canal asume como cabezal master el primercabezal definido en los parámetros máquina del canal (master original). Si este cabezal seencuentra aparcado o cedido a otro canal, el canal asume como master el siguiente cabezaldefinido en los parámetros máquina y así sucesivamente.

A la hora de definir los cabezales, hay que tener en cuenta que el orden en el que se definenestablece su índice en el canal. El primer cabezal de la tabla tendrá índice ·1· y asísucesivamente. Al igual que el nombre del cabezal, el índice en el canal permite identificarel cabezal en variables, marcas de PLC, etc.

CHSPDLNAME Índice en el canal.

CHSPDLNAME 1 Índice ·1·.



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2.1.3 Permitir cambiar ejes y cabezales de canal.

AXISEXCHPermiso de cambio de canal.Parámetro válido para ejes lineales, rotativos y cabezales. Parámetro válido para regulador analógico, Sercos y simulado. Valores posibles: No / Temporal / Mantenido.Valor por defecto: No.Variable asociada: (V.)[ch].MPA.AXISEXCH.xn

Inicialmente, cada canal tiene asignados unos ejes y cabezales. El CNC puede cambiar ejesy cabezales de canal o simplemente modificar la configuración de un canal alterando laposición de sus ejes y cabezales o eliminando alguno de ellos.

Para que el CNC pueda cambiar los ejes y cabezales de canal, estos deben tener permiso.El parámetro AXISEXCH establece si el eje o cabezal tiene permiso para cambiar de canal,y en caso afirmativo, si el cambio es temporal o permanente; es decir, si el cambio semantiene al reiniciar el programa pieza, tras un reset o tras reiniciar el CNC.

La configuración original (la definida en los parámetros máquina) de un canal con ejes ycabezales del tipo AXISEXCH=Mantenido, se puede recuperar bien validando losparámetros máquina o bien deshaciendo los cambios, por ejemplo con un programa pieza.Hay que tener en cuenta que al validar los parámetros máquina se restablece laconfiguración de todos los canales.

AXISEXCH. Significado.

No. • El CNC puede modificar la posición del eje o cabezal dentro de su canal oincluso eliminarlo del canal.

• El CNC no puede cambiar el eje o cabezal de canal. • El CNC no mantiene los cambios al reiniciar el programa pieza, tras un reset

o tras reiniciar el CNC. El eje o cabezal vuelve a su posición original, definidaen los parámetros máquina.

Temporal. • El CNC puede modificar la posición del eje o cabezal dentro de su canal oincluso eliminarlo del canal.

• El CNC puede cambiar el eje o cabezal de canal. • El CNC no mantiene los cambios al reiniciar el programa pieza, tras un reset

o tras reiniciar el CNC. El eje o cabezal vuelve a su canal y posición original,definida en los parámetros máquina.

Mantenido. • El CNC puede modificar la posición del eje o cabezal dentro de su canal oincluso eliminarlo del canal.

• El CNC puede cambiar el eje o cabezal de canal. • El CNC mantiene los cambios al reiniciar el programa pieza, tras un reset

o tras reiniciar el CNC. El eje o cabezal permanece en su nuevo canal, peropuede cambiar de posición para permitir regresar a los ejes originales delcanal.

El CNC también recuperará la configuración original de un canal (la definida en los parámetrosmáquina) si se produce un error de checksum en el arranque.


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2.1.4 Configuración de los parámetros aritméticos.

MAXLOCPParámetro aritmético local máximo.Valores posibles: De 0 a 99.Valor por defecto: 25.Variable asociada: (V.)MPG.MAXLOCP

Consultar el parámetro máquina general MINLOCP.

MINLOCPParámetro aritmético local mínimo.Valores posibles: De 0 a 99.Valor por defecto: 0.Variable asociada: (V.)MPG.MINLOCP

Los parámetros MINLOCP y MAXLOCP definen el grupo de parámetros aritméticos localesque se desea utilizar. Los parámetros locales sólo son accesibles desde el programa osubrutina en la que se han programado. Existen siete grupos de parámetros locales en cadacanal.

MAXGLBPParámetro aritmético global máximo.Valores posibles: De 100 a 9999.Valor por defecto: 299.Variable asociada: (V.)MPG.MAXGLBP

Consultar el parámetro máquina general MINGLBP.

MINGLBPParámetro aritmético global mínimo.Valores posibles: De 100 a 9999.Valor por defecto: 100.Variable asociada: (V.)MPG.MINGLBP

Los parámetros MAXGLBP y MINGLBP definen el grupo de parámetros aritméticos globalesque se desea utilizar. Los parámetros globales son accesibles desde cualquier programao subrutina llamada desde el canal. Existe un grupo de parámetros globales en cada canal.El valor de estos parámetros es compartido por el programa y las subrutinas.

MAXCOMPParámetro aritmético común entre canales máximo.Valores posibles: De 10000 a 19999.Valor por defecto: 10025.Variable asociada: (V.)MPG.MAXCOMP

Consultar el parámetro máquina general MINCOMP.

MINCOMPParámetro aritmético común entre canales mínimo.Valores posibles: De 10000 a 19999.Valor por defecto: 10000.Variable asociada: (V.)MPG.MINCOMP

Los parámetros MAXCOMP y MINCOMP definen el grupo de parámetros aritméticoscomunes a todos los canales que se desea utilizar. Los parámetros comunes son accesiblesdesde cualquier canal. El valor de estos parámetros es compartido por todos los canales.

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2.1.5 Manejo y visualización de canales.

Los siguientes parámetros corresponden a los parámetros HMI.

CHANGEKEYPersonalización de la tecla de cambio.

Esta tabla muestra los parámetros para configurar la tecla de cambio. La tabla dispone delos siguientes parámetros máquina.

FUNCTIONFunción de la tecla de cambio.Valores posibles: Sg Página / Sg Canal / Menú.Valor por defecto: Sg Página.Parámetro incluido en la tabla CHANGEKEY.

Dependiendo de la función seleccionada, se podrá realizar una de las siguientes tareas.

SYSMENUMODEComportamiento del menú de sistema.Valores posibles: Volátil / Fijo.Valor por defecto: Volátil.Parámetro incluido en la tabla CHANGEKEY.

Este parámetro determina cuando se deshabilita el menú del sistema.

SYSHMENUMenú de sistema horizontal.Valores posibles: Deshabilitado / Páginas / Canales / Componentes.Valor por defecto: Deshabilitado.Parámetro incluido en la tabla CHANGEKEY.

Consultar el parámetro SYSHMENU.

CHANGEKEY

FUNCTION Función de la tecla de cambio.

SYSMENUMODE Comportamiento del menú de sistema.

SYSHMENU Menú de sistema horizontal.

SYSVMENU Menú de sistema vertical.

Valor. Significado.

Sg Página. La tecla selecciona la siguiente página del modo de trabajoactivo.

Sg Canal. La tecla selecciona el siguiente canal.

Menú. La tecla muestra la lista de canales y páginas en los menúsde softkeys.

Valor. Significado.

Volátil. El menú de las softkeys se deshabilita al seleccionar unaopción del menú o al cambiar el componente activo.

Fijo. El menú de softkeys permanece hasta que se vuelva apulsar la tecla de cambio.


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SYSVMENUMenú de sistema vertical.Valores posibles: Deshabilitado / Páginas / Canales / Componentes.Valor por defecto: Deshabilitado.Parámetro incluido en la tabla CHANGEKEY.

Este parámetro establece las opciones que se mostrarán en cada menú de softkeys.

Valor. Significado.

Deshabilitado. El menú estará deshabilitado.

Páginas. El menú muestra las distintas páginas o pantallas del modode trabajo activo.

Canales. El menú muestra la lista de canales disponibles.

Componentes. El menú muestra los componentes o modos de trabajo delCNC.

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2.1.6 Subrutinas asociadas a las funciones –M–.

Los siguientes parámetros corresponden a la tabla de funciones –M–.

MPROGNAMENombre de subrutina asociada a la función M.Valores posibles: Cualquier texto de hasta 64 caracteres.Valor por defecto: Sin subrutina.Variable asociada: (V.)MPM.MPROGNAME[pos]Parámetro incluido en la tabla DATA.

Las subrutinas asociadas a las funciones M deben estar en la carpeta C:\CNC8070 \MTB\SUB.

Al asociar una subrutina a una función M, la ejecución de la función M ejecuta la subrutinaasociada sin ejecutar la propia función M. Si se quiere enviar la función M al PLC debe estarprogramada dentro de la subrutina.

El tipo de sincronización de las funciones M que tienen asociada una subrutina debe ser"Sin sincronización" o "Después-Después". El CNC tras ejecutar el movimiento programado(si hay), ejecuta la subrutina asociada.

SYNCHTYPETipo de sincronización.Valores posibles: Sin sincronización / Antes-Antes / Antes-Después / Después-Después.Valor por defecto: Antes-Antes.Variable asociada: (V.)MPM.SYNCHTYPE[pos]Parámetro incluido en la tabla DATA.

Como las funciones M pueden programarse junto al desplazamiento de los ejes en un mismobloque, hay que indicar cuándo se envía la función al PLC y cuándo se comprueba que yaha sido ejecutada (sincronización).

Las funciones M se pueden enviar y/o sincronizar antes o después del movimiento.

• Si se utiliza una función M para encender una lámpara se personalizará sinsincronización, no hace falta comprobar si la lámpara se ha encendido.

• Las funciones M03 y M04 para el arranque del cabezal, es conveniente ejecutarla ysincronizarla antes del movimiento.

• La función M05 para parar el cabezal, es conveniente ejecutarla y sincronizarla tras elmovimiento.

Si se desea disponer de procedimientos diferentes en las subrutinas asociadas a ciertas funcionesM, dentro de la subrutina se puede diferenciar el código de cada canal mediante la variable(V.)G.CNCHANNEL.

i

Tipo de sincronización. Significado.

Sin sincronización. Función M sin sincronización.

Antes - Antes. La función M se envía al PLC y se sincroniza antes delmovimiento.

Antes - Después. La función M se envía al PLC antes del movimiento y sesincroniza después.

Después - Después. La función M se envía al PLC y se sincroniza después delmovimiento.


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2.2 Configurar el programa PLC.

Para la elaboración del programa de PLC se dispone de un grupo de marcas y registros paracada canal. Ver el capítulo "3 Entradas y salidas lógicas del CNC.".

Transferencia de funciones –M– y –H–.

El intercambio de las funciones M y H se realiza por canal. Cuando se disponga de canales,en las marcas y registros de estas funciones habrá que indicar el número de canal al quese refiere.

Transferencia de funciones –S–.

El intercambio de las funciones S es independiente del canal. Cuando se disponga de varioscabezales, las marcas y registros de estas funciones hacen referencia al número de cabezal.

Cabezales múltiples.

El CNC puede disponer de hasta cuatro cabezales. Si se dispone de canales, los cabezalespueden estar repartidos indistintamente entre ellos.

Todos los cabezales de un mismo canal se podrán controlar de forma independiente; esdecir, a cada cabezal se le podrá dar una orden diferente.

Para poder gestionar los cabezales desde el PLC, independientemente del canal en el quese encuentren, se dispone de un grupo de marcas y registros para cada cabezal.

Sincronización del cabezal.

Desde el PLC se podrá sincronizar el mecanizado en un canal con un cabezal determinado,aunque esté en otro canal. Por ejemplo, para programar el avance en función de la velocidadde cierto cabezal.

Desde el PLC se podrá definir que un canal se sincronice con un cabezal que pertenecea otro canal para realizar operaciones de roscado electrónico (G33) y establecer el avancepor revolución (G95).

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ENTRADAS Y SALIDAS LÓGICAS DEL CNC.

Se denominan entradas y salidas físicas del CNC al conjunto de entradas y salidas delsistema que, siendo gobernadas por el PLC, se comunican con el exterior a través de losconectores del CNC. El CNC dispone además de una serie de entradas y salidas lógicaspara el intercambio de información interna con las marcas y registros del PLC. De esta formael PLC tiene acceso a determinada información interna del CNC. Cada una de estasentradas y salidas lógicas puede referenciarse mediante su mnemónico asociado. Losmnemónicos que comienzan por el carácter "_" indican que la señal es activa a nivel lógicobajo (0 V.), el resto de señales se activan a nivel lógico alto.

CNCREADY _ALARM

AUXEND _EMERGEN

MANUAL _STOP

Señales específicas para un sistema multicanal.

A continuación se muestra un resumen de las señales específicas de un sistema multicanal,multicabezal y/o multialmacén. Consulte el manual de instalación para obtener informacióndetallada sobre cada una de ellas.

El PLC dispone de más señales, por ejemplo las señales generales del CNC, de los ejes,de las teclas, etc, pero que al no estar relacionadas con la configuración de un sistemamulticanal, no se recogen en la presente documentación. Consulte el manual de instalaciónpara obtener información detallada sobre cada una de ellas.

Las señales lógicas específicas para la configuración de un sistema con canales se agrupande la siguiente manera:

• Señales generales.

• Señales asociadas a las funciones auxiliares –M–.

• Señales asociadas a las funciones auxiliares –H–.

• Señales de sincronización de canales.

Las señales lógicas específicas para la configuración de un sistema con varios cabezalesse agrupan de la siguiente manera:

• Señales asociadas a las funciones auxiliares –S–.

• Señales del cabezal.

Las señales lógicas específicas para la configuración de un sistema con varios almacenesse agrupan de la siguiente manera:

• Señales del gestor de herramientas.

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3.1 Señales de consulta y señales modificables generales.

A continuación se muestra una tabla resumen de los mnemónicos asociados a las señalesgenerales. En las siguientes tablas se muestran los mnemónicos de cada marca (M) oregistro (R) en cada uno de los canales.

3.1.1 Señales de consulta.

Las siguientes señales son específicas de cada canal.

M/R Canal ·1· Canal ·2· Canal ·3· Canal ·4·

M READYC1 READYC2 READYC3 READYC4

Esta marca indica el estado del canal del CNC. El canal desactiva esta marca si se encuentra enestado de error (ventana de status en rojo) y la activa en el resto de los casos.

M STARTC1START

STARTC2 STARTC3 STARTC4

El canal del CNC pone activa esta marca para indicar al PLC que se ha pulsado la tecla [START]del panel de mando.

M RESETOUTC1RESETOUT

RESETOUTC2 RESETOUTC3 RESETOUTC4

Cuando se pulsa la tecla [RESET] o el PLC activa la marca RESETIN, el canal del CNC asume lascondiciones iniciales y activa esta marca. Esta marca permanece activa el tiempo fijado en elparámetro MINAENDW.

M FHOUTC1FHOUT

FHOUTC2 FHOUTC3 FHOUTC4

El canal del CNC activa esta marca cuando está detenida la ejecución del programa pieza.

M _ALARMC1_ALARM

_ALARMC2 _ALARMC3 _ALARMC4

El canal del CNC desactiva esta marca cuando hay una alarma o emergencia generada por el canaldel CNC. El canal del CNC vuelve a activar esta marca cuando se ha eliminado el mensaje del canaldel CNC y ha desaparecido la causa de la alarma.

M MANUALC1MANUAL

MANUALC2 MANUALC3 MANUALC4

El canal del CNC activa esta marca cuando está seleccionado el modo manual.

M AUTOMATC1AUTOMAT

AUTOMATC2 AUTOMATC3 AUTOMATC4

El canal del CNC activa esta marca cuando está seleccionado el modo automático.

M MDIC1MDI

MDIC2 MDIC3 MDIC4

El canal del CNC activa esta marca cuando está seleccionado el modo MDI.

M SBOUTC1SBOUT

SBOUTC2 SBOUTC3 SBOUTC4

El canal del CNC activa esta marca cuando está seleccionado el modo de ejecución "bloque abloque".

M INCYCEC1INCYCE

INCYCEC2 INCYCEC3 INCYCEC4

El canal del CNC activa esta marca cuando está ejecutando un bloque o desplazando algún eje.

M RAPIDC1RAPID

RAPIDC2 RAPIDC3 RAPIDC4

El canal del CNC activa esta marca cuando está ejecutando un posicionamiento rápido (G0).

M ZEROC1ZERO

ZEROC2 ZEROC3 ZEROC4

El canal del CNC activa esta marca cuando está ejecutando una búsqueda de referencia máquina(G74).


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M PROBEC1PROBE

PROBEC2 PROBEC3 PROBEC4

El canal del CNC activa esta marca cuando está ejecutando un movimiento con palpador (G100).

M THREADC1THREAD

THREADC2 THREADC3 THREADC4

El canal del CNC activa esta marca cuando está ejecutando un bloque de roscado electrónico (G33).

M TAPPINGC1TAPPING

TAPPINGC2 TAPPINGC3 TAPPINGC4

El canal del CNC activa esta marca cuando está ejecutando el ciclo fijo de roscado con macho. Lamarca se mantiene activa durante la posible temporización que se haya programado en el fondo dela rosca.

M RIGIDC1RIGID

RIGIDC2 RIGIDC3 RIGIDC4

El canal del CNC activa esta marca cuando está ejecutando un bloque de roscado rígido (G63).

M CSSC1CSS

CSSC2 CSSC3 CSSC4

El canal del CNC activa esta marca cuando está seleccionada la función de velocidad de corteconstante (G96).

M INTERENDC1INTEREND

INTERENDC2 INTERENDC3 INTERENDC4

El canal del CNC activa esta marca cuando ha finalizado el desplazamiento teórico de los ejes(cuando deja de enviar consigna).

M INPOSC1INPOS

INPOSC2 INPOSC3 INPOSC4

El canal del CNC activa esta marca para indicar que todos sus ejes y cabezales activos han llegadoa posición, exceptuando los ejes independientes programados desde el PLC. Esta marca permaneceactiva durante el movimiento de los ejes independientes.

M BLKSEARCHC1BLKSEARCH

BLKSEARCHC2 BLKSEARCHC3 BLKSEARCHC4

El canal del CNC activa esta marca para indicar que se encuentra activa la opción "búsqueda debloque" en el modo automático.

M ADVINPOSC1ADVINPOS

ADVINPOSC2 ADVINPOSC3 ADVINPOSC4

El canal del CNC activa esta señal un tiempo antes de llegar los ejes a posición. Este tiempo lo fijael parámetro ANTIME; si este parámetro se ha definido con valor ·0·, la marca está siempre activa.

M CAXISC1CAXIS

CAXISC2 CAXISC3 CAXISC4

El canal del CNC activa esta marca cuando el cabezal está trabajando como eje C. Esta marca semantiene activa mientras se mantengan activas alguna de las funciones #CAX, #FACE o #CYL.

M RETRAENDC1 RETRAENDC2 RETRAENDC3 RETRAENDC4

El canal del CNC activa esta marca para cancelar la función retrace e indicar al PLC que debedesactivar la marca RETRACE.

M TANGACTIVC1 TANGACTIVC2 TANGACTIVC3 TANGACTIVC

El canal del CNC activa esta marca para indicar que hay algún control tangencial activo en el canal.Esta marca no se inicializa cuando se suspende (congela) el control tangencial.

M DINDISTC1C2DINDISTC1C3DINDISTC1C4

DINDISTC2C1DINDISTC2C3DINDISTC2C4



Estas marcas están asociadas a la distribución dinámica del mecanizado entre canales (sentencia#DINDIST), para la opción de reparto de pasadas entre canales. Durante la operación de desbastedel ciclo, el canal del CNC activa estas marcas para indicar cuál es el canal en el que está programadoel ciclo y cuales son los canales implicados en el reparto de las pasadas. El primer canal indicadoen el mnemónico hace referencia al canal que ejecuta el ciclo; el segundo hace referencia al canalimplicado en el reparto de pasadas.

