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Boletín de Innovación y Tecnología I +d 2012/2013 Nº12 I + d 2012 / 2013 Nº12 Boletín de Innovación y Tecnología

Boletín de Innovación y Tecnología

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I+d 2012 / 2013 Nº12

Boletín de Innovación y Tecnología

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I+d Boletín de Innovación y Tecnología

Proyecto ITER

Sede de idom en Bilbao

Gran telescopio Canarias

Innovación en el sistema de control de los ciclos combinados del futuro

Seguridad en túneles de carretera

Sistemas de localización geográfica de trenes de Renfe

Arquitectura y programación

Planta solar hibridada con biomasa

Biocombustible a partir de cáscaras de almendras

Innovación en el sector sanitario

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PROYECTO ITER En el núcleo del futuro de la energía

Se trata de un proyecto conjunto entre la Unión Europea, China, India, Japón, Corea del Sur, la Federación de Rusia y los EE.UU. El ITER se está construyendo en Europa, en Cadarache, en el sur de Francia y se espera que comience a funcionar en 2019.

El proyecto ITER tiene como objetivo construir un reactor de fusión, dos veces el tamaño de los mayores dispositivos actuales, con el objetivo de demostrar la viabilidad científica y técnica de la energía de fusión.

“Colaboramos en el diseño de un dispositivo fundamental para el experimento de fusión nuclear”Fernando RuedaDirector del proyecto

Imagen: NASA Goddard Photo and Video

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El proyecto ITER es en esencia un gran banco de pruebas experimental de nue-vas tecnologías al servicio objetivos más ambiciosos. Si el experimento sale tal y como se espera, en 2050 podrá en-trar en funcionamiento Demo, el primer reactor de fusión nuclear explotable co-mercialmente.

Una de las tecnologías clave que se van a probar en ITER se refiere a un compo-nente que tiene una triple responsabili-

dad: extraer el calor de la reacción nu-clear, regenerar el tritio que actúa como "combustible" de la reacción y proteger componentes clave del reactor respecto de la radiación.

Este elemento, aparentemente simple, consiste en una caja metálica hueca re-frigerada, dentro de la cual se encuentra el material que regenera tritio y posibilita la multiplicación de neutrones.

Los reactores de fusión deuterio - tritioITER, como un paso hacia DEMO

1/ Conjunto de la máquina Tokamak y Vacuum Vessel2/ Edificio Tokamak3/ Emplazamiento del proyecto ITER en Cadarache (Francia) con el edificio Tokamak destacado.

Imágenes: © ITER Organization

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Generar tritio y disipar calorTritium Breeder Blanket

En los futuros reactores de fusión, la reacción fundamental consistirá en fu-sionar dos isótopos del hidrógeno, el deuterio y el tritio, para dar lugar a un átomo de helio en una reacción exotér-mica cuya energía se utilizará para pro-ducir electricidad.

El tritio, por tanto, es utilizado como “com-bustible” y el reactor tendrá que contar con dispositivos que se ocupen de rege-

nerar continuamente dicho isótopo así como de extraer la energía térmica del plasma en unas condiciones apropiadas para la producción de electricidad.

Estas funciones las realizará un dispo-sitivo llamado Tritium Breeder Blanket, un "manto" refrigerado que recubrirá la cara interna de la cámara de vacío y es-tará en contacto directo con el plasma.

Para hacernos una idea de la importan-cia del Tritium Breeder Blanket, baste decir que el éxito de ITER dependerá en gran medida de que se encuentre un diseño que garantice la autosuficiencia del reactor en la producción de tritio y su capacidad para extraer el calor ge-nerado.

"El éxito de ITER dependerá de que se encuentre un diseño que garantice la autosuficiencia del reactor en la producción de tritio y su capacidad para disipar el calor del núcleo"

Fernando RuedaDirector del proyecto

Vacuum VesselTritium Breeder Blanket. Imagen cortesía de Karlsruher Institut für Technologie (KIT) y Fusion for Energy (F4E)

4/ Superficie expuesta al plasma5/ Conexión con Vacuum Vessel

6/ Imanes de campo toroidal7/ Puertos de registro

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Los dos diseños europeos del Test Blanket Module (TBM), el HCLL y el HCPB, se pondrán a prueba al mismo tiempo en el puerto ecuatorial número 16 de ITER. Ambos serán orientados verticalmente y se insertarán en un ele-mento llamado Port Plug Frame.

HCLL Helium-Cooled Lithium-Lead

HCLL seccionado

HCPB Helium-Cooled Pebble-Bed

HCPB seccionado

Desde hace varios años, se han estado desarrollando hasta seis conceptos de dispositivos productores de tritio, bajo la forma de unos módulos metálicos (Test Blanket Modules, TBMs), que se dispondrán en los puertos ecuatoriales número 2, 16 y 18 de ITER.

Europa se ocupa actualmente de desa-rrollar dos conceptos de Test Blanket Modules que se pondrán a prueba en el ITER. Ambos conceptos tienen como denominador común la utilización de un acero especial de baja activación como material estructural, el Eurofer; también es común a ambos diseños el refrige-rante: helio a una presión de 8 MPa y una temperatura que oscila entre los 300 y 500 ºC.

Dos dispositivos experimentalesTest Blanket Modules

La diferencia entre ambos diseños se refiere al material utilizado para producir tritio y multiplicar neutrones. 1/ El concepto “Helium-Cooled Li-thium-Lead” (HCLL), utiliza un líquido eutéctico de plomo y litio Pb-15.7Li (en-riquecido en 6Li). Ha sido desarrollado inicialmente por CEA (Commissariat à l'énergie atomique et aux énergies al-ternatives). 2/ El concepto “Helium-Cooled Pebble-Bed” (HCPB), utiliza un sólido, consis-tente en partículas de cerámica litiada (enriquecida con 6Li) como generador de tritio y partículas de berilio como mul-tiplicador de neutrones. Ha sido desa-rrollado inicialmente por KIT (Karlsruher Institut für Technologie).

Un sistema colector situado en la par-te posterior del Test Blanket Module (TBM) asegura la recepción y distribu-ción de helio hacia las diversas partes del TBM, de manera que optimiza la temperatura de los materiales del dispo-sitivo de acuerdo con su función.

El tritio liberado por el material repro-ductor contiene impurezas, por lo que es transportado a través de una corriente de helio –o de Pb-15.7Li- que circula lenta-mente hasta las unidades externas que se ocupan de regenerar el tritio.

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Puertos de entrada y salida

1/ Test Blanket Modules HCLL y HCPB

Ensamblaje en el edificio del TokamakTest Blanket Modules

El componente mecánico principal de un Test Blanket Module (TBM) es una caja de acero que alberga los materia-les utilizados tanto para regenerar tritio como para multiplicar los neutrones, así como una serie de placas de extracción de calor que están directamente en con-tacto con estos materiales.

Una rejilla interior de refuerzo propor-ciona resistencia mecánica al conjunto, al tiempo que segmenta su volumen en

celdas que se utilizan para a alojar los materiales reproductores y multiplicado-res y las placas de refrigeración.

Dichas cajas están ensambladas en el extremo de una viga metálica de consi-derable longitud y estrictos requisitos en términos de blindaje que facilita el paso de los diversos conductos desde el edi-ficio Tokamak hacia la cámara de vacío donde se encuentran las cajas de acero, a través del puerto ecuatorial en cuestión

Los sistemas que componen el Test Blanket Module no se localizan sólo en el edificio del reactor, sino que se extien-den a otros edificios del complejo ITER.

El sistema de refrigeración por helio, por ejemplo, está conectado con el sistema general de mitigación de calor.

El sistema de extracción de tritio se loca-liza tanto en la celda de puerto como en el edificio de tritio. El sistema de purifi-cación de los refrigerantes se encuentra en el área CVCS.

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Idom en el ITERViabilidad técnica de los TBMs

Idom está trabajando, en colaboración con Fusion for Energy (agencia domésti-ca europea dentro del proyecto ITER), en estudiar la viabilidad técnica de nuevos conceptos de TBM, en los que se dismi-nuya o suprima su contenido de acero ferrítico-martensítico (como es el caso de Eurofer), pues estudios recientes han demostrado que la presencia significativa de materiales ferromagnéticos dentro de la cámara de vacío, en cantidad y localiza-ción similares a la correspondiente a los TBMs, podría dificultar el cumplimiento de ciertos objetivos para el control del plasma en ITER.

