Bomba dosificadoradosco.mx/DMH 25x_E.pdf · Nosotros Grundfos Alldos declaramos bajo nuestra única responsabili-dad que los productos DMH 251, DMH 252, DMH 253, DMH 254, ... describe

DMH 25xBomba dosificadora

INSTRUCCIONES GRUNDFOS ALLDOS

Instrucciones de instalación y funcionamiento

Declaración de ConformidadNosotros Grundfos Alldos declaramos bajo nuestra única responsabili-dad que los productos DMH 251, DMH 252, DMH 253, DMH 254, DMH 255, DMH 256 y DMH 257a los cuales se refiere esta declaración son conformes con las Directivas del Consejo relativas a la aproximación de las legislaciones de los Estados Miembros de la CE sobre— Máquinas (98/37/CE).

Norma aplicada: EN ISO 12100.— Compatibilidad electromagnética (89/336/CEE).

Normas aplicadas: EN 61000-3-2: 1995, + A1 + A2, EN 61000-3-3: 1995 y EN 61326: 1997, + A1 + A2, Clase B.

— Material eléctrico destinado a utilizarse con determinadas límites de tensión (73/23/CEE) [95].Norma aplicada: EN 61010-1: 2002.

Pfinztal, 15 de noviembre de 2007

W. SchwaldManaging Director

Ulrich StemickTechnical Director

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CONTENIDOPágina

1. General 31.1 Introducción 31.2 Documentación de asistencia técnica 32. Datos relativos a la instalación 43. Plano de instalación 44. Información general 54.1 Aplicaciones 54.2 Garantía 55. Seguridad 55.1 Identificación de instrucciones de seguridad de este

manual 55.2 Cualificación y formación del personal 55.3 Riesgos cuando no se respetan las instrucciones de

seguridad 55.4 Trabajo con consciencia de seguridad 55.5 Instrucciones de seguridad para el operario o usuario 55.6 Instrucciones de seguridad para las tareas de

mantenimiento, inspección e instalación 55.7 Fabricación de piezas de repuesto y modificaciones

no autorizadas 65.8 Métodos de funcionamiento inadecuados 65.9 Seguridad del sistema en caso de fallo del sistema

dosificador 66. Datos técnicos 66.1 Identificación 66.2 Nomenclatura 76.3 Tipos de bomba 86.4 Rendimiento de la bomba 86.5 Nivel de presión acústica 116.6 Características eléctricas 116.7 Unidad de control AR 116.8 Energía necesaria 116.9 Condiciones ambientales y de funcionamiento 116.10 Fluido dosificador 117. Transporte y almacenamiento 127.1 Entrega 127.2 Desembalaje 127.3 Almacenamiento intermedio 127.4 Devolución 128. Descripción del producto y accesorios 138.1 Descripción general 138.2 Diagramas dimensionales 178.3 Peso 198.4 Volumen de carrera 198.5 Materiales 198.6 Datos de manómetro de contacto para la detección

de fuga de diafragma (opcional) 199. Instalación 199.1 Información general sobre la instalación 199.2 Lugar de instalación 199.3 Montaje 199.4 Valores aproximados cuando se utilizan los

amortiguadores de pulsaciones 209.5 Instalación óptima 219.6 Consejos de instalación 219.7 Tubos y conductos 229.8 Conexión de las líneas de aspiración y descarga 2210. Conexiones eléctricas 2310.1 Servomotor eléctrico (opcional) 2310.2 Contador de preselección electrónico (opcional) 2310.3 Cabezal dosificador calefactado eléctricamente

(opcional) 2310.4 Controlador de diafragma (opcional) 2410.5 Conexión del cable de alimentación eléctrica 24

11. Arranque y desconexión 2411.1 Arranque inicial y arranque posterior 2411.2 Arranque inicial y arranque posterior de

DMH 251, 252 y 253 2511.3 Arranque inicial y arranque posterior de

DMH 254, 255 y 257 2611.4 Ajuste de la válvula de escape de presión 2611.5 Ajustes de punto cero 2711.6 Funcionamiento de la bomba 2811.7 Desconexión 2812. Funcionamiento 2812.1 Conexión y desconexión 2812.2 Ajuste de la capacidad de dosificación 2812.3 Uso de la unidad de control AR (opcional) 2812.4 Servomotor eléctrico (opcional) 2812.5 Contador de preselección electrónico (opcional) 2812.6 Cabezal dosificador calefactado eléctricamente

(opcional) 2813. Mantenimiento 2913.1 Notas generales 2913.2 Control de fuga de diafragma para la detección de

fuga de diafragma 2913.3 Intervalos de limpieza y mantenimiento 2913.4 Verificación del nivel de aceite 2913.5 Limpieza de las válvulas de aspiración y descarga 2913.6 Sustitución del diafragma y el aceite de engranajes

para cabezal dosificador con diafragma simple (sin detección de fuga de diafragma) 30

13.7 Sustitución del diafragma para cabezal dosificador con diafragma doble 32

14. Tabla de identificación de problemas 3515. Curvas de dosificación 3716. Eliminación 50

1. General

1.1 IntroducciónEstas instrucciones de instalación y funcionamiento contienen toda la información necesaria para poner en marcha y manipular la bomba dosificadora de diafragma de pistón DMH 25x.Si desea obtener más información o tiene algún problema que no se explique de forma detallada en este manual, póngase en contacto con la delegación de Grundfos Alldos más cercana.

1.2 Documentación de asistencia técnicaSi tiene alguna pregunta, póngase en contacto con la delegación u oficina de asistencia de Grundfos Alldos más cercana.

AvisoEstas instrucciones completas de instalación y funcionamiento también están disponibles en www.Grundfosalldos.com.Antes de realizar la instalación, lea estas instrucciones de instalación y funcionamiento. La instalación y el funcionamiento deben cumplir con la normativa local vigente.

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2. Datos relativos a la instalación

Propietario:

Número de cliente de Grundfos Alldos:

Número de pedido:

Código:

Número de serie de la bomba:

Fecha de puesta en servicio:

Ubicación de la bomba:

Utilizada para:

3. Plano de instalación

Nota

Especifique los datos indicados a continuación tras la puesta en servicio. Esto servirá de ayuda a usted y al servicio técnico de Grundfos Alldos a realizar ajustes posteriores en la instalación.

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4. Información general

4.1 AplicacionesLa bomba DMH 25x es adecuada para fluidos no abrasivos, no inflamables y líquidos si se siguen estrictamente las instruccio-nes de este manual.

4.2 GarantíaDe conformidad con nuestras condiciones generales de venta y entrega, la garantía sólo es válida• si la bomba se utiliza de acuerdo con la información descrita

en este manual.• si la bomba no se desmonta ni se manipula incorrectamente.• si las reparaciones las realiza personal autorizado y

cualificado.• si se utilizan piezas de recambio originales en las

reparaciones.

5. SeguridadEste manual contiene instrucciones generales que deben tenerse en cuenta durante la instalación, el funcionamiento y el manteni-miento de la bomba. Por lo tanto, la lectura de este manual es obligatoria para el ingeniero de instalación y para los operarios y personal cualificado antes de llevar a cabo la instalación y el arranque, y debe estar disponible en el lugar de instalación de la bomba en todo momento.No sólo deben tenerse en cuenta las instrucciones generales de seguridad de esta sección denominada "Seguridad", sino todas las instrucciones de seguridad específicas de otras secciones.

5.1 Identificación de instrucciones de seguridad de este manual

Si no se tienen en cuenta las instrucciones de seguridad u otras advertencias de este manual, podrían producirse daños persona-les o fallos en el funcionamiento de la bomba. Las instrucciones de seguridad y otras advertencias se identifican con los símbolos siguientes:

La información proporcionada directamente en la bomba, como el etiquetado de las conexiones de fluidos, debe mantenerse siempre en condiciones legibles.

5.2 Cualificación y formación del personalEl personal responsable del funcionamiento, el mantenimiento, la inspección y la instalación debe estar debidamente cualificado para realizar tales tareas. El operario debe definir de forma precisa las áreas de responsabilidad, niveles de autoridad y supervisión del personal.Si el personal no dispone de los conocimientos necesarios, deberá proporcionarse la formación e instrucciones requeridas. Si fuera necesario, la formación puede realizarla el fabricante o proveedor a petición del operario de la bomba. Es responsabili-dad del operario garantizar que el personal haya comprendido el contenido de este manual.

5.3 Riesgos cuando no se respetan las instrucciones de seguridad

La no observancia de las instrucciones de seguridad puede comportar consecuencias peligrosas para el personal, el medio ambiente y la bomba. Si no se tienen en cuenta las instrucciones de seguridad, se pierden todos los derechos de reclamación por daños.La no observancia de las instrucciones de seguridad puede derivar en los peligros siguientes:• Fallo en las funciones importantes de la bomba o sistema• Fallo en los métodos de mantenimiento especificados• Lesiones personales derivadas de una exposición a influen-

cias eléctricas, mecánicas y químicas• Daños medioambientales debidos a una fuga de sustancias

nocivas.

5.4 Trabajo con consciencia de seguridadDeben tenerse en cuenta las instrucciones de seguridad de este manual, así como la normativa aplicable sobre seguridad y salud nacional y todas las normas internas de seguridad, funciona-miento y trabajo del operario.

5.5 Instrucciones de seguridad para el operario o usuario

Las piezas frías o calientes de la bomba que puedan ser peligro-sas deben protegerse para evitar el contacto accidental con las mismas.Las fugas de sustancias peligrosas, por ejemplo calientes o tóxicas, deben desecharse de un modo que no sea nocivo para el personal o el medio ambiente. Debe respetarse la normativa legal.Deben evitarse los daños provocados por la energía eléctrica (para obtener información más detallada, consulte por ejemplo las normas VDE y de la empresa proveedora de energía eléctrica local).

5.6 Instrucciones de seguridad para las tareas de mantenimiento, inspección e instalación

El operario debe garantizar que las tareas de mantenimiento, inspección e instalación las lleva a cabo personal cualificado y autorizado que dispone de la formación adecuada mediante la lectura de este manual.Debe detenerse la bomba para realizar trabajos en la misma. Para detener la bomba, debe seguirse el procedimiento que se describe en este manual.Deben descontaminarse las bombas o unidades de la bomba utilizadas para fluidos nocivos para la salud.Todo el equipo de seguridad y protección debe reiniciarse o ponerse en funcionamiento inmediatamente una vez finalizado el trabajo.Observe los puntos descritos en la sección de arranque inicial antes de realizar el arranque siguiente.

Nota

Las bombas antideflagrantes se identifican con las placas de identificación de la bomba y el motor. Se proporciona una declaración de con-formidad con la CE de acuerdo con la directiva de la CE 94/9/CE, denominada directiva ATEX. Esta declaración de conformidad reemplaza la declaración de conformidad de este manual.

AvisoPara operar una bomba que se ha identificado como bomba antideflagrante para la dosificación de fluidos inflamables o para su funcionamiento en sitios operativos potencialmente explosivos de acuerdo con la directiva de la CE 94/9/CE, con-sulte el manual que se adjunta "Funcionamiento de una bomba antideflagrante" además de este manual.

AvisoOtras aplicaciones o el uso de las bombas en condiciones ambientales y de funcionamiento no autorizadas se consideran actos inadecuados y no están permitidos. Grundfos Alldos no asume ninguna responsabilidad por los daños deriva-dos de un uso incorrecto.

Aviso¡Si estas instrucciones no son observadas puede tener como resultado daños personales!

Precaución¡Si estas instrucciones de seguridad no son observadas puede tener como resultado daños para los equipos!

Nota Notas o instrucciones que hacen el trabajo más sencillo garantizando un funcionamiento seguro.

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5.7 Fabricación de piezas de repuesto y modificaciones no autorizadas

Las modificaciones o cambios en la bomba sólo están permitidos si se acuerda previamente con el fabricante. Es seguro utilizar los accesorios y piezas de repuesto originales autorizados por el fabricante. El uso de otras piezas puede derivar en responsabili-dades por las consecuencias resultantes.

5.8 Métodos de funcionamiento inadecuadosLa seguridad de funcionamiento de la bomba suministrada sólo puede garantizarse si se utiliza de acuerdo con la sección 6. Datos técnicos. No deben superarse los valores límite especifi-cados bajo ninguna circunstancia.

Si se asume que no es posible un funcionamiento seguro, desconecte la bomba y protéjala contra un accionamiento involuntario.Se debe realizar esta acción• si se ha dañado la bomba.• si la bomba parece ya no estar operativa,• si la bomba ha estado almacenada durante un largo tiempo en

malas condiciones.

5.9 Seguridad del sistema en caso de fallo del sistema dosificador

Las bombas dosificadoras DMH 25x han sido diseñadas conforme a las últimas tecnologías y se fabrican y prueban rigurosamente. No obstante, es posible que se produzcan fallos en el sistema dosificador. El diseño de los sistemas en los que están instaladas las bombas dosificadoras debe garantizar la seguridad de todo el sistema después de producirse un fallo en la bomba dosificadora. Proporcione las funciones de monitorización y control correspondientes para esta situación.

6. Datos técnicos

6.1 Identificación

Fig. 1 Placa de identificación de DMH

AvisoLa bomba debe instalarse en una posición que sea fácilmente accesible durante el funciona-miento y las tareas de mantenimiento.Respete la dirección del flujo de las válvulas, indicada mediante una flecha en la válvula.Únicamente apriete las válvulas de plástico de forma manual. Utilice sólo los tipos de línea indicados.Las conexiones eléctricas sólo puede realizarlas personal cualificado.

AvisoAsegúrese de que la bomba es adecuada para el fluido dosificador utilizado.Respete las instrucciones de seguridad del fabricante al manipular productos químicos.No opere la bomba cerca de las válvulas cerradas.

AvisoÚnicamente el personal autorizado por Grundfos Alldos puede abrir la caja de la bomba, la unidad de control y los sensores.Las reparaciones sólo puede realizarlas personal cualificado y autorizado.Utilice ropa protectora (guantes y gafas) al traba-jar con el cabezal dosificador, las conexiones o las líneas.Antes de retirar el cabezal dosificador, las válvulas y las líneas, vacíe todo resto de fluido del cabezal dosificador en una bandeja de goteo desatornillando la válvula de aspiración con cuidado.

Precaución

Las resistencia de las piezas que entran en contacto con el fluido dependerá del fluido, la temperatura del fluido y la presión de funciona-miento. Asegúrese de que las piezas en contacto con el fluido sean químicamente resistentes al fluido dosificador en condiciones de funciona-miento.

Nota

Las bombas antideflagrantes se identifican con las placas de identificación de la bomba y el motor. Se proporciona una declaración de con-formidad con la CE de acuerdo con la directiva de la CE 94/9/CE, denominada directiva ATEX. Esta declaración de conformidad reemplaza la declaración de conformidad de este manual.

AvisoPara operar una bomba que se ha identificado como bomba antideflagrante para la dosificación de fluidos inflamables o para su funcionamiento en sitios operativos potencialmente explosivos de acuerdo con la directiva de la CE 94/9/CE, con-sulte el manual que se adjunta "Funcionamiento de una bomba antideflagrante" además de este manual.

TM03

868

8 22

07

Pos. Descripción

1 Denominación de tipo2 Modelo3 Capacidad máxima [l/h]4 Voltaje [V]5 Frecuencia [Hz]6 Número de producto7 País de fabricación8 Código de año y semana9 Marcas de aprobación, marca CE, etc.