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3.1.2 Señales modificables.

Las siguientes señales son específicas de cada canal.


M _EMERGENC1_EMERGEN

_EMERGENC2 _EMERGENC3 _EMERGENC4

Si el PLC desactiva esta marca, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal,visualizando en la pantalla el error correspondiente. Mientras esta marca esté desactivada, el canaldel CNC prohíbe la ejecución de programas y aborta cualquier intento de movimiento de los ejes ode cabezal.

M _STOPC1_STOP

_STOPC2 _STOPC3 _STOPC4

Si el PLC desactiva esta marca, el canal del CNC detiene la ejecución del programa pieza,manteniendo el giro del cabezal. El movimiento de los ejes independientes no se ve afectado poresta marca. Tampoco se ve afectado por la tecla [STOP] del panel del mando.

M _XFERINHC1_XFERINH

_XFERINHC2 _XFERINHC3 _XFERINHC4

Si el PLC desactiva esta marca, el canal del CNC detiene la ejecución del programa al final del bloqueque se está ejecutando e impide la ejecución del siguiente bloque. Si el eje necesita para frenar másespacio del que dispone con el bloque en ejecución, el CNC podrá seguir ejecutando más bloqueshasta detener completamente el movimiento, respetando la dinámica de la máquina. Cuando el PLCactiva vuelve a activar la marca, el CNC continúa con la ejecución del programa.

M _FEEDHOLC1_FEEDHOL

_FEEDHOLC2 _FEEDHOLC3 _FEEDHOLC4

Si el PLC desactiva esta marca, el canal del CNC detiene temporalmente el avance de los ejes(manteniendo el giro del cabezal). Cuando el PLC vuelve a activar la marca, el movimiento de losejes continúa. El movimiento de los ejes independientes no se ve afectado por esta marca.

M CYSTARTC1CYSTART

CYSTARTC2 CYSTARTC3 CYSTARTC4

El PLC debe activar esta marca para que comience la ejecución del programa.

M SBLOCKC1SBLOCK

SBLOCKC2 SBLOCKC3 SBLOCKC4

Si el PLC activa esta marca, el canal del CNC pasa a operar en el modo de ejecución "bloque abloque".

M MANRAPIDC3MANRAPID

MANRAPIDC2 MANRAPIDC3 MANRAPIDC3

Si el PLC activa esta marca, el CNC selecciona el avance rápido para los movimientos en jog continuoque se realicen desde el modo manual.

M OVRCANC1OVRCAN

OVRCANC2 OVRCANC3 OVRCANC4

Si el PLC activa esta marca, el CNC aplica un override del 100% al avance de los ejes,independientemente del que se encuentre seleccionado.

M RESETINC1RESETIN

RESETINC2 RESETINC3 RESETINC4

Con un flanco de subida de esta marca, el canal del CNC asume las condiciones de mecanizadoseleccionadas por parámetro máquina y activa la marca RESETOUT.

M AUXENDC1AUXEND

AUXENDC2 AUXENDC3 AUXENDC4

Marca auxiliar que el PLC utiliza en la ejecución de las funciones auxiliares S y M con sincronización.

M BLKSKIP1C1BLKSKIP1

BLKSKIP1C2 BLKSKIP1C3 BLKSKIP1C4

El PLC activa esta marca para indicar al canal del CNC que la condición de salto de bloque "/" secumple, por lo que no se ejecutarán los bloques que tengan esta condición.

M M01STOPC1M01STOP

M01STOPC2 M01STOPC3 M01STOPC4

El PLC activa esta marca para indicar al canal del CNC que tenga en cuenta las paradascondicionales (M01).


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M PLCABORTC1PLCABORT

PLCABORTC2 PLCABORTC3 PLCABORTC4

Si el PLC activa esta marca, el canal del CNC aborta el comando CNCEX lanzado desde el PLC,pero sin inicializar las condiciones del canal y manteniendo la historia del canal.

M PRGABORTC1PRGABORT

PRGABORTC2 PRGABORTC3 PRGABORTC4

Si el PLC activa esta marca, el canal del CNC aborta la ejecución del programa en curso pero sinafectar al cabezal; el resto de la historia se inicializa. A continuación, el CNC reanuda la ejecucióndel programa a partir de la etiqueta indicada en la sentencia #ABORT activa en el programa pieza.

M RETRACEC1 RETRACEC2 RETRACEC3 RETRACEC4

Si el PLC activa esta marca durante la ejecución de un programa en modo automático, se activa lafunción retrace en el canal seleccionado. Si el PLC desactiva esta marca, finaliza la funciónRETRACE.

M EXRAPIDC1EXRAPID

EXRAPIDC2 EXRAPIDC3 EXRAPIDC4

Si el PLC activa esta marca, el canal del CNC habilita el avance rápido durante la ejecución de unprograma, para los desplazamientos programados.

M FLIMITACCHC1FLIMITACCH

FLIMITACCHC2 FLIMITACCHC3 FLIMITACCHC4

Si el PLC activa esta marca, el CNC activa los límites de seguridad para el avance (parámetro FLIMIT)en todos los ejes del canal, durante la ejecución del bloque. Si el PLC desactiva esta marca, el CNCrecupera el avance programado.

M INT1C1INT1

INT1C2 INT1C3 INT1C4

Si el PLC activa una de estas marcas, el canal interrumpe la ejecución del programa yejecuta la subrutina de interrupción correspondiente, asociada a los parámetros INT1SUBa INT4SUB. El CNC desactiva la marca al comenzar a ejecutar la subrutina o cuandorechaza la ejecución de la subrutina.

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–M–.

3.2 Señales de consulta y modificables asociadas a la función –M–.


MFUN1···MFUN7

Hay un registro para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes. Semuestra como ejemplo los mnemónicos de MFUN1; para el resto de registros esequivalente.

MFUN1C1 (también se puede programar como MFUN1)

MFUN1C2 MFUN1C3 MFUN1C4

El canal indica al PLC mediante estos registros las funciones auxiliares M que se hanseleccionado para su ejecución. Cada uno de los registros indica el número de una de lasfunciones M programadas en el bloque.

En cada canal puede haber hasta 7 funciones M en un mismo bloque. Si no se utilizan todoslos registros, se asigna el valor hexadecimal $FFFFFFFF a los que queden libres, los denumeración más alta.

De esta forma si en el primer canal se encuentran programadas las funciones M100 y M135y en el segundo canal las funciones M88 y M75, el CNC pasará al PLC la siguienteinformación.

Si a continuación se ejecuta en el primer canal la función M88 se tiene:

Comandos MFUNC1* - MFUNC4*. Analizar si una función ha sido programada en elcanal.

Para poder conocer si una determinada función se encuentra programada en el bloque enejecución, se pueden analizar todos los registros uno a uno o se pueden utilizar lossiguientes comandos para analizar todos ellos a la vez.

MFUNC1* Para el canal 1.




MSTROBE

Hay una marca para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.

MSTROBEC1 (también se puede programar como MSTROBE)

MSTROBEC2 MSTROBEC3 MSTROBEC4

El canal del CNC pone esta marca a (=1) para indicar al PLC que debe ejecutar la(s)función(es) auxiliares M que se le indican en los registros MFUN1 a MFUN7 del canal.

MFUN1C1 MFUN2C1 MFUN3C1 - MFUN7C1

100 135 $FFFFFFFF


88 75 $FFFFFFFF


88 $FFFFFFFF $FFFFFFFF

Ejemplo para detectar M04 en el canal 1. Si se ha programado devolverá un "1"; un "0"en caso contrario.

CPS MFUNC1* EQ 4 = ...


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–M–.

DMxx

Esta marca está asociada a algunas funciones auxiliares M.

Las marcas asociadas a las funciones M00, M01, M02, M06, M08, M09, M30 disponen deuna marca para cada canal. Se muestra como ejemplo los mnemónicos de DM00; para elresto de marcas (DM01, DM02, DM06, DM08, DM09, DM30) es equivalente.

DM00C1 (también se puede programar como DM00)

DM00C2 DM00C3 DM00C4

Las marcas asociadas a las funciones M03, M04, M05, M19, M41, M42, M43, M44 disponende una marca para cada cabezal. Se muestra como ejemplo los mnemónicos de DM03; parael resto de marcas (DM04, DM05, DM19, DM41, DM42, DM43, DM44) es equivalente.

DM03SP1 (también se puede programar como DM03)

DM03SP2 DM03SP3 DM03SP4

El CNC indica en estas marcas el estado de las funciones auxiliares M de cabezal. La marcase pone a (=1) si la función está activa y a (=0) en caso contrario.

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–H–.

3.3 Señales de consulta y modificables asociadas a la función –H–.


HFUN1···HFUN7

Hay un registro para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes. Semuestra como ejemplo los mnemónicos de MFUN1; para el resto de registros esequivalente.

HFUN1C1 (también se puede programar como HFUN1)

HFUN1C2 HFUN1C3 HFUN1C4

El canal indica al PLC mediante estos registros las funciones auxiliares H que se hanseleccionado para su ejecución. Cada uno de los registros indica el número de una de lasfunciones H programadas en el bloque.

En cada canal puede haber hasta 7 funciones H en un mismo bloque. Si no se utilizan todoslos registros, se asigna el valor hexadecimal $FFFFFFFF a los que queden libres, los denumeración más alta.

De esta forma si en el primer canal se encuentran programadas las funciones H10 y H13y en el segundo canal las funciones H8 y H10, el CNC pasará al PLC la siguiente información.

Comandos HFUNC1* - HFUNC4*. Analizar si una función ha sido programada en elcanal.

Para poder conocer si una determinada función se encuentra programada en el bloque enejecución, se pueden analizar todos los registros uno a uno o se pueden utilizar lossiguientes comandos para analizar todos ellos a la vez.

HFUNC1* Para el canal 1.




HSTROBE


HSTROBEC1 (también se puede programar como HSTROBE)

HSTROBEC2 HSTROBEC3 HSTROBEC4

El canal del CNC pone esta marca a (=1) para indicar al PLC que debe ejecutar la(s)función(es) auxiliares H que se le indican en los registros HFUN1 a HFUN7.

HFUN1C1 HFUN2C1 HFUN3C1 - HFUN7C1

10 13 $FFFFFFFF


8 10 $FFFFFFFF

Ejemplo para detectar H77 en el canal 1. Si se ha programado devolverá un "1"; un "0" encaso contrario.

CPS HFUNC1* EQ 77 = ...


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–S–.

3.4 Señales de consulta y modificables asociadas a la función –S–.


SFUN1···SFUN4

Hay un registro para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son los siguientes.

SFUN1 SFUN2 SFUN3 SFUN4

Estos registro indican la velocidad programada en cada uno de los cabezales. Estosregistros hacen referencia al número de cabezal; son independientes del canal en el quese encuentra el cabezal. El CNC sólo utiliza los registros de los cabezales cuyo parámetroSPDLTIME tenga un valor distinto de cero.

Cada uno de los registros indica el valor de una de las funciones S programadas. Si no seutilizan todos los registros, el CNC asigna el valor hexadecimal $FFFFFFFF a los quequeden libres, los de numeración más alta.

De esta forma si en un bloque se encuentran programadas las funciones S1000 y S1=550,y el valor del parámetro SPDLTIME de ambos cabezales es distinto de cero, el CNC pasaráal PLC la siguiente información.

SSTROBE

Hay una marca para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son los siguientes.

SSTROBE1 (también se puede programar como SSTROBE)

SSTROBE2 SSTROBE3 SSTROBE4

El canal del CNC pone esta marca a (=1) para indicar al PLC que hay seleccionada unanueva velocidad de cabezal. El canal del CNC sólo utiliza esta marca en los cabezales cuyoparámetro SPDLTIME tenga un valor distinto de cero.

SPN1···SPN7

Hay un registro para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes. Semuestra como ejemplo los mnemónicos de SPN1; para el resto de registros es equivalente.

SPN1C1 SPN1C2 SPN1C3 SPN1C4

El canal indica al PLC mediante estos registros a qué cabezal del canal están dirigidas cadauna de las funciones auxiliares M que se han seleccionado para su ejecución.

En cada canal puede haber hasta 7 funciones M en un mismo bloque. Si no se utilizan todoslos registros, se asigna el valor hexadecimal $FFFFFFFF a los que queden libres, los denumeración más alta.

De esta forma si en el primer canal se encuentra programado el siguiente bloque, el CNCpasará al PLC la siguiente información.

M3.S1 S1=1000 M4.S2 S2=500

Giro a derechas del cabezal S1 a 1000 rpm y giro a izquierdas del cabezal S2 a 500 rpm.

Si en el bloque se programa una función sin hacer referencia al cabezal, se asume para elcabezal master del canal.


1000 550 $FFFFFFFF $FFFFFFFF


3 4 $FFFFFFFF

SPN1C1 SPN2C1 SPN3C1 - SPN7C1

1 2 $FFFFFFFF

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func

ión

–S–.

Comandos SP1FUN* - SP4FUN*. Analizar si un cabezal recibe una función desdecualquier canal.

Para poder conocer si un determinado cabezal ha recibido una determinada función, sepueden analizar todos los registros uno a uno o se pueden utilizar los siguientes comandospara analizar todos ellos a la vez.

SP1FUN* Para el cabezal 1.




Ejemplo para detectar si el primer cabezal ha recibido una función M5 desde cualquier canal. Si seha programado devolverá un "1"; un "0" en caso contrario.



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3.5 Señales de consulta y modificables del cabezal.


REVOK


REVOK1 (también se puede programar como REVOK)

REVOK2 REVOK3 REVOK4

Indica si las revoluciones reales del cabezal corresponden a las programadas (=1) o no (=0).Es decir, si se encuentran entre los porcentajes fijados por los (p.m.e) UPSPDLIM yLOSPDLIM.

• Cuando el cabezal está parado M5, REVOK esta a (=1).

• Con M3 y M4 el CNC pone esta marca a (=1) cuando las revoluciones reales del cabezalcorresponden a las programadas.

• Cuando se trabaja con el cabezal en lazo cerrado (M19 ó G63) el CNC pone esta marcaa (=0) durante los desplazamientos y a (=1) cuando el cabezal está posicionado.

La señal REVOK se puede utilizar para gestionar la señal Feed-hold y evitar el mecanizadocon revoluciones inferiores y superiores a las deseadas.

SYNCMASTER


SYNCMASTER1 SYNCMASTER2 SYNCMASTER3 SYNCMASTER4

Esta marca se activa en el cabezal maestro e indica que ha comenzado una sincronizaciónmediante la sentencia #SYNC. Cuando se activa una sincronización, se activa la señalENABLE en los dos cabezales y se espera a la señal SERVOON (en el caso de tenerDWELL).

Cuando está activa una sincronización de cabezales, no se tienen en cuenta las señalesPLCCNTL, INHIBIT y SPDLEREV ni del cabezal maestro ni del esclavo. Asimismo, duranteel roscado, sólo se tiene en cuenta el contaje y la señal de referencia del cabezal principal.

SYNCHRON


SYNCHRON1 SYNCHRON2 SYNCHRON3 SYNCHRON4

Esta marca se activa en el cabezal esclavo e indica que ha comenzado una sincronizaciónmediante la sentencia #SYNC. Cuando se activa una sincronización, se activa la señalENABLE en los dos cabezales y se espera a la señal SERVOON (en el caso de tenerDWELL).

Cuando está activa una sincronización de cabezales, no se tienen en cuenta las señalesPLCCNTL, INHIBIT y SPDLEREV ni del cabezal maestro ni del esclavo. Asimismo, duranteel roscado, sólo se tiene en cuenta el contaje y la señal de referencia del cabezal principal.

SYNCHRONP


SYNCRONP1 SYNCRONP2 SYNCRONP3 SYNCRONP4

Esta marca se activa en el cabezal esclavo e indica que ha comenzado una sincronizaciónen posición. Esta marca permite distinguir entre una sincronización en posición o envelocidad, y saber así a cuál de las marcas SYNSPEED o SYNCPOSI atender.

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SYNSPEED


SYNSPEED1 SYNSPEED2 SYNSPEED3 SYNSPEED4

Esta marca se activa en el cabezal esclavo cuando está sincronizado en velocidad.

Esta marca se pone a (=0) si se supera el máximo error en velocidad permitido, cuyo valorpor defecto se define en el parámetro máquina DSYNCVELW.

SYNCPOSI


SYNCPOSI1 SYNCPOSI2 SYNCPOSI3 SYNCPOSI4

Esta marca se activa en el cabezal esclavo cuando está sincronizado en posición.

Esta marca se pone a (=0) si se supera el máximo error en posición permitido, cuyo valorpor defecto se define en el parámetro máquina DSYNCPOSW.

GEAROK

Hay una marca para cada cabezal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.

GEAROK1 (también se puede programar como GEAROK)

GEAROK2 GEAROK3 GEAROK4

El cabezal activa esta marca cuando el set de parámetros seleccionado en el CNC y en elPLC coinciden. Para que ambos sets de parámetros coincidan, deberá estar activa la funciónM41en el CNC y la marca GEAR1 en el PLC, M42 con GEAR2 y así sucesivamente.

Si ambos set de parámetros no coinciden, el CNC no realiza ninguna acción. Incluir estamarca en la maniobra del PLC para definir las acciones a realizar cuando ambos set deparámetros no coincidan, como detener el cabezal o la ejecución del programa pieza.


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GEAR1GEAR2GEAR3GEAR4

Hay una marca para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son los siguientes.Se muestra como ejemplo los mnemónicos para GEAR1; para el resto de las marcas esigual.

GEAR1SP1 (también se puede programar como GEAR1)

GEAR1SP2 GEAR1SP3 GEAR1SP4

El PLC utiliza estas marcas para indicar al CNC cuál de las gamas del cabezal estáseleccionada (=1). Cuando se solicita un cambio de gama, el CNC se lo indica al PLCmediante las funciones auxiliares M41, M42, M43 o M44. El cambio de gama se da porfinalizado cuando el PLC recibe la confirmación de la señal AUXEND.

El CNC asume el set de parámetros de la nueva gama cuando la velocidad del cabezalalcanza la velocidad definida en el parámetro SZERO y cuando el PLC recibe laconfirmación de una de las marcas GEAR1 a GEAR4.

En los cabezales Sercos, cuando el cambio de gama implica un cambio en la reducción(NPULSES, INPUTREV, OUTPUTREV), las funciones M41 a M44 también cambian la gamaen el regulador.

Cuando el set de parámetros seleccionado en el CNC y en el PLC coinciden, el cabezalactiva la marca GEAROK. Para que ambos sets de parámetros coincidan, deberá estaractiva la función M41en el CNC y la marca GEAR1 en el PLC, M42 con GEAR2 y asísucesivamente.

Ejemplo de cambio de GEAR1 GEAR2.

Si estando activa la gama 1 se solicita la gama 2 (M42).

1 El CNC indica al PLC la gama solicitada con MFUN1=42 y pone la marca MSTROBEa (=1).

2 El PLC al detectar la solicitud pone un indicativo interno.

DFU MSTROBE AND CPS MFUN* EQ 42 = SET M1002

3 Comienza el cambio y se lo indica al CNC con AUXEND a (=0).

NOT M1002 AND <resto de condiciones> \= AUXEND \= (comienza cambio de gama)

Durante el cambio se le indica al CNC que se deja la gama 1 y que se selecciona la gama 2. Elindicativo de gama activa GEAR1 a GEAR4, debe estar puesto antes de activar la señal AUXEND.