Nuevas metodologíasde diseño

Estudiar la viabilidad técnica de estos nuevos conceptos va mucho más allá de la aplicación de las reglas convencionales de diseño y cálculo que se utilizan en otras industrias ya maduras y sanciona-das por décadas de experiencia operati-va. Las conclusiones que han de manejar científicos e ingenieros para la toma de decisiones en proyectos de investigación como este, absolutamente punteros a nivel mundial, se basan en sofisticados análisis donde se determina el compor-tamiento termo-mecánico de los distintas partes que componen el TBM ante las condiciones principales de operación y

en los casos pésimos de accidente. Las solicitaciones principales a las que se ve-rán sometidos los TBM dentro de ITER son de carácter térmico y mecánico. Las solicitaciones térmicas se originan por los intensos flujos de calor existentes en la cara interior (directamente expuesta al plasma) de la cámara de vacío, así como por el calor generado en el interior del propio TBM por deposición neutrónica.

Test Blanket Modules HCLL + HCPB

Las principales solicitaciones a las que se verán sometidos los TBMs en ITER son de carácter principalmente térmico, debido a los intensos flujos de calor generados por el plasma y la deposición neutrónica, y mecánico, debido a la altísima presión del helio de refrigeración del sistema

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Idom está estudiando la viabilidad de los componentes principales del TBM, mediante avanzadas herramientas de simulación

Las solicitaciones mecánicas se derivan, principalmente, de la altísima presión del helio de refrigeración que recorre el com-plejo sistema de canales embebidos en el acero de la caja y que se ramifica a lo largo y ancho de las distintas placas que componen el TBM, por lo que éstas habrán de fabricarse mediante un sofis-ticado proceso de soldadura por difusión que se está poniendo prueba mediante la fabricación de prototipos parciales.

Capacidades técnicas

Idom está estudiando la viabilidad de distintas alternativas desde un enfo-que global y acoplado, común a todos los componentes principales del TBM, mediante avanzadas herramientas de simulación desarrolladas para el análisis de componentes en régimen transito-rio, lo que ha incluido la generación de desarrollos numéricos ad-hoc por parte de nuestros ingenieros. Dicho enfoque permite determinar la respuesta global del TBM, tanto en temperaturas como en

tensiones mecánicas, en cada instante del ciclo de operación de ITER, incluyen-do cada uno de los innumerables canales de refrigeración. La posibilidad de que se desarrollen modos de fallo tales como agotamiento plástico, inestabilidad local o fatiga es analizada en las localizaciones críticas y traducida en términos de capa-cidad para poder evaluar la viabilidad de cada una de las alternativas propuestas y, en consecuencia, tomar decisiones en-caminadas a cerrar un diseño final viable técnicamente.

HCPB Helium-Cooled Pebble-Bed

HCLL Helium-Cooled Lithium-Lead Análisis térmico

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SEDE DE IDOM EN BILBAO

La gestión de la demanda energética y la reducción de las emisiones de CO2

se presenta como uno de los principa-les objetivos de las instituciones euro-peas para las próximas décadas.

El sector de la edificación está siendo objeto de especial atención por parte de los legisladores, debido a que re-presenta un 40% del consumo total de energía primaria de la Unión Europea.

El edificio de Idom en Bilbao se sitúa en la vanguardia de los nuevos enfoques de la arquitectura sostenible, dispone de un certificado de eficiencia ener-gética Clase A de acuerdo al sistema de certificación energética español (RD 47/2007) y está en fase de acre-ditar una certificación de sostenibilidad LEED (Leadership in Energy & Environ-mental Design).

En el presente artículo se mencionan algunas de las estrategias de gestión energética incorporadas.

Gestión de la demanda energética

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Protección solar

Además de utilizar vidrios de altas prestaciones, se dispusieron lamas al exterior. Su diseño en relación a la evolución de la altura solar, permite la entrada de luz en invierno y sombrea la fachada en verano.

Protección solarDiseño de fachadas

Situación de partidaUn depósito de mercancías

El principal criterio a tener en cuenta en el diseño de las fachadas fue la climato-logía de la zona, habitualmente nubosa.

Se eligieron diferentes vidrios para cada fachada, buscando un factor solar que debía proteger al edificio frente a la radiación térmica intensa en verano y permitir un importante grado de pene-tración de la radiación visible en los días nublados.

A veces hay que saber encontrar en la dificultad la oportunidad. Un edificio existente que por cuestiones de normas urbanísticas es obligado conservar en una gran parte resulta normalmente un importante obstáculo para el desarrollo de un buen diseño.

No es este el caso de la sede corpo-rativa de Idom, donde se ha entendido la complicación como oportunidad al decidir conservar, no solo parcialmente como indicaban las normas, sino íntegra-mente la pesada estructura del almacén portuario para un doble fin: reducir muy significativamente la emisión de CO

2 en el proceso de construcción (reducción al mínimo de cemento y hormigón armado para estructura); y utilizar la estructura existente como gran masa de inercia al dejar la mayor parte de la estructura del edificio vista.

Diseño de cubierta

Por otra parte, se buscó dotar a la cu-bierta de un gran aislamiento térmico, que surgió de la combinación de una superficie de hierba natural y artificial, con una zona “buffer” de doble cubierta. Este último elemento se utiliza para alojar la sala de máquinas y separar las plan-tas ocupadas por oficinas de la cubierta, soleada y en contacto con la intemperie. Actúa como atenuante térmico, reducien-do la demanda energética del edificio.

Son estas y otras las numerosas solu-ciones de ahorro energético que se han explorado en el diseño y elección de los cerramientos, de los sistemas de refri-geración y de recuperación de calor y de equipos.

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THE EXISTING BULDING

THE CARPET EXTEND

THE MACHINES

THE HAT THE END

THE FLYING CARPET

Luminosidad e iluminaciónFactor de forma

El edificio original presentaba un buen factor de forma (relación entre la super-ficie de la envolvente y el volumen del conjunto), circunstancia que se aprove-chó como estrategia pasiva, clave del buen comportamiento térmico global.

Sobre esa base, se generó un diseño dotado de alta luminosidad, que per-mite un ahorro significativo en el con-sumo de iluminación. Además, se hizo uso generalizado de luminarias de alta eficiencia que adaptan su luminosidad a las condiciones de la radiación natural. El sistema dispone asimismo de detec-tores de presencia para evitar consumos innecesarios.

Tras medio año de medición y control, puede decirse que el consumos de ilu-minación real es inferior a 5 W/m2 (re-feridos a la superficie bruta del edificio).

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Reducción de la demandaSistemas de recuperación de calor

Debido a las elevadas cargas internas (personas, equipos informáticos, etc), el aire acondicionado es uno de los ma-yores factores de consumo de energía en un edificio de oficinas. Para reducir este consumo es preciso incidir en dos frentes: la reducción de la demanda del inmueble y la minimización del consumo de los sistemas mecánicos asociados al acondicionamiento (bombas ventilado-res, etc.)

En un edificio complejo y situado en una zona de clima templado, lo habitual es que existan zonas que demandan ca-lefacción y simultáneamente, otras que requieren refrigeración. Gracias a los sistemas de recuperación de calor es posible realizar un trasvase energético entre las áreas que, dependiendo del soleamiento o actividad, presentan dife-rente demanda.

Trasvase de energía

Se identificaron algunas situaciones en las que se produce una demanda mix-ta: frío en unas partes del edificio y ca-lor en otras. Por ejemplo, en el centro de proceso de datos, las fachadas de orientación Sur y algunas zonas interio-res con alta concentración de personas y equipos informáticos requieren refri-geración, mientras que las fachadas de orientación Norte y Este, el auditorio y otras estancias de poca actividad habi-tual requieren calefacción.

Este trasvase de energía entre zonas, que demandan calor y las que requieren refrigeración, reduce considerablemen-te el consumo.

La refrigeración del Centro de Proceso de Datos, por ejemplo, permite recuperar una gran cantidad de calor durante el día, que es utilizada por el sistema principal de climatización para calentar las zonas frías del edificio. Este sistema se desco-

necta automáticamente durante la noche, transfiriendo la refrigeración del CPD a una enfriadora específica más pequeña, mientras el sistema principal queda en reserva para situaciones de emergencia.

El sistema de free-cooling o enfriamiento gratuito pretende aprovechar las condi-ciones térmicas exteriores en una clima-tología suave, utilizando directamente el aire exterior para refrigerar espacios

Climatizadora en recuperación de calor

Climatizadora en free cooling

Trasvase de energía

expulsión de aire

impulsión de airepreacondicionado

expulsión de aire

impulsión de aire

Recuperación de calor

T. Exterior 10 -15 ºC

Enfriadora

Caldera

Zona refrigerada

Zona calefactada

Zona BUFFER

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Trasvase de energía

Durante las horas de trabajo, el Centro de Proceso de Datos produce una gran can-tidad de calor que se trasvasa a las zonas frías del edificio. Por la noche, el sistema de trasvase se desconecta automáticamente.