10 Presión máxima [bar]11 Número de serie

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6.2 Nomenclatura

* Sólo las bombas de 0,37 kW como máximo y sólo las bombas monofásicas

Ejemplo: DMH 100 - 10 AR PP /E /T -F -G 1 B9B9 F E0Gama Variante de motorDMH E0 Motor PTC para control de frecuenciaFlujo máximo [l/h]

E1 Motor tipo EEx de C T3, 3 x 400 V, 50 HzPresión máxima [bar]Variante de control E2 Motor tipo EEx de C T4, 3 x 400 V, 50 HzB Estándar E3 Aprobación APIAR* Unidad de control AR (control análogo/pulso) Conexión a la red eléctricaS1 Salida de carrera X Sin conexiónAT0 Preparada para servomotor F UE (Schuko)

AT3 Servomotor, alimentación de 1 x 230 V, 50/60 Hz, control de 4-20 mA

B EE.UU., CanadáI Australia, Nueva Zelanda y Taiwán

AT5 Servomotor, alimentación de 1 x 115 V, 50/60 Hz, control de 4-20 mA

E SuizaConexión, aspiración/descarga

AT6 Servomotor, alimentación de 1 x 230 V, 50/60 Hz, control de 4-20 mA, EEx d II BT 4

B6 Conducto, 4/6 mmC2 Conducto, 8/10 mm

AT7 Servomotor, alimentación de 1 x 115 V, 50/60 Hz, control de 4-20 mA, EEx d II BT 4

C4 Conducto, 20/25 mm4 Tubo, 6/9 mm

AT8 Servomotor, 1 x 230 V, alimentación de 50/60 Hz, control de 4-20 mA, potenciómetro de 1 kΩ

6 Tubo, 9/12 mmB9 Tubo, 19/27 mm, PVC

AT9 Servomotor, 1 x 115 V, alimentación de 50/60 Hz, control de 4-20 mA, potenciómetro de 1 kΩ

Q Tubo, 19/27 mm y 25/34 mmS Tubo, 3/8" / 1/2"

Variante de cabezal dosificador A Enroscado, Rp 1/4, hembraPP Polipropileno A1 Enroscado, Rp 3/4, hembraPV PVDF (fluoruro de polivinilideno) V Enroscado, 1/4" NPT, hembraPVC Cloruro de polivinilo A9 Enroscado, 1/2" NPT, machoSS Acero inoxidable, DIN 1.4571 A3 Enroscado, 3/4" NPT, hembraY Hastelloy® C A7 Enroscado, 3/4" NPT, machoPP-L PP + detección de fuga de diafragma integrada

B8 Cementado d. 40 mm y brida DN 32PV-L PVDF + detección de fuga de diafragma integradaPVC-L PVC + detección de fuga de diafragma integrada B1 Tubo 6/12 mm/cementado d. 12 mmSS-L SS + detección de fuga de diafragma integrada

B2 Tubo 13/20 mm/cementado d. 25 mmY-L Y + detección de fuga de diafragma integrada

SS-H SS + pestaña de calefacción en el cabezal dosificador (eléctrica) B3 Soldadura d. 16 mm

Material de junta B4 Soldadura d. 25 mmE EPDM B7 Soldadura d. 40 mm y brida DN 32V FKM C1 Brida soldada DN 32, acero inoxidableT PTFE P Brida 1 1/4"Material de la esfera de la válvula Tipo de válvulaC Cerámica 1 Estándar

G Vidrio 2

De resortePresión de apertura de aspiración de 0,05 bares;Presión de apertura de descarga de 0,05 bares

T PTFE

3

De resortePresión de apertura de aspiración de 0,05 bares;Presión de apertura de descarga de 0,8 bares

SS Acero inoxidable, DIN 1.4401

Y Hastelloy® C 4 De resorte, sólo lado de descargaPresión de apertura de 0,8 bar

Posición del panel de control 5 Para fluidos abrasivosX Sin panel de control Voltaje de alimentaciónF Montaje frontal (en posición opuesta al cabezal dosificador) 0 Sin motor, brida IECS Montaje lateral (lado de la ruleta de ajuste de la longitud de carrera) F Sin motor, brida NEMA (EE.UU.)

Sx Montaje lateral (lado opuesto a la ruleta de ajuste de la longitud de carrera) G 1 x 230 V, 50/60 Hz

W Montaje en pared H 1 x 120 V, 50/60 Hz5 3 x 230/460 V, 60 Hz

E 230/400 V, 50/60 Hz440/480 V, 60 Hz

K 3 x 500 V 50 Hz

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6.3 Tipos de bombaLa bomba dosificadora DMH 25x está disponible en varios tama-ños para distintos niveles de rendimiento. Para saber el tipo y designación de la bomba, consultar la placa de identificación de la bomba.En la placa de identificación de la bomba se indica lo siguiente (consulte la sección 6.1 Identificación):• El tipo de bomba, que especifica el volumen de carrera, el

tamaño de la conexión y datos de rendimiento (véase abajo).• El número de serie de la bomba, que sirve para identificar la

bomba.• Las características más importantes de configuración de la

bomba, por ejemplo, el cabezal dosificador y los materiales de válvula. Éstas se describen en la sección 6.2 Nomenclatura.

• Régimen de flujo máximo y contrapresión máxima.• Frecuencia de red.

En la placa de identificación del motor se indica lo siguiente:• energía necesaria• frecuencia de red• consumo de potencia• categoría de aislamiento.

6.4 Rendimiento de la bombaDatos de rendimiento a contrapresión máxima de la bomba

Tipo de bomba 50 Hz 60 Hz 100 Hz

Bomba simple Bomba dobleQ* p. máx.

Tasa de carrera

máx.Q* p. máx.

Tasa de carrera

máx.Q* p. máx.

Tasa de carrera

máx.

[l/h] [bar] [n/min] [l/h] [bar] [n/min] [l/h] [bar] [n/min]

DMH 251

DMH 2.4-10 DMH 2.4-10/2.4-10 2,4 10 14 2,9 10 17 5 10 29DMH 5-10 DMH 5-10/5-10 5 10 29 6 10 35 10 10 58DMH 13-10 DMH 13-10/13-10 13 10 63 16 10 75 25 10 126DMH 19-10 DMH 19-10/19-10 19 10 96 23 10 115 — — —DMH 24-10 DMH 24-10/24-10 24 10 120 — — — — — —DMH 2.3-16 DMH 2.3-16/2.3-16 2,3 16 14 2,8 16 17 4,5 16 29DMH 4.9-16 DMH 4.9-16/4.9-16 4,9 16 29 5,9 16 35 9,8 16 58DMH 12-16 DMH 12-16/12-16 12 16 63 14 16 75 24 16 126DMH 18-16 DMH 18-16/18-16 18 16 96 22 16 115 — — —DMH 23-16 DMH 23-16/23-16 23 16 120 — — — — — —DMH 2.2-25 DMH 2.2-25/2.2-25 2,2 25 14 2,6 25 17 4,4 25 29DMH 4.5-25 DMH 4.5-25/4.5-25 4,5 25 29 5,4 25 35 9 25 58DMH 11-25 DMH 11-25/11-25 11 25 63 13 25 75 22 25 126DMH 17-25 DMH 17-25/17-25 17 25 96 20 25 115 — — —DMH 21-25 DMH 21-25/21-25 21 25 120 — — — — — —

DMH 252

DMH 11-10 DMH 11-10/11-10 11 10 29 13 10 35 22 10 58DMH 24-10 DMH 24-10/24-10 24 10 63 29 10 75 48 10 126DMH 37-10 DMH 37-10/37-10 37 10 96 44 10 115 — — —DMH 46-10 DMH 46-10/46-10 46 10 120 — — — — — —DMH 10-16 DMH 10-16/10-16 10 16 29 12 16 35 20 16 58DMH 23-16 DMH 23-16/23-16 23 16 63 27 16 75 46 16 126DMH 36-16 DMH 36-16/36-16 36 16 96 43 16 115 — — —DMH 45-16 DMH 45-16/45-16 45 16 120 54 16 144 — — —DMH 54-16 DMH 54-16/54-16 54 16 144 — — — — — —

DMH 253

DMH 21-10 DMH 21-10/21-10 21 10 29 25 10 35 46 10 58DMH 43-10 DMH 43-10/43-10 43 10 63 52 10 75 87 10 126DMH 67-10 DMH 67-10/67-10 67 10 96 78 10 115 — — —DMH 83-10 DMH 83-10/83-10 83 10 120 99 10 144 — — —DMH 100-10 DMH 100-10/100-10 100 10 144 — — — — — —

DMH 254

DMH 50-10 DMH 50-10/50-10 50 10 26 60 10 31 101 10 52DMH 102-10 DMH 102-10/102-10 102 10 54 122 10 65 203 10 108DMH 143-10 DMH 143-10/143-10 143 10 75 172 10 90 286 10 150DMH 175-10 DMH 175-10/175-10 175 10 92 210 10 110 — — —DMH 213-10 DMH 213-10/213-10 213 10 112 255 10 134 — — —DMH 291-10 DMH 291-10/291-10 291 10 153 — — — — — —

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* l/h por cabezal dosificador; duplica la capacidad para bombas dobles.

6.4.1 Precisión• Fluctuación del flujo dosificador: menor que ± 1 %• Desvío de linealidad: ± 1 % del valor a escala completa (para

agua con un cabezal dosificador completamente purgado).

6.4.2 Presión de entrada y contrapresión / elevación de aspiración

Presión de entrada máxima

Contrapresión mínima en la válvula de descarga de la bomba.

DMH 46-16 DMH 46-16/46-16 46 16 26 55 16 31 92 16 52DMH 97-16 DMH 97-16/97-16 97 16 54 116 16 65 193 16 108DMH 136-16 DMH 136-16/136-16 136 16 75 163 16 90 271 16 150DMH 166-16 DMH 166-16/166-16 166 16 92 200 16 110 — — —DMH 202-16 DMH 202-16/202-16 202 16 112 242 16 134 — — —DMH 276-16 DMH 276-16/276-16 276 16 153 — — — — — —

DMH 255

DMH 194-10 DMH 194-10/194-10 194 10 54 233 10 65 387 10 108DMH 270-10 DMH 270-10/270-10 270 10 75 324 10 90 540 10 150DMH 332-10 DMH 332-10/332-10 332 10 92 398 10 110 — — —DMH 403-10 DMH 403-10/403-10 403 10 112 484 10 134 — — —DMH 550-10 DMH 550-10/550-10 550 10 153 — — — — — —

DMH 257

DMH 220-10 DMH 220-10/220-10 220 10 28 264 10 34 440 10 56DMH 440-10 DMH 440-10/440-10 440 10 56 528 10 67 880 10 112DMH 575-10 DMH 575-10/575-10 575 10 73 690 10 88 1150 10 146DMH 750-4 DMH 750-4/750-4 750 4 73 900 4 88 1500 4 146DMH 770-10 DMH 770-10/770-10 770 10 98 924 10 118 — — —DMH 880-10 DMH 880-10/880-10 880 10 112 1056 10 134 — — —DMH 1150-10 DMH 1150-10/1150-10 1150 10 146 — — — — — —DMH 1500-4 DMH 1500-4/1500-4 1500 4 146 — — — — — —

Tipo de bomba 50 Hz 60 Hz 100 Hz

Bomba simple Bomba dobleQ* p. máx.

Tasa de carrera

máx.Q* p. máx.

Tasa de carrera

máx.Q* p. máx.

Tasa de carrera

máx.

[l/h] [bar] [n/min] [l/h] [bar] [n/min] [l/h] [bar] [n/min]

NotaEs posible utilizar la bomba en un intervalo com-prendido entre el 10 % y el 100 % de la capacidad dosificadora máxima.

Tipo de bomba [bar]

DMH 251 8DMH 252 8DMH 253 5DMH 254 5DMH 255 0,8DMH 257 0,8

Tipo de bomba [bar]

DMH 251 2DMH 252 2DMH 253 2DMH 254 2DMH 255 2DMH 257 2

Nota

Debe fijarse una diferencia de presión positiva de al menos 2 bar entre la válvula de aspiración y la válvula de descarga para que la bomba dosifi-cadora funcione correctamente.Si la contrapresión total (en el punto de dosifica-ción) y la diferencia de altura geodésica entre la válvula de aspiración y el punto de dosificación es menor a 2 bar (20 m WC), se debe instalar una válvula de carga de presión inmediatamente antes del punto de dosificación.

10

Contrapresión máxima*

* Respete las temperaturas máximas permitidas.

Elevación de aspiración máxima* (funcionamiento continuo) para fluidos con una viscosidad similar a la del agua

* Corresponde a un cabezal dosificador lleno.

Tipo de bomba p. máx.[bar]Bomba simple Bomba doble

DMH 251

DMH 2.4-10 DMH 2.4-10/2.4-10 10DMH 5-10 DMH 5-10/5-10 10DMH 13-10 DMH 13-10/13-10 10DMH 19-10 DMH 19-10/19-10 10DMH 24-10 DMH 24-10/24-10 10DMH 2.3-16 DMH 2.3-16/2.3-16 16DMH 4.9-16 DMH 4.9-16/4.9-16 16DMH 12-16 DMH 12-16/12-16 16DMH 18-16 DMH 18-16/18-16 16DMH 23-16 DMH 23-16/23-16 16DMH 2.2-25 DMH 2.2-25/2.2-25 25DMH 4.5-25 DMH 4.5-25/4.5-25 25DMH 11-25 DMH 11-25/11-25 25DMH 17-25 DMH 17-25/17-25 25DMH 21-25 DMH 21-25/21-25 25

DMH 252

DMH 11-10 DMH 11-10/11-10 10DMH 24-10 DMH 24-10/24-10 10DMH 37-10 DMH 37-10/37-10 10DMH 46-10 DMH 46-10/46-10 10DMH 10-16 DMH 10-16/10-16 16DMH 23-16 DMH 23-16/23-16 16DMH 36-16 DMH 36-16/36-16 16DMH 45-16 DMH 45-16/45-16 16DMH 54-16 DMH 54-16/54-16 16

DMH 253

DMH 21-10 DMH 21-10/21-10 10DMH 43-10 DMH 43-10/43-10 10DMH 67-10 DMH 67-10/67-10 10DMH 83-10 DMH 83-10/83-10 10DMH 100-10 DMH 100-10/100-10 10

DMH 254

DMH 50-10 DMH 50-10/50-10 10DMH 102-10 DMH 102-10/102-10 10DMH 143-10 DMH 143-10/143-10 10DMH 175-10 DMH 175-10/175-10 10DMH 213-10 DMH 213-10/213-10 10DMH 291-10 DMH 291-10/291-10 10DMH 46-16 DMH 46-16/46-16 16DMH 97-16 DMH 97-16/97-16 16DMH 136-16 DMH 136-16/136-16 16DMH 166-16 DMH 166-16/166-16 16DMH 202-16 DMH 202-16/202-16 16DMH 276-16 DMH 276-16/276-16 16

DMH 255

DMH 194-10 DMH 194-10/194-10 10DMH 270-10 DMH 270-10/270-10 10DMH 332-10 DMH 332-10/332-10 10DMH 403-10 DMH 403-10/403-10 10DMH 550-10 DMH 550-10/550-10 10

DMH 257

DMH 220-10 DMH 220-10/220-10 10DMH 440-10 DMH 440-10/440-10 10DMH 575-10 DMH 575-10/575-10 10DMH 750-4 DMH 750-4/750-4 10DMH 770-10 DMH 770-10/770-10 10DMH 880-10 DMH 880-10/880-10 10DMH 1150-10 DMH 1150-10/1150-10 4DMH 1500-4 DMH 1500-4/1500-4 4

Tipo de bombaElevación máxima de

aspiración[m WC]

DMH 251 1

DMH 252 1

DMH 253

DMH 21-10 1DMH 43-10 1DMH 67-10 1DMH 83-10 1DMH 100-10 Aspiración inundada

DMH 254

DMH 50-10 1DMH 102-10 1DMH 143-10 1DMH 175-10 1DMH 213-10 1DMH 291-10 Aspiración inundadaDMH 46-16 1DMH 97-16 1DMH 136-16 1DMH 166-16 1DMH 202-16 1DMH 276-16 Aspiración inundada

DMH 255 Aspiración inundada

DMH 257

DMH 220-10 1DMH 440-10 1DMH 575-10 1DMH 770-10 1DMH 880-10 Aspiración inundadaDMH 1150-10 Aspiración inundadaDMH 750-4 Aspiración inundadaDMH 1500-4 Aspiración inundada

Tipo de bomba p. máx.[bar]Bomba simple Bomba doble

11

Elevación de aspiración máxima (funcionamiento continuo) para fluidos con la viscosidad máxima pemitida

6.5 Nivel de presión acústica

* Prueba realizada conforme a la norma DIN 45635-01-KL3.

6.6 Características eléctricas6.6.1 Categoría de aislamientoLa categoría de aislamiento depende de la variante de motor seleccionada (consulte la placa de características del motor).La categoría de aislamiento especificada sólo puede garanti-zarse si el cable de alimentación eléctrica está conectado con el mismo grado de protección.Bombas con sistema electrónico: La categoría de aislamiento sólo puede conseguirse si las tomas están protegidas. Los datos relativos a la categoría de aislamiento se aplican a las bombas con tapones roscados o tomas introducidas correctamente.

6.6.2 MotorVersión: consulte las placas de características del motor y la bomba.

6.7 Unidad de control ARFunciones de las bombas con sistema electrónico:• botón de funcionamiento continuo para pruebas funcionales y

la purga del cabezal dosificador• función de memoria (almacena 65.000 pulsos como máximo)• señal de depósito vacío bifásica (por ejemplo, a través del

sensor de depósito vacío de Grundfos Alldos)• señal de carrera/señal de prevacío (ajustable), por ejemplo

como retroalimentación para la sala de control• función del controlador de dosificación (sólo con sensor –

opcional)• detección de fuga de diafragma (sólo con sensor – opcional)• configuración protegida por código de acceso• Control remoto activado/desactivado• Sensor Hall• contador de horas de funcionamiento• monitorización del motor.Modos de funcionamiento:• manual

Frecuencia de carrera: ajustable manualmente entre cero y el valor máximo

• control de señal de contactoMultiplicador (1:n) y divisor (n:1)

• control de señal corriente 0-20 mA/4-20 mAAjuste de la frecuencia de carrera proporcional a la señal de corriente. Ponderación de la entrada de corriente.

6.7.1 Entradas y salidas

Configuración predeterminada de la unidad de control AR• Entradas y salidas: NO (normalmente abierta)

o• entradas y salidas: NC (normalmente cerrada).