I21 = GEAR1I22 = GEAR2

MFUN

MSTROBE

AUXEND

GEAR1

GEAR2

CHANGE

MINAENDW

GEAR

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4 Una vez que ha finalizado el cambio de gama quita el indicativo (M1002) y se lo indicaal CNC con AUXEND a (=1).

(Cambio de gama finalizado) = RES M1002

La marca AUXEND debe mantenerse a (=1) un tiempo superior al definido en el (p.m.g.)MINAENDW para que el CNC desactive la marca MSTROBE y de por finalizado elcambio de gama.

PLCCNTLSANALOG

Se dispone de una señal para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal son lossiguientes.

PLCCNTL1 (también se puede programar como PLCCNTL)

PLCCNTL2 PLCCNTL3 PLCCNTL4

SANALOG1 (también se puede programar como SANALOG)

SANALOG2 SANALOG3 SANALOG4

Estas señales se utilizan con cabezal analógico, Sercos en posición, Sercos en velocidady Mechatrolink.

Cuando el PLC pone la marca PLCCNTL a (=1), el cabezal decelera con rampa hastadetenerse y pasa a estar controlado por el PLC. El registro SANALOG fija la consigna decabezal que se desea aplicar. El control del cabezal desde el PLC se utiliza, por ejemplo,para la oscilación del cabezal en el cambio de gama.

• Cabezal analógico.

A 10 V de consigna corresponde SANALOG = 32767. Es decir:

Para 4 V se programará SANALOG = (4x32767)/10 = 13107

Para -4 V se programará SANALOG = (-4x32767)/10 = -13107

• Cabezal Sercos en velocidad.

La consigna en SANALOG vendrá expresada en diezmilésima de r.p.m.

• Cabezal Sercos en posición.

La consigna en SANALOG vendrá expresada en diezmilésima de grado.

• Cabezal Mechatrolink.

La consigna en SANALOG vendrá expresada en centésimas de hercio.

La consigna indicada en SANALOG no se aplica con rampa, por lo que será responsabilidaddel programa de PLC aplicar de forma gradual la consigna cuando sea necesario.

Cuando el cabezal se controla desde el PLC no se pierde el punto de referencia del cabezal.No es necesario realizar una nueva búsqueda de referencia cuando el cabezal pase a estarcontrolado por el CNC.

El PLC no es prioritario a una sincronización de cabezales. Si se intenta controlar un cabezalsincronizado (tanto maestro como esclavo) mediante PLCCNTL, se mostrará un avisoindicando que no es posible. Además, si el cambio de gama de un cabezal sincronizadoimplica consigna desde PLC, este cambio no se podrá realizar.


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Ejemplo similar al utilizado en GEAR1 a GEAR4.

Se dispone de un cabezal en que la oscilación durante el cambio de gama lo controla el PLC.Estando activa la gama 1 se solicita la gama 4.

En el ejemplo de las señales GEAR1 a GEAR4 se detalla cómo detectar y efectuar el cambiode gama. Aquí se muestra la forma de controlar la oscilación del cabezal durante el cambiode gama.

El PLC pone en SANALOG el valor correspondiente a la consigna residual y activa la marcaPLCCNTL para indicar que el cabezal está controlado por el PLC.

Una vez finalizado hay que poner PLCCNTL a (=0) y asignarle a SANALOG el valor 0.

SPDLEREV


SPDLEREV1 (también se puede programar como SPDLEREV)

SPDLEREV2 SPDLEREV3 SPDLEREV4

Cuando el PLC pone esta marca a (=1), el CNC invierte el sentido de giro del cabezal. Paraello decelera y acelera siguiendo las rampas establecidas en los parámetros máquina. Estamarca sólo se tiene en cuenta cuando el cabezal trabaja en lazo abierto.

Si se ejecuta la función M3 o M4 estando la marca SPDLEREV a (=1) el cabezal girará ensentido inverso al asignado a la función.

Si el PLC activa o desactiva la marca SPDLEREV cuando el cabezal esta controlado desdeel PLC (marca de PLCCNTL activa), el CNC no genera rampas para invertir la consigna deSANALOG.

PLCM3PLCM4PLCM5

El PLC dispone de una marca para cada cabezal. Los mnemónicos para cada cabezal sonlos siguientes. Se muestra como ejemplo los mnemónicos para PLCM3; para el resto delos cabezales es igual.

PLCM3SP1 (también se puede programar como PLCM3)

PLCM3SP2 PLCM3SP3 PLCM3SP4

El PLC activa estas marcas para indicar al CNC que debe ejecutar la función Mcorrespondiente, en el cabezal indicado. El cabezal debe pertenecer a un canal, no sepermite enviar funciones M a cabezales que no están asignados a ningún canal. El PLC

MFUN

MSTROBE

AUXEND

GEAR1

GEAR4

MINAENDW

SANALOG

PLCCNTL

CHANGEGEAR

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podrá modificar la velocidad del cabezal mediante la variable (V.)PLC.S.sn, pero sin generarun cambio de gama aunque éste sea automático (parámetro AUTOGEAR).

El tratamiento de estas funciones M es igual que las ejecutadas desde el CNC. Cuando elPLC activa una de estas marcas, el CNC activa la marca MSTROBE y escribe en el registroMFUN la función M correspondiente. Tras finalizar la sincronización de la función M en elPLC (señal AUXEND), el CNC comienza a enviar consigna a dicho cabezal, actualiza lahistoria de funciones M y desactiva la marca en el PLC.

El CNC admitirá las funciones M aunque el canal esté en ejecución (ejecutando unprograma, moviendo algún eje en jog, etc), siempre que el status del canal sea distinto de"En error" y "No ready", y el canal no esté haciendo un reset ni validando parámetrosmáquina. Si durante la inspección de herramienta, el PLC cambia el sentido de giro de uncabezal con estas marcas, el cambio será identificado en la reposición y aparecerá comopendiente de reposicionar.

El CNC ignora las peticiones del PLC en los siguientes casos, en los cuales el CNC ignorala marca puesta por el PLC y la borra para que la petición no quede pendiente.

• Cuando el cabezal está trabajando como eje C

• Cuando el cabezal está roscando (ya sea roscado rígido, roscado con macho no rígidoo roscado electrónico).

• Cuando el estado del CNC es "En error" o "No ready", está realizando un reset ovalidando parámetros.

Si el PLC activa estas marcas durante la sincronización de otra función M del programa enejecución o durante la búsqueda de referencia del cabezal, el PLC mantiene activa la marcahasta que el CNC la pueda atender.

SLIMITACSPDL


SLIMITACSPDL1 (también se puede programar como SLIMITACSPDL)

SLIMITACSPDL2 SLIMITACSPDL3 SLIMITACSPDL4

Si el PLC activa esta marca, el CNC activa los límites de seguridad para la velocidad(parámetro SLIMIT) en el cabezal indicado, durante la ejecución del bloque actual. Si el PLCdesactiva esta marca, el CNC recupera la velocidad programada.


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3.6 Señales de consulta y modificables del cabezal.


FREE


FREEC1 FREEC2 FREEC3 FREEC4

El canal del CNC pone esta señal a (=1) para indicar al PLC que está listo para aceptar unnuevo bloque, enviado mediante el comando CNCEX.

WAITOUT


WAITOUTC1 WAITOUTC2 WAITOUTC3 WAITOUTC4

Se aplica a la sincronización de canales. El canal del CNC pone esta señal a (=1) para indicaral PLC que está esperando una señal de sincronización. Las señales de sincronización sepueden ejecutar desde el programa pieza mediante las sentencias #WAIT o #MEET.

SYNC

Hay un registro para cada canal. Los mnemónicos para cada canal son los siguientes.

SYNC1 SYNC2 SYNC3 SYNC4

Este registro se utiliza cuando desde un canal se desea utilizar un cabezal determinado aefectos de sincronización, aunque el cabezal se encuentre en otro canal. Por ejemplo, enel caso de un torno de doble torreta con un único cabezal.

• Con la función G33, cuando interesa roscar con un cabezal determinado.

• Con la función G95, cuando se quiere programar el avance en función de la velocidadde giro de un cabezal determinado.

Para ello, el PLC indica en el registro SYNC del canal el cabezal que deberá utilizarse,exclusivamente a efectos de sincronización. El registro SYNC tomará valores de ·1· a ·4·;si se asigna valor ·0·, se utilizará el cabezal master del canal.

El CNC evaluará el contenido de este registro al comienzo de bloque. Si el PLC modificaeste registro durante la ejecución del bloque, el cambio no será efectivo hasta el comienzodel bloque siguiente.

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3.6.2 Señales de modificables.

NOWAIT


NOWAITC1 NOWAITC2 NOWAITC3 NOWAITC4

Se aplica a la sincronización de canales. El PLC pone esta marca a (=1) para anular todaslas sincronizaciones con el canal del CNC.

Por ejemplo, con la señal NOWAITC1 a (=1), las esperas programadas en cualquier canalcon sentencia #WAIT, y que hagan referencia a alguna marca del canal ·1·, acabaninmediatamente continuando la ejecución del programa.


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3.7 Señales de consulta y modificables del gestor de herramientas.


Comunicación entre el gestor y el PLC.

Gestor en estado de error.

Monitorización de herramientas.


R TMOPERATIONC1TMOPERATION

TMOPERATIONC2 TMOPERATIONC3 TMOPERATIONC4

Este registro indica el tipo de operación que desea realizar el gestor de herramientas.

M TMOPSTROBEC1TMOPSTROBE

TMOPSTROBEC2 TMOPSTROBEC3 TMOPSTROBEC4

El canal del CNC activa esta marca para indicar al PLC que debe ejecutar la operación indicada enTMOPERATION.

R MZIDC1 MZIDC2 MZIDC3 MZIDC4

Este registro indica el almacén en el que se encuentra la herramienta que ha solicitado el canal.Cuando en el cambio de herramienta intervengan dos almacenes, en la parte baja de este registrose indica el almacén en el que hay que dejar la herramienta y en la parte alta el almacén del quehay que coger la herramienta.

M/R Almacén ·1· Almacén ·2· Almacén ·3· Almacén ·4·

R LEAVEPOSMZ1LEAVEPOS

LEAVEPOSMZ2 LEAVEPOSMZ3 LEAVEPOSMZ4

Este registro indica la posición de almacén en la que hay que dejar la herramienta.

R TAKEPOSMZ1TAKEPOsS

TAKEPOSMZ2 TAKEPOSMZ3 TAKEPOSMZ4

Este registro indica la posición de almacén que ocupa la herramienta que hay que coger.

R NEXTPOSMZ1NEXTPOS

NEXTPOSMZ2 NEXTPOSMZ3 NEXTPOSMZ4

Este registro indica la posición de almacén que ocupa la siguiente herramienta.


M TMINEMZ1TMINEM

TMINEMZ2 TMINEMZ3 TMINEMZ4

El CNC activa esta marca para indicar al PLC que se ha producido una emergencia en el gestor deherramientas.


M TWORNOUTC1TWORNOUT

TWORNOUTC2 TWORNOUTC3 TWORNOUTC4

El canal del CNC activa esta marca para indicar al PLC que la herramienta ha sido rechazada porquese ha usado más tiempo del previsto (vida real > vida máxima).

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Comunicación entre el gestor y el PLC.


M SPDLTOGRC1SPDLTOGR

SPDLTOGRC2 SPDLTOGRC3 SPDLTOGRC4

El PLC debe activar esta marca tras llevar la herramienta del cabezal a tierra. Utilizar con almacénque permite herramientas de tierra.

M GRTOSPDLC1GRTOSPDL

GRTOSPDLC2 GRTOSPDLC3 GRTOSPDLC4

El PLC debe activar esta marca tras llevar la herramienta de tierra al cabezal. Utilizar con almacénque permite herramientas de tierra.


M MZTOCH1MZ1MZTOCH1

MZTOCH1MZ2 MZTOCH1MZ3 MZTOCH1MZ4

El PLC debe activar esta marca tras llevar la herramienta del almacén al brazo cambiador 1. Utilizarcon almacén asíncrono o síncrono con brazo.

M CH1TOSPDLMZ1CH1TOSPDL

CH1TOSPDLZ2 CH1TOSPDLMZ3 CH1TOSPDLMZ4

El PLC debe activar esta marca tras llevar la herramienta del brazo cambiador ·1· al cabezal. Utilizarcon almacén asíncrono o síncrono con brazo.

M SPDLTOCH1MZ1SPDLTOCH1

SPDLTOCH1MZ2 SPDLTOCH1MZ3 SPDLTOCH1MZ4

El PLC debe activar esta marca tras llevar la herramienta del cabezal al brazo cambiador ·1·. Utilizarcon almacén síncrono con 1 sólo brazo.

M SPDLTOCH2MZ1SPDLTOCH2

SPDLTOCH2MZ2 SPDLTOCH2MZ3 SPDLTOCH2MZ4

El PLC debe activar esta marca tras llevar la herramienta del cabezal al brazo cambiador ·2·. Utilizarcon almacén asíncrono o síncrono con brazo.

M CH1TOMZ1CH1TOMZ

CH1TOMZ2 CH1TOMZ3 CH1TOMZ4

El PLC debe activar esta marca tras llevar la herramienta del brazo cambiador 1 al almacén. Utilizarcon almacén asíncrono o síncrono con brazo.

M CH2TOMZ1CH2TOMZ

CH2TOMZ2 CH2TOMZ3 CH2TOMZ4

El PLC debe activar esta marca tras llevar la herramienta del brazo cambiador 2 al almacén. Utilizarcon almacén asíncrono o síncrono con brazo.

M MZTOSPDLMZ1MZTOSPDL

MZTOSPDLMZ2 MZTOSPDLMZ3 MZTOSPDLMZ4

El PLC debe activar esta marca tras llevar la herramienta del almacén al cabezal. Utilizar con almacénsíncrono (sin brazo).

M SPDLMTOMZ1SPDLMTOMZ

SPDLMTOMZ2 SPDLMTOMZ3 SPDLMTOMZ4

El PLC debe activar esta marca tras llevar la herramienta del cabezal al almacén. Utilizar con almacénsíncrono (sin brazo).

M MZROTMZ1MZROT

MZROTMZ2 MZROTMZ3 MZROTMZ4

El PLC debe activar esta marca cuando la torreta ha girado. Utilizar con almacén tipo torreta.

M TCHANGEOKMZ1TCHANGEOK

TCHANGEOKMZ2 TCHANGEOKMZ3 TCHANGEOKMZ4

El PLC debe activar esta marca cuando se ha efectuado el cambio de herramienta (M06).

M MZPOSMZ1MZPOS

MZPOSZ2 MZPOSMZ3 MZPOSMZ4

El PLC debe indicar en este registro la posición actual del almacén.


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her

ram

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as.

Gestor en estado de error.

Monitorización de herramientas.


M SETTMEMZ1SETTMEM

SETTMEMZ2 SETTMEMZ3 SETTMEMZ4

El PLC activa esta marca para activar la emergencia del gestor de herramientas.

M RESTMEMZ1RESTMEM

RESTMEMZ2 RESTMEMZ3 RESTMEMZ4

El PLC activa esta marca para cancelar la emergencia del gestor de herramientas.


M CUTTINGONC1CUTTINGON

CUTTINGONC2 CUTTINGONC3 CUTTINGONC4

Cuando se le asocia un tiempo máximo de vida (monitorización) a la herramienta el CNC consultaesta marca para saber si la herramienta está mecanizando (marca activada) o no (marcadesactivada).

M TREJECTC1TREJECT

TREJECTC2 TREJECTC3 TREJECTC4

Si el PLC activa esta marca el CNC entiende que la herramienta debe ser rechazada.

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CNC 8065

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EN

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ÓG

ICA

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cabl

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el g

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ram

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as.

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4

·69·

COMUNICACIÓN CNC-PLC.

Funciones –M– y –H– con canales.

El intercambio de las funciones M y H se realiza por canal. Cuando se dispone de varioscanales, en las marcas y registros de estas funciones habrá que indicar el número de canalal que se refiere. Si no se indica el número de canal, las marcas y registros harán referenciaal primer canal.

Funciones –S– con cabezales múltiples.

El intercambio de las funciones S es independiente del canal. Cuando se dispone de varioscabezales, las marcas y registros de estas funciones hacen referencia al número de cabezal.El número de cabezal viene determinado por su número lógico.

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Fun

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uxili

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–M

–.

4.1 Funciones auxiliares –M–.

El CNC puede disponer de hasta cuatro canales y cada canal puede ejecutar un programapieza en paralelo con los demás. Esto significa que en cada canal se pueden ejecutar sietefunciones auxiliares simultáneamente. Las funciones auxiliares ejecutadas desde cadacanal se tratan de forma independiente; para ello cada canal dispone de marcas y registrospropios.

Como en un canal se pueden disponer de cuatro cabezales, se da el caso de poderprogramar en un bloque 6 funciones M no de cabezal, el arranque de los cuatro cabezalescon M3/M4 y una velocidad para cada uno que implique cambio de gama automático. Estosignifica que, debido a que algunas funciones se generan automáticamente, se puede llegara superar el máximo de siete funciones auxiliares por bloque. En este caso, el CNC enviaráal PLC las funciones M en dos fases.

Registros utilizados en la comunicación entre los canales y elPLC.

Cada canal dispone de los registros de 32 bits MFUN1 a MFUN7, para indicar al PLC lasfunciones auxiliares M programadas en el bloque en ejecución.

MFUN1C1 - MFUN7C1 para el primer canal.

MFUN1C2 - MFUN7C2 para el segundo canal.

MFUN1C3 - MFUN7C3 para el tercer canal.

MFUN1C4 - MFUN7C4 para el cuarto canal.

Cada uno de los registros indica el número de una de las funciones M programadas en elbloque. Si no se utilizan todos los registros, el CNC asigna el valor hexadecimal $FFFFFFFFa los que queden libres, los de numeración más alta.

De esta forma si en el primer canal se encuentran programadas las funciones M100 y M135y en el segundo canal las funciones M88 y M75, el CNC pasará al PLC la siguienteinformación.

Comandos MFUNC1* - MFUNC4*. Analizar si una función ha sido programada en elcanal.

Para poder conocer si una determinada función M se encuentra programada en el bloqueen ejecución, se puede utilizar uno de los siguientes métodos:

• Analizar todos los registros MFUN del canal uno a uno, hasta encontrar dicha funciónM o hasta que uno de ellos tenga el valor $FFFFFFFF.

• Utilizar uno de los siguientes comandos que permiten analizar todos los registros MFUNdel canal a la vez.






100 135 $FFFFFFFF


88 75 $FFFFFFFF

Ejemplo para detectar M04 en el canal 1. Si se ha programado devolverá un "1"; un "0"en caso contrario.

CPS MFUNC1* EQ 4 = ...


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–.

Transferencia de las funciones M al PLC y sincronización de laejecución.

Como las funciones M pueden programarse junto al desplazamiento de los ejes en un mismobloque, hay que indicar cuándo se envía la función al PLC y cuándo se comprueba que yaha sido ejecutada (sincronización). En la tabla de parámetros máquina de las funciones–M–, el parámetro SYNCHTYPE indica cuándo se envía la función y cuándo se sincronizala ejecución del PLC. Los tipos de envío y sincronización pueden ser los siguientes.