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Reducción de la demandaMinimización del consumo de equipos de refrigeración

VARIADORES DE FRECUENCIA

La demanda térmica de los edificios no es constante a lo largo de la jornada. Un sistema convencional atiende a esta va-riabilidad incrementando la cantidad de agua y aire en el sistema, mientras el motor de impulsión continúa operando a plena velocidad. Los variadores instala-dos en motores de bombas y ventilado-res regulan su potencia en función de la demanda y permiten ahorros energéti-cos de entre el 35 y el 50 % respecto a las aplicaciones de velocidad constante.

La reducción del consumo de los equi-pos de refrigeración se ha obtenido re-duciendo al mínimo el uso de ventilado-res y sistemas que presentan consumos parásitos, utilizando niveles térmicos moderados en los fluidos refrigerantes e implementando variadores de frecuen-cia en bombas y ventiladores.

P=1 kW

1,76 kW

0,36 kW

0,1 kWcalor humos

0,1 kW 0,3 kW(ELECTRICIDAD)

calor al EXTERIOR

zonas REFRIGERADAS

zonas CALEFACTADAS

1 kW

1,1 kW (GAS)1 kW

0,43 kW

0,25 kW 0,08 kW(ELECTRICIDAD) 0,1 kW

zonas REFRIGERADAS

zonas CALEFACTADAS

calor al EXTERIOR

calor RECUPERADO

1 kW

1 kW

Situación habitual: consumo 1,86 kW/kW

Situación idom: consumo 0,41 kW/kW

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Comparación del rendimiento de equipos convencionales en relación a los utiliza-dos en el edificio Idom Bilbao

0,32

CO

NVE

NC

ION

AL

0,24

Idom

recu

pera

ción

0,14

Idom

sin

recu

pera

ción

86 %

CO

NVE

NC

ION

AL

92 %

Idom

cond

ensa

ción

108 %

ALT

Ore

ndim

ient

o

EQUIPOS DE ALTA EFICIENCIA

Otro de los elementos básicos para la minimización del consumo son los equi-pos de alta eficiencia instalados.

La enfriadora principal tiene un eleva-do EER que incluso es sensiblemente mejorado cuando la enfriadora funciona en modo de recuperación de calor, ofre-ciendo consumos estacionales extrema-damente bajos.

En relación a la producción de calor, además de la recuperación obtenida de la enfriadora, se han instalado dos calderas de condensación. Este tipo de calderas permite obtener rendimientos superiores al 100% del PCI, ya que aprovechan parte de la energía libera-da en la condensación de los gases que son evacuados por la chimenea.

Caldera rendimiento sobre el PCI Enfriadora consumo kW elec / kW térmico

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“Pretendemos que el usuario de la oficina tenga la sensación de trabajar en un confortable microclima, similar al generado por una masa arbórea”

Javier Pérez UríbarriArquitecto

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Las vigas frías

En las zonas abiertas, se opta por dejar a la vista la estructura del edificio exis-tente, un diseño tipo loft portuario. Entre estas se sitúan los elementos de vigas frías, que permiten la perfecta integra-ción visual del habitualmente volumino-so sistema de climatización.

Un tubo de agua fría discurre por el in-terior de la viga y enfría las baterías y la superficie de la propio elemento. Esto provoca una convección natural del aire del espacio, ya que el aire calien-te tiende a ascender, y cuando entra en contacto con la viga se enfría, se hace mas denso y desciende. Este sistema de difusión por desplazamiento no requiere de ventiladores, ni partes mecánicas, es completamente silencioso y no provoca corrientes molestas, es por ello un siste-ma de muy alto confort.

Los espacios centrales se acondicionan con las vigas frías pasivas. En las áreas perimetrales, donde las fluctuaciones térmicas son constantes, se ha optado por un sistema de inductores.

ENERGÍAS RENOVABLES

El edificio cuenta con una instalación de producción de energía renovable me-diante paneles fotovoltaicos.

CAMBIO CLIMÁTICO

El edificio ha sido pionero en España en incorporar criterios de adaptación al calentamiento global, derivados del aná-lisis de riesgos de cambio climático rea-lizado en colaboración de la Universidad de Exeter durante la fase de proyecto.

Este sistema aporta también un elevado rendimiento y eficiencia a la instalación ya que trabaja en temperaturas entre 15 y 18º, muy próximas a las de consigna, lo que reduce enormemente los consu-mos eléctricos en modo refrigeración, que por otra parte es el funcionamiento habitual en las zonas interiores.

Convección forzada

Aire caliente

Aire frío

Aire primario

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Las "vigas frías" pasivas integran tres funciones en un único elemento: la distribución de frío, la iluminación y gracias a su revestimiento fono absorbente, el control acústico

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Control de iluminación Control de climatizadoras

Control de unidades terminales Control de temperatura general

BMS. Building Management SystemSistema de gestión técnica centralizada

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Control de enfriadoras Control de calderas

Control de consumo y emisiones Visor transitorio de consumo

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La monitorización de los consumos constituye la base para gestionar la energía. Para poder identificar ineficien-cias, el control ha de hacerse en tiempo real y por áreas. La gestión de esta información orientada al ahorro está actualmente protocolizada en estándares como la ISO 50001 “Sis-temas de gestión de la energía. Requisi-tos con orientación para su uso”, implica a la organización en su conjunto y obliga, en muchos casos, a realizar cambios en los hábitos de consumo. Permite así mis-mo obtener valores que son comparables con los de otros edificios monitorizados según la norma ISO 50001.

Monitorización y controlInformación desglosada por sistemas y en tiempo real

Siguiendo esta norma, en la monitoriza-ción del edificio se realiza desglosando consumos por superficie, por persona, por área y por equipos, permitiendo de-tectar incorrecciones de funcionamiento y uso (temperaturas excesivas o muy ba-jas, etc.) gracias a los valores obtenidos. Mensualmente se generan informes que facilitan la visualización de la evolución del consumo de energía y de las emisio-nes de CO2, y permiten su comparación respecto a valores de referencia.

En los meses iniciales de funcionamien-to, correspondientes al último trimestre de 2011 y los primeros meses de 2012, el consumo registrado en climatización (refrigeración y calefacción), iluminación y preparación de ACS es de 16 W/m2 en las horas laborables y apunta a un valor de Energía Final anual de 72 kWh/m2.año eléctricos y 9 kWh/m².año de gas, valores que sitúan al edificio en el grupo de cabeza de los edificios eficien-tes en España.

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En 2010, la Unión Europea publicó una Directiva (2010/31/UE) en la que se fijan ambiciosos objetivos de ahorro energético y de reducción de emisio-nes mediante el fomento de edificios eficientes, la gestión energética de es-tos edificios a través de ESCOs (Ener-gy Services Companies), el estímulo a la cogeneración y la utilización a gran escala de energías renovables.

Tendencias de futuroObjetivos de la Unión Europea

Idom se ha tomado en serio estos ob-jetivos, ha intentado alcanzarlos en el diseño de sus sedes corporativas de Bilbao y Madrid y a eficiencia energéti-ca y está preparada para aportar a sus clientes la experiencia adquirida en la reducción de emisiones contaminan-tes, el confort ambiental y todos aque-llos aspectos englobados en el con-cepto más general de “sostenibilidad”.

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GRAN TELESCOPIO CANARIAS

Con el telescopio se podrá conocer más sobre los agujeros negros, las estrellas y galaxias más alejadas del Universo y las condiciones iniciales tras el Big Bang, entre otros campos de la astrofísica.

El Gran Telescopio Canarias es el te-lescopio de rango visible más grande del mundo, así como uno de los de tec-nología más avanzada. Cuenta con un espejo primario segmentado de 10,4 metros de diámetro, que permite reali-zar observaciones del firmamento hasta ahora inéditas.

“Los focos diseñados por Idom posibilitan observaciones más avanzadas del Universo”Alberto Gómez MerchanDirector del proyecto

Ampliando horizontes

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El telescopio está situado en el Obser-vatorio del Roque de Los Muchachos (isla de La Palma), lugar que reúne unas condiciones óptimas para la observa-ción, debido a la calidad del cielo y a su meteorología.

Se trata de un proyecto liderado por el Instituto de Astrofísica de Canarias, que puede considerarse ya todo un éxito desde su puesta en marcha, con la pri-mera luz el 13 de julio de 2007.