6.8 Energía necesariaAlimentación eléctrica para voltaje CA

Impedancia de suministro eléctrico máxima permitida(0,084 + j 0,084) Ohm (prueba conforme a DIN EN 61000-3-11).Estos detalles se aplican a 50 Hz.

6.9 Condiciones ambientales y de funcionamiento• Temperatura ambiente permitida: 0° C a +40° C

(para una altura de instalación hasta 1000 m por encima del nivel del mar).

• Temperatura de almacenamiento permitida: –20° C a +50° C.• Humedad atmosférica permitida: Humedad máx. relativa:

70 % a +40° C, 90 % a +35° C.

Sólo bombas con unidad de control ARImpedancia de suministro eléctrico máxima permitida: 0,084 +j 0,084 Ω (prueba conforme a EN 61000-3-11).

6.10 Fluido dosificador

El fluido dosificador debe tener las siguientes características básicas para las bombas estándar:• líquido• no abrasivo

El fluido dosificador abrasivo es posible con algunas versio-nes, previa solicitud.

• no inflamableLa dosificación de fluidos inflamables es posible con algunas versiones de bombas antideflagrantes, de conformidad con ATEX.

Tipo de bombaElevación máxima de

aspiración[m WC]

DMH 251 Aspiración inundadaDMH 252 Aspiración inundadaDMH 253 Aspiración inundadaDMH 254 Aspiración inundadaDMH 255 Aspiración inundadaDMH 257 Aspiración inundada

Tipo de bomba

DMH 251 55 ± 5 dB(A)*DMH 252 55 ± 5 dB(A)*DMH 253 65 ± 5 dB(A)*DMH 254 65 ± 5 dB(A)*DMH 255 75 ± 5 dB(A)*DMH 257 75 ± 5 dB(A)*

Entradas

Señal de contacto Carga máxima: 12 V, 5 mACorriente 0-20 mA Carga máxima: 22 ΩControl remoto activado/desactivado Carga máxima: 12 V, 5 mA

Señal de depósito vacío a dos hilos. Carga máxima: 12 V, 5 mA

Controlador de dosificación y sensor de fuga de diafragma

Salidas

Corriente 0-20 mA Carga máxima: 350 Ω

Señal de error Carga óhmica máxima:50 VCC / 75 VCA, 0,5 A

Señal de carrera Impulso/tiempo de contacto: 200 ms

Señal de prevacío Carga óhmica máxima:50 VCC / 75 VCA, 0,5 A

Voltaje nominal Desvío permitido del valor nominal

230 / 400 V ± 10 %240 / 415 V ± 10 %115 V ± 10 %

PrecauciónEl lugar de instalación debe estar bajo techo.No instalar en zonas exteriores.

Nota

Si tiene dudas con respecto a la resistencia e idoneidad del material de la bomba para fluidos dosificadores específicos, póngase en contacto con Grundfos Alldos.

12

Viscosidad máxima permitida a temperatura de funcionamiento*Se aplica a:• líquidos neutonianos• fluidos no desgaseados• fluidos sin materia suspendida• fluidos con densidad similar a la del agua.

* Los valores indicados son valores aproximados y se aplican a las bombas estándar.

Temperatura de fluido permitida

* Para aplicaciones SIP/CIP: se permite una temperatura de 145º C con contrapresión máxima de 2 bares durante un breve periodo (15 minutos).

** A 70º C, la contrapresión máxima es 9 bar.

7. Transporte y almacenamiento

7.1 EntregaLas bombas dosificadoras DMH 25x se suministran con embala-jes diversos, según el tipo de bomba y la entrega general. Para evitar que la bomba sufra daños, use el embalaje adecuado durante el almacenamiento intermedio y el transporte.

7.2 DesembalajeGuarde el embalaje para un futuro almacenamiento o devolución, o deséchelo de acuerdo con la normativa local.

7.3 Almacenamiento intermedio• Temperatura de almacenamiento permitida: –20° C a +50° C.• Humedad atmosférica permitida: Humedad máx. relativa:

70 % a +40° C, 90 % a +35° C.

7.4 DevoluciónLa bomba debe estar completamente limpia antes de ser devuelta o almacenada. Es primordial que no queden restos de fluidos nocivos o tóxicos en la bomba. Drene el aceite del meca-nismo de impulsión y empaquete la bomba correctamente.

Antes de devolver la bomba a Grundfos Alldos para su repara-ción, es necesario que el personal autorizado rellene la declara-ción de seguridad que se encuentra en la parte final de estas instrucciones y que dicha declaración se adjunte a la bomba en una posición visible.

Si se solicita a Grundfos Alldos que revise la bomba, debe garan-tizarse que la bomba está libre de sustancias perjudiciales para la salud o tóxicas. Si la bomba se ha utilizado para tales sustan-cias, ésta debe limpiarse antes de devolverla.Si no es posible realizar una limpieza adecuada, es necesario proporcionar toda la información correspondiente sobre el producto químico.Si no se cumplen las instrucciones que se indican arriba, Grundfos Alldos podrá negarse a realizar la revisión de la bomba. Los posibles gastos de devolución de la bomba serán a cargo del cliente.La declaración de seguridad puede encontrarse al final de estas instrucciones.

Nota Tenga en cuenta que la viscosidad aumenta con el descenso de la temperatura.

Tipo de bomba

Hasta tasa de carrera 63

[n/min]

Tasa de carrera64-120[n/min]

Desde tasa de carrera

121[n/min]

Viscosidad máxima* [mPa s]

DMH 251 300 100 50DMH 252 300 100 50DMH 253 300 100 10DMH 254 300 100 5DMH 255 200 100 5DMH 257 200 50 5

Material del cabezal dosificador

Temperatura de fluido mín.

Temperatura de fluido máx.

p < 10 bar p < 16 bar

[° C] [° C] [° C]

PVC 0 40 20Acero inoxidable,DIN 1.4571* –10 100 100

Acero inoxidable,DIN 2.4610* –10 100 100

PP 0 40 20PVDF** –10 60 20

AvisoRespete las instrucciones de seguridad del fabricante al manipular productos químicos.

Precaución

El fluido dosificador debe ser líquido.Tenga en cuenta los puntos de ebullición y congelación del fluido dosificador.Las resistencia de las piezas que entran en contacto con el fluido dependerá del fluido, la temperatura del fluido y la presión de funcionamiento. Asegúrese de que las piezas en contacto con el fluido sean químicamente resistentes al fluido dosificador en condiciones de funcionamiento.Asegúrese de que la bomba es adecuada para el fluido dosificador utilizado.

PrecauciónNo tire ni deje caer la bomba.No utilice el embalaje protector como embalaje para el transporte.

Precaución

Grundfos Alldos no asume ninguna responsabilidad por los daños derivados de un transporte incorrecto, de un embalaje de la bomba inadecuado o ausente, fluido residual o fugas de aceite.

PrecauciónLa bomba se considerará contaminada si se utiliza para un fluido perjudicial para la salud o tóxico.

PrecauciónLa sustitución del cable de alimentación debe realizarla un taller de asistencia autorizado de Grundfos Alldos.

13

8. Descripción del producto y accesorios

8.1 Descripción generalLas DMH 25x son bombas de desplazamiento positivo oscilante con control hidráulico de diafragma. El procedimiento de funcio-namiento de la bomba dosificadora se muestra en la figura por secciones. Véase la fig. 1.El movimiento rotatorio del motor de accionamiento (1p) se con-vierte a través del engranaje del tornillo sinfín (2p) y la excéntrica (3p) a la aspiración oscilante y el movimiento de carrera del pistón (6p). El pistón tiene un hueco y una hilera de orificios de control radial, que proporcionan una conexión hidráulica entre el área de transmisión y el área de carrera del pistón. El conector deslizante (5p) cubre los orificios durante la carrera y sella el área de carrera desde el área de transmisión.

La amplitud hidráulica del diafragma sólido PTFE (Q) desplaza un volumen equivalente del fluido dosificador desde el cabezal dosificador (2) a la línea de descarga. Con la carrera de aspira-ción, el pistón crea una baja presión que se propaga al cabezal dosificador, la válvula de bola (3b) del lado de aspiración se cierra y el fluido dosificador fluye a través de la válvula de aspira-ción (3a) hacia el cabezal dosificador.El volumen de la carrera se determina únicamente por la posición del conector deslizante. Por lo tanto, la longitud de carrera activa y el flujo de dosificación medio correspondiente pueden modifi-carse continua y linealmente de 10 % a 100 % utilizando el botón de ajuste de la longitud de carrera y la escala de Nonio (L).

Fig. 2 DMH 251, 252

Fig. 3 DMH 253

TM03

644

8 45

06

1p

F

LME3b

3a 9p 3p2p5p6p2 Q

TM03

644

9 45

06

1p

F

LME3b

3a 9p 3p2p5p6p2 Q 4p

14

Fig. 4 DMH 254

Fig. 5 DMH 255

TM03

645

0 45

06

1p

F

LM3b


TM03

645

1 45

06

1p

F

L

M3b


15

Fig. 6 DMH 257

8.1.1 Válvula combinada de sobrepresión y desgasificaciónLa válvula combinada de sobrepresión y desgasificación (M) se abre si hay una acumulación de presión excesiva en el sistema dosificador y provoca la desgasificación constante del fluido hidráulico.

8.1.2 Sistema de protección del diafragma (AMS)El sistema de protección del diafragma AMS (9p) dispone de un teclado, que está conectado al diafragma dosificador. El dia-fragma dosificador oscila libremente en el cabezal dosificador y no puede extenderse excesivamente debido a un fallo en el sis-tema dosificador porque la válvula de protección del diafragma se cierra si ocurre dicho fallo.

8.1.3 Sistema de doble diafragma / detección de fuga de diafragma (opcional)

GeneralEl diafragma del pistón y las bombas dosificadoras de tecnología avanzada con detección de fuga de diafragma sin desviación están equipados con lo siguiente:• cabezal dosificador con sistema de doble diafragma PTFE• válvula esférica de retención con manómetro de contacto

incorporado.

Sistema de doble diafragmaLas bombas dosificadoras con un sistema de doble diafragma sin detección de fuga de diafragma no disponen de un manómetro. En este caso la válvula esférica de retención está instalada con una unidad de bloqueo. La válvula, sin embargo, puede volverse a instalar con un manómetro de contacto.

Válvula esférica de retenciónPara que la detección de fuga de diafragma funcione y proteja los diafragmas, el espacio debe estar completamente purgado. Los cabezales dosificadores con doble diafragma están equipados con una válvula esférica de retención (T) para evitar que el aire fluya hacia atrás durante el proceso de llenado y purga (2u).

Fig. 7 Manómetro de contacto

2) Para los cabezales dosificadores con doble diafragma sin manómetro de contacto (sin detección de fuga de diafragma), se instala una unidad de bloqueo en lugar del manómetro de contacto.

TM03

645

2 45

06

1p

F

L

M3b


Pos. Componentes

1p Motor2p Engranaje del tornillo sinfín3p Excéntrica4p Muelle de recuperación (no con transmisión tamaño 3)5p Conector deslizante6p Pistón7p CigüeñalM Válvula combinada de sobrepresión y desgasificaciónE Válvula de desgasificación9p Sistema de protección del diafragma (AMS)Q Diafragma dosificador2 Cabezal dosificador

3a Válvula de aspiración3b Válvula de descargaL Ruleta de ajuste de la longitud de carrera

F Tornillo de rellenado de aceite con varilla para medición del nivel

TM03

645

3 45

06

Pos. Componentes

S Manómetro de contactoT Válvula esférica de retenciónU Pieza de conexión

T

5u

4u

3u

2)U

5s 3u

2u

S6s

16

Principio funcional de detección de fuga de diafragmaLa válvula de retención y el espacio entre los diafragmas vienen rellenos de fábrica con un agente separador (aceite de parafina). Están configurados de manera tal durante el arranque en el banco de prueba que siempre existe un equilibrio separado hidráulicamente entre el espacio de la válvula y el diafragma (el manómetro indica "0" cuando la bomba está en funciona-miento y cuando se detiene).Si se rompe uno de estos diafragmas, el fluido dosificador o hidráulico penetra en el espacio entre los diafragmas y, cuando se retira la esfera, en la válvula. La presión del sistema por consi-guiente repercute sobre la válvula y se activa el manómetro de contacto. En función del diseño del sistema, el contacto de láminas aislado eléctricamente puede activar un dispositivo de alarma o se puede apagar la bomba.El contacto se activa en la presión predeterminada como se indica en la siguiente tabla:

Descripción/uso Ajustar presión [bar]

Para bombas hasta 10 barManómetro de 0 a 10 bar 1,5

Para bombas hasta 10 barManómetro antideflagrante de 0 a 10 bar 1,5

Para bombas de 16 a 100 barManómetro de 0 a 100 bar 10

Para bombas de 16 a 100 barManómetro antideflagrante de 0 a 100 bar 10

AvisoEl manómetro de contacto (Ex) en la versión anti-deflagrante con amplificador de interruptor debe utilizarse si la bomba está instalada con un motor antideflagrante.

17

8.2 Diagramas dimensionales8.2.1 DMH 251, 252, 253

Fig. 8 DMH 251, 252, 253

Medidas en mm.

TM03

645

4 45

06

Z1

l / l'

d

bg

j

c

n

kf

m

h

a

e

k

9mm

Pos. Descripción

Z1 Para bombas dobles, motor invertido 180ºl Para ajuste de la longitud de carrera eléctricol’ Para ajuste de la longitud de carrera neumático

Tipo de bomba a b c d e f g h j k l l’ n m

DMH 251 345 336 98 192 160 152 86 432 16 116 250 432 118 180DMH 252 345 336 98 192 160 152 86 432 16 116 250 432 118 180DMH 253 368 336 98 192 179 152 86 472 13 124 250 432 118 180

18

8.2.2 DMH 254, 255, 257

Fig. 9 DMH 254, 255, 257

Medidas en mm.

TM03

645

5 45

06

Z1

l / l'

d

bg

j

c

n

kf

fxmmx

h

a

e

k

9mm

Pos. Descripción

Z1 Para bombas dobles, motor invertido 180ºfx, mx Para bombas dobles

l Para ajuste de la longitud de carrera eléctricol’ Para ajuste de la longitud de carrera neumático

Tipo de bomba a b c d e f fx g h j k l l’ n m mx

DMH 254 436 492 156 252 207 185 260 126 718 10 185 235 413 180 225 300DMH 255 510 492 156 254 228 185 260 126 869 10 253 235 413 180 225 300DMH 257 589 553 170 274 280 241 333 129 980 25 262 245 420 195 290 382

19

8.3 Peso

8.4 Volumen de carrera

8.5 MaterialesMaterial de la caja de la bomba• Caja de la bomba: Al 226.

Aislamiento de la unidad de control AR• Parte superior del aislamiento: mezcla de PPO• Parte inferior del aislamiento: aluminio.

8.6 Datos de manómetro de contacto para la detección de fuga de diafragma (opcional)

El manómetro de contacto dispone de un interruptor de láminas con salida de contacto aislada eléctricamente, potencia de con-mutación máxima 10 W para corriente CC o 10 VA para corriente CA. El voltaje de conmutación máximo es 100 V, la corriente de conmutación máxima es 0,5 A.

La función de conmutación está configurada como un contacto NC, es decir, si se rompe el diafragma, se interrumpe el circuito de corriente.

El manómetro tiene un cable de 2 metros.

9. Instalación

9.1 Información general sobre la instalación

9.2 Lugar de instalación9.2.1 Espacio necesario para el funcionamiento y

mantenimiento

Las tareas de mantenimiento en el cabezal dosificador y las válvulas deben llevarse a cabo regularmente.

• Asegúrese de que hay espacio suficiente para retirar el cabezal dosificador y las válvulas.

9.2.2 Influencias ambientales permitidas• Temperatura ambiente permitida: 0° C a +40° C

(para una altura de instalación hasta 1000 m por encima del nivel del mar).

• Humedad atmosférica permitida: Humedad máx. relativa:70 % a +40° C, 90 % a +35° C.

9.2.3 Superficie de montajeLa bomba debe montarse en una superficie plana.

9.3 Montaje• Coloque la bomba sobre una consola o una base para

bombas con cuatro tornillos.

Tipo de bomba

Material del cabezal dosificador

Peso [kg]

Bomba simple

Bomba doble

DMH 251PVC, PP, PVDF 11 13Acero inoxidable 1.4571, 2.4610 13 17






Tipo de bomba

Volumen de carrera [cm3]

4 bar 10 bar 16 bar 25 bar

DMH 251 — 3,5 3,1 2,9DMH 252 — 6,4 6,3 —DMH 253 — 11,3 — —DMH 254 — 31,6 30 —DMH 255 — 60 — —DMH 257 171 131 — —

AvisoRespete las instrucciones de seguridad del fabricante al manipular productos químicos.Asegúrese de que la bomba es adecuada para el fluido dosificador utilizado.

Precaución


NotaPuede solicitar información acerca de la resisten-cia sobre el fluido, la temperatura del fluido y la presión de funcionamiento.