Se pueden programar funciones M con diferentes tipos de sincronización en un mismobloque. Cada una de ellas será enviada al PLC en el momento apropiado. La transferenciade las funciones auxiliares M está detallada más adelante en este mismo capítulo. Ver"4.4 Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–." en la página 75.

Sincronización. Significado.

Sin sincronización. Función M sin sincronización.

Antes - Antes. La función M se envía al PLC y se sincroniza antes del movimiento.

Antes - Después. La función M se envía al PLC antes del movimiento y se sincronizadespués.

Después - Después. La función M se envía al PLC y se sincroniza después delmovimiento.

Se tiene la siguiente personalización de funciones.

M11 sin sincronización.

M12 se envía antes y se sincroniza antes el movimiento.

M13 se envía antes y se sincroniza tras el movimiento.

M14 se envía después y se sincroniza tras el movimiento.

Si se ejecuta un bloque del siguiente tipo.

X100 F1000 M11 M12 M13 M14

La transferencia de funciones se realiza de la siguiente manera.

1 Se envían las funciones M11, M12 y M13 al PLC.

2 Se espera a que el PLC ejecute la función M12.

3 El CNC desplaza el eje a la cota X100.

4 Se envía la función M14 al PLC.

5 Se espera a que el PLC ejecute las funciones M13 y M14.

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4.2 Funciones auxiliares –H–.

En un mismo bloque se pueden programar hasta 7 funciones M y 7 funciones H. Eltratamiento de las funciones auxiliares H es similar al de las funciones M sin sincronización.

El CNC puede disponer de hasta cuatro canales y cada canal puede ejecutar un programapieza en paralelo con los demás. Esto significa que en cada canal se pueden ejecutar sietefunciones auxiliares simultáneamente. Las funciones auxiliares ejecutadas desde cadacanal se tratan de forma independiente; para ello cada canal dispone de marcas y registrospropios.


Cada canal dispone de los registros de 32 bits HFUN1 a HFUN7, para indicar al PLC lasfunciones auxiliares H programadas en el bloque en ejecución.

HFUN1C1 - HFUN7C1 para el primer canal.

HFUN1C2 - HFUN7C2 para el segundo canal.

HFUN1C3 - HFUN7C3 para el tercer canal.

HFUN1C4 - HFUN7C4 para el cuarto canal.

Cada uno de los registros indica el número de una de las funciones H programadas en elbloque. Si no se utilizan todos los registros, el CNC asigna el valor hexadecimal $FFFFFFFFa los que queden libres, los de numeración más alta.

De esta forma si en el primer canal se encuentran programadas las funciones H10 y H13y en el segundo canal las funciones H8 y H10, el CNC pasará al PLC la siguiente información.

Comandos HFUNC1* - HFUNC4*. Analizar si una función ha sido programada en elcanal.

Para poder conocer si una determinada función H se encuentra programada en el bloqueen ejecución, se puede utilizar uno de los siguientes métodos:

• Analizar todos los registros HFUN del canal uno a uno, hasta encontrar dicha funciónH o hasta que uno de ellos tenga el valor $FFFFFFFF.

• Utilizar uno de los siguientes comandos que permiten analizar todos los registros HFUNdel canal a la vez.






10 13 $FFFFFFFF


8 10 $FFFFFFFF

Ejemplo para detectar H77 en el canal 1. Si se ha programado devolverá un "1"; un "0" encaso contrario.



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–.

Transferencia de las funciones H al PLC y sincronización de laejecución.

Las funciones H no tienen sincronización y se envían al PLC al comienzo de la ejecucióndel bloque. La transferencia de las funciones auxiliares H está detallada más adelante eneste mismo capítulo. Ver "4.4 Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–." enla página 75.

Si se ejecuta un bloque del siguiente tipo.

X100 F1000 H11 H12

La transferencia de funciones se realiza de la siguiente manera.

1 Se envían las funciones H11, H12 al PLC.

2 No se espera confirmación y el CNC desplaza el eje a la cota X100.

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4.3 Función auxiliar –S–.

La función auxiliar S indica la velocidad de giro del cabezal con M03 y M04, o la posicióna orientar el cabezal con M19. Todos los cabezales de un mismo canal se podrán controlarde forma independiente; es decir, a cada cabezal se le podrá dar una orden diferente.

Si se dispone de canales, los cabezales pueden estar repartidos indistintamente entre ellos.En este caso, desde un canal se podrá controlar un cabezal situado en otro canal. Lasmarcas y registros harán referencia al cabezal, independientemente del canal en el que seencuentren.


El CNC indica el PLC mediante los registros de 32 bits SFUN1 a SFUN4, las funciones Sprogramadas en el bloque en ejecución. Estos registros hacen referencia al número decabezal; son independientes del canal en el que se encuentra el cabezal. El número decabezal viene determinado por su número lógico, que se establece según el orden en el quefue definido en el parámetro máquina SPDLNAME.

SFUN1 Primer cabezal.

SFUN2 Segundo cabezal.

SFUN3 Tercer cabezal.

SFUN4 Cuarto cabezal.

Cada uno de los registros indica el valor de una de las funciones S programadas. Si no seutilizan todos los registros, el CNC asigna el valor hexadecimal $FFFFFFFF a los quequeden libres, los de numeración más alta.

De esta forma si en un bloque se encuentran programadas las funciones S1000 y S1=550,el CNC pasará al PLC la siguiente información.

Comandos SP1FUN* - SP4FUN*. Analizar si una función auxiliar ha sido programadapara un cabezal.

Teniendo en cuenta las posibles combinaciones de canales y cabezales, para facilitar lagestión de las funciones auxiliares M asociadas a cada cabezal, se dispone de los siguientescomandos. Cada uno de ellos indica si se ha programado en cualquier canal alguna funciónauxiliar M del tipo M3, M4, etc.





Transferencia de las funciones S al PLC y sincronización de laejecución.

La función S con M03 y M04 se ejecuta siempre al principio del bloque y se esperaconfirmación para continuar con la ejecución del programa. Cuando se trabaja con M19, elCNC trata el cabezal como un eje lineal. Únicamente se envía al PLC la función M19.

La transferencia de la función S está detallada más adelante en este mismo capítulo. Ver"4.4 Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–." en la página 75.


1000 550 $FFFFFFFF $FFFFFFFF

Comprueba si se ha enviado al cabezal 1 la función M5 desde algún canal.

CPS SP1FUN* EQ 5 = ...


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–, –

H–,

–S

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4.4 Transferencia de las funciones auxiliares –M–, –H–, –S–.

La transferencia de las funciones M y H se realiza por canal. La transferencia de lasfunciones S no depende del canal. Al ejecutarse un bloque que contiene las funciones M,H, S se pasa la siguiente información al PLC.

Transferencia de las funciones –M–.

El CNC asigna a los registros MFUN1 a MFUN7 del canal los números de las funciones Mprogramadas en el bloque. Algunas funciones M tienen una función asociada (DMxx) quese activa cuando se envía la M al PLC.

El CNC activa la salida lógica general MSTROBE para indicar al PLC que debe ejecutarlas.Esta marca se mantiene activa durante el tiempo indicado en el parámetro MINAENDW.

Dependiendo del tipo de sincronización, el CNC esperará o no la activación de la entradageneral AUXEND, indicativo de fin de ejecución del PLC. El tipo de sincronización se defineen los parámetros máquina.

El CNC desactiva la salida lógica general MSTROBE para dar por finalizada su ejecución.

Transferencia de las funciones –H–.

El CNC asigna a los registros HFUN1 a HFUN7 del canal los números de las funciones Hprogramadas.

EL CNC activa la salida lógica general HSTROBE para indicar al PLC que debe ejecutarlas.Esta marca se mantiene activa durante el tiempo indicado en el parámetro MINAENDW.

Transcurrido este tiempo el CNC da por finalizada su ejecución ya que no se espera ningúntipo de sincronización.

Si se envían varios bloques seguidos con sólo funciones H, el CNC espera 2 veces el tiempoindicado en el parámetro MINAENDW.

Transferencia de las funciones –S–.

El CNC asigna a los registros SFUN1 a SFUN4 los valores de la S programada en cadacabezal.

El CNC activa la salida lógica general SSTROBE para indicar al PLC que debe ejecutarla.El CNC espera la activación de la entrada general AUXEND, indicativo de fin de ejecucióndel PLC.

El CNC desactiva la salida lógica general SSTROBE para dar por finalizada su ejecución.

M00 M01 M02 M03 M04

M05 M06 M08 M09 M19

M30 M41 M42 M43 M44

N10 H60

N20 H30 H18

N30 H40

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H–,

–S

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4.4.1 Transferencia sincronizada.

Este tipo de transferencia se efectúa con la función S y con las funciones M personalizadascon sincronización.

Cuando se solicita al PLC ejecutar varias funciones M ó S a la vez, se activan las señalesSSTROBE o MSTROBE correspondientes pero se espera a una única señal AUXEND paradar por finalizadas todas ellas.

Transferencia de las funciones –M–.

1 El CNC indica en los registros MFUN1 a MFUN7 del canal las funciones M programadasen el bloque y activa la marca MSTROBE para que el PLC las ejecute.

2 El PLC debe desactivar la marca AUXEND para indicar al CNC que comienza laejecución.

3 Una vez ejecutadas las funciones auxiliares requeridas, el PLC debe activar la marcaAUXEND para indicar al CNC que ha finalizado.

La marca AUXEND debe mantenerse activa un tiempo superior al definido en elparámetro MINAENDW.

4 Transcurrido dicho tiempo, el CNC desactiva la marca MSTROBE dando por finalizadala ejecución.

Transferencia de las funciones –S–.

1 El CNC indica en los registros SFUN1 a SFUN4 el valor de la S programada en el bloquey activa la marca SSTROBE para que el PLC las ejecute.

2 El PLC debe desactivar la marca AUXEND para indicar al CNC que comienza laejecución.

3 Tras seleccionar la S solicitada, el PLC debe activar la marca AUXEND para indicar alCNC que ha finalizado.

La marca AUXEND debe mantenerse activa un tiempo superior al definido en elparámetro MINAENDW.

4 Transcurrido dicho tiempo, el CNC desactiva la marca SSTROBE dando por finalizadala ejecución.

AUXEND

1 2 43

MINAENDW

SSTROBEMSTROBE


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H–,

–S

–.

4.4.2 Transferencia no sincronizada.

Este tipo de transferencia se efectúa con la función H y las funciones M personalizadas sinsincronización.

Transferencia de las funciones –M–

1 El CNC indica en los registros MFUN1 a MFUN7 del canal las funciones M programadasen el bloque y activa la marca MSTROBE para que el PLC las ejecute.

2 El CNC mantiene activa la marca MSTROBE durante el tiempo indicado en el parámetroMINAENDW.

3 Transcurrido dicho tiempo el CNC continúa con la ejecución del programa,independientemente del tiempo que necesite el PLC para ejecutar la función requerida.

Transferencia de las funciones –H–

1 El CNC indica en los registros HFUN1 a HFUN7 del canal las funciones H programadasen el bloque y activa la marca HSTROBE para que el PLC las ejecute.

2 El CNC mantiene activa la marca HSTROBE durante el tiempo indicado en el parámetroMINAENDW.

3 Transcurrido dicho tiempo el CNC continúa con la ejecución del programa,independientemente del tiempo que necesite el PLC para ejecutar la función requerida.

Consideraciones a la transferencia de estas funciones.

Es aconsejable que el valor del parámetro MINAENDW sea igual o superior a la periodicidadcon que se ejecuta el programa de PLC, parámetro PRGFREQ, con objeto de asegurarsela detección de dicha señal por parte del PLC.

Al enviar funciones H o M sin sincronización, correspondientes a bloques seguidos de unmismo programa, el CNC espera entre bloque y bloque el tiempo indicado en MINANEDWpara que el PLC pueda leer todas las funciones.

PLC

1 2 3

MINAENDW

SSTROBEMSTROBE

EXECUTION

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LC.

4.5 Visualización de errores y mensajes del PLC.

El PLC dispone de 1024 marcas para visualización de mensajes y 1024 marcas paravisualizar errores en el CNC. Cuando la marca está activa el mensaje o error está activo.Estos errores y mensajes son comunes a todos los canales.

MSG1 - MSG1024 para visualizar mensajes.

ERR1 - ERR1024 para visualizar errores.

En el PLC hay una tabla para definir tanto los mensajes como los errores. Para másinformación sobre cómo editar esta tabla consultar el manual de operación.

Mensajes del PLC.

Al activarse una de las marcas MSG, el CNC muestra en la ventana de mensajes del PLC,dentro de la barra de estado, el número de mensaje y su texto asociado. Si el mensaje tieneasociado un fichero de información adicional, se mostrará un icono de acceso a la izquierdadel mensaje.

Cuando hay más de un mensaje activo se muestra siempre el más prioritario, el de menornúmero. En la ventana de mensajes del PLC aparece el símbolo "+", indicativo de queexisten más mensajes activados por el PLC. Para ver la lista completa, pulsar las teclas[CTRL] + [M].

Si el mensaje tiene seleccionado el campo "Mostrar", el CNC muestra directamente en lapantalla el archivo de información adicional, y si no existe, una ventana azul con el textodel mensaje. Si no tiene seleccionado el campo "Mostrar", para mostrar el fichero deinformación adicional hay que desplegar la lista de mensajes, seleccionar el mensaje ypulsar [ENTER] o al hacer click con el ratón sobre el mensaje. Para cerrar la ventana deinformación adicional, pulsar la tecla [ESC].

Errores de PLC.

Al activarse una de las marcas ERR se detiene la ejecución del programa pieza y se muestraen el centro de la pantalla una ventana con el número de error y su texto asociado. Si elerror tiene seleccionado el campo "Emergen", el error abrirá el relé de emergencia del CNC.

Se aconseja utilizar entradas exteriores para activar y desactivar las marcas de error,evitando que el CNC reciba dicho error en cada nuevo ciclo de PLC.

El mensaje no tiene archivo de información adicional.

El mensaje tiene archivo de ayuda adicional.

Si el error tiene asociado un fichero de información adicional, se mostrará un icono deacceso a la derecha del número de error. Si el error tiene seleccionado el campo "Mostrar",el CNC muestra directamente en la pantalla el archivo de información adicional. Si no tieneseleccionado el campo "Mostrar", el fichero de información adicional se mostrará al pulsarla tecla [HELP] o al hacer click con el ratón sobre el icono antes mencionado. Para cerrarla ventana de información adicional, pulsar la tecla [ESC].

II

MANEJO Y PROGRAMACIÓN

CNC 8065

(REF: 1103)

5

·81·

MANEJO E INTERFACE.

La forma de gestionar los canales desde el interface responde a la idea de un conmutadorde canales. En todo momento hay siempre un canal activo y que además es el que se estávisualizando. Todas las acciones dirigidas a un canal a través del teclado o panel de mando,lo serán al canal activo. Cuando se cambia de canal, no solo se visualiza, sino que ademáséste pasa a ser el activo.

Canales que forman un grupo.

Dos o más canales se pueden configurar formando un grupo, el cual tendrá las siguientescaracterísticas.

• Cada canal puede estar en un modo de trabajo diferente, excepto en los modos manualo automático. El cambio entre los modos manual y automático de un canal afectará atodos los canales del grupo que se encuentren en uno de estos modos; los canales quese encuentren en un modo diferente no se verán afectados.

• Un reset en cualquiera de los canales del grupo afecta a todos ellos.

• Si se produce un error en cualquiera de los canales del grupo, se detiene la ejecuciónen todos ellos.

Funcionamiento del panel de mando.

Por defecto, las acciones dirigidas a un canal a través del panel de mando, lo serán al canalactivo. No obstante este comportamiento puede ser diferente si así se ha establecido desdeel programa PLC.

• El conmutador para fijar el override del avance actúa sobre todos los ejes del sistemaal mismo tiempo; es decir, el cambio en el porcentaje del avance es efectivo en todoslos canales del sistema.

• Las teclas el control del cabezal (override, parada, etc.) actúan sobre el cabezal masterdel canal activo.

• Las teclas [START] o [STOP] sólo se aplican al canal activo.

• La tecla [RESET] se aplica al canal activo y a los canales que se encuentran agrupadoscon él.

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5.1 La barra general de estado.

Como se ha mencionado anteriormente, el CNC puede disponer de cuatro canales. En labarra general de estado de la parte superior de la pantalla se muestra el número de canales,cuál es el canal activo y el modo de operación que se encuentra en cada uno de ellos.

A Icono (personalizable) que identifica al fabricante.

Al hacer click con el ratón o al pulsar en un touch-screen, el CNC muestra la ventanatareas (equivalente a pulsar la secuencia de teclas [CTRL]+[A]), la cual ofrece la listade los modos de trabajo y de hotkeys del CNC.

B Icono que muestra el estado del programa del canal activo. El color de fondo serádiferente dependiendo del estado del programa.

C Programa seleccionado en el canal activo para la ejecución.

D Número de bloque en ejecución. El icono inferior indica que se encuentra activo el modode ejecución bloque a bloque.

E Información sobre los canales. Número de canales disponibles y canal activo (el indicadoen color azul). Mediante iconos se indica en qué modo de operación se encuentra cadacanal. La ventana de sincronización de canales se puede desplegar mediante lacombinación de teclas [ALT]+[S].

Hacer click con el ratón o pulsar en un touch-screen para acceder al canal deseado;hacerlo sobre el icono del canal activo, tiene el mismo efecto que la tecla [ESC].

F Modo de trabajo activo (automático, manual, etc), número de pantalla seleccionada ynúmero total de pantallas disponibles. Reloj del sistema.

Haciendo click con el ratón sobre modo de trabajo activo, el CNC muestra la lista depáginas disponibles y además permite configurar cuales estarán ocultas y cuales seránvisibles.

G Mensaje activo del CNC.

H Mensajes del PLC.

Icono. Significado.

Programa parado.Color de fondo: Blanco.

Programa en ejecución.Color de fondo: Verde.

Programa interrumpido.Color de fondo: Verde oscuro.

Programa en error.Color de fondo: Rojo.

Icono. Significado.

Modo ejecución.

Modo manual.

Modo MDI/MDA.

A B C D E F

G H


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Mensajes activos en el CNC.

Para cada canal, el CNC muestra el último mensaje activado por el programa en ejecución.En la ventana se muestra el último mensaje del canal activo. Si hay mensajes en otroscanales, junto a la ventana de mensajes mostrará resaltado el símbolo "+". Para visualizarla lista de mensajes activos, pulsar la combinación de teclas [CTRL]+[O] o pulsar con el ratónsobre la línea de mensajes CNC. En la lista de mensajes se mostrará, junto a cada mensaje,el canal en el que está activo.

Mensajes del PLC.

Si el PLC activa dos o más mensajes, el CNC visualizará el mensaje más prioritario, y juntoa la ventana de mensajes mostrará resaltado el símbolo "+" para indicar que hay másmensajes activados por el PLC. Para visualizar la lista de mensajes activos, pulsar lacombinación de teclas [CTRL]+[M] o pulsar con el ratón sobre la línea de mensajes PLC.

En la lista de mensajes se mostrará, junto a cada mensaje, un símbolo para indicar si elmensaje tiene asociado un archivo de información adicional o no. Para visualizar unmensaje, seleccionarlo mediante el cursor y pulsar [ENTER]. Si el mensaje tiene un archivode información adicional, éste se mostrará en pantalla.

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5.2 Cambiar de canal. El conmutador de canales.