Sin embargo, todavía queda mucho de-sarrollo tecnológico por hacer, principal-mente en la incorporación de nuevos instrumentos que permitan observacio-nes cada vez más avanzadas.

Idom ha diseñado, construido e insta-lado un mecanismo que se considera crucial para la incorporación de nuevos instrumentos. A continuación vamos a tratar de situar dicho mecanismo en su contexto.

Una herramienta con grandes posibilidades

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Movimientos de un telescopio

Para obtener imágenes del Universo, el telescopio realiza un seguimiento de los objetos celestes a lo largo de un periodo de tiempo. Pero este seguimiento no es un proceso sencillo, porque no sólo los objetos siderales, sino también la tierra está en continuo movimiento. Así pues, para obtener imágenes “estáticas” de objetos del universo, un telescopio debe corregir dichos movimientos mediante mecanismos de precisión micrométrica.

En sus orígenes, la mayoría de los te-lescopios usaban una estrategia de se-guimiento ecuatorial, con uno de los dos ejes de giro paralelo al eje de rotación de la tierra. Durante la segunda mitad del siglo XX, los avances técnicos hicieron

que se popularizase la alternativa de se-guimiento alt-acimutal frente al ecuatorial por razones de economía. De este modo, los dos giros empleados para seguir el movimiento de los astros en la esfera ce-leste son el de acimut (eje vertical) y el de elevación (eje horizontal) . Sin embargo, frente a la ecuatorial, esta estrategia de seguimiento tiene como consecuencia un giro de la imagen en el foco durante la observación. A este giro de la imagen se le denomina rotación de campo.

El foco diseñado por Idom permite des-hacer esta rotación de campo con preci-sión de unas pocas micras y así obtener imágenes de alta calidad con tiempos de exposición altos

"Idom ha diseñado, construido e instalado un mecanismo crucial para el seguimiento de la rotación de los cuerpos celestes"

Imágenes: Pablo BonetCortesía de IAC

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Los instrumentos diseñados por Idom se ocupan de corregir la rotación del objeto celeste. Por eso se llaman “rotadores de campo” y deben ubicarse en los puntos donde converge la luz del telescopio: los focos Cassegrain y Cassegrain doblado.

La luz que llega del firmamento se re-fleja en el espejo principal, pasa a un espejo secundario y desde éste, cuan-do es necesario, todavía a un espejo terciario. Los puntos donde convergen los rayos de luz se llaman focos y son las localizaciones concretas en las que se instalarán los instrumentos para ana-lizar la luz. Básicamente, son los focos

El camino de la luz, dentro del telescopio

“Cassegrain”, “Cassegrain doblados” y “Nasmyth”, que toman los nombres de sus inventores.

Grantecan estaba operando de ma-nera exitosa desde su primera luz con instrumentos instalados en los focos Nasmyth. Pero pronto inició un proceso de ampliación de sus capacidades de observación, para lo que era preciso de-sarrollar los elementos que habilitasen las observaciones desde los focos Cas-segrain y Cassegrain doblado.

1/ La luz del universo penetraen el telescopio2/ Tras reflejarse en el espejo primario asciende hasta el espejo secundario3/ Una vez reflejado en el espejo secun-dario el cono de luz desciende hasta el terciario donde en función de la posición de éste se desvía a los focos "Nasmyth", "Cassegrain" o "Cassegrain doblados"

Espejo secundario

Anillo/eje de elevación

Espejo terciario

Espejo primario

Cassegrain doblados

1

2 3

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Los Focos Cassegrain

El investigador francés Laurent Casse-grain, mejoró el telescopio newtoniano añadiendo un espejo hiperboloide que enviaba el punto focal detrás del espe-jo primario, lo que permitió colocar los centros de masa de los telescopios en la base.

Esta es la configuración básica de Gran-tecan, cuya novedad consiste en la incor-poración de diseños avanzados, como los espejos segmentados y la óptica activa para corregir deformaciones gravitatorias, así como el uso de nuevos materiales y nuevos instrumentos de recepción.

Se decidió desarrollar, en primer lugar, el foco Cassegrain doblado -Folded Cas-segrain en inglés-, con el fin de poder instalar instrumentos de primera y se-gunda generación como Canary Cam, Megara o Miradas.

Grantecan adjudicó a Idom en 2010 el contrato para el diseño de detalle y suministro de dos unidades de foco Folded Cassegrain y ya en 2010 Idom realizó las labores de diseño, incluyendo la Revisión Preliminar de Diseño y la Re-visión Crítica de Diseño.

Imágenes: Pablo BonetCortesía de IAC

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El diseño propuesto por Idom consta de un motor síncrono de imanes per-manentes en configuración de acciona-miento directo, junto con un rodamiento de precisión para guiar y motorizar el giro del instrumento.

El diseño de Idom

Las unidades de foco Folded Casse-grain (FC-Sets) que Idom debía diseñar eran, pues, elementos opto-mecánicos que dotasen a los focos de las capaci-dades necesarias para poder instalar y operar los instrumentos de observación previstos. Debían satisfacer tres funcio-nes fundamentales:

1) Deshacer la rotación de campo de la imagen, pues como hemos dicho, debi-do al giro de la tierra y al algoritmo de seguimiento de las monturas alt-azimu-tales, el campo de visión (la imagen) en el instrumento gira; el foco diseñado permite deshacer este giro y obtener imágenes de alta calidad con tiempos de exposición altos.

Requisitos del diseño

a) Proporcionar servicios (potencia eléctrica, comunicaciones, helio, agua, etc) a los instrumentos, teniendo en cuenta que estos giran frente a la es-tructura del telescopio.

b) Proporcionar al telescopio las indi-caciones necesarias para poder realizar el seguimiento de los objetos celestes en estudio.

A su vez, una cadena portacables de diseño propio proporciona los servicios necesarios al instrumento. El innovador diseño en base a una estructura inter-media ajustable y unos rodillos de guia-do proporciona a la cadena portacable un movimiento suave y controlado con un ahorro significativo en el peso y en la complejidad total del conjunto al eli-minar la necesidad de un motor auxiliar de arrastre.

1/ Foco Folded Cassegrain 2/ Foco Folded Cassegrain seccionado3/ Entrega de los rotadores en las instalaciones de Grantecan

1 2

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Este sistema proporciona una velocidad máxima de posicionamiento de 2.5 rpm y permite hacer seguimientos con preci-siones generales del orden de 2 segun-dos de arco. El rango de giro del rotador de cables es de 530º.

El sistema que proporciona las capa-cidades de adquisición y guiado, está compuesto por una mesa giratoria dise-ñada en base a un rodamiento de preci-sión con corona sobre los que engranan dos piñones movidos por servomotores en configuración anti-holgura. Asimis-mo, otra mesa giratoria de precisión y una mesa lineal –ambas comerciales- proporcionan las capacidades de apun-tado y enfoque al conjunto.

Prestaciones

Una vez aprobado el diseño en noviem-bre de 2010, se lanzó el acopio de los elementos comerciales y la fabricación de las piezas que componen los con-juntos. En junio de 2011 se completó el montaje en blanco, y se realizaron unas pruebas preliminares, tras las cuales se procedió al montaje limpio final, termina-

Construcción y montaje

Este sistema proporciona un tiempo máximo de posicionamiento de 10 se-gundos, con precisiones de posicionado de 16 µm y estabilidades de 70 µm en toda la noche.

do en octubre de 2011 y a la realización de las pruebas de aceptación en fábrica, que se pasaron de manera satisfactoria en noviembre de 2011.

En diciembre de 2011 se procedió al envío de las dos unidades a las insta-laciones del Gran Telescopio Canarias en el Observatorio del Roque de los Mu-chachos, en la isla de La Palma. Durante el mes de diciembre de 2011 y enero de 2012 se realizaron las pruebas de acep-tación en el emplazamiento final, que re-sultaron en la aprobación definitiva en febrero de 2012.

3

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Buses de campo en la planta tipo de General Electric

A lo largo de los últimos años, General Electric (GE) ha estado diseñando los equipos (turbina de gas 9FB.05, turbi-na de vapor A 109D-14 y generador W28) que definirán un nuevo estándar de plantas de ciclo combinado de alta eficiencia y flexibilidad, que llegarán a alcanzar un rendimiento superior al 61% a carga base.

Las turbinas han sido diseñadas para trabajar de forma integrada con otras fuentes de energía renovable (solar, eólica, etc.), es decir, en un régimen de funcionamiento flexible que deberá adaptarse a la variabilidad de dichas fuentes complementarias.