AvisoObserve las especificaciones sobre el lugar de instalación y el ámbito de aplicaciones que se describen en la sección 6. Datos técnicos.

AvisoLas anomalías, funcionamiento incorrecto y fallos en la bomba o sistema pueden hacer que se produzca, por ejemplo, una dosificación insu-ficiente o excesiva, o que se supere la presión permitida. El operario debe evaluar los daños y fallos derivados, y deberán tomarse las medidas de prevención adecuadas para evitar este tipo de situaciones.

AvisoRiesgo de calentamiento de la superficie.Las bombas con motores de CA pueden calentarse.Deje libre un espacio de 100 mm como mínimo hasta la cubierta del ventilador.

Nota

Debe fijarse una diferencia de presión positiva de al menos 2 bar entre la válvula de aspiración y la válvula de descarga para que la bomba dosifica-dora funcione correctamente.Si la contrapresión total (en el punto de dosifica-ción) y la diferencia de altura geodésica entre la válvula de aspiración y el punto de dosificación es menor a 2 bar (20 m WC), se debe instalar una válvula de carga de presión inmediatamente antes del punto de dosificación.

NotaLa bomba debe instalarse en una posición que sea fácilmente accesible durante el funciona-miento y las tareas de mantenimiento.

NotaEl lugar de instalación debe estar bajo techo.No instalar en zonas exteriores.

Nota El flujo debe desplazarse en sentido opuesto a la gravedad.

20

9.4 Valores aproximados cuando se utilizan los amortiguadores de pulsaciones

La siguiente tabla indica los valores aproximados y la longitud de la línea de aspiración para los cuales se requieren amortiguado-res de pulsaciones. Los valores se aplican al funcionamiento de 50 Hz cuando se dosifica agua o líquidos similares.

Precaución

Existen riesgos de daños en el sistema.Siempre se recomienda la utilización de amorti-guadores de pulsaciones para las bombas gran-des de velocidades altas.Particularmente para los tipos de bombas con régimen de flujo por encima de los 1000 l/h (DMH 257), los amortiguadores de pulsación de aspiración y descarga deben utilizarse directa-mente en los puertos de aspiración y descarga de la bomba. El tamaño de las líneas de aspira-ción y descarga debe ajustarse adecuadamente.Dado que la pulsación está influenciada por muchos factores, es esencial un cálculo especí-fico del sistema. Solicite un cálculo a nuestro programa de cálculos.

Tipo de bomba

Tasa de carrera

[n/min]

Ancho nominal de la línea de aspiración

Longitud máxima de

línea de aspiración

[m]

DMH 251

DMH 2.4-10 14 DN 8 8DMH 5-10 29 DN 8 8DMH 13-10 63 DN 8 3DMH 19-10 96 DN 8 1,5DMH 24-10 120 DN 8 1DMH 2.3-16 14 DN 8 8DMH 4.9-16 29 DN 8 8DMH 12-16 63 DN 8 3DMH 18-16 96 DN 8 1,5DMH 23-16 120 DN 8 1DMH 2.2-25 14 DN 8 8DMH 4.5-25 29 DN 8 8DMH 11-25 63 DN 8 3DMH 17-25 96 DN 8 1,5DMH 21-25 120 DN 8 1

DMH 252

DMH 11-10 29 DN 8 8DMH 24-10 63 DN 8 2DMH 37-10 96 DN 8 1DMH 46-10 120 DN 8 1DMH 10-16 29 DN 8 8DMH 23-16 63 DN 8 2DMH 36-16 96 DN 8 1DMH 45-16 120 DN 8 1DMH 54-16 144 DN 8 1

DMH 253

DMH 21-10 29 DN 20 8DMH 43-10 63 DN 20 8DMH 67-10 96 DN 20 6DMH 83-10 120 DN 20 4DMH 100-10 144 DN 20 3

DMH 254

DMH 50-10 26 DN 20 8DMH 102-10 54 DN 20 8DMH 143-10 75 DN 20 5DMH 175-10 92 DN 20 3DMH 213-10 112 DN 20 1,5DMH 291-10 153 DN 20 1DMH 46-16 26 DN 20 8DMH 97-16 54 DN 20 8DMH 136-16 75 DN 20 5DMH 166-16 92 DN 20 3DMH 202-16 112 DN 20 1,5DMH 276-16 153 DN 20 1

DMH 255

DMH 194-10 54 DN 20 5DMH 270-10 75 DN 20 3DMH 332-10 92 DN 20 1,5DMH 403-10 112 DN 20 1DMH 550-10 153 DN 20 1,5

DMH 257

DMH 220-10 28 DN 32 4,5DMH 440-10 56 DN 32 4,5DMH 575-10 73 DN 32 3DMH 750-4 73 DN 32 1,5DMH 770-10 98 DN 32 1,5DMH 880-10 112 DN 32 1DMH 1150-10 146 DN 32 0,5DMH 1500-4 146 DN 32 0,5

Tipo de bomba

Tasa de carrera

[n/min]

Ancho nominal de la línea de aspiración

Longitud máxima de

línea de aspiración

[m]

21

9.5 Instalación óptima

Fig. 10 Ejemplo de instalación óptima

9.6 Consejos de instalación• Para facilitar la purga del cabezal dosificador, instale una

válvula esférica (11i) con línea de derivación (de vuelta al depósito de dosificación) inmediatamente después de la válvula de descarga.

• En caso de líneas de descarga largas, instale una válvula de retención (12i) en la línea de descarga.

Fig. 11 Instalación con válvula esférica y válvula de retención

• Al instalar la línea de aspiración, tenga en cuenta las siguien-tes indicaciones:– Mantenga la línea de aspiración lo más corta posible.

Evite que se enrede.– Utilice tubos curvados en lugar de codos si fuera necesario.– Dirija siempre la línea de aspiración hacia arriba en direc-

ción a la válvula de aspiración.– Evite que se formen bucles, ya que podrían producirse

burbujas de aire.

Fig. 12 Instalación de la línea de aspiración

• Para fluidos no desgasificadores con una viscosidad similar a la del agua, la bomba puede montarse en el depósito (tenga en cuenta la elevación de aspiración máxima).

• Se prefiere la aspiración positiva.• Para fluidos con tendencia a la sedimentación, instale la línea

de aspiración con filtro (13i) de forma que la válvula de aspira-ción permanezca unos milímetros por encima del nivel posible del depósito.

Fig. 13 Instalación del depósito

• Nota para la instalación en el lado de aspiración: En función del flujo dosificador y la longitud de la línea, podría resultar necesario instalar un amortiguador del tamaño adecuado (4i) inmediatamente antes de la válvula de aspiración de la bomba.

TM03

629

6 45

06

1i

2i

3i

4i 5i

6i

7i

9i

10i

8i

max. 1mMáx. 1 m

Pos. Componentes

1i Depósito de dosificación2i Agitador eléctrico3i Dispositivo de extracción4i Amortiguador de pulsaciones de aspiración5i Bomba dosificadora6i Válvula de escape7i Válvula de seguridad8i Amortiguador de pulsaciones9i Vaso graduado

10i Unidad de inyección

TM03

629

7 45

0611i 12i

TM03

629

8 45

06TM

03 6

299

4506

Nota

Observe la sección 9.4 Valores aproximados cuando se utilizan los amortiguadores de pulsa-ciones y, si fuera necesario, solicite un cálculo específico del sistema a nuestro programa de cálculos.

p

10i6i

13i

22

Fig. 14 Instalación con amortiguador en el lado de aspiración

• Nota para la instalación en el lado de descarga: En función del flujo dosificador y la longitud de la línea, podría resultar nece-sario instalar un amortiguador del tamaño adecuado (4i) del lado de descarga.

Fig. 15 Instalación con amortiguador en el lado de descarga

• Para fluidos desgaseados y viscosos: aspiración positiva.• Instale un filtro en la línea de aspiración para evitar el extran-

gulamiento de válvulas.• Para proteger la bomba dosificadora y la línea de descarga

frente a una acumulación de presión excesiva, instale una válvula de escape (6i) en la línea de descarga.

Fig. 16 Instalación con válvula de escape

Con flujo de salida abierto del fluido dosificador o contrapresión inferior a 2 bar• Instale una válvula de seguridad (7i) inmediatamente antes de

la salida o la unidad de inyección.Es necesario asegurar una diferencia positiva de presión de al menos 2 bar entre la contrapresión en el punto de inyección y la presión del fluido dosificador en la válvula de aspiración de la bomba.• Si no se puede garantizar esta diferencia, instale una válvula

de seguridad (7i) en la línea de descarga.

Fig. 17 Instalación con válvula de seguridad

• Para evitar el efecto sifón, instale una válvula de seguridad (7i) en la línea de descarga y, en caso necesario, una válvula solenoide (14i) en la línea de aspiración.

Fig. 18 Instalación para evitar el efecto sifón

9.7 Tubos y conductos9.7.1 General

9.8 Conexión de las líneas de aspiración y descarga

• Conecte la línea de aspiración a la válvula de aspiración.– Instale la línea de aspiración en el depósito de forma que la

válvula de pie quede situada entre 5 y 10 mm por encima de la parte inferior del depósito o del nivel posible de sedimen-tación.

• Conecte la línea de descarga a la válvula de descarga.

TM03

630

0 45

06

Nota

Para proteger el sistema, use amortiguadores de pulsaciones (8i) para tuberías rígidas de más de 2 metros y tubos de más de 3 metros, en función del tipo y tamaño de la bomba.

TM03

630

1 45

06

Precaución

Existen riesgos de daños en el sistema.Siempre se recomienda la utilización de amortiguadores de pulsaciones para las bombas grandes de velocidades altas.Dado que la pulsación está influenciada por muchos factores, es esencial un cálculo especí-fico del sistema. Solicite un cálculo a nuestro programa de cálculos.

TM03

630

2 45

06

4i

8i

6i10i

pTM

03 6

303

4506

TM03

630

4 45

06

AvisoPara evitar la acumulación excesiva de presión en el sistema dosificador, instale una válvula de escape en la línea de descarga.Utilice sólo los tipos de línea indicados.Ninguna línea debe estar tensada.Evite los bucles y las torceduras en los tubos.Utilice una línea de aspiración lo más corta posible para evitar la cavitación.Utilice tubos curvados en lugar de codos si fuera necesario.Respete las instrucciones de seguridad del fabricante al manipular productos químicos.Asegúrese de que la bomba es adecuada para el fluido dosificador utilizado.El flujo debe desplazarse en sentido opuesto a la gravedad.

Precaución


AvisoNinguna línea debe estar tensada.Utilice sólo los tipos de línea indicados.

7ip ≥ 2 barp ≥ 1 bar

14i

p1

p2

p2 - p1 1 bar>_p2-p1 ≥ 1 bar

23

Conexión de las líneas de tubos flexibles• Empuje el tubo flexible con firmeza sobre el empalme de

conexión y asegúrelo con una contrapartida de conexión o un tubo flexible, según la conexión utilizada.

• Coloque la junta.• Atornille el tubo flexible a la válvula con la tuerca de unión.

Fig. 19 Conexión de las líneas de tubos flexibles

Conexión de las líneas de conductos DN 20• En función de la conexión y el material de conductos que se

estén usando, péguelas (PVC), sóldelas (PP, PVDF o acero inoxidable) o introdúzcalas a presión (acero inoxidable).

• Coloque la junta.• Atornille el conducto a la válvula con la tuerca de unión.

Fig. 20 Conexión de las líneas de conductos DN 20

Conexión de las líneas de conductos DN 32• En función del material del conducto, coloque el conducto en

la brida de cuello soldable y suéldelo (acero inoxidable) o insértelo en el casquillo con cabeza y suéldelo (PP, PVDF).

Fig. 21 Conexión de las líneas de conductos DN 32

9.8.1 Conexión de un cabezal dosificador calefactado por líquido (opcional)

Como opción, se encuentran disponibles los cabezales dosifica-dores calefactados por líquido en acero inoxidable.

Fig. 22 Cabezal dosificador calefactado por líquido

Características requeridas para el líquido de calefacción:• El líquido de calefacción no debe atacar químicamente al

acero inoxidable.• Presión máxima permitida: pmáx. = 3 bar.• Temperatura máxima permitida: tmáx. = 100° C.

10. Conexiones eléctricasAsegúrese de que la bomba es adecuada para la alimentación eléctrica con la que se utilizará.

10.1 Servomotor eléctrico (opcional)Para conectar el servomotor a la alimentación eléctrica, consulte las instrucciones de instalación y funcionamiento del servomotor.

10.2 Contador de preselección electrónico (opcional)Para conectar el contador de preselección a la alimentación eléc-trica, consulte las instrucciones de instalación y funcionamiento del contador.

10.3 Cabezal dosificador calefactado eléctricamente (opcional)

Fig. 23 Cabezal dosificador calefactado eléctricamente

• Para conectar el controlador de temperatura a la alimentación eléctrica, consulte las instrucciones de instalación y funciona-miento del controlador de temperatura eléctrico.

Fig. 24 Controlador de temperatura

TM03

645

6 45

06TM

03 6

457

4506

TM03

645

8 45

06TM

03 6

459

4506

Ø10

40

2f1

2f

Pos. Componentes

2f Cabezal dosificador, calefactado por líquido2f1 Unión de tubo flexible, conexión DN 10

AvisoLas conexiones eléctricas sólo puede realizarlas personal cualificado.Desconecte la alimentación eléctrica antes de conectar el cable de alimentación eléctrica y los contactos de los relés.Respete la normativa de seguridad local.Únicamente el personal autorizado por Grundfos Alldos puede abrir la caja de la bomba.Proteja los enchufes y conexiones de los cables frente a la corrosión y la humedad.Extraiga únicamente los tapones protectores de las tomas que se están utilizando.

TM03

646

0 45

06

Pos. Componente

2e Cabezal dosificador, calefactado eléctricamente

TM03

646

1 45

06

2e

2e1

2e2

2e3

24

10.4 Controlador de diafragma (opcional)

Fig. 25 Controlador de diafragma

10.5 Conexión del cable de alimentación eléctrica

• No conecte la alimentación eléctrica hasta que no esté prepa-rado para poner en marcha la bomba.

10.5.1 Versiones con toma de red• Introduzca el enchufe a la toma de red.

10.5.2 Versiones sin conexión a la red eléctrica

• Conecte el motor a la alimentación eléctrica de acuerdo con las normas de instalación eléctrica locales y la tabla de conexión en la cubierta de la caja de conexiones.

11. Arranque y desconexión

11.1 Arranque inicial y arranque posterior

11.1.1 Comprobaciones antes del arranque• Compruebe que el voltaje nominal que se indica en la placa

de identificación de la bomba es conforme a las condiciones locales.

• Compruebe que todas las conexiones son seguras y apriete, si fuera necesario.

• Compruebe que los tornillos del cabezal dosificador están apretados de acuerdo con el par especificado y apriete, si fuera necesario.

• Compruebe que todas las conexiones eléctricas son correctas.

• Apriete los tornillos del cabezal dosificador con una llave dinamométrica.

Pos. Conexiones

2e1 Sensor2e2 Calefacción2e3 Alimentación eléctrica

AvisoLas bombas antideflagrantes con detección de fugas de diafragma están equipadas con un manómetro de contacto en versión antidefla-grante.El manómetro debe estar conectado a tierra.Conexión del cable a tierra (4u), véase la fig. 25.

TM03

645

3 45

06

Pos. Componentes

S Manómetro de contacto5s Tuerca de unión6s Salida de contactoT Válvula esférica de retenciónU Pieza de conexión2u Tornillo de purga3u Juntas tóricas4u Conexión para el cable a tierra5u Tuerca de unión

* 2) o unidad de bloqueo (en vez de manómetro de contacto y su conexión)

AvisoDesconecte la alimentación eléctrica antes de conectar el cable.Antes de conectar el cable de alimentación eléctrica, compruebe que el voltaje nominal que se indica en la placa de identificación de la bomba es conforme a la normativa local.No realice ninguna modificación en el enchufe o cable de alimentación eléctrica.

PrecauciónLa atribución entre la conexión del enchufe y la toma y la bomba debe etiquetarse de forma clara, por ejemplo, etiquetando la salida de la toma.

PrecauciónLa bomba puede ponerse en marcha automática-mente al conectar la alimentación eléctrica.

T

5u

4u

3u

2)U

5s 3u

2u

S6s

AvisoLa bomba debe conectarse a un interruptor de red externo etiquetado claramente con un espa-cio de contacto mínimo de 3 mm en todos los polos.

AvisoLa categoría de aislamiento especificada sólo puede garantizarse si el cable de alimentación eléctrica está conectado con el mismo grado de protección.

Precaución

Respete el sentido de giro.Para proteger el motor, instale un interruptor de protección de motor o contacto de motor y ajuste el relé bimetálico a la corriente nominal del motor para el voltaje y la frecuencia disponibles.