También se puede cambiar de canal haciendo click con el ratón sobre los iconos de la barrageneral de estado.

Tecla configurada para cambiar de canal.

Cada vez que se pulsa la tecla, el CNC muestra el siguiente canal. El cambio es rotativo,de manera que si se pulsa en el último canal se muestra el primero.

Tecla configurada para mostrar el menú de sistema.

El menú de sistema muestra en uno de los menús de softkeys la lista de canales disponibles.Pulsando la softkey correspondiente se accederá al menú deseado.

El otro menú de softkeys podrá estar deshabilitado o bien mostrar una de las siguientesopciones:

• El menú muestra las distintas páginas o pantallas del modo de trabajo activo.

• El menú muestra los componentes o modos de trabajo del CNC.

Dependiendo de como esté configurado el menú del sistema, éste se deshabilitará de unade las siguientes maneras.

• El menú se deshabilita al pulsar la tecla escape, la tecla de menú anterior, al seleccionaruna opción del mismo o al cambiar el componente activo.

• El menú de softkeys permanece hasta que se vuelva a pulsar la tecla de cambio.

El modo de acceder a los diferentes canales se gestiona mediante la tecla de cambio. Estatecla se podrá configurar bien para acceder a los canales secuencialmente o bien paramostrar en el menú de softkeys la lista de canales disponibles.

NEXT


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s

5.3 Ventana de sincronización de canales

La ventana de sincronización de canales está disponible en todos los modos de trabajo. Estaventana se puede desplegar mediante la combinación de teclas [ALT]+[S]. La sincronizaciónse realiza en base a marcas en los programas. En la ventana se muestra para cada canalsi éste está esperando marcas de sincronización y el estado de esas marcas en el canalque las origina.

La ventana muestra mediante led de diferentes colores el estado de las marcas desincronización de cada canal. A la izquierda se sitúan los canales que esperan las marcasy en la parte superior los canales que las originan.

Led. Significado.

Blanco El canal no está esperando ninguna marca de sincronización.

Verde El canal está esperando una marca de sincronización.La marca está activa (está a ·1·) en el canal que la origina.

Rojo El canal está esperando una marca de sincronización. La marca no está activa (está a ·0·) en el canal que la origina.

El canal 1 (CH1) espera marcas de sincronización delresto de canales. Las marcas de los canales 2 y 4 estánactivas. La marca del canal 3 no está activa.

El canal 2 no espera ninguna marca de sincronización.

(En el gráfico adjunto, los leds blancos se identifican con laletra -W-, los verdes con la letra -G- y los rojos con la letra -R-).

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Las

tabl

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.

5.4 Las tablas de usuario.

Tabla de orígenes y de garras.

Las tablas son comunes a todo el sistema. Cada traslado contiene todos los ejes del sistema;sin embargo, en cada canal sólo se muestran los traslados de sus ejes. Mediante lacorrespondiente softkey vertical se puede visualizar los ejes del resto de canales.

Cuando se aplica un traslado desde un canal, éste sólo se aplica en los ejes que pertenecenal canal en ese momento.

Tabla de parámetros aritméticos.

Parámetros aritméticos globales.

Existe una tabla para cada canal; por defecto, el CNC muestra la tabla del canal activo.Mediante la correspondiente softkey vertical se puede visualizar la tabla del resto decanales.

Parámetros aritméticos locales.

Existen siete tablas para cada canal; por defecto, el CNC muestra las tablas del canal activo.Mediante la correspondiente softkey vertical se puede visualizar la tabla del resto decanales.

Parámetros aritméticos comunes.

La tabla es única para todo el sistema.

Algunas tablas se visualizan por canal; es decir, muestran los datos del canal activo. En estastablas se dispone de una softkey para poder visualizar la misma tabla en cada uno de loscanales.

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PROGRAMACIÓN EN UN SISTEMA CON CANALES.

En este manual sólo se muestran las funciones de programación que están directamenterelacionadas con la versión multicanal. El resto de funciones, que son igualmente válidastanto en un CNC multicanal como en uno monocanal, se encuentran explicadas en el manualde programación.

• Ejecutar un programa en el canal especificado.

Desde el modo automático cada canal puede ejecutar su propio programa. Desde unprograma pieza o desde el modo MDI/MDA se podrá ordenar la ejecución de unprograma en un canal determinado. A la hora de seleccionar el programa a ejecutar sepodrá indicar la ubicación del mismo.

• Ejecución de un bloque en el canal especificado.

Desde un programa pieza o MDI se podrá ordenar la ejecución de un bloque en un canaldeterminado.

• Intercambio de ejes.

Inicialmente cada canal tiene asignados unos ejes según lo definido en los parámetrosmáquina. Durante la ejecución de un programa un canal podrá ceder sus ejes, solicitarejes nuevos o reordenar los existentes.

• Intercambio de cabezales.

Inicialmente cada canal tiene asignados unos cabezales según lo definido en losparámetros máquina. Durante la ejecución de un programa un canal podrá ceder suscabezales o solicitar cabezales nuevos.

• Comunicación y sincronización.

Estas funciones engloban temas como el intercambio de ejes o cabezales,sincronización de canales, etc.

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.

6.1 Ejecutar un programa en el canal indicado.

La sentencia #EXEC permite, desde un programa en ejecución, iniciar la ejecución de unsegundo programa en otro canal. La ejecución del programa comienza en el canal indicadoen paralelo con el siguiente bloque a la sentencia #EXEC. Si el canal en el que se trata deejecutar el programa está ocupado, el CNC espera a que finalice la operación en curso.

Formato de programación.

El formato de programación es el siguiente. Entre corchetes angulares se indican losparámetros opcionales.

#EXEC ["{prg}"<,{channel}>]

Ubicación (path) del programa.

El programa a ejecutar se puede definir escribiendo el path completo o sin él. Cuando seindica el path completo, el CNC solamente busca el programa en la carpeta indicada. Si nose ha indicado el path, el CNC busca el programa en las siguientes carpetas y en el siguienteorden.

1 Directorio seleccionado mediante la sentencia #PATH.

2 Directorio del programa que ejecuta la sentencia #EXEC.

3 Directorio definido por el parámetro máquina SUBPATH.

Canal en el que se desea ejecutar el bloque.

La programación del canal es opcional. Si no se indica el canal o éste coincide con el canalen el que se ejecuta la sentencia #EXEC, el segundo programa se ejecutará como unasubrutina. En este caso las funciones M02 y M30 efectuarán todas las acciones asociadas(inicializaciones, envío al PLC, etc.) excepto la de finalizar el programa. Tras ejecutar lafunción M02 ó M30 se continúa con la ejecución de los bloques programados tras lasentencia #EXEC.

Consideraciones.

Un programa que contiene la sentencia #EXEC se puede ejecutar, simular, realizar unanálisis sintáctico o realizar una búsqueda de bloque. En todos los casos, los programasllamados mediante la sentencia #EXEC se ejecutan en las mismas condiciones que elprograma original.

{prg} Ubicación del programa pieza.

{channel} Opcional. Canal en el que se desea ejecutar el bloque.

#EXEC ["PRG1.NC",2](Ejecuta en el canal ·2· el programa especificado)

#EXEC ["MYPRG.NC"](Ejecuta el programa como una subrutina)

#EXEC ["C:\CNC8070\USERS\PRG\EXAMPLE.NC",3](Ejecuta en el canal ·3· el programa especificado)

Canal ·1· Canal ·2·

%PRG1G00 X0 Y0 Z20G01 G90 X23 F100G81 Z5 I-20#EXEC ["PRG2.NC", 2]G91 Y15 NR4G80G90 Z20M30

%PRG2···M30

Comienzo de la ejecución.


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do.

6.2 Ejecutar un bloque en el canal indicado.

La sentencia #EXBLK permite, desde un programa en ejecución o desde MDI, ejecutar unbloque en otro canal.

Si el canal en el que se trata de ejecutar el bloque está ocupado, el CNC espera a que finalicela operación en curso. Tras la ejecución del bloque, el canal vuelve al modo de trabajo enel que se encontraba.


El formato de programación es el siguiente. Entre corchetes angulares se indican losparámetros opcionales.

#EXBLK [{block}<,{channel}>]

Canal en el que se desea ejecutar el bloque.

La programación del canal es opcional. Si no se indica el canal y la sentencia se ejecutadesde programa, el bloque se ejecuta en el canal propio. Si la sentencia se ejecuta desdeMDI y no se indica el canal, el bloque se ejecuta en el canal activo.

{block} Bloque a ejecutar.

{channel} Opcional. Canal en el que se desea ejecutar el bloque.

#EXBLK [G01 X100 F550, 2](El bloque se ejecuta en el canal ·2·)

#EXBLK [T1 M6](El bloque se ejecuta en el canal actual)

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6.3 Intercambio de ejes.

Inicialmente cada canal tiene asignados unos ejes según lo definido en los parámetrosmáquina. Durante la ejecución de un programa, el CNC puede cambiar los ejes de canalo simplemente modificar la configuración de un canal alterando la posición de sus ejes oeliminando alguno de ellos.

No todos los ejes pueden cambiar de canal o modificar su posición dentro de un canal. Elparámetro AXISEXCH establece si el eje tiene permiso para cambiar de canal, y en casoafirmativo, si el cambio es temporal o permanente; es decir, si el cambio se mantiene alreiniciar el programa pieza, tras un reset o tras reiniciar el CNC. Ver "2.1.3 Permitir cambiarejes y cabezales de canal." en la página 40.

La configuración original (la definida en los parámetros máquina) de un canal en el que sehan hecho cambios permanentes, se puede recuperar bien validando los parámetrosmáquina o bien deshaciendo los cambios, por ejemplo con un programa pieza. Hay quetener en cuenta que al validar los parámetros máquina se restablece la configuración detodos los canales.

Comandos para modificar la configuración de ejes desde unprograma.

Las siguientes sentencias permiten modificar la configuración de un canal.

Cuando se cambia la configuración de ejes se anula el origen polar, el giro de coordenadas,la imagen espejo y el factor escala activo.


Sentencia. Significado.

#SET AX Establecer una nueva configuración de ejes.

#CALL AX Añadir un eje a la configuración del canal.

#FREE AX Eliminar un eje de la configuración del canal.

#RENAME AX Renombrar los ejes de un canal.


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6.3.1 Establecer una nueva configuración de ejes.

La sentencia #SET AX permite definir una nueva configuración de ejes en el canal o tambiénse puede utilizar para cambiar el orden de los ejes existentes en el canal. Esta sentenciaes equivalente a programar #FREE AX de todos los ejes y a continuación #CALL AX de losnuevos ejes.

Cuando se define una nueva configuración, el CNC actúa de la siguiente manera.

• Los ejes que existían en el canal y que no se programan en la sentencia, quedan libres.El CNC los elimina de la configuración del canal y no los asigna a otro canal.

• El CNC añade a la configuración los nuevos ejes siempre que estén libres. Si algún ejese encuentra en otro canal, el canal que pide el eje espera a que éste quede libre.

• Si alguno de los ejes ya existía en la configuración, el CNC lo coloca en su nuevaposición.

Cuando se define una nueva configuración, los ejes se colocan en el canal en el mismo ordenen el que se han programado en la sentencia. Opcionalmente se podrá aplicar a los ejesdefinidos uno o varios offsets.

Programación.

A la hora de programar esta sentencia, hay que definir la nueva configuración de ejes delcanal. Los ejes se colocan en el canal en el orden en el que se han programado en lasentencia. Opcionalmente se podrá aplicar a los ejes definidos uno o varios offsets.


El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestran los parámetros a definiry entre corchetes angulares se indican los parámetros opcionales.

#SET AX [{xn|0}<,{xn|0}>] <{offset}>

Definición de los offsets.

Cuando se define una nueva configuración, se puede aplicar a los ejes uno o varios offsets.Si al definir una nueva configuración sólo se realiza un intercambio en el orden de los ejesen el canal, los offset no se tienen en cuenta.

{xn|0} Nombre del eje que forma parte de la nueva configuración; con valor ·0·,posición sin eje.

{offset} Opcional. Uno o varios offsets a aplicar a los ejes.

#SET AX [X,Y,Z]

#SET AX [Y,0,0,Z,A]

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0.0000.0000.000

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0.000*****.********.***

0.0000.000

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Los offset que se pueden aplicar a los ejes se identifican mediante los siguientes comandos.Para aplicar varios offset, programar los comandos correspondientes separados por unespacio en blanco.

Comando. Significado.

ALL Incluir todos los offsets.

LOCOF Incluir el offset de la búsqueda de referencia.

FIXOF Incluir el offset de amarre.

ORGOF Incluir el offset de origen.

MEASOF Incluir el offset de la medición.

MANOF Incluir el offset de las operaciones manuales.

#SET AX [X,Y,Z] ALL#SET AX [X,Y,V1,0,A] ORGOF FIXOF


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6.3.2 Añadir un eje a la configuración del canal.

La sentencia #CALL AX permite añadir uno o varios ejes al canal, con la posibilidad dedefinir la posición en la que se quiere colocar dentro del canal. Cuando se añaden nuevosejes al canal, el CNC actúa de la siguiente manera.

• El CNC añade a la configuración los nuevos ejes siempre que estén libres. Si algún ejese encuentra en otro canal, el canal que pide el eje espera a que éste quede libre.

• Si el eje ya existe en la configuración, el CNC lo coloca en la nueva posición.

Cuando se añade un eje al canal sin definir su posición, el CNC lo coloca al final del canal.Opcionalmente se podrá aplicar a los ejes definidos uno o varios offsets.

Programación.

A la hora de programar esta sentencia, hay que definir los ejes a añadir al canal y la posiciónen la que se quiere colocar dentro del canal. Opcionalmente se podrá aplicar a los ejesdefinidos uno o varios offsets.



#CALL AX [{xn},<{pos}><,{xn},{pos}>] <{offset}>

{xn} Nombre del eje.

{pos} Opcional. Posición del eje en el canal.

{offset} Opcional. Uno o varios offsets a aplicar a los ejes.

#SET AX [Y,0,0,Z]

Configuración inicial del canal.

#CALL AX [A]

Añadir el eje A al canal.

#CALL AX [X,2,W,3]

Añadir el eje X en la posición ·2· y el eje W en laposición ·3·.

Y??Z

0.000*****.********.***

0.000

Y??ZA

0.000*****.********.***

0.0000.000

YXWZA

0.0000.0000.0000.0000.000

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Definición de los offsets.

Cuando se añade un eje a la configuración del canal, se puede aplicar al eje uno o variosoffsets. Los offset que se pueden aplicar a los ejes se identifican mediante los siguientescomandos. Para aplicar varios offset, programar los comandos correspondientes separadospor un espacio en blanco.

Comando. Significado.

ALL Incluir todos los offsets.

LOCOF Incluir el offset de la búsqueda de referencia.

FIXOF Incluir el offset de amarre.

ORGOF Incluir el offset de origen.

MEASOF Incluir el offset de la medición.

MANOF Incluir el offset de las operaciones manuales.

#CALL AX [X] ALL#CALL AX [V1,4,Y] ORGOF FIXOF


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6.3.3 Eliminar un eje de la configuración del canal.

La sentencia #FREE AX permite eliminar uno o varios ejes del canal. Tras quitar un eje, laposición queda desocupada, pero no se altera el orden de los ejes que continúan en el canal.

Programación.

A la hora de programar esta sentencia, hay que definir los ejes que se desea eliminar dela configuración. El comando ALL permite eliminar todos los ejes del canal.



#FREE AX ALL#FREE AX [{xn}<,{xn}>]

{xn} Nombre del eje.

ALL Comando para eliminar todos los ejes del canal.

#SET AX [X,U,Z,A]


#FREE AX [U]

Eliminar el eje U del canal.

#FREE AX ALL

Eliminar todos los ejes del canal.

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0.000*****.***

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6.3.4 Renombrar los ejes de un canal.

La sentencia #RENAME AX permite renombrar uno o varios ejes del canal. Para cada parejade ejes programada, el primer eje toma el nombre del segundo; si el segundo eje estápresente en la configuración, toma el nombre del primero.

Programación.

A la hora de programar esta sentencia, hay que definir una o varias parejas de ejes.



#RENAME AX [{xn1},{xn2}] <[{xn1},{xn2}]>

Consideraciones.

El parámetro máquina RENAMECANCEL indica si el CNC mantiene o cancela el nombrede los ejes y cabezales tras ejecutar M02 o M30, después de un reset o al comienzo de unnuevo programa pieza en el mismo canal.

Tras el apagado y encendido del CNC, los ejes y cabezales siempre mantienen el nuevonombre, excepto tras un error de checksum o la validación de los parámetros máquina queimpliquen recuperar la configuración original de los canales, ejes o cabezales. En amboscasos, los ejes y cabezales recuperarán sus nombres originales.

Cuando un canal libera un eje (sentencias #SET ó #FREE), éste siempre recupera sunombre original.

Aunque el #RENAME sea mantenido (parámetro RENAMECANCEL), el CNC lo anula si trasun reset o inicio de un nuevo programa, el canal recupera un eje con el mismo nombre. Estosucede si el #RENAME utiliza el nombre de un eje cuyo tipo de permiso de cambio de canales temporal o no_intercambio (parámetro AXISEXCH), que no está en el canal en esemomento.

{xn1} Eje al que se quiere cambiar de nombre.

{xn2} Nuevo nombre del eje.

#SET AX [X,U,Z,A]


#RENAME AX [U,W1]

Renombrar el eje U como W1.

#RENAME AX [Z,A]

Renombrar el eje Z como A. Como el eje A existe enla configuración, pasa a llamarse Z.

XUZA

0.0000.0000.0000.000

XW1ZA

0.0000.0000.0000.000

XW1AZ

0.0000.0000.0000.000


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Acceso a las variables de un eje renombrado.

Tras cambiar el nombre a un eje, para acceder a sus variables desde el programa pieza oMDI hay que utilizar el nuevo nombre del eje. El acceso a las variables desde el PLC o uninterface no cambia; se mantiene el nombre original del eje.

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6.3.5 Anular el cambio de nombre de los ejes.

La sentencia #RENAME AX OFF permite anula el cambio de nombre de los ejes indicados,independientemente de lo indicado en el parámetro RENAMECANCEL.

Programación.

A la hora de programar esta sentencia, hay que definir los ejes renombrados a anular; sino se define ningún eje, se anula el cambio de nombre de todos los ejes del canal.


El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestran los parámetros a definir.

#RENAME AX OFF [{Xn}, {Xn}, ...]

{xn} Eje renombrado.

#RENAME AX OFF [X](Anular el cambio de nombre del eje X).

#RENAME AX OFF(Anular el cambio de nombre de todos los ejes).


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6.3.6 Variables asociadas a la configuración de ejes del canal.

(V.)[ch].G.AXISVariable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.La variable devuelve el valor de la preparación de bloques.Variable de report (para uso desde los scripts).

Número de ejes del canal.

Sintaxis.

·ch· Número de canal.

(V.)[ch].G.NAXISVariable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.La variable devuelve el valor de la preparación de bloques.Variable de report (para uso desde los scripts).

Número de ejes del canal contando los huecos de ejes cedidos.

Sintaxis.


(V.)[ch].A.ACTCH.xn(V.)[ch].A.ACTCH.sn(V.)[ch].SP.ACTCH.sn

Canal actual del eje o cabezal.

Sintaxis.


·xn· Nombre, número lógico o índice del eje.

·sn· Nombre, número lógico o índice del cabezal.