INNOVACIÓN EN EL SISTEMA DE CONTROL DE LOS CICLOS COMBINADOS DEL FUTURO

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Imagen cortesía de General Electric

La complejidad de este sistema impulsó a GE a buscar una empresa de Ingeniería que desarrollase un diseño óptimo y a la vez flexible de su planta tipo (un monoeje de 510 MW) que garantizase, además, la perfecta integración de sus equipos. Idom fue la empresa seleccionada.

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37“El diseño de la planta-tipo que hemos realizado para General Electric marca un hito en la construcción de Ciclos Combinados”Imanol UrquiagaDirector del proyecto

Page 39: Boletín de Innovación y Tecnología

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Una respuesta a las necesidades del mercadoFlexibilidad y eficiencia

La planta de nueva generación Flex Ef-fiency 50 de GE satisface las necesida-des de los clientes: rapidez de respuesta a demanda —con un rampa de 50 MW/min y una capacidad para alcanzar la carga base en tan solo 30 minutos—, eficiencia del 60 % a partir del 87% de carga base (y hasta un 61% a car-ga base) y las emisiones garantizadas a partir del 40% de carga.

Esta planta permitirá un ahorro de 6,4 millones de metros cúbicos de gas na-tural (equivalente al consumo de unos 4.000 hogares) respecto a las planta de igual potencia (510 MW) construidas con la tecnología actual y una reducción de emisiones de más de 8,7 toneladas de NOx y 12.700 de CO2 (equivalente a las emisiones de unos 6.400 coches).

8,7 Ton de NOx + 12.700 Ton de CO2

6.400.000 m3 de gas natural

AHORRO ENERGÉTICO respecto a las plantas actuales de 500 MW

1/1

1. Dos de las alternativas de refrigeración contempladas

1/1 Aerocondensador1/2 Torres de agua

1/2

4.000 hogares

equivalente al consumo de

ahorro de

ahorro de

6.400 coches

equivalente al consumo de

Como se ha dicho, el sistema podrá trabajar de forma integrada con otras fuentes renovables (solar, eólica, etc), y aportará una producción confiable en la red al ser capaz de absorber los picos y valles que se producen con las energías renovables. Así, la eficiencia a plena car-ga en una planta integrada con campo solar sería del 70%.

Page 40: Boletín de Innovación y Tecnología

Para asegurar que los equipos desarro-llados por GE pudieran integrarse en la planta tipo Flex Efficiency 50 había que realizar un diseño óptimo y construible de ciclo combinado.

El diseño realizado por Idom ha con-templado las posibles configuraciones basadas en distintos métodos de refri-geración (torres de refrigeración, aero-condensador o de circuito abierto) y se

Diseño de planta y desarrollo de productoDiseño multifuncional e innovador

2. La planta trabajará de forma integradas con fuentesde energía renovable

2/1 Parque eólico2/2 Campo solar

2/1

2/2

ha realizado simultáneamente al desa-rrollo final de los nuevos equipos de GE.

Esta simultaneidad ha permitido inter-cambiar datos para mejorar la integra-ción y mantenimiento de los equipos en la planta. Como consecuencia, los equi-pos de GE han evolucionado.

Por motivos de espacio, no es posible detallar aquí todas mejoras realizadas,

las opciones contempladas y los análisis llevados a cabo para lograr una planta innovadora que realmente cumpla con las expectativas. Baste decir que todas las disciplinas (proceso, mecánica, civil, electricidad e instrumentación y control) han aportado innovaciones, optimizando el diseño de planta con objeto de poder aplicar las últimas tecnologías.

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Page 41: Boletín de Innovación y Tecnología

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Las mejoras más significativas se pueden clasificar en tres tipos:

Aportaciones de Idom que han influido en el desarrollo de equipos de GE.

El diseño de planta ha buscado la ópti-ma integración y mantenimiento de los equipos. Como consecuencia, han sido necesarias algunas modificaciones en el diseño de las conexiones de la turbi-na de vapor —para asegurar su integra-ción con el condensador, la cimentación y las tuberías de vapor principal—, o del cerramiento de la turbina de gas —para asegurar un adecuado mantenimiento con grúa en la nave de turbina—.

Aportaciones que permiten la repetitivi-dad en diseño constructibilidad, opera-ción y mantenimiento

En los supuestos de diseño se han con-siderado dos alternativas sísmicas —sis-mo moderado y sismo alto— y se ha bus-cando que los cambios de diseño sean mínimos según se contemple un caso u otro. El sismo moderado cubre el 70% de los casos en España, Francia, Bélgi-ca, Irlanda, Reino Unido y Alemania y el sismo alto cubre el 100% en los países anteriormente citados y Turquía.

En Imagen:

Turbina de gas Generador Turbina de vapor Condensador Sala eléctrica y de control

Algunas de las innovaciones realizadas

Page 42: Boletín de Innovación y Tecnología

Se ha hecho un estudio detallado de ru-tados de tuberías en las proximidades del tren de potencia, así como de la cimen-tación con análisis de sensibilidades, a fin de disponer de un modelo y unos cri-terios de diseño lo más realistas posible, lo que hizo necesario un replanteo en la cimentación. Se redistribuyeron espacios, se definieron tramos desmontables y se crearon pasos específicos en la cimenta-ción a fin de albergar pasos de tuberías y facilitar la accesibilidad para su correcto registro y mantenimiento.

Para evitar interferencias durante la fase de construcción, se priorizó la distribución eléctrica enterrada, por lo que se diseña-

ron sistemas de canalización principales a través de ductos con el fin de llegar a los equipos, tanto eléctricos como de control, con pasos incluso por debajo de la cimentación principal.

Aplicación de tecnologías punteras

Se ha dotado a la planta de un sistema de control eléctrico (ECS) análogo a los utilizados en las grandes redes de dis-tribución eléctricas, bajo protocolo IEC 6185, lo cual permite el control y visua-lización del sistema eléctrico y la progra-mación de protecciones inteligentes, así como una posible mayor integración con las redes eléctricas que trabajan con el

mismo protocolo. En paralelo, GE está desarrollando productos propios que se adecuen a este protocolo (incluido el Mark VI) que permitan una mayor inte-gración futura.

Otra de las innovaciones más significa-tivas ha sido la implementación de bu-ses de campo con protocolo Fieldbus Foundation y Profibus DP en el control de proceso de la planta. Este tema lo veremos a continuación con más detalle.

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“El sistema de control es un elemento esencial para aumentar la fiabilidad de una planta”Ibon LauciricaIngeniero Industrial

Un Ciclo Combinado se estructura en torno a ciertos elementos esenciales (turbina de vapor, turbina de gas, gene-rador y caldera), pero requiere también un gran número de tuberías y equipos mecánicos auxiliares (bombas, compre-sores, etc.)

Todo este conjunto exige la presencia de elementos de control (sensores de tem-

peratura, presión, caudal, actuadores, variadores, válvulas, etc), cuya coordina-ción, supervisión y operación se llevan a cabo de forma centralizada.

La automática y el control es uno de los campos donde Idom ha incorporado las principales innovaciones en el diseño de la planta-tipo.

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En la imagen: Ibon Laucirica, Marta Azcona e Imanol Urquiaga

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En todo sistema de control de proceso pueden distinguirse tres niveles ele-mentales:

Nivel de campo: Es el nivel básico for-mado por los elementos directamente en contacto con el proceso, tanto para obtener información del mismo (senso-res, transmisores) como para corregirlo o modificarlo (actuadores, válvulas de regulación).

Nivel de control: Es el nivel central donde residen las estrategias de regula-ción, control y protección del proceso, el “cerebro” de la Planta. Está conformado por equipos electrónicos diseñados es-pecíficamente para esta aplicación.

Nivel de supervisión: Es el nivel superior formado por los elementos di-rectamente en contacto con el hombre, donde se obtiene toda la información

del sistema y desde donde también se puede actuar sobre el proceso con-trolado. Forman parte de él todas las interfaces hombre-máquina como son las estaciones de operación, pantallas, paneles de mando, etc.

Supervisión, Control, Campo

Los tres niveles de actuación en un Sistema de Control

SUPERVISIÓN

CONTROL

CAMPO

Interface usuario

Controladores

Elementos de medida y elementos finales de control

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Tradición y futuro. Del sistema “punto a punto” al sistema de “buses de campo”

Tradicionalmente, la conexión de los sensores y transmisores distribuidos por la planta (nivel de campo) al sistema de control se ha realizado mediante un par de cables. A través de ellos se transmi-te una señal analógica que contiene la información del proceso proporcionada por los elementos de campo (válvula, sensor, etc.) El protocolo de comunica-ción asociado a esta tecnología, llamada “punto a punto”, es el 4-20 mA.