AvisoTenga en cuenta las instrucciones de seguridad correspondientes cuando dosifique fluidos peligrosos.Utilice ropa protectora (guantes y gafas) al traba-jar con el cabezal dosificador, las conexiones o las líneas.Antes de retirar el cabezal dosificador, las válvulas y las líneas, vacíe todo resto de fluido del cabezal dosificador en una bandeja de goteo desatornillando la válvula de aspiración con cuidado.Únicamente el personal autorizado por Grundfos Alldos puede abrir la caja de la bomba.Las reparaciones sólo puede realizarlas personal cualificado y autorizado.

Precaución

Respete la dirección del flujo de las válvulas, indicada mediante una flecha en la válvula.Únicamente apriete las válvulas de plástico de forma manual.

25

Par de apriete

11.1.2 Llenado del aceite

1. Afloje y retire el tornillo de llenado de aceite (F).2. Agregue lentamente el aceite hidráulico que se proporciona

con la bomba a través del orificio de llenado de aceite (F) hasta que el aceite alcance la marca en la varilla del nivel de aceite.

3. Fije la ruleta de ajuste de longitud de carrera (L) en el nivel "0".

11.1.3 Llenado del cabezal dosificador para el arranque inicial en sistemas sin aspiración inundada

Para ayudar la aspiración en sistemas sin aspiración positiva, puede llenar el cabezal dosificador con fluido dosificador antes del arranque inicial:1. Desatornille la válvula de descarga (3b).2. Agregue el fluido dosificador al cabezal dosificador (2).3. Vuelva a tornillar la válvula de descarga (3b).

11.2 Arranque inicial y arranque posterior de DMH 251, 252 y 253

Fig. 26 Arranque inicial de DMH 251, 252 y 253

1. Conecte la fuente de alimentación eléctrica.2. En función de la instalación, arranque la bomba sin contra-

presión, cuando sea posible.Véase ejemplo de instalación para fácil purga del cabezal dosifi-cador en la sección 9. Instalación.3. Ajuste la ruleta de ajuste de longitud de carrera (L) en 0 %.4. Deje funcionar la bomba durante 5 minutos aprox.5. Verifique el nivel de aceite.

– Ajuste la ruleta de ajuste de longitud de carrera (L) en 40 %.– Deje la bomba funcionando por aprox. 10 minutos con

una longitud de carrera fijada en 40 %.– Desconecte la bomba, compruebe el nivel de aceite y

agregue aceite, si es necesario.– Vuelva a instalar el tornillo de llenado de aceite (F).

6. Purgue la pestaña del pistón.– Ajuste la ruleta de ajuste de longitud de carrera (L) en 15 %.– Afloje la válvula de desgasificación (E) una vuelta hacia la

izquierda.– Deje funcionar la bomba durante 5 minutos aprox.– Vuelva a ajustar la válvula de desgasificación (E).

La bomba está ahora lista para su funcionamiento.

Tipo de bomba Par de apriete[Nm]

DMH 251, 10 bar 8-10DMH 251, 16 bar 10-12DMH 251, 25 bar 13-15DMH 252 8-10DMH 253 10-12DMH 254 50-54DMH 255 50-54DMH 257 50-54

Nota

La bomba se verifica en la fábrica y se drena el aceite a los efectos del transporte. Previo al arranque, agregue el aceite especial que se proporciona con la bomba.La pestaña del pistón se llena de aceite para un arranque fácil. La ruleta de ajuste de la longitud de carrera se debe ajustar únicamente si se ha agregado el aceite de engranajes, de lo contrario habrá una fuga de aceite por la pestaña del pistón.

AvisoTenga en cuenta las instrucciones de seguridad correspondientes cuando dosifique fluidos peligrosos.Utilice ropa protectora (guantes y gafas) al traba-jar con el cabezal dosificador, las conexiones o las líneas.

Nota Respete la dirección de la válvula de descarga (indicada con una flecha en la válvula).

TM03

646

2 45

06

L

F

1l

2

M M

1q

E3b

Pos. Componentes

1q Tornillos del cabezal dosificador2 Cabezal dosificador

3b Válvula de descargaE Válvula de desgasificación


L Ruleta de ajuste de la longitud de carrera

1l Cubierta para la ruleta de ajuste de la longitud de carrera

M Válvula de escape de presión

AvisoExiste el riesgo de lesiones provocadas por chorros de aceite.Es posible que se despidan chorros de aceite en la purga de aceite cuando la bomba está funcio-nando. No desatornille por completo el tornillo de purga de aceite.Utilice ropa protectora (guantes y gafas) al traba-jar con el cabezal dosificador, las conexiones o las líneas.

Nota

Longitud de la varilla del medidor de nivel de aceite: 27 mm.Profundidad de inmersión hasta la marca: aprox. 5 mm.

Nota

Verifique el nivel de aceite al menos una vez cada dos semanas y agregue aceite, si es necesario.Utilice únicamente aceite de engranajes original de Grundfos Alldos.Para obtener el número de producto, consulte las instrucciones de mantenimiento.

Tipo de bomba Versión Descripción

DMH 251 Simple/doble1,3 l de aceite

blanco(Parafina 55 DAB7)

DMH 252, 10 bar Simple/doble1,3 l de aceite


DMH 252, 16 bar Simple/doble 1,3 l DHG 68DMH 253 Simple/doble 1,3 l DHG 68

26

Después del arranque

Par de apriete

11.3 Arranque inicial y arranque posterior de DMH 254, 255 y 257

Fig. 27 Arranque inicial de DMH 254, 255 y 257

1. Conecte la fuente de alimentación eléctrica.2. En función de la instalación, arranque la bomba sin contra-

presión, cuando sea posible.Véase ejemplo de instalación para fácil purga del cabezal dosificador en la sección 9. Instalación.3. Ajuste la ruleta de ajuste de longitud de carrera (L) en 0 %.4. Deje funcionar la bomba durante 5 minutos aprox.5. Verifique el nivel de aceite.

– Ajuste la ruleta de ajuste de longitud de carrera (L) en 40 %.– Deje la bomba funcionando por aprox. 10 minutos con una

longitud de carrera fijada en 40 %.– Desconecte la bomba, compruebe el nivel de aceite y

agregue aceite, si es necesario.– Vuelva a instalar el tornillo de llenado de aceite (F).

La bomba está ahora lista para su funcionamiento.

Después del arranque

Par de apriete

11.4 Ajuste de la válvula de escape de presiónLa válvula de escape de presión se ajusta a la presión indicada por el cliente o a la presión nominal (contrapresión máxima). La presión de apertura puede fijarse en un valor inferior del que el cliente indique.

Presión de apertura de la válvula de escape de presión

Ajuste de la presión de apertura• Para ajustar la presión de apertura debe haber un manómetro

de presión instalado en la línea de descarga y se debe instalar una válvula de aislamiento después del manómetro.

• Para ajustar la válvula de escape de presión, utilice un destornillador.

Precaución

Apriete los tornillos del cabezal dosificador después del arranque inicial y después de cada sustitución del diafragma.Una vez transcurridas entre 6 y 10 horas de funcionamiento aproximadamente o dos días, apriete los tornillos del cabezal dosificador con una llave dinamométrica.


DMH 251, 10 bar 8-10DMH 251, 16 bar 10-12DMH 251, 25 bar 13-15DMH 252 8-10DMH 253 10-12

TM03

646

3 45

06

Pos. Componentes

1q Tornillos del cabezal dosificador2 Cabezal dosificador

3b Válvula de descarga



1l Cubierta para la ruleta de ajuste de la longitud de carrera

M Válvula de escape de presión

L

F

1l

2

M M

1q

3b

AvisoExiste el riesgo de lesiones provocadas por chorros de aceite.Es posible que se despidan chorros de aceite en la purga de aceite cuando la bomba está funcio-nando. No desatornille por completo el tornillo de purga de aceite.Utilice ropa protectora (guantes y gafas) al traba-jar con el cabezal dosificador, las conexiones o las líneas.

Nota

Longitud de la varilla del medidor de nivel de aceite: 35 mm.Profundidad de inmersión hasta la marca: aprox. 5 mm.

Nota

Verifique el nivel de aceite al menos una vez cada dos semanas y agregue aceite, si es necesario.Utilice únicamente aceite de engranajes original de Grundfos Alldos.Para obtener el número de producto, consulte las instrucciones de mantenimiento.


DMH 254 Simple 3,5 l DHG 68DMH 254 Doble 4,5 l DHG 68DMH 255 Simple 3,5 l DHG 68DMH 255 Doble 4,5 l DHG 68DMH 257 Simple 5,5 l DHG 68DMH 257 Doble 7,5 l DHG 68

Precaución



DMH 254 50-54DMH 255 50-54DMH 257 50-54

Presión nominal de la bomba

[bar]

Presión de apertura de la válvula de escape de presión

[bar]

4 510 1316 1825 28

27

Fig. 28 Ajuste de la presión de apertura

Ajuste la válvula de escape de presión de la manera siguiente:1. Cierre la válvula de aislamiento situada después del manóme-

tro de presión.2. Extraiga la cubierta (1m) de la válvula de escape de presión.3. Arranque la bomba.4. Utilizando un destornillador, gire suavemente el tornillo de

ajuste (2 m) de la válvula de escape de presión en el sentido contrario a las agujas del reloj hasta obtener la presión de apertura deseada.

Fig. 29 Ajuste de la válvula de escape de presión

5. Vuelva a colocar la cubierta de la válvula de escape de presión.

6. Abra la válvula de aislamiento situada después del manóme-tro de presión.

11.5 Ajustes de punto cero11.5.1 Ajustar el punto cero para los sistemas de presión de

hasta 100 barEl punto cero de la bomba dosificadora viene predeterminado de fábrica para una contrapresión un poco menor que la presión nominal de la bomba. Si la contrapresión de funcionamiento difiere considerablemente de este valor, un ajuste al punto cero asegurará la obtención de valores más precisos.

Contrapresión al punto cero predeterminado de fábrica de la

bomba

11.5.2 Ajuste del punto cero

Fig. 30 Ajuste del punto cero

1. Instale un dispositivo de medición del lado de la aspiración, por ejemplo coloque la línea de aspiración en una probeta graduada.

2. Ajuste el flujo dosificador al 15 %.3. Extraiga la cubierta (1l) de la ruleta de ajuste de longitud de

carrera (L).4. Utilice un destornillador para aflojar el tornillo de bloqueo (2l)

dos vueltas aproximadamente.5. Conecte la bomba.6. Gire la ruleta de ajuste de longitud de carrera lentamente

hacia el punto cero hasta que la dosificación se detenga (el nivel de líquido baje) en el dispositivo de medida.

7. Desconecte la bomba.8. Ajuste el anillo graduado (4l) a cero.

– Afloje un poco el tornillo (3l) del anillo graduado (4l) con una llave hexagonal, M3.

– Gire el anillo graduado (4l) hasta que ambos "0" sean los mismos en la escala y el anillo graduado.

– Apriete el tornillo (3l).9. En función de la aplicación, apriete el tornillo de bloqueo (2l)

de forma que la ruleta de ajuste de longitud de carrera pueda o no pueda girarse.

10.Vuelva a colocar la cubierta (1l).

TM03

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4 45

06TM

03 6

465

4506

Precaución

Existe el riesgo de que se produzcan daños en la bomba o sistema.Cuando se bloquea, la válvula de escape de presión no funciona adecuadamente y puede producir presiones de varios cientos de bares en la bomba o sistema.No bloquee la válvula de escape de presión durante los ajustes.

2m1m

Presión nominal de la bomba

[bar]

Contrapresión al punto cero predeterminado de fábrica

[bar]

10 316 325 10

TM03

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6 45

06

Pos. Componentes

L Ruleta de ajuste de la longitud de carrera1l Cubierta2l Tornillo de bloqueo3l Tornillo4l Anillo graduado

AvisoTenga en cuenta las instrucciones de seguridad correspondientes cuando dosifique fluidos peligrosos.Utilice ropa protectora (guantes y gafas) al traba-jar con el cabezal dosificador, las conexiones o las líneas.Ajuste siempre el valor con la línea de descarga conectada y con contrapresión de funciona-miento.

3l 2l 1l

4l

3l

L

28

11.6 Funcionamiento de la bomba

11.7 Desconexión

11.7.1 Desconexión y desinstalación1. Apague la bomba y desconéctela de la alimentación eléctrica.2. Despresurice el sistema.3. Siga los pasos adecuados para asegurarse de que el fluido

dosificador se recoge con seguridad.4. Extraiga con cuidado todas las líneas.5. Desinstale la bomba.

11.7.2 Limpieza1. Aclare con mucho cuidado todas las piezas que han entrado

en contacto con el fluido:– líneas– válvulas– cabezal dosificador– diafragma.

2. Extraiga los restos de productos químicos de la caja de la bomba.

11.7.3 AlmacenamientoAlmacenamiento de la bomba:1. Después de la limpieza (véase la sección 11.7.2 Limpieza),

seque con cuidado todas las piezas y vuelva a colocar el cabezal dosificador y las válvulas, o

2. cambie las válvulas y el diafragma.Consulte la sección 13. Mantenimiento.

11.7.4 EliminaciónEliminación de la bomba:• Después de limpiar la bomba (véase la sección

11.7.2 Limpieza), deséchela de acuerdo con la normativa correspondiente.

12. Funcionamiento

12.1 Conexión y desconexión

• Para arrancar la bomba, conecte la alimentación eléctrica.• Para detener la bomba, desconecte la alimentación eléctrica.

12.2 Ajuste de la capacidad de dosificación

Fig. 31 Ajuste de la capacidad de dosificación

12.2.1 Ajuste del flujo dosificador y bloqueo de la ruleta de ajuste de longitud de carrera

1. Extraiga la cubierta (1l) de la ruleta de ajuste de longitud de carrera (L).

2. Utilice un destornillador para aflojar el tornillo de bloqueo (2l) dos vueltas aproximadamente.

3. Aumente o reduzca el flujo dosificador cuando la bomba esté en funcionamento.– Gire lentamente la ruleta de ajuste de longitud de carrera a

la izquierda o a la derecha para fijar el volumen de dosifica-ción deseado.

4. En función de la aplicación, apriete el tornillo de bloqueo (2l) de forma que la ruleta de ajuste de longitud de carrera pueda o no pueda girarse.

5. Vuelva a colocar la cubierta (1l).

12.3 Uso de la unidad de control AR (opcional)Al usar la unidad de control AR, respete las instrucciones de instalación y funcionamiento de la "unidad de control AR", además de las instrucciones de este manual.

12.4 Servomotor eléctrico (opcional)Para poner el servomotor en funcionamiento consulte las instrucciones de instalación y funcionamiento del servomotor.

12.5 Contador de preselección electrónico (opcional)Para poner el contador de preselección en funcionamiento consulte las instrucciones de instalación y funcionamiento del contador.

12.6 Cabezal dosificador calefactado eléctricamente (opcional)

Para poner el controlador de temperatura en funcionamiento consulte las instrucciones de instalación y funcionamiento del controlador de temperatura.

Nota

Cuando la bomba esté en funcionamiento, consulte las secciones 12. Funcionamiento y 13. Mantenimiento y, si es necesario, la sección 14. Tabla de identificación de problemas.

AvisoUtilice ropa protectora (guantes y gafas) al traba-jar con el cabezal dosificador, las conexiones o las líneas.Evite las fugas de productos químicos en la bomba. Recoja y deseche correctamente todos los productos químicos.

NotaSi es posible, aclare el cabezal dosificador antes de desconectar la bomba, por ejemplo, llenán-dola de agua.

PrecauciónAntes de conectar la bomba, compruebe si está instalada correctamente. Consulte las secciones 9. Instalación y 11. Arranque y desconexión.

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6 45

06

Pos. Componentes

L Ruleta de ajuste de la longitud de carrera1l Cubierta2l Tornillo de bloqueo3l Tornillo4l Anillo graduado

Precaución

La bomba no puede funcionar si la ruleta de ajuste la longitud de carrera está completamente abierta. En función del ajuste de la bomba, este valor puede ya ser menor al 100 % en la escala para las presiones del sistema de 100 bar.Abra completamente la ruleta de ajuste de longi-tud de carrera y luego ciérrela aprox. un 10 % para ajustar el flujo dosificador en 100 %.

3l 2l 1l

4l

3l

L

29

13. Mantenimiento

13.1 Notas generales

13.2 Control de fuga de diafragma para la detección de fuga de diafragma

Si se ha detectado una fuga de diafragma (MLS), primero verifi-que si se ha visualizado un error, dado que diferentes factores externos como el calentamiento del fluido dosificador o hidráulico pueden provocar que se desplace el fluido agrietado entre los diafragmas hacia la válvula, provocando de esa manera un error.Verificaciones tras la detección de fuga de diafragma:1. Abra brevemente el tornillo de purga (2u) y luego vuelva a

cerrarlo.2. Conecte la bomba.3. Si, tras un periodo corto de tiempo, se detecta nuevamente

una fuga de diafragma, se ha averiado el diafragma.

Fig. 32 Cabezal dosificador con doble diafragma

13.3 Intervalos de limpieza y mantenimientoVerificación del nivel de aceite• Verifique el nivel de aceite una vez cada dos semanas y

agregue aceite, si es necesario.