Observaciones.

Esta variable devuelve el valor de ejecución o preparación de la siguiente manera. Si el ejeo cabezal pertenece al canal que pide la variable, ésta devuelve el valor de preparación; siel eje o cabezal pertenece a un canal diferente, la variable devuelve el valor de ejecucióny detiene la preparación de bloques.

Valores especiales devueltos.

Esta variable devuelve uno de los siguientes valores.

V.[2].G.AXIS Canal ·2·.

V.[2].G.NAXIS Canal ·2·.

V.A.ACTCH.Z Eje Z.

V.A.ACTCH.S Cabezal S.

V.SP.ACTCH.S Cabezal S.

V.SP.ACTCH Cabezal master.

V.A.ACTCH.4 Eje o cabezal con número lógico ·4·.

V.[2].A.ACTCH.1 Eje con índice ·1· en el canal ·2·.

V.SP.ACTCH.2 Cabezal con índice ·2· en el sistema.

V.[2].SP.ACTCH.1 Cabezal con índice ·1· en el canal ·2·.

Valor. Significado.

0 El eje o cabezal no se está en ningún canal.

1 - 4 Número de canal.

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6.4 Intercambio de cabezales.

Inicialmente cada canal tiene asignados unos cabezales según lo definido en los parámetrosmáquina. Durante la ejecución de un programa, el CNC puede cambiar los cabezales decanal o simplemente modificar la configuración de un canal alterando la posición de suscabezales o eliminando alguno de ellos.

No todos los cabezales pueden cambiar de canal o modificar su posición dentro de un canal.El parámetro AXISEXCH establece si el cabezal tiene permiso para cambiar de canal, y encaso afirmativo, si el cambio es temporal o permanente; es decir, si el cambio se mantieneal reiniciar el programa pieza, tras un reset o tras reiniciar el CNC. Ver "2.1.3 Permitircambiar ejes y cabezales de canal." en la página 40.

La configuración original (la definida en los parámetros máquina) de un canal en el que sehan hecho cambios permanentes, se puede recuperar bien validando los parámetrosmáquina o bien deshaciendo los cambios, por ejemplo con un programa pieza. Hay quetener en cuenta que al validar los parámetros máquina se restablece la configuración detodos los canales.

Comandos para modificar la configuración de cabezales desdeun programa.

Las siguientes sentencias permiten modificar la configuración de un canal.

Modificar la configuración de cabezales de un canal implica cambiar cuál es el cabezalmaster del canal. Ver "7.1 El cabezal master del canal." en la página 114.


Sentencia. Significado.

#SET SP Establecer una nueva configuración de cabezales.

#CALL SP Añadir un cabezal a la configuración del canal.

#FREE SP Eliminar un cabezal de la configuración del canal.

#RENAME SP Renombrar los cabezales de un canal.


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6.4.1 Establecer una nueva configuración de cabezales.

La sentencia #SET SP permite definir una nueva configuración de cabezales en el canal.Esta sentencia es equivalente a programar #FREE SP de todos los cabezales y acontinuación #CALL SP de los nuevos cabezales.

Cuando se define una nueva configuración, el CNC actúa de la siguiente manera.

• Los cabezales que existían en el canal y que no se programan en la sentencia, quedanlibres. El CNC los elimina de la configuración del canal y no los asigna a otro canal.

• El CNC añade a la configuración los nuevos cabezales siempre que estén libres. Si algúncabezal se encuentra en otro canal, el canal que pide el cabezal espera a que éste quedelibre.

Cuando se define una nueva configuración, el orden en el que se definen los cabezales enla sentencia no es relevante. La posición de los cabezales en el canal tampoco es relevante.

Programación.

A la hora de programar esta sentencia, hay que definir la nueva configuración de cabezalesdel canal.



#SET SP [{sn}<,{sn}>]

{sn} Nombre del cabezal que forma parte de la nueva configuración.

#SET SP [S](Configuración de un cabezal)

#SET SP [S1,S2](Configuración de dos cabezales)

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6.4.2 Añadir un cabezal a la configuración.

La sentencia #CALL SP permite añadir uno o varios cabezales al canal. El CNC añade ala configuración los nuevos cabezales siempre que estén libres. Si algún cabezal seencuentra en otro canal, el canal que pide el cabezal espera a que éste quede libre.

La posición de los cabezales en el canal no es relevante.

Programación.

A la hora de programar esta sentencia, hay que definir los ejes a añadir al canal y la posiciónen la que se quiere colocar dentro del canal. Opcionalmente se podrá aplicar a los ejesdefinidos uno o varios offsets.



#CALL SP [{sn}<,{sn}>]

{sn} Nombre del cabezal.

#CALL SP [S](Añade el cabezal S a la configuración.)

#CALL SP [S1,S2](Añade los cabezales S1 y S2 a la configuración.)


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6.4.3 Eliminar un cabezal de la configuración.

La sentencia #FREE SP permite eliminar uno o varios cabezales del canal. El CNC loselimina de la configuración del canal y no los asigna a otro canal.

Programación.

A la hora de programar esta sentencia, hay que definir los cabezales que se desea eliminarde la configuración. El comando ALL permite eliminar todos los cabezales del canal.



#FREE AX ALL#FREE AX [{sn}<,{sn}>]


ALL Comando para eliminar todos los cabezales del canal.

#FREE SP [S](Elimina el cabezal S de la configuración)

#FREE SP [S1,S4](Elimina los cabezales S1 y S4 de la configuración)

#FREE SP ALL(Elimina todos los cabezales de la configuración)

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6.4.4 Renombrar los cabezales de un canal.

La sentencia #RENAME SP permite renombrar uno o varios cabezales del canal. Para cadapareja de canales programada, el primer cabezal toma el nombre del segundo; si el segundocabezal está presente en la configuración, toma el nombre del primero.

El cambio de nombre de los cabezales sólo se mantiene durante la ejecución del programa;al inicio del programa siguiente, se recuperan los nombres originales.

Programación.

A la hora de programar esta sentencia, hay que definir una o varias parejas de cabezales.



#RENAME SP [{sn1},{sn2}] <[{sn1},{sn2}]>

Consideraciones.

El parámetro máquina RENAMECANCEL indica si el CNC mantiene o cancela el nombrede los ejes y cabezales tras ejecutar M02 o M30, después de un reset o al comienzo de unnuevo programa pieza en el mismo canal.

Tras el apagado y encendido del CNC, los ejes y cabezales siempre mantienen el nuevonombre, excepto tras un error de checksum o la validación de los parámetros máquina queimpliquen recuperar la configuración original de los canales, ejes o cabezales. En amboscasos, los ejes y cabezales recuperarán sus nombres originales.

Cuando un canal libera un cabezal (sentencias #SET ó #FREE), éste siempre recupera sunombre original.

Aunque el #RENAME sea mantenido (parámetro RENAMECANCEL), el CNC lo anula si trasun reset o inicio de un nuevo programa, el canal recupera un cabezal con el mismo nombre.Esto sucede si el #RENAME utiliza el nombre de un cabezal cuyo tipo de permiso de cambiode canal es temporal o no_intercambio (parámetro AXISEXCH), que no está en el canal enese momento.

{sn1} Cabezal al que se quiere cambiar de nombre.

{sn2} Nuevo nombre del cabezal.

#RENAME SP [S,S1](Renombrar el cabezal S como S1.)

#RENAME SP [S1,S2] [S3,S](Renombrar el cabezal S1 como S2 y el cabezal S3 como S.)


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6.4.5 Anular el cambio de nombre de los cabezales.

La sentencia #RENAME SP OFF permite anula el cambio de nombre de los cabezalesindicados, independientemente de lo indicado en el parámetro RENAMECANCEL.

Programación.

A la hora de programar esta sentencia, hay que definir los cabezlaes renombrados a anular;si no se define ningún cabezal, se anula el cambio de nombre de todos los cabezales delcanal.



#RENAME SP OFF [{Sn}, {Sn}, ...]

{Sn} Cabezal renombrado.

#RENAME SP OFF [S3](Anular el cambio de nombre del cabezal S3).

#RENAME SP OFF(Anular el cambio de nombre de todos los cabezales).

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6.4.6 Variables asociadas a la configuración de cabezales del canal.

(V.)[ch].G.NSPDLVariable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.La variable devuelve el valor de la preparación de bloques.Variable de report (para uso desde los scripts).

Número de cabezales del canal.

Sintaxis.


(V.)[ch].G.MASTERSPVariable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.La variable devuelve el valor de la preparación de bloques.

Número lógico del cabezal master del canal.

Sintaxis.


(V.)[ch].A.ACTCH.xn(V.)[ch].A.ACTCH.sn(V.)[ch].SP.ACTCH.snVariable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.Variable válida para ejes rotativos, lineales y cabezales.La variable devuelve el valor de ejecución o preparación, dependiendo del eje o cabezal.

Canal actual del eje o cabezal.

Sintaxis.


·xn· Nombre, número lógico o índice del eje.


Observaciones.

Esta variable devuelve el valor de ejecución o preparación de la siguiente manera. Si el ejeo cabezal pertenece al canal que pide la variable, ésta devuelve el valor de preparación; siel eje o cabezal pertenece a un canal diferente, la variable devuelve el valor de ejecucióny detiene la preparación de bloques.

Valores especiales devueltos.

Esta variable devuelve uno de los siguientes valores.

V.[2].G.NSPDL Canal ·2·.

V.[2].G.MASTERSP Canal ·2·.

V.A.ACTCH.Z Eje Z.

V.A.ACTCH.S Cabezal S.

V.SP.ACTCH.S Cabezal S.

V.SP.ACTCH Cabezal master.

V.A.ACTCH.4 Eje o cabezal con número lógico ·4·.

V.[2].A.ACTCH.1 Eje con índice ·1· en el canal ·2·.

V.SP.ACTCH.2 Cabezal con índice ·2· en el sistema.

V.[2].SP.ACTCH.1 Cabezal con índice ·1· en el canal ·2·.

Valor. Significado.

0 El eje o cabezal no se está en ningún canal.

1 - 4 Número de canal.


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6.5 Comunicación y sincronización.

Cada canal puede ejecutar su propio programa pieza de forma independiente y en paraleloal resto de canales, pero también puede comunicarse con ellos para compartir informacióno sincronizarse en determinados puntos. La comunicación entre canales se realiza en basea una serie de marcas que se gestionan desde los programas pieza de cada canal. Estasmarcas establecen si el canal está a la espera de sincronizarse, si se puede sincronizar, etc.

Se dispone de dos métodos diferentes de sincronización, cada una de las cuales ofrece unasolución diferente. Las marcas de sincronización de ambos métodos son independientesentre sí; las marcas de cada método no afectan ni se ven afectadas por las del otro.

Sincronización de canales con interrupción de la ejecución de todos los canalesimplicados. Sentencia #MEET.

La sentencia #MEET ofrece el método más sencillo de sincronización. Esta sentencia activauna marca en el canal propio y pone el canal en espera hasta que la misma marca esté activaen los canales indicados. Este método detiene la ejecución en todos los canales implicadospara realizar la sincronización.

El conjunto de marcas que se utilizan se inicializan después de ejecutarse M02 ó M30,después de un reset y en el encendido.

Sincronización de canales sin interrupción de la ejecución de todos los canalesimplicados. Sentencias #SIGNAL - #WAIT - #CLEAR.

Las sentencias #SIGNAL, #WAIT y #CLEAR son un método algo más complejo que elanterior pero más versátil. La sentencia #SIGNAL activa las marcas en el canal propio y lasentencia #WAIT pone el canal en espera hasta que la marca indicada esté activa en el canalindicado. Este método no implica detener la ejecución en todos los canales para realizarla sincronización.

El conjunto de marcas que se utilizan se mantiene después de ejecutarse M02 ó M30,después de un reset y en el encendido.

Otros modos de sincronizar canales.

Los parámetros aritméticos comunes también se pueden utilizar para la comunicación ysincronización de canales. Mediante la escritura desde un canal y posterior lectura desdeotro de un cierto valor se puede establecer la condición para seguir la ejecución de unprograma.

El acceso desde un canal a las variables de otro canal también sirve como vía decomunicación.

El intercambio de ejes entre canales también permite sincronizar procesos, ya que canalno puede coger un eje hasta que no ha sido cedido por otro.

Sincronización de canales con interrupciónde la ejecución de todos los ca nalesimplicados.

Sincronización de canales sin interrupción dela ejecución de todos los canales implicados.

#MEET #SIGNAL - #WAIT - #CLEAR

El CNC detiene la ejecución en todos los canalespara realizar la sincronización.

El CNC no detiene la ejecución en todos loscanales para realizar la sincronización.

Las marcas se inicializan después de ejecutarseM02 ó M30, después de un reset y en elencendido.

Las marcas no se in icializan después deejecutarse M02 ó M30, después de un reset y enel encendido.

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6.5.1 Sincronización de canales con interrupción de la ejecución de todos loscanales implicados.

La sincronización se programa con la sentencia #MEET. Esta sentencia activa una marcaen el canal propio, interrumpe la ejecución del programa y pone el canal en espera hastaque la misma marca esté activa en los canales indicados. Todos los canales detienen laejecución de sus programas para realizar la sincronización.

Cada canal dispone de 100 marcas que se numeran de 1 a 100; no es necesario seguirningún orden a la hora de utilizar las marcas. Con esta sentencia se pueden sincronizartodos los canales simultáneamente.

Programación.

A la hora de programar esta sentencia, hay que definir el número de la marca y los canalescon los que se desea realizar la sincronización. Incluir en cada sentencia el número del canalpropio es irrelevante ya que la marca se activa al ejecutar la sentencia #MEET, sin embargo,se recomienda su programación para facilitar la comprensión del programa.



#MEET [{mark},{ch}<,{ch}>]

Cómo se realiza la sincronización.

Esta sentencia activa una marca en el canal propio, detiene la ejecución del programa y poneel canal en espera hasta que la misma marca esté activa en los canales indicados. Cuandoel último canal implicado activa su marca, todos los canales borran la marca utilizada yreanudan la ejecución de sus programas. Todos los canales detienen la ejecución de susprogramas para realizar la sincronización.

En el siguiente ejemplo, los canales ·1·, ·2· y ·3· esperan a que la marca ·5· esté activa parasincronizar la ejecución.

{mark} Marca de sincronización.

{ch} Canal en el que se debe activar la marca.

#MEET [1,3](El CNC sincroniza el canal en el que se ejecuta la sentencia con el canal ·3· utilizando la marca·1·.)

#MEET [8,2,3](El CNC sincroniza el canal en el que se ejecuta la sentencia con los canales ·2· y ·3· utilizandola marca ·8·.)

Canal ·1·. Canal ·2·. Canal ·3·.

%PRG_1······#MEET [5,1,2,3](Ejecución interrumpida.)

%PRG_2···#MEET [5,1,2,3](Ejecución interrumpida.)

%PRG_3············#MEET [5,1,2,3](Ejecución interrumpida.)(Sincronizar la ejecución.)


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6.5.2 Sincronización de canales sin interrupción de la ejecución de todos loscanales implicados.

La sentencia #WAIT interrumpe la ejecución del programa y pone el canal en espera hastaque la marca programada esté activa en los canales indicados. La sentencia #SIGNAL activala marca indicada en el canal propio sin detener la ejecución del programa. Los canales sólodetienen la ejecución de sus programas para realizar la sincronización si es necesario.

Cada canal dispone de 100 marcas que se numeran de 1 a 100; no es necesario seguirningún orden a la hora de utilizar las marcas. Con esta sentencia se pueden sincronizartodos los canales simultáneamente.

Programación.

A la hora de programar la sentencia #WAIT, hay que definir el número de la marca y loscanales con los que se desea realizar la sincronización. Para la sentencia #SIGNAL sólohay que definir el número de la marca a activar. Para la sentencia #CLEAR sólo hay quedefinir el número de la marca a borrar; si no se define ninguna marca, el canal borra todasellas.

Formato de programación. Sentencia #WAIT.


#WAIT [{mark},{ch}<,{ch}>]

Formato de programación. Sentencia #SIGNAL.


#SIGNAL [{mark}<,{mark}>]

Formato de programación. Sentencia #CLEAR.


#CLEAR [{mark}<,{mark}>]


{ch} Canal en el que se debe activar la marca.

#WAIT [1,3](El CNC sincroniza el canal en el que se ejecuta la sentencia con el canal ·3· utilizando la marca·1·.)

#WAIT [8,2,3](El CNC sincroniza el canal en el que se ejecuta la sentencia con los canales ·2· y ·3· utilizandola marca ·8·.)


#SIGNAL [1](El CNC activa la marca ·1· en el canal en el que se ejecuta la sentencia.)

#SIGNAL [3,6](El CNC activa las marcas ·3· y ·6· en el canal en el que se ejecuta la sentencia.)


#CLEAR [1](El CNC borra todas las marcas en el canal en el que se ejecuta la sentencia.)

#CLEAR [3,6](El CNC borra las marcas ·3· y ·6· en el canal en el que se ejecuta la sentencia.)

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Cómo se realiza la sincronización.

La sentencia #SIGNAL activa la marca indicada en el canal propio sin detener la ejecucióndel programa. En función del estado de las marcas a la hora de ejecutar la función #WAIT,el CNC actúa de la siguiente forma.

• Si a la hora de ejecutar la sentencia #WAIT la marca programada no está activa, el canalinterrumpe la ejecución del programa pieza y pone el canal en espera hasta que la marcaesté activa en los canales indicados. Cuando la sentencia #SIGNAL active la marca, elcanal continuará con la ejecución del programa.

• Si a la hora de ejecutar la sentencia #WAIT la marca programada ya está activa, el canalno detiene la ejecución del programa pieza. En este caso no se produce unasincronización de los canales.

El canal no borra las marcas utilizadas. Utilizar la sentencia #CLEAR para borrar las marcas.


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6.5.3 Variables asociadas a la sincronización de canales.

(V.)[ch].G.MEETST[mk]Variable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.La variable devuelve el valor de ejecución; su lectura detiene la preparación de bloques.

Estado de la marca [mk] de tipo MEET en el canal [ch].

Sintaxis.


·mk· Número de la marca de sincronización.

(V.)[ch].G.WAITST[mk]Variable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.La variable devuelve el valor de ejecución; su lectura detiene la preparación de bloques.

Estado de la marca [mk] de tipo WAIT en el canal [ch].

Sintaxis.


·mk· Número de la marca de sincronización.

(V.)[ch].G.MEETCH[nch]Variable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.La variable devuelve el valor de ejecución; su lectura detiene la preparación de bloques.

Marca de tipo MEET originada en el canal [nch] que espera el canal [ch].

Sintaxis.


·nch· Canal que origine la marca de sincronización.

(V.)[ch].G.WAITCH[nch]Variable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.La variable devuelve el valor de ejecución; su lectura detiene la preparación de bloques.

Marca de tipo WAIT originada en el canal [nch] que espera el canal [ch].

Sintaxis.


·nch· Canal que origine la marca de sincronización.

V.[2].G.MEETST[4] Canal ·2·. Marca ·4·.

V.[2].G.WAITST[4] Canal ·2·. Marca ·4·.

V.[2].G.MEETCH[4] Canal ·2·. Canal ·4·.

V.[2].G.WAITCH[4] Canal ·2·. Canal ·4·.

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SISTEMA MULTICABEZAL. CONTROL DEL CABEZAL.