En la actualidad se han desarrollado varias tecnologías digitales, que permi-ten conectar los elementos de campo entre sí, sin necesidad de conectarlos individualmente con el nodo central de control, de forma que se produce una simplificación y ahorro considerable de cableado en la instalación, además de permitir un flujo superior de información desde los dispositivos periféricos

A estas tecnologías se les denomina “buses de campo”. La información pro-cedente de cada elemento conectado al

bus viaja en paquetes digitales que se pueden ordenar “linealmente”, uno tras otro, utilizando todos ellos una infraes-tructura de comunicación común (el par de cables) hasta el sistema de control.

Fieldbus Foundation es una de las tec-nologías de buses de campo más exten-didas y llamada a convertirse en nuevo standard a nivel mundial. Exige utilizar unos elementos de campo específicos y por tanto, los equipos y el software de control utilizados requieren la certifica-ción “Fieldbus Foundation”.

Sistemas utilizados para conectar los elementos de Campo con los de Control

Esquema comparativo de transmisión de señales en ambas tecnologías

Buses de campoPunto a punto

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En el diseño de la planta- tipo, Idom está implementando dos tecnologías de buses de campo (Foundation Fieldbus y Profi-bus DP).

Estas tecnologías serán las dominan-tes, pero no exclusivas, pues no pueden satisfacer todos los requisitos de coste y funcionalidad y deberán coexistir, por tanto, con el cableado tradicional.

El uso de buses de campo introduce un nuevo concepto de diseño de proyectos,

Ventajas que aporta el sistema de buses de campo al control de la planta-tipo de General Electric

nuevos requerimientos y nuevas herra-mientas, con el objetivo final de aumen-tar la disponibilidad y la fiabilidad del conjunto de la planta.

Algunas de las ventajas aportadas por esta tecnología son:

• Redución del volumen de hardwarede interface de entradas / salidas y del cableado

• Reduccióndeltiempodelaconstruc-ción y puesta en marcha de la Central

La tecnología de “buses de campo” introduce claras mejoras frente a la tradicional “punto a punto”.

• Aumentodelafiabilidadydisponibili-dad de la instalación

• Permite la conexión / desconexiónde la Central en caliente (plug&play) para labores de reparación y manteni-miento durante la operación

• Facilitalagestióndelosactivosdelaplanta (mantenimiento)

• Posibilitaunmantenimientopredictivo

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En Imágenes: Necesidades de cableado en sistema “punto a punto” y sistema de “buses de campo”

Fieldbus Foundation

La introducción de una tecnología no-vedosa en el nivel de campo requiere la adaptación del sistema en su conjunto. Por eso, un primer paso fue adecuar el sistema de control a los requerimientos de Fieldbus Foundation.

GE tuvo que adaptar su sistema de con-trol de plantas propietario, el Mark VIe, desarrollado para el estándar 4-20 mA. Esta tarea está ya finalizada y recibió la certificación Fieldbus Foundation el 24 de Mayo de 2011.

Todos los transmisores de proceso (pre-sión, temperatura, caudal, nivel, etc.) y válvulas automáticas (neumáticas y de actuador eléctrico) se conectarán con el nivel de centralización mediante un siste-

ma de comunicación digital, bidireccional y multipunto.

En el desarrollo del trabajo se han esta-blecido los criterios generales de diseño, los instrumentos que cumplen con los requerimientos de proyecto, las variables de los bloques de función para definir las tareas a ser ejecutadas por cada instru-mento y la selección de variables a utilizar en el mantenimiento predictivo. Todo ello, manteniendo una estrecha colaboración entre Idom y GE.

Asimismo, Idom ha estudiado la optimi-zación del sistema definiendo la distri-bución, localización y topología de todos los segmentos Foundation Fieldbus co-nectados al sistema de control. Para la

definición de dichos segmentos se han seguido criterios y limitaciones del propio protocolo en cuanto a número máximo de dispositivos instalados en un mismo segmento o la longitud máxima de cable por segmento.

Además se han considerado las limita-ciones de tiempo que, debido a las par-ticularidades de esta tecnología, deben tenerse en cuenta para implementar cier-tos lazos de control que implícitamente tienen requerimientos de tiempo de eje-cución. Cada tipo de lazo de control debe ser ejecutado en un tiempo determinado (160 ms, 320 ms, 640 ms, etc), por tanto, los segmentos deben contener transmi-sores y válvulas compatibles.

Tecnología utilizada en el Nivel de Campo

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Elementos de campo Fieldbus Foundation

El software que reside en la electrónica de los dispositivos Fieldbus Foundation utiliza una estructura de “bloques”, es decir, paquetes de software que realizan diferentes funciones. Cada dispositivo utiliza ciertos bloques de función para interactuar con el proceso. Los tiempos requeridos para la ejecución de cada bloque de función dependen del blo-que de función concreto y del modelo de transmisor correspondiente. A partir de una lista de dispositivos previamente aprobados por GE se han ajustado los tiempos de ejecución a lo requerido.

El parámetro analizado para cada seg-mento en relación con el tiempo de eje-cución ha sido el tiempo de macrociclo, definido como el tiempo que necesita cada segmento Fieldbus Foundation para ejecutar todas sus actividades.

Se han definido todos los elementos necesarios para llevar a cabo la insta-lación completa, incluyendo el cable, los terminadores y los elementos de co-nexión. La definición de las fuentes de alimentación y elementos de hardware que forman parte del MarkVIe han sido definidas por GE.

Tiempos de ejecución de las funciones de control

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Elementos de Profibus

En la planta tipo se ha implementado una segunda tecnología de buses, Profi-bus DP, con el fin de superar algunos de los inconvenientes del cableado utiliza-do actualmente para el intercambio de señales entre el sistema de control cen-tral y los equipos periféricos (cabinas eléctricas, paneles de control locales o centros de control de motores CCM). Se trata de un sistema de comunicación digital abierto con un rango amplio de aplicaciones, que utiliza la tecnología de transmisión RS-485.

Para el intercambio de señales entre el sistema de control y el sistema eléctrico,

se ha utilizado Profibus DP como bus do-minante, en combinación con el protocolo IEC61850 sobre Ethernet.

A la hora de implementar el sistema nos encontramos con la dificultad de que, dada la novedad de esta tecnología, no todos los dispositivos eléctricos existen-tes en el mercado cuentan con puertos Profibus DP. Por ello, hubo que utilizar convertidores de las señales tradiciona-les -digitales y analógicas- a Profibus DP.

Idom no sólo ha procedido a definir y optimizar la distribución, localización y topología de todos los segmentos

Profibus DP

Profibus DP conectados al sistema de control, sino que ha definido todos los elementos necesarios para llevar a cabo la instalación completa, incluyendo el cable, los terminadores, elementos de conexión.

Para la definición de los segmentos se han seguido criterios y limitaciones definidos por Profibus International, en cuanto a número máximo de dispositivos instalados en un mismo segmento o la longitud máxima de cable por segmento. Además se han realizado los cálculos de tiempo de ciclo de cada segmento.

Tecnología utilizada en el Nivel de Control

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Los accidentes ocurridos en Mont Blanc (24 de marzo de 1999) y San Gotardo (24 de octubre de 2001) supusieron un cambio en la percepción de la seguri-dad tanto desde el punto de vista de los profesionales involucrados como de los propios usuarios.

SEGURIDAD EN TÚNELES DE CARRETERA

La publicación en abril de 2004 de la Directiva Europea sobre requisitos mí-nimos de seguridad en túneles fue el primer intento de lograr un nivel de pro-tección uniforme y elevada para todos los ciudadanos europeos en los túneles de carreteras.

“Aplicando los métodos de análisis de riesgos, Idom ha conseguido reducir la inversión en equipos e instalaciones, manteniendo un nivel de seguridad equivalente al indicado en la normativa europea”Javier Borja

Ingeniero Industrial

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La legislación europea

Cuando se produjeron los graves ac-cidentes citados, la construcción del Túnel Internacional de Somport se en-contraba en curso y aunque por enton-ces no existía la normativa europea, los responsable técnicos de Somport —en-tre los que se encontraba Idom— replan-tearon todos los sistemas de seguridad adelantando soluciones que más tarde la normativa contemplaría. Por esa razón los profesionales de Idom, en sus dife-rentes especialidades , se colocaron en poco tiempo en la punta del desarrollo del sector, posición que han mantenido desde entonces.