Limpieza de las válvulas• Como mínimo cada 12 meses o después de 4.000 horas de

funcionamiento.• Si la bomba no funciona.• En caso de avería.Limpie las válvulas y sustituya, si fuera necesario (para válvulas de acero inoxidable: piezas de válvula interiores).

Cambio de diafragmas y aceite de engranajes• Como mínimo cada 12 meses o después de 8.000 horas de

funcionamiento, cambie el fluido dosificador y el aceite de engranajes.

• En lugares de instalación con mucho polvo, cambie el aceite de engranajes cada 3.000 horas de funcionamiento.

Limpieza de la válvula esférica de retención del diafragma doble• Luego de la ruptura de un diafragma, extraiga inmediatamente

la válvula esférica de retención y límpiela.

13.4 Verificación del nivel de aceite

13.5 Limpieza de las válvulas de aspiración y descarga

Válvula DN 8• Conexión roscada 5/8"• Acero inoxidable o plástico• De muelle (opcional).

Válvula DN 20 (válvula para lado de aspiración únicamente), con adaptador• Conexión roscada 1 1/4"• Plástico.

Válvula DN 20• Conexión roscada 1 1/4"• Acero inoxidable o plástico• De muelle (opcional).

AvisoTenga en cuenta las instrucciones de seguridad correspondientes cuando dosifique fluidos peligrosos.Utilice ropa protectora (guantes y gafas) al traba-jar con el cabezal dosificador, las conexiones o las líneas.Únicamente el personal autorizado por Grundfos Alldos puede abrir la caja de la bomba.Las reparaciones sólo puede realizarlas personal cualificado y autorizado.Apague la bomba y desconéctela de la alimenta-ción eléctrica antes de realizar las tareas de mantenimiento y reparación.Antes de retirar el cabezal dosificador, las válvulas y las líneas, vacíe todo resto de fluido del cabezal dosificador en una bandeja de goteo desatornillando la válvula de aspiración con cuidado.

Precaución

Respete la dirección del flujo de las válvulas, indicada mediante una flecha en la válvula.Únicamente apriete las válvulas de plástico de forma manual.

Precaución

Luego de la ruptura de un diafragma, sustituya los diafragmas y limpie la válvula de retención, consulte la sección 13.7 Sustitución del diafragma para cabezal dosificador con diafragma doble.

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7 45

06

Pos. Componentes

S Manómetro de contactoT Válvula esférica de retenciónU Pieza de conexión1u Tornillo de rellenado2u Tornillo de purga

T

U2u

S

1u

Nota Limpie la válvula esférica de retención única-mente tras la ruptura de un diafragma.

PrecauciónVerifique el nivel de aceite al menos una vez cada dos semanas y agregue aceite, si es necesario.

Nota

Longitud de la varilla del medidor de nivel de aceite:DMH 251-253: 27 mm.DMH 254-257: 35 mm.Profundidad de inmersión hasta la marca: aprox. 5 mm.

AvisoUtilice ropa protectora (guantes y gafas) al traba-jar con el cabezal dosificador, las conexiones o las líneas.Antes de retirar el cabezal dosificador, las válvulas y las líneas, vacíe todo resto de fluido del cabezal dosificador en una bandeja de goteo desatornillando la válvula de aspiración con cuidado.

30

Válvula DN 32 (para funcionamiento de 60 Hz, lado de aspiración únicamente), con adaptador• Conexión de pestaña• Acero inoxidable o plástico.Limpie las válvulas de aspiración y descarga de la forma siguiente:1. Desatornille las válvulas.2. Desatornille las piezas roscadas o el asiento de la válvula

con unos alicates redondos.3. Desmantele la parte interior (asiento, junta tórica, esferas,

portaesferas y si hay, muelle).4. Limpie todas las piezas. Sustituya las piezas defectuosas

por piezas nuevas.5. Vuelva a montar la válvula.6. Sustituya las juntas tóricas por juntas tóricas nuevas.

Vuelva a ajustar la válvula.

Fig. 33 Válvula DN 8 de acero inoxidable o plástico, con muelle como una opción

Fig. 34 Válvula DN 20 de plástico

Fig. 35 Válvula DN 20 de acero inoxidable o plástico, con muelle como una opción

Fig. 36 Válvula DN 32, lado de aspiración y lado de descarga

13.6 Sustitución del diafragma y el aceite de engranajes para cabezal dosificador con diafragma simple (sin detección de fuga de diafragma)

TM03

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8 45

06TM

03 6

469

4506

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0 45

06TM

03 6

471

4506

Precaución

Las juntas tóricas deben colocarse correcta-mente en la ranura especificada.Respete la dirección del flujo, indicada mediante una flecha en la válvula.Únicamente apriete las válvulas de plástico de forma manual.

AvisoUtilice ropa protectora (guantes y gafas) al traba-jar con el cabezal dosificador, las conexiones o las líneas.El diafragma dosificador debe sistituirse con cada cambio de aceite de engranajes.Antes de retirar el cabezal dosificador, las válvulas y las líneas, vacíe todo resto de fluido del cabezal dosificador en una bandeja de goteo desatornillando la válvula de aspiración con cuidado.

2)1)Acero

inoxidablePlástico

2)1)Lado de descarga

Lado de aspiración

31

13.6.1 Drene el aceite de engranajes

Fig. 37 Drene el aceite de engranajes

1. Desatornille el tornillo de bloqueo (B) y recoja el aceite de engranajes en un recipiente.

2. Vuelva a atornillar el tornillo de bloqueo (B) y la junta nueva (1b) y apriete para que quede seguro.

13.6.2 Extracción del cabezal dosificador1. Cierre las líneas de aspiración y descarga y afloje las conexio-

nes de las válvulas de aspiración y descarga.2. Afloje los seis tornillos del cabezal dosificador (1q con 2q).3. Extraiga el cabezal dosificador (2).

13.6.3 Sustitución del diafragma simple (sin detección de fuga de diafragma)

• Extraiga el diafragma e instale un diafragma nuevo (Q) del lado de la aspiración. Véase la fig. 38.

Fig. 38 Sustitución de un diafragma simple

13.6.4 Instalación del cabezal dosificador• Instale el cabezal dosificador y apriete los tornillos del cabezal

dosificador (1q con 2q) con una llave dinamométrica.

13.6.5 Llenado del aceite de engranajes

1. Verifique que el tornillo de bloqueo (B) está apretado.2. Afloje y retire el tornillo de llenado de aceite (F).3. Fije la ruleta de ajuste de longitud de carrera (L) en el nivel

"0".4. Agregue lentamente el aceite hidráulico a través del orificio de

llenado de aceite (F) hasta que el aceite alcance la marca en la varilla del nivel de aceite.

5. Espere 30 minutos.6. Deje la bomba funcionando por aprox. 5 minutos con una lon-

gitud de carrera fijada en 0 %.7. Deje la bomba funcionando por aprox. 10 minutos con una

longitud de carrera fijada en 40 %.

13.6.6 Verificación del nivel de aceite1. Desconecte la bomba, compruebe el nivel de aceite y agregue

aceite, si es necesario.2. Vuelva a instalar el tornillo de llenado de aceite (F).

Nota

Utilice únicamente aceite de engranajes original de Grundfos Alldos.Para obtener el número de producto, consulte las instrucciones de mantenimiento.


DMH 251 Simple/doble1,3 l de aceite


DMH 252, 10 bar Simple/doble1,3 l de aceite


DMH 252, 16 bar Simple/doble 1,3 l DHG 68DMH 253 Simple/doble 1,3 l DHG 68DMH 254 Simple 3,5 l DHG 68DMH 254 Doble 4,5 l DHG 68DMH 255 Simple 3,5 l DHG 68DMH 255 Doble 4,5 l DHG 68DMH 257 Simple 5,5 l DHG 68DMH 257 Doble 7,5 l DHG 68

Nota Recoja el aceite de engranajes en un recipiente y deséchelo adecuadamente.

TM03

647

2 45

06

Pos. Componentes

B Tornillo de bloqueo1b Junta



Precaución

Existe el riesgo de fugas de aceite y de daños provocados por la pérdida de aceite.Para cada cambio de aceite, debe instalarse una nueva junta plana (1b).

1b

L

F

B

TM03

647

3 45

06

Pos. Componentes

1q Tornillo del cabezal dosificador2q Disco intermedio2 Cabezal dosificadorQ Diafragma

Nota Consulte la sección 11. Arranque y desconexión para los arranques posteriores.

Precaución


Precaución


1q

Q

2

2q

32

Par de apriete

13.7 Sustitución del diafragma para cabezal dosificador con diafragma doble

13.7.1 Extracción del cabezal dosificador1. Cierre las líneas de aspiración y descarga y afloje las conexio-

nes de las válvulas de aspiración y descarga.2. Afloje los seis tornillos del cabezal dosificador (1q con 2q).3. Extraiga el cabezal dosificador (2).

13.7.2 Sustitución de un diafragma doble1. Limpie el disco intermedio (3q), los anillos selladores (4q) y

los anillos de cubierta (5q). Tras la ruptura de un diafragma, sustituya las piezas por nuevas.

2. Extraiga parcialmente ambos bujes de fijación (6q) con unos alicates. Tras la ruptura de un diafragma, sustituya las piezas por nuevas.

3. Mida el espesor de las paredes exteriores de ambos diafrag-mas (Q1 y Q2): s1(Q1) < s2(Q2).

Fig. 39 Instalación del diafragma

1) La forma del diafragma varía en función del tipo de bomba.

4. Instale ambos diafragmas (Q1 y Q2) y las piezas (3q - 5q) en el orden correcto, como se muestra en los diagramas (los bujes de fijación (6q) se utilizan con motivos de centrado).

Fig. 40 Diafragma del lado del cabezal dosificador

13.7.3 Instalación del cabezal dosificador• Instale el cabezal dosificador y apriete los tornillos del cabezal

dosificador con una llave dinamométrica.

13.7.4 Instalación del diafragma doble con agente separador

Bomba con doble diafragma: Luego de haber sustituido el dia-fragma, rellene con agente separador el espacio entre los dia-fragmas.



AvisoUtilice ropa protectora (guantes y gafas) al traba-jar con el cabezal dosificador, las conexiones o las líneas.El diafragma dosificador debe sistituirse con cada cambio de aceite de engranajes.Antes de retirar el cabezal dosificador, las válvulas y las líneas, vacíe todo resto de fluido del cabezal dosificador en una bandeja de goteo desatornillando la válvula de aspiración con cuidado.

Nota

Utilice únicamente aceite de engranajes original de Grundfos Alldos.Para obtener el número de producto, consulte las instrucciones de mantenimiento.

TM03

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4 45

06

1q

2

2q

3q - 5q Q2Q11)

s1 < s2

Pos. Componentes

1q Tornillo del cabezal dosificador2q Disco intermedio2 Cabezal dosificador

Q1/Q2Véase la fig. 40

3q - 5q

Precaución

Observe la instalación correcta de los diafragmas (Q1 y Q2). Véase la fig. 40.Instale el diafragma más delgado (Q1) del lado de dosificación y el diafragma más espeso (Q2) del lado del aceite / lado de la bomba.

TM03

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5 45

06

Pos. Componentes

S Manómetro de contacto (posición de instalación)Q1 Diafragma del lado del cabezal dosificadorQ2 Diafragma del lado del aceite / lado de la bomba3q Disco intermedio4q Anillos selladores5q Anillos de cubierta6q Bujes de fijación

Precaución

El aceite de parafina que se encuentra entre los diafragmas (Q) se conecta a través de los bujes de fijación (6q) hacia el manómetro de contacto (S) para llenar y activar la detección de fugas del diafragma. El aceite puede pasar entre los dia-fragmas a través de las aberturas en los bujes de fijación y las aberturas en el disco intermedio.Por lo tanto los bujes de fijación (6q) deben instalarse de modo que las aberturas del buje de fijación se enfrenten con las aberturas del disco intermedio (3q). Véase la fig. 40.

Nota Consulte la sección 11. Arranque y desconexión para los arranques posteriores.

Precaución

Cuando se haya averiado un diafragma, debe limpiarse la válvula esférica de retención antes de llenar el diafragma con el agente separador. Limpie la válvula esférica de retención única-mente tras la ruptura de un diafragma.

2 5q4q3q4q5q Q2Q1

6q 3q

S

33

Fig. 41 Cabezal dosificador con doble diafragma

1. Fije la ruleta de ajuste de longitud de carrera de la bomba en 0 %.

2. Abra el tornillo de llenado (1u) y el tornillo de purga (2u) una vuelta.

3. Conecte el tubo flexible de llenado a la unión del tornillo de llenado (1u) y, con una jeringa dosificadora, inyecte la canti-dad correcta de aceite de parafina que se especifica en la siguiente tabla.

4. Cierre el tornillo de llenado (1u), pero deje el tornillo de purga (2u) abierto.

5. Arranque la bomba con una contrapresión de sistema y una longitud de carrera de 40 %.

6. Cierre el tornillo de purga (2u) únicamente cuando el agente separador para de fluir (luego de 5 a 10 minutos).

Cantidad de aceite de parafina requerido para bombas dosificadoras con doble diafragma (por cabezal dosificador)

Para obtener los datos para solicitar componentes de llenado de diafragma doble, consulte las instrucciones de mantenimiento.

13.7.5 Llenado del aceite de engranajes

1. Verifique que el tornillo de bloqueo (B) está apretado.2. Afloje y retire el tornillo de llenado de aceite (F).3. Fije la ruleta de ajuste de longitud de carrera (L) en el nivel

"0".4. Agregue lentamente el aceite hidráulico a través del orificio de

llenado de aceite (F) hasta que el aceite alcance la marca en la varilla del nivel de aceite.

5. Espere 30 minutos.6. Deje la bomba funcionando por aprox. 5 minutos con una

longitud de carrera fijada en 0 %.7. Deje la bomba funcionando por aprox. 10 minutos con una

longitud de carrera fijada en 40 %.

13.7.6 Verificación del nivel de aceite1. Desconecte la bomba, compruebe el nivel de aceite y agregue

aceite, si es necesario.2. Vuelva a instalar el tornillo de llenado de aceite (F).

Par de apriete

13.7.7 Limpieza de la válvula esférica de retención

Fig. 42 Manómetro de contacto

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7 45

06

Pos. Componentes

S Manómetro de contactoT Válvula esférica de retenciónU Pieza de conexión1u Tornillo de rellenado2u Tornillo de purga

Nota

Luego de algunas horas de funcionamiento, especialmente si la presión del manometro está en aumento, purgue nuevamente el diafragma doble.

Tipo de bomba Cantidad de llenado[ml]

DMH 251-253 4DMH 254 6DMH 255 8DMH 257 10

T

U2u

S

1u

Precaución


Precaución




Nota Limpie la válvula esférica de retención única-mente tras la ruptura de un diafragma.

TM03

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3 45

06

T

5u

4u

3u

2)U

5s 3u

2u

S6s

34

Extracción de la válvula esférica de retención y el manómetro de contacto1. Para bombas y manómetros en la versión antideflagrante,

desatornille el cable a tierra (4u).2. Sujete la pieza de conexión (U) con un destornillador y

desatornille la tuerca de unión (5u).3. Desatornille la válvula esférica de retención (T) del cabezal

dosificador.

Limpieza de la válvula esférica de retención

Fig. 43 Válvula esférica de retención

1. Desatornille la pieza roscada (t6) con unos alicates redondos.2. Limpie todas las piezas. Sustituya las piezas defectuosas por

piezas nuevas.3. Vuelva a ensamblar la válvula esférica de retención.4. Vuelva a instalar la válvula esférica de retención (T).5. Vuelva a atornillar el manómetro de contacto (S) y la pieza de

conexión (U).6. Para las bombas y manómetros en la versión antideflagrante,

vuelva a atornillar el cable a tierra (4u).

Pos. Componentes

S Manómetro de contacto5s Tuerca de unión6s Salida de contactoT Válvula esférica de retenciónU Pieza de conexión2u Tornillo de purga3u Juntas tóricas4u Conexión para el cable a tierra5u Tuerca de unión

* 2) o unidad de bloqueo (en vez de manómetro de contacto y su conexión)

TM03

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6 45

06

Pos. Componentes

t1 Junta tóricat2 Cuerpo de la válvula esférica de retenciónt3 Bolat4 Funda de muellet5 Muelle de presiónt6 Pieza roscadat7 Junta tórica

PrecauciónApriete únicamente con la mano la válvula esférica de retención y la pieza de conexión.

t7

t6t5

t4

t3t1

t2

t1

35

14. Tabla de identificación de problemas

AvisoLas acciones que se realizan para corregir problemas de la bomba y que no se describen en este manual, deben llevarse a cabo únicamente por personal autorizado por Grundfos Alldos.

Problema Diagnóstico Causa Solución

No hay flujo dosificador incluso a contrapresión baja.(La bomba funciona sin hacer ruido alguno).

No hay sonido ni vibraciónes del motor.El ventilador no gira.