El CNC puede tener hasta cuatro cabezales repartidos entre los diferentes canales delsistema. Un canal puede tener asociado uno, varios o ningún cabezal. Desde el programapieza o modo MDI/MDA se podrá indicar a qué cabezal van dirigidas la ordenes; si no seindica, las ordenes se dirigen al cabezal master del canal.

Cada canal sólo puede controlar sus cabezales; no es posible arrancar o detener loscabezales de otro canal de una manera directa. De una forma indirecta, el CNC puedecontrolar los cabezales de otro canal mediante la sentencia #EXBLK.

Sistema multicabezal.

Cuando un canal disponga de dos o más cabezales, diremos que se trata de un canalmulticabezal. Desde el programa pieza o MDI se podrá indicar a qué cabezal van dirigidasla ordenes; si no se indica, las ordenes se dirigen al cabezal master del canal.

Todos los cabezales del canal podrán estar en funcionamiento a la vez. Además, cada unode ellos podrá estar en un modo diferente; podrán girar en sentidos distintos, estar en modoposicionamiento, etc.

Cabezal master del canal.

Se conoce por cabezal master al cabezal principal del canal. En general, siempre que uncanal tenga un solo cabezal, éste será su cabezal master. Cuando un canal tenga varioscabezales, el CNC elegirá el cabezal master según el criterio establecido.

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7.1 El cabezal master del canal.

Se conoce por cabezal master al cabezal principal del canal. Es el cabezal al que se dirigenlas ordenes cuando no se especifica un cabezal en concreto. En general, siempre que uncanal tenga un solo cabezal, éste será su cabezal master.

Criterio del CNC para seleccionar el cabezal master t rasejecutar M02, M30, después de una emergencia o reset y trasreiniciar el CNC.

La selección del cabezal master en el canal depende del parámetro máquinaMASTERSPDL. Este parámetro indica si el canal mantiene el cabezal master actual orecupera su cabezal master original, tras ejecutar M02, M30, después de una emergenciao reset y tras reiniciar el CNC.

Cuando un canal no mantiene su cabezal master, en el arranque del CNC y tras un reset,el canal asume como cabezal master el primer cabezal definido en los parámetros máquinadel canal (master original). Si este cabezal se encuentra aparcado o cedido a otro canal,el canal asume como master el siguiente cabezal definido en los parámetros máquina y asísucesivamente. Si no hay en el canal cabezales de la configuración original (la definida enlos parámetros máquina) porque están aparcados o cedidos, se elige como cabezal masterel primero de la configuración actual que no esté aparcado.

Intercambio de cabezales entre canales.

En una situación con intercambio de cabezales entre canales, el comportamiento de esteparámetro también depende del parámetro AXISEXCH, el cual define si el cambio de canalde un cabezal es temporal o permanente. Si el cabezal master actual del canal es un cabezalcedido por otro canal y su permiso de cambio de canal es temporal (AXISEXCH=Temporal),el cabezal vuelve a su canal original.

¿Cuál es el cabezal master tras ejecutar M30?

Cuando se ejecuta un M30 se sigue el mismo criterio, pero teniendo en cuenta que trasejecutar esta función no se deshacen los intercambios temporales de cabezales; sedeshacen al comienzo del siguiente programa. Esto implica que el master original puedeno estar disponible tras ejecutar M30 pero sí estarlo al inicio del siguiente programa. En estasituación, tras un M30 el canal asumirá momentáneamente un cabezal master que cambiaráal inicio del siguiente programa.

¿Cuál es el cabezal master tras modificar la configuración delcanal?

Si no se especifica un cabezal master, tras aparcar o intercambiar cabezales, se asume unosegún el siguiente criterio. En general, siempre que un canal tenga un solo cabezal, ésteserá su cabezal master.

• Si existe un único cabezal en todo el sistema, siempre será el cabezal master del canalen que se encuentre.

• Si a un canal sin cabezales se le añade uno, éste será el cabezal master.

• Si un canal cede su cabezal master y se queda con un único cabezal, éste será su nuevocabezal master.

• Si un canal con dos cabezales pero sin cabezal master cede uno de ellos, el que quedaserá su cabezal master.

• Inicialmente, en un canal con varios cabezales, será cabezal master el primer cabezalconfigurado según los parámetros máquina.

MASTERSPDL Significado.

Temporal. El canal recupera su cabezal master original si está libre; sino, selecciona comomaster el primer cabezal disponible de la configuración original.

Mantenido. El canal mantiene el cabezal master activo.


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• Si quedan dos o más cabezales en un canal y no se puede aplicar ninguna regla de lasanteriores, se sigue el siguiente criterio.

Si alguno de los cabezales es el master original, se asume como cabezal master. Si ésteestá aparcado, se elige el siguiente cabezal de la configuración original (los definidosen los parámetros máquina) y así sucesivamente.

Si en el canal no hay disponibles cabezales de la configuración original, se asume comomaster el primer cabezal de su configuración actual. Si éste está aparcado, se elige elsiguiente cabezal y así sucesivamente.

¿ C u á l e s e l ca b ez a l m as te r t r as a p arc ar o d es ap a rca rcabezales?

Se aplica el mismo tratamiento explicado para el caso de modificar la configuración delcanal.

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7.1.1 Selección manual de un cabezal master

Seleccionar un nuevo cabezal master

Siempre que un canal tenga un solo cabezal, ése será su cabezal master. Cuando un canaltenga varios cabezales y después de intercambiar o aparcar los cabezales, el CNC elegiráel cabezal master según el criterio explicado anteriormente. No obstante, el usuario podráseleccionar un cabezal master diferente desde el modo MDI/MDA o programa piezamediante la sentencia #MASTER.



#MASTER {sn}

Anulación del cabezal master

La selección del cabezal master se puede realizar en cualquier momento. Si el cabezalmaster cambia de canal, el canal seleccionará un nuevo cabezal master según el criterioexplicado anteriormente.

En el momento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y después de unaemergencia o reset, el CNC actúa según lo haya definido el fabricante (parámetroMASTERSPDL).


#MASTER S#MASTER S2


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7.2 Velocidad del cabezal.

En un mismo bloque se pueden programar las velocidades de todos los cabezales del canal.No se permite programar la velocidad de un cabezal que no se encuentre en el canal.

La velocidad programada se mantiene activa mientras no se programe otro valor. En elmomento del encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una emergenciao reset, los cabezales asumen velocidad ·0·.


La velocidad se representa mediante el nombre del cabezal seguido de la velocidaddeseada. Para los cabezales del tipo S1, S2, etc, hay que programar el signo "=" entre elnombre y la velocidad; para el cabezal S se puede omitir el signo "=".


S..S9={vel}

La velocidad se podrá programar en rpm o en m/min (pies/min), dependiendo de la funciónG97 ó G96 activa. Las unidades por defecto son rpm.

Arranque y parada del cabezal.

El definir una velocidad no implica poner en marcha el cabezal. La puesta en marcha sedefine mediante las siguientes funciones auxiliares. Ver "M03/M04/M05. Arranque y paradadel cabezal." en la página 126.

Las gamas de velocidad.

Cada cabezal puede disponer de hasta cuatro gamas de velocidad distintas. Cada gamasignifica un rango de velocidad dentro del cual puede trabajar el CNC. La velocidadprogramada debe estar dentro de la gama activa; en caso contrario, es necesario realizarun cambio de gama. El CNC no admite velocidades superiores a la definida en la últimagama.

El cambio de gama de velocidad puede ser automático o manual. Cuando el cambio esmanual, la gama de velocidad se selecciona mediante las funciones auxiliares M41 a M44.Cuando el cambio es automático, el propio CNC se encarga de generar estas funciones enfunción de la velocidad programada. Ver "M41-M44. Cambio de gama de velocidad." en lapágina 128.

S..S9 Nombre del cabezal.

{vel} Velocidad del cabezal.

S1000S1=334S150 S2=350


M03 Arranca el cabezal a derechas.

M04 Arranca el cabezal a izquierdas.

M05 Detiene el giro del cabezal.

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7.3 G96/G97. Velocidad de giro o de corte constante.

Las funciones asociadas a la programación de la velocidad permiten seleccionar si se deseatrabajar a velocidad de corte constante o a velocidad de giro constante. La velocidad de corteconstante sólo está disponible en el cabezal máster del canal.

Con velocidad de corte constante el CNC varía la velocidad de giro del cabezal a medidaque se desplaza el eje frontal, para mantener constante la velocidad de corte entre la puntade la herramienta y la pieza, optimizando así las condiciones de mecanizado. Con velocidadde giro constante, la velocidad e giro se mantiene constante, independientemente delmovimiento de los ejes.

G96.Velocidad de corte constante.

La función G96 sólo afecta al cabezal máster del canal. A partir del momento en que seejecuta la función G96, el CNC entiende que las velocidades programadas para el cabezalmáster del canal lo están en metros/minuto (pies/minuto). La activación de este modo detrabajo se produce cuando, estando activa la función G96, se programa una nuevavelocidad.

Esta función se puede programar en cualquier parte del programa, no siendo necesario quevaya sola en el bloque. Se recomienda programar la velocidad en el mismo bloque que lafunción G96. La gama de velocidad se debe seleccionarse en el mismo bloque o en unoanterior.

Cuando se trabaja a velocidad de corte constante se recomienda limitar por programa lavelocidad de giro máxima que puede alcanzar el cabezal. Ver "G192. Limitación de lavelocidad de giro." en la página 124.

G97. Velocidad de giro constante.

La función G97 afecta a todos los cabezales del canal. A partir del momento en que seejecuta la función G97, el CNC entiende que las velocidades programadas lo están en rpm.

Esta función se puede programar en cualquier parte del programa, no siendo necesario quevaya sola en el bloque. Se recomienda programar la velocidad en el mismo bloque que lafunción G97; si no se programa, el CNC asume como velocidad programada aquella a laque en ese momento está girando el cabezal. La gama de velocidad se puede seleccionaren cualquier momento.

Las siguientes funciones están orientadas a máquinas tipo torno. Para que la modalidad de velocidadde corte constante esté disponible, el fabricante de la máquina debe haber definido uno de los ejescomo -eje frontal- (parámetro FACEAXIS), generalmente el eje diametral de la pieza. En máquinastipo fresadora, el modo de trabajo habitual es con velocidad de giro constante.

i


G96 Velocidad de corte constante.

G97 Velocidad de giro constante.

Opción ·1·. Opción ·2·.

G96 S110 M41 M41G96 S110

Opción ·1·. Opción ·2·. Opción ·3·.

G97 S1540 M43 M43G97 S1540

G97 S1540M43


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Propiedades de la función e influencia del reset, del apagadoy de la función M30.

Las funciones G96 y G97 son modales e incompatibles entre sí. En el momento delencendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una emergencia o un reset,el CNC asume la función G97.

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G96

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. Vel

ocid

ad d

e gi

ro o

de

cort

e co

nsta

nte.

7.3.1 Variables asociadas a la velocidad del cabezal.

PROGRAMACIÓN DE LA VELOCIDAD.

(V.)[ch].A.SREAL.sn(V.)[ch].SP.SREAL.snVariable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.La variable devuelve el valor de ejecución; su lectura detiene la preparación de bloques.

Canal [ch]. Velocidad de giro real del cabezal.

Sintaxis.



Observaciones.

Esta variable tiene en cuenta el override y las aceleraciones y deceleraciones de la máquina.Con el cabezal parado devuelve el valor ·0·, con el cabezal en G96/G97 devuelve el valoren rpm y con el cabezal en M19 devuelve el valor en grados/minuto.

VELOCIDAD DEL CABEZAL EN G97.

(V.)[ch].A.SPEED.sn(V.)[ch].SP.SPEED.snVariable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.La variable devuelve el valor de ejecución; su lectura detiene la preparación de bloques.

Canal [ch]. Velocidad activa en G97 en el cabezal.

Sintaxis.



V.A.SREAL.S Cabezal S.

V.SP.SREAL.S Cabezal S.

V.SP.SREAL Cabezal master.

V.A.SREAL.5 Cabezal con número lógico ·5·.

V.SP.SREAL.2 Cabezal con índice ·2· en el sistema.

V.[2].SP.SREAL.1 Cabezal con índice ·1· en el canal ·2·.

V.A.SPEED.S Cabezal S.

V.SP.SPEED.S Cabezal S.

V.SP.SPEED Cabezal master.

V.A.SPEED.5 Cabezal con número lógico ·5·.

V.SP.SPEED.2 Cabezal con índice ·2· en el sistema.

V.[2].SP.SPEED.1 Cabezal con índice ·1· en el canal ·2·.


CNC 8065

SIS

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7.

(REF: 1103)

·121·

G96

/G97

. Vel

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nte.

Observaciones.

La velocidad puede ser fijada por programa o por PLC, siendo la más prioritaria la indicadapor PLC.

(V.)[ch].PLC.S.snVariable de lectura y escritura desde el PLC; de lectura desde el programa e interfaz.La variable devuelve el valor de ejecución; su lectura detiene la preparación de bloques.

Canal [ch]. Velocidad activa por PLC para G97.

La velocidad programada por PLC prevalece sobre la programada por programa o MDI. Paraanular la velocidad por PLC, definir la variable con valor ·0·; el CNC aplica la velocidad activapor programa.

Sintaxis.



(V.)[ch].A.PRGS.sn(V.)[ch].SP.PRGS.snVariable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.La variable devuelve el valor de la preparación de bloques.

Canal [ch]. Velocidad activa por programa para G97.

Con G97 activa, la programación en modo MDI de una nueva velocidad actualiza el valorde esta variable.

Sintaxis.



Velocidad definida. V.PLC.S.sn V.A.PRGS.sn V.A.SPEED.sn

Por programa; S5000.Por PLC; no hay.

0 5000 5000

Por programa; S5000.Por PLC; S9000.

9000 5000 9000


3000 5000 3000

Por programa; S5000.Por PLC; no hay.Por MDI; S8000.

0 8000 8000

Por programa; S5000.Por PLC; S9000.Por MDI; S8000.

9000 8000 9000


3000 8000 3000

V.PLC.S.S2 Cabezal S2.

V.PLC.S.5 Cabezal con número lógico ·5·.

V.[2].PLC.S.1 Cabezal con índice ·1· en el canal ·2·.

V.A.PRGS.S Cabezal S.

V.SP.PRGS.S Cabezal S.

V.SP.PRGS Cabezal master.

V.A.PRGS.5 Cabezal con número lógico ·5·.

V.SP.PRGS.2 Cabezal con índice ·2· en el sistema.

V.[2].SP.PRGS.1 Cabezal con índice ·1· en el canal ·2·.

·122·


CNC 8065

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(REF: 1103)

G96

/G97

. Vel

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nte.

VELOCIDAD DEL CABEZAL EN G96 (CSS).

(V.)[ch].A.CSS.sn(V.)[ch].SP.CSS.snVariable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.La variable devuelve el valor de ejecución; su lectura detiene la preparación de bloques.

Canal [ch]. Velocidad activa en G96 en el cabezal.

Sintaxis.



Observaciones.


(V.)[ch].PLC.CSS.snVariable de lectura y escritura desde el PLC; de lectura desde el programa e interfaz.La variable devuelve el valor de ejecución; su lectura detiene la preparación de bloques.

Canal [ch]. Velocidad activa por PLC para G96.


Sintaxis.



V.A.CSS.S Cabezal S.

V.SP.CSS.S Cabezal S.

V.SP.CSS Cabezal master.

V.A.CSS.5 Cabezal con número lógico ·5·.

V.SP.CSS.2 Cabezal con índice ·2· en el sistema.

V.[2].SP.CSS.1 Cabezal con índice ·1· en el canal ·2·.

Velocidad definida. V.PLC.CSS.sn V.A.PRGCSS.sn V.A.CSS.sn

Por programa; S150.Por PLC; no hay.

0 150 150


250 150 250


100 150 100

Por programa; S150.Por PLC; no hay.Por MDI; S300.

0 300 300


250 200 250


100 200 100

V.PLC.CSS.S2 Cabezal S2.

V.PLC.CSS.5 Cabezal con número lógico ·5·.

V.[2].PLC.CSS.1 Cabezal con índice ·1· en el canal ·2·.


CNC 8065

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7.

(REF: 1103)

·123·

G96

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. Vel

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nte.

(V.)[ch].A.PRGCSS.sn(V.)[ch].SP.PRGCSS.snVariable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.La variable devuelve el valor de la preparación de bloques.

Canal [ch]. Velocidad activa por programa para G96.

Con G96 activa, la programación en modo MDI de una nueva velocidad actualiza el valorde esta variable.

Sintaxis.



V.A.PRGCSS.S Cabezal S.

V.SP.PRGCSS.S Cabezal S.

V.SP.PRGCSS Cabezal master.

V.A.PRGCSS.5 Cabezal con número lógico ·5·.

V.SP.PRGCSS.2 Cabezal con índice ·2· en el sistema.

V.[2].SP.PRGCSS.1 Cabezal con índice ·1· en el canal ·2·.

·124·


CNC 8065

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(REF: 1103)

G19

2. L

imita

ción

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de

giro

.

7.4 G192. Limitación de la velocidad de giro.

La función G192 limita la velocidad de giro del cabezal en ambos modos de trabajo; G96y G97. Esta función resulta especialmente útil cuando se trabaja a velocidad de corteconstante, en el mecanizado de piezas de grandes dimensiones o en labores demantenimiento del cabezal.

Si no se programa la función G192, la velocidad de giro en cada gama estará limitada porsu parámetro máquina G00FEED.

Programación del límite para la velocidad de giro.

En un mismo bloque se puede programar el límite de velocidad de todos los cabezales delcanal. Esta función se puede programar con el cabezal en marcha; en este caso, el CNClimitará la velocidad al nuevo valor programado.

La limitación de la velocidad de giro se define programando la función G192 y a continuaciónla velocidad máxima en cada uno de los cabezales. La velocidad se representa medianteel nombre del cabezal seguido de la velocidad deseada. Para los cabezales del tipo S1, S2,etc, hay que programar el signo "=" entre el nombre y la velocidad; para el cabezal S se puedeomitir el signo "=".


El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestran los parámetros a definir.G192 S..S9={vel}


La función G192 es modal. En el momento del encendido y después de una emergenciase anula la función G192. El comportamiento de la función G192 después de ejecutarse M02ó M30 y después de un reset depende del parámetro máquina SPDLSTOP.

{vel} Máxima velocidad del cabezal. La velocidad se define en rpm.

G192 S1000G192 S1=334G192 S150 S2=350

SPDLSTOP Comportamiento de la función G192

Sí Las funciones M02, M30 y reset anulan la función G192.

No Las funciones M02, M30 y reset no afectan al cabezal. El CNC mantiene lafunción G192.


CNC 8065

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(REF: 1103)

·125·

G19

2. L

imita

ción

de

la v

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de

giro

.

7.4.1 Variables asociadas al límite de la velocidad de giro.

(V.)[ch].A.SLIMIT.sn(V.)[ch].SP.SLIMIT.snVariable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.La variable devuelve el valor de ejecución; su lectura detiene la preparación de bloques.

Canal [ch]. Límite de velocidad activo en el cabezal.

Sintaxis.



Observaciones.

La velocidad máxima puede ser fijada por programa o por PLC, siendo la más prioritaria laindicada por PLC.

(V.)[ch].PLC.SL.snVariable de lectura y escritura desde el PLC; de lectura desde el programa e interfaz.La variable devuelve el valor de ejecución; su lectura detiene la preparación de bloques.