Los conocimientos adquiridos en el Túnel de Somport se aplicaron al poco tiempo en el Túnel Juan Carlos I en Vie-lha (proyecto de 2002), incluyendo la

novedad de la instalación de un siste-ma de agua nebulizada para la extinción de incendio. Este túnel obtuvo la califi-cación máxima de cinco estrellas en el informe europeo de seguridad Eurotap de 2009.

Ahorro en la inversiónAlternativas de diseño

Implementar todas las medidas de se-guridad contempladas en la Directiva Europea, o en sus correspondientes transposiciones nacionales, supone un elevado coste de inversión. Idom tuvo la oportunidad de comprobarlo al proyec-tar la modernización de numerosos tú-neles, como los pertenecientes a la Red de Carreteras del Estado en Huesca, Lleida y León, o los túneles de Bielsa y Vielha-Alfonso XIII, entre otros.

Análisis del comportamiento del humo y el calor generados por un incendio en un túnel

Acceso a los túneles 4 y 5 del Alto del Monrepós (Huesca), en la autovía A-23

Foto: José Domingo Arcusa

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Los Análisis de Riesgos son una herra-mienta de apoyo a la decisión, utilizada en entornos industriales desde hace décadas, y que han supuesto toda una revolución en el ámbito de la seguridad en túneles, ya que permiten identificar los riesgos inherentes a cada infraes-tructura, valorarlos y minimizarlos selec-cionando la mejor opción para su equi-pamiento desde un punto de vista dual, técnico y económico. Los métodos y en-foques utilizados en su elaboración son diversos y dependen en gran medida de los riesgos estudiados en cada caso; la valoración del riesgo puede realizarse de modo cuantitativo, cualitativo, sisté-

mico, basado en escenarios, mediante árboles de decisión, etc.

A modo de ejemplo, Idom ha modificado distancias entre salidas de emergencia, definido sistemas de ventilación o es-tudiado el tránsito de mercancías peli-grosas por diversos túneles en base a técnicas de simulación de evacuación, comportamiento de los usuarios y evolu-ción de los humos en caso de incendio. Junto con modelos computacionales, se han realizado pruebas de humos reales y se han monitorizado comportamientos y evaluado la actuación de los servicios de emergencia.

Inmediatamente, Idom se puso a pensar en cómo reducir el coste de la inversión manteniendo al mismo tiempo los nive-les de seguridad establecidos. La nor-mativa europea ofrece al proyectista un margen para la innovación y particula-rización de sus requerimientos siempre que se demuestre que las nuevas medi-das y equipos propuestos proporcionan un nivel de protección equivalente o su-perior. Idom utilizó ese margen para pro-fundizar en los métodos de Análisis del Riesgo y evaluar alternativas a la insta-lación de determinados equipamientos.

Refugio tipo A

Refugio tipo B

Sección tipo del túnel

Conexiones entre tubos

Galeria Tipo A_ La sección del túnel permite el paso y la estancia tanto de peatones como de un ca-mión de bomberos

Galería Tipo B_ De sección me-nor, permite la estancia de peato-nes y el paso de un vehículo de emergencias

Señalización lumínicaPoste S.O.SHidranteDetector CO y Opacidad

Monitorización

Desde la sala de control se monitorizan las instalaciones las 24 horas del día, se analizan las incidencias y se dirigen los protocolos de actuación en caso de emergencia

Imágenes del edificio de control de Monrepós

Puestos de emergencia

Panel informativo

Ventiladores

Canalizaciones para cableado

Detección linealde incendios

Iluminación

Drenaje

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para los servicios de emergencia y de-tección de puntos calientes en vehículos pesados es otro de los aspectos cuya aplicación se está investigando.

Una visión diferente

En ocasiones, los criterios de diseño se elaboran desde posiciones un tanto teóricas y deben ser atemperados por la experiencia y la práctica. En Idom esta experiencia se ha obtenido ejerciendo las funciones otorgadas en la Directiva al Responsable de Seguridad (por ejemplo en los túneles de Aritzeta y Aginaztegi en la Autopista de Peaje AP8). La figura del Responsable de Seguridad que nos ha permitido obtener otro punto de vista.

Ahorro en la inversiónAlternativas de explotación

Sin embargo la reducción de la inversión es sólo una de los aspectos a conside-rar ya que existen medidas que pueden suponer importantes ahorros en la ex-plotación; entre otros, los sistemas de iluminación que pueden llegar a supo-ner un gasto inasumible para muchas administraciones.

En esta vía Idom ha sido puntero en el estudio de soluciones alternativas como la iluminación por LED que permiten además de un menor consumo, una re-gulación continua e incluso un apagado total en caso de ausencia de tráfico. La utilización de cámaras termográficas permanentes en el túnel como ayuda

“Dado el nivel de experiencia adquirido, Idom colabora en la revisión de la actual

normativa española en seguridad de túneles y en grupos de trabajo de la Asociación

Mundial de la Carretera (AIPCR).”

Ramón López Laborda

Ingeniero de Caminos Canales y Puertos

Secuencia de actuación en caso de incendio:

1/ Inicio del incendio. Los vehículos quedan atrapados “aguas arriba” del foco

2/ Tras la detección se pone en marcha el plan de emergencia. Se cierran las entra-das y la ventilación expulsa el humo

3/ Los usuarios abandonan sus vehículos y se dirigen a los refugios, donde recibirán instrucciones para finalizar la evacuación con seguridad

Análisis de evacuaciónSimulación de dinámica peatonal mediante el programa Exodus.

Aplicaciones prácticas

Este cúmulo de experiencias se está aplicando actualmente en la coordi-nación de los proyectos y obras de los ocho túneles de la Autovía A-23 en su tramo prepirenaico (desde Huesca a Sabiñánigo), incluyendo el Túnel de Cal-dearenas de 3.020 m, proyecto integral de Idom, el mayor de todos.

En estos momentos, Idom se responsabi-liza de que todos esos túneles, diseñados por diferentes proyectistas y ejecutados por diferentes contratistas (diferentes equipamientos, sistemas), tengan el mismo nivel de calidad en cuanto a se-guridad y puedan ser gestionados desde el mismo Centro de Control.

1

2

3

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El sistema desarrollado por Idom permi-te representar en pantalla, entre otras variables la localización geográfica de los trenes, la puntualidad a la llegada y salida de estaciones, la situación del material móvil y las incidencias que se han producido en el servicio.

Renfe —la mayor operadora de viajeros del sector ferroviario español por la red de propiedad estatal—, encargó a Idom la realización de un sistema de informa-ción geográfica que permitiera anali-zar algunas variables implicadas en el transporte de viajeros.

SISTEMAS DE LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA DE TRENES DE RENFE

“Para la gestión ferroviaria, la localización visual de los trenes agiliza la toma de decisiones”José Espada

Gerente del centro de gestión de operaciones de Renfe

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1

1/ Digitalización de la red 2/ Seguimiento del servicio: Localización3 / Puntualidad porcentual4 / Localización de incidencias por tramo5 / Localización de incidencias por estación2

Digitalización de la red

Para realizar este trabajo, se ha digitaliza-do toda la red de Alta Velocidad – Larga Distancia – Media Distancia así como todas las estaciones de cada línea de circulación, combinándose esta informa-ción con una cartografía general básica. La herramienta en una aplicación Web, desarrollada sobre la plataforma .NET, empleándose tanto ASP.NET y JavaS-cript con la biblioteca JQuery como len-guajes de programación y la tecnología ADO.NET para el acceso a datos. Para la visualización cartográfica, se utiliza el servidor de mapas MapXtreme de Map-Info y la API de Google Maps.

Puntualidad

Otro de los mapas disponibles muestra la puntualidad a la llegada y salida de una estación de una manera gráfica.

En cada estación se muestra un cír-culo en el que el semicírculo superior representa porcentualmente los trenes puntuales e impuntuales a la llegada y el semicírculo inferior hace lo propio con los trenes a la salida de la estación.

Seguimiento del servicio

Además de proveer una visualización geográfica de las estaciones y de la red, el sistema ofrece cuatro mapas temáti-cos especializados. El primero de ellos permite localizar geográficamente los trenes actualmente en servicio.

El sistema muestra la posición del tren con una flecha que además indica el sentido; se utiliza un código de color para la flecha que indica los minutos de retraso del tren.

Seleccionando un tren en pantalla se puede acceder a información sobre el número de plazas ofertadas, ocupación real, recursos de material y personal asignado al servicio.

El sistema además muestra unos gráfi-cos en los que se puede ver el número de trenes que se encuentran en cada in-tervalo de retraso predefinido así como la puntualidad por área de negocio y por producto según los compromisos adqui-ridos en la prestación del servicio.