El motor no funciona.Conecte la alimentación eléctrica o sustituya el motor, si está que-mado.

Cuando se extrae el tornillo de lle-nado de aceite (F), utilice la varilla de medición del nivel para observar una superficie de aceite en calma. No hay sonido a movimiento de líquido.

El motor funciona, pero el eje excén-trico no está girando. No se mueve el pistón. Vástago en espiral o eje del motor averiados.

Retire el motor y el eje excéntrico. Sustituya las piezas dañadas.

Nivel de aceite demasiado bajo. Véase la varilla del nivel de aceite (F). No hay reacción de la válvula de sobrepresión si está cerrada la línea de aspiración.

No hay suficiente aceite en la bomba. El aire está penetrando la pestaña del pistón a través de los orificios de con-trol.

Llenar de aceite. Desairee la bomba. Consulte la sección 11. Arranque y desconexión.

No hay flujo de dosificación del lado de descarga.

El cabezal dosificador no está llenado. Línea de aspiración vacía. Depósito vacío.

Purgue el cabezal dosificador.Llene/cambie el depósito del lado de aspiración.

No hay flujo dosificador incluso a contrapresión baja. (La bomba funciona haciendo ruido aunque la válvula de sobrepresión reaccionó).

La válvula de sobrepresión reac-ciona independientemente del ajuste del flujo dosificador (10 % a 100 %).

La válvula del lado de descarga está cerrada. Abra la válvula.

La contrapresión es más alta que la presión ajustada en la válvula de sobrepresión.

Ajuste la sobrepresión con un valor más alto, pero únicamente si la bomba está diseñada para ello. Nunca bloquee la válvula de sobre-presión.

La válvula de descarga está instalada en dirección opuesta al flujo. Tenga en cuenta la flecha que se indica en la vál-vula.

Instale la válvula de descarga correctamente.

El sistema de protección del dia-fragma (AMS) responde.La válvula de sobrepresión reac-ciona independientemente del ajuste del flujo dosificador (10 % a 100 %).

Válvula del lado de aspiración cerrada. Abra la válvula.

Filtro de aspiración obstruido. Limpie el filtro de aspiración. Sustitúyalo, si es necesario.

Válvula de aspiración trabada (no abre).

Desmonte y revise la válvula de aspiración.

La válvula de aspiración tiene un muelle demasiado fuerte.

Utilice el muelle de montaje, o utilice una válvula esférica doble para verificar.

La válvula de aspiración está instalada en dirección opuesta al flujo. Tenga en cuenta la flecha que se indica en la válvula.

Instale la válvula de aspiración correctamente.

El sistema de protección del dia-fragma (AMS) responde.La válvula de sobrepresión reac-ciona al 100 % del flujo dosificador.Cuando se reduce el flujo ~10 % a 20 %, la válvula de sobrepresión ya no reacciona más.

El cabezal dosificador no está comple-tamente purgado.

Llene el cabezal dosificador por completo.

Hay cavitación en la bomba (líquido dosificador con viscocidad demasiado alta; líquido dosificador con presión de vapor demasiado alta a temperatura de funcionamiento = a la desgasificación del líquido; elevación de aspiración demasiado alta; diseño equivocado del sistema del lado de aspiración).

Utilice un engranaje con poca can-tidad de carreras; utilice válvulas con un mayor ancho nominal; pro-duzca presión de entrada positiva.

Diafragma averiado (no hay suficiente aceite en el recinto de la bomba; pestaña del pistón).

Limpie y engrase bien todas las partes utilizando aceite de acuerdo a la normativa. Luego instale un diafragma nuevo.

La bomba no dosi-fica o la válvula de escape de presión se abre.

La válvula de descarga de la bomba está obstruida o la guía esférica de la válvula está desgastada debido al uso de fluidos corrosivos o abrasivos.

Desinstale la válvula de descarga. Desmantele y limpie, o si las barras de la guía esférica están desgasta-das, sustituya la válvula.

36

Flujo de dosifica-ción demasiado pequeño.

Válvula de aspiración: Durante la carrera de descarga, el líquido dosifi-cador fluye hacia atrás a la línea de aspiración.Válvula de descarga: Durante la carrera de aspiración, el líquido dosi-ficador fluye hacia atrás al cabezal dosificador.La bomba admite menos.

Válvulas de aspiración/descarga sucias o con fugas. Limpie o sustituya las válvulas.

El flujo dosificador depende mucho de la presión.Si la contrapresión es baja, el flujo dosificador aumenta considerable-mente. Si aumenta la frecuencia de carrera, el flujo dosificador aumenta excesivamente.

Demasiada distancia de separación entre el pistón y la válvula de corre-dera, o la frecuencia de carrera de la bomba es demasiado baja (demasiado deslizamiento).

Sustituya el pistón y las válvulas de corredera del pistón. Utilice aceite hidráulico con mayor viscosidad (principalmente para el funciona-miento del convertidor de frecuen-cia y mayores contrapresiones).

Manómetro en la línea de descarga.La contrapresión ha aumentado seria-mente. La válvula de sobrepresión está ajustada demasiado baja.

Vuelva a ajustar el punto cero.Corrija el ajuste de la válvula de escape de presión.

Especialmente a frecuencias de carrera por debajo de 15 carreras/min., p. ej., operación de conversión de frecuencia.

La válvula de desgasificación (M) no está funcionando correctamente.

Sustituya la válvula de desgasifica-ción (M) o, si es necesario, sustitú-yala con esfera ∅8.

La bomba dosifica demasiado.

Manómetro en la línea de descarga. La contrapresión ha bajado seria-mente. Vuelva a ajustar el punto cero.

Sobredosificación excesiva.Presión de entrada de la línea de aspi-ración más alta que la contrapresión de la línea de descarga.

Instale una válvula de seguridad.

Sobredosificación en ajustes de flujo dosificador y flujos elevados.

Dinámica demasiado elevada en la línea de aspiración.

Instale un amortiguador de pulsa-ciones en el lado de aspiración.

Problema Diagnóstico Causa Solución

37

15. Curvas de dosificaciónLas curvas de dosificación de las páginas siguientes son curvas de tendencia.Se aplican a:• el rendimiento de una bomba simple (el régimen de flujo se

duplica para las bombas dobles)• agua como fluido dosificador• el punto cero de la bomba Q0 para la presión especificada,

véase la tabla a continuación• la versión de bomba estándar.

DMH 251

Fig. 44 DMH 5-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 45 DMH 5-10 (60 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 46 DMH 13-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 47 DMH 13-10 (60 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 48 DMH 19-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 49 DMH 19-10 (60 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 50 DMH 24-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Abreviatura Descripción

Q Flujo dosificadorQ0 Punto cero de la bombah Longitud de carrera

TM03

647

7 45

06TM

03 6

478

4506

TM03

647

9 45

06

0

2

4

6

8

10

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar

3 bar10 bar

0

2

4

6

8

10

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar

3 bar10 bar

02468

1012141618

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar

10bar

3 bar10 bar

TM03

648

0 45

06TM

03 6

481

4506

TM03

648

2 45

06TM

03 6

483

4506

02468

1012141618

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

10bar3bar

3 bar10 bar

0

4

8

12

16

20

24

28

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar

3 bar10 bar

( ) 0

0

4

8

12

16

20

24

28

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar

3 bar10 bar

048

12162024283236

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar

10bar

3 bar10 bar

38

Fig. 51 DMH 4.9-16 (50 Hz), Q0 = 10 bar

Fig. 52 DMH 4.9-16 (60 Hz), Q0 = 10 bar

Fig. 53 DMH 12-16 (50 Hz), Q0 = 10 bar

Fig. 54 DMH 12-16 (60 Hz), Q0 = 10 bar

Fig. 55 DMH 18-16 (50 Hz), Q0 = 10 bar

Fig. 56 DMH 18-16 (60 Hz), Q0 = 10 bar

Fig. 57 DMH 23-16 (50 Hz), Q0 = 10 bar

Fig. 58 DMH 23-16 (60 Hz), Q0 = 10 bar

TM03

648

4 45

06TM

03 6

485

4506

TM03

648

6 45

06TM

03 6

487

4506

0

2

4

6

8

10

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar16bar

10 bar16 bar3 bar

0

2

4

6

8

10

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

10bar3bar16bar

10 bar16 bar3 bar

( )

02468

1012141618

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

10bar16bar10 bar16 bar

02468

1012141618

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]


TM03

648

8 45

06TM

03 6

489

4506

TM03

649

0 45

06TM

03 6

491

4506

( ) 0

0

4

8

12

16

20

24

28

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar16bar

10 bar16 bar3 bar

048

12

16202428

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

10bar3bar16bar

10 bar16 bar3 bar

048

12162024283236

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

10bar16bar3bar

10 bar16 bar3 bar

( ) 0

0

5

10

15

20

25

30

35

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]180bar200bar150bar

180 bar200 bar150 bar

39

Fig. 59 DMH 4.5-25 (50 Hz), Q0 = 20 bar

Fig. 60 DMH 4.5-25 (60 Hz), Q0 = 20 bar

Fig. 61 DMH 11-25 (50 Hz), Q0 = 20 bar

Fig. 62 DMH 11-25 (60 Hz), Q0 = 20 bar

Fig. 63 DMH 17-25 (50 Hz), Q0 = 20 bar

Fig. 64 DMH 17-25 (60 Hz), Q0 = 20 bar

Fig. 65 DMH 21-25 (50 Hz), Q0 = 20 bar

TM03

649

2 45

06TM

03 6

493

4506

TM03

649

4 45

06TM

03 6

495

4506

0

2

4

6

8

10

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [ % ]

Q [l/h]

20bar25bar10bar

20 bar25 bar10 bar

0

2

4

6

8

10

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

20bar25bar10bar

20 bar25 bar10 bar

02468

1012141618

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

20bar25bar10bar

20 bar25 bar10 bar

02468

1012141618

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

25bar20bar10bar

20 bar25 bar10 bar

TM03

649

6 45

06TM

03 6

497

4506

TM03

649

8 45

06

048

1216202428

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

20bar25bar10bar

20 bar25 bar10 bar

048

1216202428

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

20bar25bar10bar

20 bar25 bar10 bar

048

121620242832

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

20bar25bar10bar

20 bar25 bar10 bar

40

DMH 252

Fig. 66 DMH 11-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 67 DMH 11-10 (60 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 68 DMH 24-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 69 DMH 24-10 (60 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 70 DMH 37-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 71 DMH 37-10 (60 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 72 DMH 46-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 73 DMH 10-16 (50 Hz), Q0 = 10 bar

TM03

649

9 45

06TM

03 6

500

4506

TM03

650

1 45

06TM

03 6

502

4506

02468

10121416

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar

3 bar10 bar

02468

10121416

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

10bar3bar

3 bar10 bar

048

121620242832

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar

3 bar10 bar

( ) 0

048

121620242832

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]


TM03

650

3 45

06TM

03 6

504

4506

TM03

650

5 45

06TM

03 6

506

4506

( ) 0

0

10

20

30

40

50

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar

3 bar10 bar

0

10

20

30

40

50

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar

3 bar10 bar

0

10

20

30

40

50

60

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar

10bar

3 bar10 bar

0

4

8

12

16

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

16bar10bar

10 bar16 bar

41

Fig. 74 DMH 10-16 (60 Hz), Q0 = 10 bar

Fig. 75 DMH 23-16 (50 Hz), Q0 = 10 bar

Fig. 76 DMH 23-16 (60 Hz), Q0 = 10 bar

Fig. 77 DMH 36-16 (50 Hz), Q0 = 10 bar

Fig. 78 DMH 36-16 (60 Hz), Q0 = 10 bar

Fig. 79 DMH 45-16 (50 Hz), Q0 = 10 bar

Fig. 80 DMH 45-16 (60 Hz), Q0 = 10 bar

Fig. 81 DMH 54-16 (50 Hz), Q0 = 10 bar

TM03

650

7 45

06TM

03 6

508

4506

TM03

650

9 45

06TM

03 6

510

4506

0

4

8

12

16

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

16bar10bar

10 bar16 bar

( )

048

121620242832

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]


048

121620242832

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

16bar10bar

10 bar16 bar

05

1015202530354045

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

16bar

10bar

10 bar16 bar

TM03

651

1 45

06TM

03 6

512

4506

TM03

651

3 45

06TM

03 6

514

4506

05

1015202530354045

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

16bar10bar

10 bar16 bar

0

10

20

30

40

50

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

16bar

10bar

10 bar16 bar

0

10

20

30

40

50

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

16bar10bar

10 bar16 bar

0

10

20

30

40

50

60

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

16bar

10bar

10 bar16 bar

42

DMH 253

Fig. 82 DMH 21-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 83 DMH 21-10 (60 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 84 DMH 43-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 85 DMH 43-10 (60 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 86 DMH 67-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 87 DMH 67-10 (60 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 88 DMH 83-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 89 DMH 83-10 (60 Hz), Q0 = 3 bar

TM03

651

5 45

06TM

03 6

516

4506

TM03

651

7 45

06TM

03 6

518

4506

0

5

10

15

20

25

30

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar

3 bar10 bar

0

5

10

15

20

25

30

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar

3 bar10 bar

0

10

20

30

40

50

60

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar

3 bar10 bar

0

10

20

30

40

50

60

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar

3 bar10 bar

TM03

651

9 45

06TM

03 6

520

4506

TM03

652

1 45

06TM

03 6

522

4506

0102030405060708090

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar

3 bar10 bar

0102030405060708090

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar

3 bar10 bar

0

20

40

60

80

100

120

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar

3 bar10 bar

0

20

40

60

80

100

120

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

10bar

3bar

3 bar10 bar

43

Fig. 90 DMH 100-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

TM03

652

3 45

06

0

20

40

60

80

100

120

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar

10bar

3 bar10 bar

44

DMH 254

Fig. 91 DMH 102-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 92 DMH 102-10 (60 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 93 DMH 143-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 94 DMH 143-10 (60 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 95 DMH 175-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 96 DMH 175-10 (60 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 97 DMH 213-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 98 DMH 213-10 (60 Hz), Q0 = 3 bar

TM03

652

4 45

06TM

03 6

525

4506

TM03

652

6 45

06TM

03 6

527

4506

020406080

100120140160

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar

10bar

3 bar10 bar

020406080

100120140160

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar

3 bar10 bar

020406080

100120140160180200

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar

10bar

3 bar10 bar

020406080

100120140160180200

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar

3 bar10 bar

TM03

652

8 45

06TM

03 6

529

4506

TM03

653

0 45

06TM

03 6

531

4506

0

50

100

150

200

250

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar

3 bar10 bar

0

50

100

150

200

250

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar

3 bar10 bar

0

50

100

150

200

250

300

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar

10bar

3 bar10 bar

0

50

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150

200

250

300

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar

10bar

3 bar10 bar

45

Fig. 99 DMH 291-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 100 DMH 97-16 (50 Hz), Q0 = 10 bar

Fig. 101 DMH 97-16 (60 Hz), Q0 = 10 bar

Fig. 102 DMH 136-16 (50 Hz), Q0 = 10 bar

Fig. 103 DMH 136-16 (60 Hz), Q0 = 10 bar

Fig. 104 DMH 166-16 (50 Hz), Q0 = 10 bar

Fig. 105 DMH 166-16 (60 Hz), Q0 = 10 bar

Fig. 106 DMH 202-16 (50 Hz), Q0 = 10 bar

TM03

653

2 45

06TM

03 6

533

4506

TM03

653

4 45

06TM

03 6

535

4506

050

100150200250300350

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar

3 bar10 bar

020406080

100120140

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

10bar16bar

10 bar16 bar

020406080

100120140

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

10bar

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020406080

100120140160180200

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

10bar16bar

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TM03

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6 45

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03 6

537

4506

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8 45

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03 6

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4506

020406080

100120140160180200

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

10bar

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0

50

100

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0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

10bar16bar

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0

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200

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0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

10bar

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0

40

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0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

10bar16bar

10 bar16 bar

46

Fig. 107 DMH 202-16 (60 Hz), Q0 = 10 bar

Fig. 108 DMH 276-16 (50 Hz), Q0 = 10 bar

TM03

654

0 45

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03 6

541

4506

0

40

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240

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0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

10bar16bar

10 bar16 bar

04080

120160200240280320

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

10bar16bar

10 bar16 bar

47

DMH 255

Fig. 109 DMH 194-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 110 DMH 194-10 (60 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 111 DMH 270-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 112 DMH 270-10 (60 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 113 DMH 332-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 114 DMH 332-10 (60 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 115 DMH 403-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 116 DMH 403-10 (60 Hz), Q0 = 3 bar

TM03

654

2 45

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03 6

543

4506

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03 6

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0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar

3 bar10 bar

0

50

100

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300

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar

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0

100

200

300

400

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar

3 bar10 bar

0

100

200

300

400

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar

10bar

3 bar10 bar

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6 45

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03 6

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4506

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549

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100150200250300350400450

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

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100150200250300350400450

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

10bar3bar

3 bar10 bar

0

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0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar

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0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar

10bar

3 bar10 bar

48

Fig. 117 DMH 550-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

TM03

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0 45

06

0

100

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300

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0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

10bar3bar

3 bar10 bar

49

DMH 257

Fig. 118 DMH 220-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 119 DMH 220-10 (60 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 120 DMH 440-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 121 DMH 440-10 (60 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 122 DMH 575-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 123 DMH 575-10 (60 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 124 DMH 750-4 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 125 DMH 750-4 (60 Hz), Q0 = 3 bar

TM03

655

1 45

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03 6

552

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655

3 45

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0

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300

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

10bar

3bar

3 bar10 bar

0

100

200

300

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

10bar

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0

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200

300

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0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

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3 bar10 bar

0

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200

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500

600

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

10bar3bar

3 bar10 bar

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5 45

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03 6

556

4506

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7 45

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03 6

558

4506

0

100

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0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

10bar

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0

100

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400

500

600

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0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

10bar3bar

3 bar10 bar

0

200

400

600

800

1.000

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

2bar4bar

4 bar2 bar

0

200

400

600

800

1.000

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

1,5bar4bar

4 bar1.5 bar

50

Fig. 126 DMH 770-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 127 DMH 770-10 (60 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 128 DMH 880-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 129 DMH 880-10 (60 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 130 DMH 1150-10 (50 Hz), Q0 = 3 bar

Fig. 131 DMH 1500-4 (50 Hz), Q0 = 3 bar

16. EliminaciónLa eliminación de este producto o partes de él debe realizarse de forma respetuosa con el medio ambiente:1. Utilice un servicio de recogida de residuos público o privado.2. Si esto no fuera posible, póngase en contacto con la empresa

Grundfos, Grundfos Alldos o el centro de servicio mas cer-cano.