Canal [ch]. Límite de velocidad activo por PLC.


Sintaxis.



(V.)[ch].A.PRGSL.sn(V.)[ch].SP.PRGSL.snVariable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.La variable devuelve el valor de la preparación de bloques.

Canal [ch]. Límite de velocidad activo por programa.

Sintaxis.



V.A.SLIMIT.S Cabezal S.

V.SP.SLIMIT.S Cabezal S.

V.SP.SLIMIT Cabezal master.

V.A.SLIMIT.5 Cabezal con número lógico ·5·.

V.SP.SLIMIT.2 Cabezal con índice ·2· en el sistema.

V.[2].SP.SLIMIT.1 Cabezal con índice ·1· en el canal ·2·.

V.PLC.SL.S2 Cabezal S2.

V.PLC.SL.5 Cabezal con número lógico ·5·.

V.[2].PLC.SL.1 Cabezal con índice ·1· en el canal ·2·.

V.A.PRGSL.S Cabezal S.

V.SP.PRGSL.S Cabezal S.

V.SP.PRGSL Cabezal master.

V.A.PRGSL.5 Cabezal con número lógico ·5·.

V.SP.PRGSL.2 Cabezal con índice ·2· en el sistema.

V.[2].SP.PRGSL.1 Cabezal con índice ·1· en el canal ·2·.

·126·


CNC 8065

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(REF: 1103)

M03

/M04

/M05

. Arr

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para

da d

el c

abez

al.

7.5 M03/M04/M05. Arranque y parada del cabezal.

Para poner en marcha un cabezal, éste debe tener una velocidad definida. La puesta enmarcha y parada del cabezal se lleva a cabo mediante las siguientes funciones auxiliares.

Estas funciones son modales e incompatibles entre sí y con la función M19.

M03/M04. Arranque del cabezal a derechas/izquierdas.

La función M03 arranca el cabezal a derechas y la función M04 arranca el cabezal aizquierdas. Se recomienda tener personalizada estas funciones en la tabla de funciones "M",de forma que se ejecuten al final del bloque en el que están programadas.

Estas funciones se pueden definir junto a la velocidad programada o en un bloque diferente.Si se programan varios cabezales en un solo bloque, las funciones M3 y M4 se aplican atodos ellos. Si la función se programa en un bloque en el que no hay referencia a ningúncabezal, la función sólo se aplica al cabezal máster del canal.

Arranque de varios cabezales en sentidos diferentes.

Para asociar estas funciones M a un cabezal en concreto, definir junto a cada función M,separado por un punto, el nombre del cabezal. El formato de programación es el siguiente.

M3.SnM4.Sn

M05. Parada del cabezal.

La función M05 detiene el cabezal. Se recomienda tener personalizada esta función en latabla de funciones "M", de forma que se ejecute al final del bloque en el que está programada.

Estas funciones se pueden definir junto a la velocidad programada o en un bloque diferente.Si la función se programa en un bloque en el que no hay referencia a ningún cabezal, lafunción sólo se aplica al cabezal máster del canal.

Para asociar esta función M a un cabezal en concreto, definir junto a la función M, separadopor un punto, el nombre del cabezal. El formato de programación es el siguiente.

M5.Sn


M03 Arranque del cabezal a derechas.

M04 Arranque del cabezal a izquierdas.

M05 Parada del cabezal.

S1000 M3(El cabezal "S" arranca a derechas a 1000 rpm)

S1=500 M4(El cabezal "S1" arranca a izquierdas a 500 rpm)

S1000 S2=456 M3(Giro a derechas del cabezal S a 1000 rpm y de S2 a 456 rpm)

M4(El cabezal máster arranca a izquierdas)

·sn· Nombre del cabezal (S, S1··S9).

M3.S S1000 S2=456 M4.S2(Giro a derechas del cabezal S a 1000 rpm)(Giro a izquierdas del cabezal S2 a 456 rpm)


S1000 S2=456 M5(Detiene el cabezal máster)

M5.S M5.S2 S1=1000 M3.S1(Detiene los cabezales S y S2)(Giro a derechas del cabezal S1)


CNC 8065

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(REF: 1103)

·127·

M03

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/M05

. Arr

anqu

e y

para

da d

el c

abez

al.

Sentido de giro predeterminado para una herramienta.

El CNC permite definir un sentido de giro predeterminado para cada herramienta. Este valorestá definido en la tabla de herramientas.

Cuando se le asigna un sentido de giro en la tabla, el CNC comprobará durante la ejecuciónsi el sentido de giro de la tabla coincide con el programado (M03/M04). Si ambos sentidosde giro no coinciden, el CNC mostrará el error correspondiente. El CNC realiza estacomprobación cada vez que se programe una M03, M04 ó M06.

Conocer cuál es el sentido de giro predeterminado.

El sentido de giro predeterminado para cada herramienta se puede consultar en la tabla deherramientas; el de la herramienta activa también se puede consultar mediante la siguientevariable.

Anular temporalmente el sentido de giro predeterminado.

Desde el programa pieza se permite anular temporalmente el sent ido de giropredeterminado de la herramienta activa. Esto se consigue asignando valor ·0· a la variableV.G.SPDLTURDIR.

Cuando se realice un cambio de herramienta, esta variable tomará el valor que lecorresponda según lo definido en la tabla de herramientas.

(V.)G.SPDLTURDIREsta variable devuelve el sentido de giro predeterminado de la herramienta activa. Valor ·0· si notiene ningún sentido de giro predeterminado, valor ·1· si el sentido es M03 y valor ·2· si sentido esM04.

·128·


CNC 8065

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M41

-M44

. Cam

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.

7.6 M41-M44. Cambio de gama de velocidad.

Cada cabezal puede disponer de hasta cuatro gamas de velocidad distintas. Cada gamasignifica un rango de velocidad dentro del cual puede trabajar el CNC. La velocidadprogramada debe estar dentro de la gama activa; en caso contrario, es necesario realizarun cambio de gama.

El cambio de gama de velocidad puede ser automático o manual. Cuando el cambio esmanual, la gama de velocidad se selecciona mediante las funciones auxiliares M41 (gama1) a M44 (gama 4). Cuando el cambio es automático, el propio CNC se encarga de generarestas funciones en función de la velocidad programada.

La configuración de las gamas de velocidad (cambio automático o manual, velocidadmáxima en cada gama, etc.) está definida por el fabricante de la máquina. Ver "Cómoconocer la configuración de las gamas de velocidad de un cabezal." en la página 129.

Cambio manual de la gama de velocidad.

Cuando el cambio es manual, la gama de velocidad se selecciona mediante las funcionesauxiliares M41 a M44.

Estas funciones se pueden definir junto a los cabezales programados o en un bloquediferente. Si se programan varios cabezales en un solo bloque, las funciones M41 a M44se aplican a todos ellos. Si las funciones se programa en un bloque en el que no hayreferencia a ningún cabezal, las funciones sólo se aplican al cabezal máster del canal.

Arranque de varios cabezales en sentidos diferentes.

Para asociar estas funciones M a un cabezal en concreto, definir junto a cada función M,separado por un punto, el nombre del cabezal. El formato de programación es el siguiente.

M41.SnM42.SnM43.SnM44.Sn

El gráfico muestra un cabezal con tres gamas de velocidad. La primera va desde 0 a S1 rpm; lasegunda desde S1 a S2; la tercera desde S2 a S3.


M41 Selecciona la gama de velocidad ·1·.




S1000 M41(Gama de velocidad ·1· al cabezal S)

S1=500 M42(Gama de velocidad ·2· al cabezal S1)

S1000 S2=456 M41(Gama de velocidad ·1· al cabezal S y S2)

M44(Gama de velocidad ·4· al cabezal master)


M41.S M42.S3(Gama de velocidad ·1· al cabezal S)(Gama de velocidad ·2· al cabezal S3)

M41

rpm

M43M42

S1 S2 S3


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(REF: 1103)

·129·

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Influencia del reset, del apagado y de la función M30.

Las gamas de velocidad son modales. En el momento del encendido, el CNC asume la gamadefinida por el fabricante de la máquina. Después de ejecutarse M02 ó M30 y después deuna emergencia o reset se mantiene la gama de velocidad activa.

Conocer cuál es la gama de velocidad activa.

En la ventana de funciones M de los modos automático o manual se muestra cuál es la gamade velocidad activa; si no muestra ninguna, significa que esta activa la gama ·1·. La gamade velocidad activa también se puede consultar mediante la siguiente variable.

Cambio de gama de velocidad en los cabezales Sercos.

Cuando se dispone de cabezales Sercos, las funciones M41-M44 también implican elcambio de gama de velocidad del regulador.

Cómo conocer la configuración de las gamas de velocidad deun cabezal.

Tanto el tipo de cambio de gama de velocidad (automático o manual) como la velocidadmáxima en cada gama están definidos por el fabricante de la máquina. La configuración sepuede consultar directamente en la tabla de parámetros máquina o mediante las siguientesvariables.

(V.)[ch].G.MS[nb]Estado de la función "M" solicitada. Cada función dispone de un bit que indica si está activa (bit=1)o no (bit=0) la función correspondiente.

(V.)[ch].MPA.AUTOGEAR.sn(V.)[ch].SP.AUTOGEAR.snCanal [ch]. Cambio de gama automático en el cabezal sn.La variable devuelve el valor ·1· en caso afirmativo y un ·0· si el cambio es manual.

(V.)[ch].MPA.NPARSETS.xn(V.)[ch].MPA.NPARSETS.sn(V.)[ch].SP.NPARSETS.snCanal [ch]. Número de sets de parámetros disponibles en el cabezal sn.

(V.)[ch].MPA.DEFAULTSET.xn(V.)[ch].MPA.DEFAULTSET.sn(V.)[ch].SP.DEFAULTSET.snCanal [ch]. Set de parámetros por defecto en el cabezal sn en el encendido.

(V.)[ch].MPA.G00FEED[set].xn(V.)[ch].MPA.G00FEED[set].sn(V.)[ch].SP.G00FEED[set].snCanal [ch]. Velocidad máxima en cada gama del cabezal sn.

·130·


CNC 8065

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(REF: 1103)

M19

. Par

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.

7.7 M19. Parada orientada del cabezal.

La parada orientada del cabezal permite posicionar el cabezal en un ángulo determinado.La parada orientada del cabezal se define mediante la función M19. Tras ejecutar la funciónM19, el cabezal deja de trabajar en modo velocidad y empieza a trabajar en modoposicionamiento.

Programar una parada orientada del cabezal.

El posicionamiento se define programando la función M19 y a continuación la posición decada uno de los cabezales. La posición se representa mediante el nombre del cabezalseguido del ángulo deseado. Para los cabezales del tipo S1, S2, etc, hay que programar elsigno "=" entre el nombre y la cota; para el cabezal S se puede omitir el signo "=". El formatode programación el siguiente; entre llaves se muestran los parámetros a definir.

M19 Sn={pos}

Si se programan varios cabezales en un solo bloque, la función M19 se aplica a todos ellos.Si la función se programa en un bloque en el que no hay referencia a ningún cabezal, el CNCorienta el cabezal máster a 0º.

Para orientar el cabezal en la posición ·0·, también se puede programar definiendo junto ala función M19 el cabezal que se quiere orientar. Si no se define cabezal, el CNC entiendeque se desea orientar el cabezal master.

Cada vez que se quiera realizar un posicionamiento del cabezal, es necesario programarla función M19 y el ángulo de posicionamiento. Aunque esté la función M19 activa, si sedefine un valor de "S" sin M19, el CNC lo asume como nueva velocidad de giro para lapróxima vez que se arranque el cabezal en modo velocidad con M03/M04.

La posición angular se programará en grados y siempre se interpreta en cotas absolutas,por lo que no se ve afectada por las funciones G90/G91. Para realizar el posicionamiento,el CNC calcula el módulo (entre 0 y 360º) del valor programado.


La función M19 es modal e incompatible con las funciones M03, M04 y M05. En el momentodel encendido, después de ejecutarse M02 ó M30 y después de una emergencia o un reset,el CNC pone el cabezal en modo velocidad con la función M05.

Este modo de trabajo sólo está disponible en máquinas que disponen de un captador rotativo (encóder)acoplado al cabezal.i


·pos· Posición angular del cabezal.

M19 S0(Posicionamiento del cabezal S a 0º)

M19 S2=120.78(Posicionamiento del cabezal S2 a 120.78º)

M19 S1=10 S2=34(Posicionamiento del cabezal S1 a 10º y de S2 a 34º)

M19(Posicionamiento del cabezal master a 0º)

M19 S1(Posicionamiento del cabezal S1 a 0º)

M19 S1=0(Posicionamiento del cabezal S1 a 0º)


CNC 8065

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·131·

M19

. Par

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ntad

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.

Cómo se realiza el posicionamiento.

Cuando se ejecuta la función M19 el CNC actúa de la siguiente manera.

1 El CNC detiene el cabezal (si estaba girando).

2 El cabezal deja de trabajar en modo velocidad y empieza a trabajar en modoposicionamiento.

3 Si es la primera vez que se ejecuta la función M19, el CNC realiza una búsqueda dereferencia máquina del cabezal.

4 El cabezal queda posicionado en 0º o en el ángulo definido por el código "S" (si se haprogramado). Para ello, se calculará el módulo (entre 0 y 360º) del valor programado yel cabezal alcanzará dicha posición.

Ejecución de la función M19 por primera vez.

Cuando se ejecuta la función M19 por primera vez se realiza una búsqueda de referenciamáquina del cabezal. Las funciones M19 programadas posteriormente solamente realizanel posicionamiento del cabezal. Si se quiere volver a referenciar el cabezal, utilizar la funciónG74.

N10 G97 S2500 M03(El cabezal gira a 2500 rpm)

N20 M19 S50(Cabezal en modo posicionamiento. El cabezal se orienta en 50º)

N30 M19 S150 (Posicionamiento en 150º)N40 S1000

(Nueva velocidad de giro. El cabezal continúa en modo posicionamiento)N50 M19 S-100

(Posicionamiento en -100º)N60 M03

(Cabezal controlado en velocidad. El cabezal gira a 1000RPM)N70 M30

·132·


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. Par

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7.7.1 Variables asociadas a la parada orientada del cabezal.

Las siguientes se utilizan cuando el cabezal trabaja en lazo cerrado, en cuyo caso el cabezalse comporta como un eje. Se denomina cota teórica a la posición que debe ocupar el cabezalen cada momento, cota real a la que en realidad está ocupando y a la diferencia entre ambasse denomina error de seguimiento.

POSICIÓN DEL CABEZAL EN M19.

(V.)[ch].A.PPOS.sn(V.)[ch].SP.PPOS.snVariable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.La variable devuelve el valor de la preparación de bloques.

Canal [ch]. Posición programada del cabezal.

Sintaxis.



(V.)[ch].A.POS.sn(V.)[ch].SP.POS.snVariable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.La variable devuelve el valor de ejecución; su lectura detiene la preparación de bloques.

Canal [ch]. Posición real del cabezal.

Sintaxis.



(V.)[ch].A.TPOS.sn(V.)[ch].SP.TPOS.snVariable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.La variable devuelve el valor de ejecución; su lectura detiene la preparación de bloques.

Canal [ch]. Posición teórica del cabezal.

Sintaxis.



V.A.PPOS.S Cabezal S.

V.SP.PPOS.S Cabezal S.

V.SP.PPOS Cabezal master.

V.A.PPOS.5 Cabezal con número lógico ·5·.

V.SP.PPOS.2 Cabezal con índice ·2· en el sistema.

V.[2].SP.PPOS.1 Cabezal con índice ·1· en el canal ·2·.

V.A.POS.S Cabezal S.

V.SP.POS.S Cabezal S.

V.SP.POS Cabezal master.

V.A.POS.5 Cabezal con número lógico ·5·.

V.SP.POS.2 Cabezal con índice ·2· en el sistema.

V.[2].SP.POS.1 Cabezal con índice ·1· en el canal ·2·.

V.A.TPOS.S Cabezal S.

V.SP.TPOS.S Cabezal S.

V.SP.TPOS Cabezal master.


CNC 8065

SIS

TE

MA

MU

LT

ICA

BE

ZA

L. C

ON

TR

OL

DE

L C

AB

EZ

AL

.

7.

(REF: 1103)

·133·

M19

. Par

ada

orie

ntad

a de

l cab

ezal

.

VELOCIDAD DEL CABEZAL EN M19.

(V.)[ch].A.SPOS.sn(V.)[ch].SP.SPOS.snVariable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.La variable devuelve el valor de ejecución; su lectura detiene la preparación de bloques.

Canal [ch]. Velocidad activa en M19 en el cabezal.

Sintaxis.



Observaciones.


(V.)[ch].PLC.SPOS.snVariable de lectura y escritura desde el PLC; de lectura desde el programa e interfaz.La variable devuelve el valor de ejecución; su lectura detiene la preparación de bloques.

Canal [ch]. Velocidad activa por PLC para M19.


Sintaxis.


V.A.TPOS.5 Cabezal con número lógico ·5·.

V.SP.TPOS.2 Cabezal con índice ·2· en el sistema.

V.[2].SP.TPOS.1 Cabezal con índice ·1· en el canal ·2·.

V.A.SPOS.S Cabezal S.

V.SP.SPOS.S Cabezal S.

V.SP.SPOS Cabezal master.

V.A.SPOS.5 Cabezal con número lógico ·5·.

V.SP.SPOS.2 Cabezal con índice ·2· en el sistema.

V.[2].SP.SPOS.1 Cabezal con índice ·1· en el canal ·2·.

Velocidad definida. V.PLC.SPOS.sn V.A.PRGSPOS.sn V.A.SPOS.sn

Por programa; S.POS=180.Por PLC; no hay.

0 180 180

Por programa; S.POS=180.Por PLC; S.POS=250.

250 180 250

Por programa; S.POS=180.Por PLC; S.POS=90.

90 180 90

Por programa; S.POS=180.Por PLC; no hay.Por MDI; S.POS=200.

0 200 200

Por programa; S.POS=180.Por PLC; S.POS=250.Por MDI; S.POS=200.

250 200 250

Por programa; S.POS=180.Por PLC; S.POS=100.Por MDI; S.POS=200.

100 200 100

·134·


CNC 8065

7.

SIS

TE

MA

MU

LT

ICA

BE

ZA

L. C

ON

TR

OL

DE

L C

AB

EZ

AL

.

(REF: 1103)

M19

. Par

ada

orie

ntad

a de

l cab

ezal

.


(V.)[ch].A.PRGSPOS.sn(V.)[ch].SP.PRGSPOS.snVariable de lectura desde el programa, PLC e interfaz.La variable devuelve el valor de la preparación de bloques.

Canal [ch]. Velocidad activa por programa para M19.

Sintaxis.



V.PLC.SPOS.S2 Cabezal S2.

V.PLC.SPOS.5 Cabezal con número lógico ·5·.

V.[2].PLC.SPOS.1 Cabezal con índice ·1· en el canal ·2·.

V.A.PRGSPOS.S Cabezal S.

V.SP.PRGSPOS.S Cabezal S.

V.SP.PRGSPOS Cabezal master.

V.A.PRGSPOS.5 Cabezal con número lógico ·5·.

V.SP.PRGSPOS.2 Cabezal con índice ·2· en el sistema.

V.[2].SP.PRGSPOS.1 Cabezal con índice ·1· en el canal ·2·.


CNC 8065

(REF: 1103)

·135·

·136·


CNC 8065

(REF: 1103)

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