TM03

655

9 45

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03 6

560

4506

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1 45

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03 6

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0100200300400500600700800900

1000

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

3bar10bar

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0100200300400500600700800900

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0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

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0

200

400

600

800

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0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

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0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

10bar3bar

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3 45

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03 6

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0

200

400

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1000

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0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

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3 bar10 bar

( ) 0

0200400600800

1.0001.2001.4001.6001.8002.000

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100h [%]

Q [l/h]

2bar4bar

4 bar2 bar

Nos reservamos el derecho a modificaciones.

51

Declaración de seguridadCopie, rellene y firme esta hoja y adjúntela a la bomba que se va a devolver para su revisión.

Declaramos por la presente que este producto no contiene sustancias radioactivas, sustancias biológicas ni sustancias químicas peligrosas:

Tipo de producto: ________________________________

Número de modelo: _____________________________

Sin fluido o agua: _____________________________

Una solución química, nombre: _________________________

(véase la placa de características de la bomba)

Descripción de la averíaHaga un círculo alrededor de la pieza dañada.

En el caso de que se trate de un fallo eléctrico o de funcionamiento, marque la carcasa.

Describa brevemente la avería:

_____________________ _____________________Fecha y firma Sello de la empres

GrA

3467

52

53

54

ArgentinaBombas GRUNDFOS de Argentina S.A.Ruta Panamericana km. 37.500 Lote 34A1619 - GarinPcia. de Buenos AiresPhone: +54-3327 414 444Telefax: +54-3327 411 111AustraliaGrundfos AlldosDosing & DisinfectionALLDOS Oceania Pty. Ltd.Unit 3 / 74 Murdoch CircuitAcacia Ridge QLD 4100Phone: +61 (0)7 3712 6888Telefax: +61 (0)7 3272 5188E-mail: [email protected] AustraliaGRUNDFOS Pumps Pty. Ltd. P.O. Box 2040 Regency Park South Australia 5942 Phone: +61-8-8461-4611 Telefax: +61-8-8340 0155 AustriaGRUNDFOS Pumpen Vertrieb Ges.m.b.H.Grundfosstraße 2 A-5082 Grödig/Salzburg Tel.: +43-6246-883-0 Telefax: +43-6246-883-30 BelgiumN.V. GRUNDFOS Bellux S.A. Boomsesteenweg 81-83 B-2630 Aartselaar Tél.: +32-3-870 7300 Télécopie: +32-3-870 7301Belorussiaɉɪɟɞɫɬɚɜɢɬɟɥɶɫɬɜɨ ȽɊɍɇȾɎɈɋ ɜ Ɇɢɧɫɤɟ220090 Ɇɢɧɫɤ ɭɥ.Ɉɥɟɲɟɜɚ 14 Ɍɟɥɟɮɨɧ: (8632) 62-40-49Ɏɚɤɫ: (8632) 62-40-49Bosnia/HerzegovinaGRUNDFOS SarajevoParomlinska br. 16,BiH-71000 SarajevoPhone: +387 33 713290Telefax: +387 33 231795BrazilMark GRUNDFOS Ltda.Av. Humberto de Alencar Castelo Branco, 630CEP 09850 - 300São Bernardo do Campo - SPPhone: +55-11 4393 5533Telefax: +55-11 4343 5015BulgariaGRUNDFOS Pumpen VertriebRepresentative Office - BulgariaBulgaria, 1421 SofiaLozenetz District105-107 Arsenalski blvd. Phone: +359 2963 3820, 2963 5653Telefax: +359 2963 1305CanadaGRUNDFOS Canada Inc. 2941 Brighton Road Oakville, Ontario L6H 6C9 Phone: +1-905 829 9533 Telefax: +1-905 829 9512 ChinaGrundfos AlldosDosing & DisinfectionALLDOS (Shanghai) Water Technology Co. Ltd.West Unit, 1 Floor, No. 2 Building (T 4-2)278 Jinhu Road, Jin Qiao Export Processing ZonePudong New Area Shanghai, 201206Phone: +86 21 5055 1012Telefax: +86 21 5032 0596E-mail: [email protected] ChinaGRUNDFOS Pumps (Shanghai) Co. Ltd.22 Floor, Xin Hua Lian Building755-775 Huai Hai Rd, (M)Shanghai 200020PRCPhone: +86-512-67 61 11 80Telefax: +86-512-67 61 81 67CroatiaGRUNDFOS predstavništvo ZagrebCebini 37, BuzinHR-10000 ZagrebPhone: +385 1 6595 400 Telefax: +385 1 6595 499Czech RepublicGRUNDFOS s.r.o.ýapkovského 21779 00 OlomoucPhone: +420-585-716 111Telefax: +420-585-716 299DenmarkGRUNDFOS DK A/S Martin Bachs Vej 3 DK-8850 Bjerringbro Tlf.: +45-87 50 50 50 Telefax: +45-87 50 51 51 E-mail: [email protected]/DK

EstoniaGRUNDFOS Pumps Eesti OÜPeterburi tee 92G11415 TallinnTel: + 372 606 1690Fax: + 372 606 1691FinlandOY GRUNDFOS Pumput AB Mestarintie 11 FIN-01730 Vantaa Phone: +358-3066 5650 Telefax: +358-3066 56550FranceGrundfos AlldosDosing & DisinfectionALLDOS S.A.R.L.7, rue GutenbergF-67610 La WantzenauTél.: +33-3 88 59 26 26Télécopie: +33-3 88 59 26 00E-mail : [email protected] FrancePompes GRUNDFOS Distribution S.A. Parc d’Activités de Chesnes 57, rue de Malacombe F-38290 St. Quentin Fallavier (Lyon) Tél.: +33-4 74 82 15 15 Télécopie: +33-4 74 94 10 51 GermanyGrundfos AlldosDosing & DisinfectionALLDOS Eichler GmbHReetzstraße 85D-76327 Pfinztal (Söllingen)Tel.: +49 7240 61-0 Telefax: +49 7240 61-177E-mail: [email protected] GermanyGRUNDFOS GMBHSchlüterstr. 33D-40699 ErkrathTel.: +49-(0) 211 929 69-0 Telefax: +49-(0) 211 929 69-3799E-mail: [email protected] in Deutschland:E-mail: [email protected] Hellas A.E.B.E. 20th km. Athinon-Markopoulou Av. P.O. Box 71 GR-19002 Peania Phone: +0030-210-66 83 400 Telefax: +0030-210-66 46 273Hong KongGRUNDFOS Pumps (Hong Kong) Ltd. Unit 1, Ground floor Siu Wai Industrial Centre 29-33 Wing Hong Street & 68 King Lam Street, Cheung Sha Wan Kowloon Phone: +852-27861706 / 27861741 Telefax: +852-27858664 HungaryGRUNDFOS Hungária Kft.Park u. 8H-2045 Törökbálint, Phone: +36-23 511 110Telefax: +36-23 511 111IndiaGRUNDFOS Pumps India Private Limited118 Old Mahabalipuram RoadThoraipakkamChennai 600 096Phone: +91-44 2496 6800IndonesiaPT GRUNDFOS Pompa Jl. Rawa Sumur III, Blok III / CC-1 Kawasan Industri, Pulogadung Jakarta 13930 Phone: +62-21-460 6909 Telefax: +62-21-460 6910 / 460 6901 IrelandGRUNDFOS (Ireland) Ltd. Unit A, Merrywell Business ParkBallymount Road LowerDublin 12 Phone: +353-1-4089 800 Telefax: +353-1-4089 830 ItalyGRUNDFOS Pompe Italia S.r.l. Via Gran Sasso 4I-20060 Truccazzano (Milano)Tel.: +39-02-95838112 Telefax: +39-02-95309290 / 95838461 JapanGRUNDFOS Pumps K.K.Gotanda Metalion Bldg. 5F,5-21-15, Higashi-gotandaShiagawa-ku, Tokyo, 141-0022 JapanPhone: +81 35 448 1391Telefax: +81 35 448 9619KoreaGRUNDFOS Pumps Korea Ltd.6th Floor, Aju Building 679-5Yeoksam-dong, Kangnam-ku, 135-916Seoul, KoreaPhone: +82-2-5317 600Telefax: +82-2-5633 725

LatviaSIA GRUNDFOS Pumps Latvia Deglava biznesa centrsAugusta Deglava ielƗ 60, LV-1035, RƯga,TƗlr.: + 371 714 9640, 7 149 641Fakss: + 371 914 9646LithuaniaGRUNDFOS Pumps UABSmolensko g. 6LT-03201 VilniusTel: + 370 52 395 430Fax: + 370 52 395 431MalaysiaGRUNDFOS Pumps Sdn. Bhd.7 Jalan Peguam U1/25Glenmarie Industrial Park40150 Shah AlamSelangor Phone: +60-3-5569 2922Telefax: +60-3-5569 2866MéxicoBombas GRUNDFOS de México S.A. de C.V. Boulevard TLC No. 15Parque Industrial Stiva AeropuertoApodaca, N.L. 66600Phone: +52-81-8144 4000 Telefax: +52-81-8144 4010NetherlandsGrundfos AlldosDosing & DisinfectionALLDOS BVLeerlooiersstraat 6NL-8601 WK SneekTel.: +31-51 54 25 789Telefax: +31-51 54 30 550E-mail: [email protected] NetherlandsVeluwezoom 351326 AE AlmerePostbus 22015 1302 CA ALMERE Tel.: +31-88-478 6336 Telefax: +31-88-478 6332 e-mail: [email protected] ZealandGRUNDFOS Pumps NZ Ltd.17 Beatrice Tinsley CrescentNorth Harbour Industrial EstateAlbany, AucklandPhone: +64-9-415 3240Telefax: +64-9-415 3250NorwayGRUNDFOS Pumper A/S Strømsveien 344 Postboks 235, Leirdal N-1011 Oslo Tlf.: +47-22 90 47 00 Telefax: +47-22 32 21 50 PolandGRUNDFOS Pompy Sp. z o.o.ul. Klonowa 23Baranowo k. PoznaniaPL-62-081 PrzeĨmierowoTel: (+48-61) 650 13 00Fax: (+48-61) 650 13 50PortugalBombas GRUNDFOS Portugal, S.A. Rua Calvet de Magalhães, 241Apartado 1079P-2770-153 Paço de ArcosTel.: +351-21-440 76 00Telefax: +351-21-440 76 90RomâniaGRUNDFOS Pompe România SRLBd. Biruintei, nr 103 Pantelimon county IlfovPhone: +40 21 200 4100Telefax: +40 21 200 4101E-mail: [email protected]ɈɈɈ ȽɪɭɧɞɮɨɫɊɨɫɫɢɹ, 109544 Ɇɨɫɤɜɚ, ɭɥ. ɒɤɨɥɶɧɚɹ 39Ɍɟɥ. (+7) 495 737 30 00, 564 88 00Ɏɚɤɫ (+7) 495 737 75 36, 564 88 11E-mail [email protected] GRUNDFOS Predstavništvo BeogradDr. Milutina Ivkoviüa 2a/29YU-11000 Beograd Phone: +381 11 26 47 877 / 11 26 47 496Telefax: +381 11 26 48 340SingaporeGRUNDFOS (Singapore) Pte. Ltd. 24 Tuas West Road Jurong Town Singapore 638381 Phone: +65-6865 1222 Telefax: +65-6861 8402SloveniaGRUNDFOS PUMPEN VERTRIEB Ges.m.b.H.,Podružnica LjubljanaBlatnica 1, SI-1236 TrzinPhone: +386 1 563 5338Telefax: +386 1 563 2098E-mail: [email protected]

South AfricaGrundfos AlldosDosing & DisinfectionALLDOS (Pty) LTD98 Matroosberg Road, Waterkloof ParkP.O. Box 36505, Menlo Park 01020181 ZA Pretoria E-mail: [email protected] GRUNDFOS España S.A. Camino de la Fuentecilla, s/n E-28110 Algete (Madrid) Tel.: +34-91-848 8800 Telefax: +34-91-628 0465 SwedenGRUNDFOS AB (Box 333) Lunnagårdsgatan 6 431 24 Mölndal Tel.: +46(0)771-32 23 00 Telefax: +46(0)31-331 94 60 SwitzerlandGrundfos AlldosDosing & DisinfectionALLDOS International AGSchönmattstraße 4 CH-4153 ReinachTel.: +41-61-717 5555Telefax: +41-61-717 5500E-mail: [email protected] Pumpen AG Bruggacherstrasse 10 CH-8117 Fällanden/ZH Tel.: +41-1-806 8111 Telefax: +41-1-806 8115 TaiwanGRUNDFOS Pumps (Taiwan) Ltd. 7 Floor, 219 Min-Chuan Road Taichung, Taiwan, R.O.C. Phone: +886-4-2305 0868Telefax: +886-4-2305 0878ThailandGRUNDFOS (Thailand) Ltd. 92 Chaloem Phrakiat Rama 9 Road,Dokmai, Pravej, Bangkok 10250Phone: +66-2-725 8999Telefax: +66-2-725 8998TurkeyGRUNDFOS POMPA San. ve Tic. Ltd. Sti.Gebze Organize Sanayi Bölgesi Ihsan dede Caddesi,2. yol 200. Sokak No. 20441490 Gebze/ KocaeliPhone: +90 - 262-679 7979Telefax: +90 - 262-679 7905E-mail: [email protected]ɌɈȼ ȽɊɍɇȾɎɈɋ ɍɄɊȺȲɇȺ 01010 Ʉɢʀɜ, ȼɭɥ. Ɇɨɫɤɨɜɫɶɤɚ 8ɛ, Ɍɟɥ.:(+38 044) 390 40 50 Ɏɚɯ.: (+38 044) 390 40 59E-mail: [email protected] Arab EmiratesGRUNDFOS Gulf DistributionP.O. Box 16768Jebel Ali Free ZoneDubaiPhone: +971-4- 8815 166Telefax: +971-4-8815 136United KingdomGrundfos AlldosDosing & DisinfectionALLDOS Ltd.39 Gravelly Industrial Park, Tyburn RoadBirmingham B24 8TGPhone: +44-121-3283336Telefax: +44-121-3284332E-mail: [email protected] United KingdomGRUNDFOS Pumps Ltd. Grovebury Road Leighton Buzzard/Beds. LU7 8TL Phone: +44-1525-850000 Telefax: +44-1525-850011 U.S.A.GRUNDFOS Pumps Corporation 17100 West 118th TerraceOlathe, Kansas 66061Phone: +1-913-227-3400 Telefax: +1-913-227-3500 Usbekistanɉɪɟɞɫɬɚɜɢɬɟɥɶɫɬɜɨ ȽɊɍɇȾɎɈɋ ɜ Ɍɚɲɤɟɧɬɟ700000 Ɍɚɲɤɟɧɬ ɭɥ.ɍɫɦɚɧɚ ɇɨɫɢɪɚ 1-ɣ ɬɭɩɢɤ 5Ɍɟɥɟɮɨɧ: (3712) 55-68-15Ɏɚɤɫ: (3712) 53-36-35

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La innovación es la esencia

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15.720152 V2.0 15.720098 V2.0 15.720037 V2.0 15.720043 V2.0 15.720049 V2.0 15.720055 V2.0

Sust.

96681456 1207 96681443 1207 96681396 1207 96681401 1207 96681406 1207 96681412 1207

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