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Estado y posición de cada trenEl tercer mapa temático disponible per-mite conocer la situación del material móvil. Se muestra el material tanto por estado (circulando, asignado, disponible, averiado) como por posición (en la vía, en taller o en estación).

Seleccionando una estación es posible acceder a información extendida sobre los trenes que han pasado por dicha estación. El sistema muestra una le-yenda totalizada que permite conocer la puntualidad en una franja de tiempo determinada y para unas estaciones se-leccionadas por el usuario.

Es posible realizar filtros para seleccio-nar solamente algunas de las series de material motor y de material remolcado.

Para el material en taller y en estación es posible consultar información ampliada, existiendo gráficos por serie que permi-ten consultar la distribución del mismo.

Localización de incidencias

Por último, es posible representar grá-ficamente las incidencias que han ocu-rrido en el servicio. Cada incidencia se asigna a la estación de origen de la mis-ma o al tramo correspondiente y se rea-liza un gráfico en el que se representan las estaciones con un código de color según el número de incidencias que les han afectado.

Se pueden realizar filtros por tipos ge-nerales de incidencias (técnicas, con-fort, atención al cliente) por tipos par-ticulares (vía, material, etc) así como filtrar por fechas, estaciones, productos y áreas de negocio.

Seleccionando una estación o tramo po-demos consultar información sobre las incidencias ocurridas en la estación, in-cluyendo servicios afectados, minutos de retraso, clientes afectados, descripción, consecuencias y gestión de la incidencia, servicios causantes y servicios afectados.

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Visualización Google MapsSe ha desarrollado así mismo una apli-cación que permite una visualización de los variables fundamentales sobre la base cartográfica de Google Maps.

Este formato proporciona al usuario una navegación más ágil y una apreciación del entorno más completa gracias a los distintos modos de visualización que permite Google Maps (Callejero, imagen satélite, mapa de relieve, etc).

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Aplicación para usuarios en movilidadLos usuarios con dispositivos tipo “ta-blet” acceden a la aplicación a través de una visualización muy dinámica, adapta-da al manejo táctil.

El visor se basará en la cartografía de Google Maps, que soporta los gestos “multi-touch”, un software diseñado para pantallas que reconocen simultánea-mente múltiples puntos de contacto.

Imagen cortesía de RenfeFotografía: Patier

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"Agotados los viejos paradigmas, desde Idom se propone transformar el objeto arquitectónico, modificando el proceso con el que lo producimos”Tono Fernández UsónArquitecto

Arquitectura y programaciónLa transformación cultural

Hace medio siglo, el lápiz era una buena herramienta para el desarrollo de proyec-tos. El reducido número de actores y es-pecialidades involucradas en un proyecto, permitían que un sencillo dibujo fuera ca-paz de comunicar las ideas a un pequeño equipo de especialistas reunidos en torno a una mesa.

Hoy, la cadena de valor es más compleja. Al incremento de actores y documentos a entregar se unen la demanda de sosteni-bilidad medioambiental y económica, el creciente interés por la eficiencia enfocada a la reducción de consumos, la preocupa-ción por el ciclo de vida de los materiales, los cambios normativos, etc. Necesitamos gestionar una enorme cantidad de datos y se nos exigen conclusiones precisas tras el análisis de los mismos.

En este nuevo marco, la creación uniper-sonal no parece capaz de integrar adecua-damente la complejidad de los proyectos y

equipos sin que la calidad del proceso y el resultado se resientan. El viejo paradigma -que concentraba la reflexión arquitectóni-ca exclusivamente en torno a parámetros culturales orientados al desarrollo plástico de la forma- no parece el mejor camino en un mundo en el que la tecnología y el arte están condenados a entenderse.

Durante los últimos años, Idom ha aborda-do más de 30 proyectos orientados a la mejora de estos procesos de pensamiento, comunicación y producción, desarrollando herramientas y software propio como res-puesta a estas nuevas demandas.

La conclusión, tras unos años de trabajo en torno a las vinculaciones entre progra-mación y arquitectura, es que el camino iniciado alberga en su raíz un enorme po-tencial para la transformación del proceso creativo, del producto final y del servicio a nuestros clientes y a la sociedad.

Imagen: Ismael Vega Trillo

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Un modelo generativo se construye en torno a poblaciones de individuos —com-ponentes geométricos— que se relacio-nan entre sí bajo reglas de agregación y eliminación. A partir de los datos que introducimos, el modelo explora los cam-pos de relaciones y generación de for-mas. Su objetivo es, en la mayor parte de los casos, la optimización y el descarte de soluciones.

La evolución de las plataformas de com-putación y la incorporación de programa-dores dentro de los equipos de trabajo están introduciendo nuevas formas de acercarnos la realidad.

La programación permite relacionar da-tos precisos provenientes de todas las disciplinas y generar modelos de com-portamiento que nos permiten abordar los problemas desde perspectivas hasta ahora desconocidas.

Por un lado, el trabajo con algoritmos generativos, y en concreto los algorit-mos genéticos, está arrojando resulta-dos que no podíamos imaginar, ni hace veinte años armados con un buen lápiz, una calculadora y una buena memoria, ni hace una década con los programas de diseño asistido por ordenador (CAD).

Por otro lado, la evolución de la compu-tación aplicada a la geometría, ha permi-tido generar modelos paramétricos (BIM) capaces de integrar todos los agentes y datos en un entorno común, modificando tanto la calidad del producto final como las estructuras de los equipos y los mo-dos en los que estos se comunican.

Proyectar es, cada vez más, relacionar la mayor cantidad de datos del modo más preciso posible en un entorno numérico. Números y creatividad, conceptos que culturalmente se han entendido como contrapuestos, se dan la mano.

La aplicación de algoritmos en el pro-ceso nos está permitiendo desterrar estos prejuicios y descubrir la magia de los números. Los modelos derivados de las diferentes iteraciones, interpretados correctamente, son capaces de generar ideas e inspirar nuevas vías de desarrollo de la arquitectura.

Modelos generativosLas reglas definen la geometría

La evolución del viejo paradigmaEl cambio de la herramienta

A partir de la creación de un componente, y en función de sus sucesivas iteraciones según reglas predeterminadas, se gene-ra una “población” que se comporta de manera inteligente, en el sentido de que tiene capacidad de adaptarse y mutar si se le aplican nuevas reglas, de modo si-milar al que reaccionarían una colonia de hormigas, un enjambre de abejas o una bandada de pájaros.

Un ejemplo muy básico de aplicación es la introducción de variables climáticas para determinar la distribución de hue-cos de una envolvente arquitectónica, La introducción de variables más complejas, como el uso de materiales inteligentes, permite simular, analizar y determinar el patrón de comportamiento que los me-canismos de la envolvente ha de tener para optimizar el rendimiento y consumo del edificio.

Para desarrollar este trabajo se utiliza software existente o se generan pun-tualmente programas nuevos adaptados a cada problema concreto o a cada es-tructura de trabajo.

1

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Un modelo paramétrico se construye mediante relaciones entre variables. La alteración de una regla o una restricción modifica un componente del modelo en sí mismo y tiene repercusiones en la to-talidad del modelo. La modificación es, por lo tanto, automática.

Modelos paramétricosVínculos, geometría y automatización

Por poner un ejemplo sencillo: en un modelo BIM (Building Information Mo-delling) se determina que un hueco ha de ubicarse en el punto medio de un muro determinado. La modificación de la geometría del muro alterará la posición absoluta de la ventana, aunque en tér-minos relativos siga situada en el punto medio del muro.

Tipos de programaciónModificando el proceso de trabajo

Ya sea dentro de los modelos generativos o paramétricos, se están desarrollando programas que responden a tres tipolo-gías básicas:

Complementos y conectores:

Programas aplicados sobre una plata-forma comercial que complementan un software determinado ("complementos") o que conectan dos software (“conecto-res”). Simplifican el flujo de trabajo.

Optimizadores de proceso:

Nuevos programas autónomos desarro-llados puntualmente para ser aplicados puntualmente sobre un flujo de trabajo previamente definido.

Programas disruptivos:

Nuevas herramientas propias, que trans-forman el proceso de trabajo.

Si, por ejemplo, se añade una segunda restricción que determine que el resto de las ventanas están alineadas en altura con la primera, todas las ventanas del modelo se verán afectadas por la modi-ficación del muro.

A diferencia de los programas de mode-lado tradicional, en los que las relaciones y resultados surgen a partir de una geo-metría previamente definida, un modelo paramétrico comienza en las relaciones que sólo al final se transforman en geo-metría. En un modelo paramétrico, los datos preceden a la forma.

En Idom, los modelos paramétricos, es-tán ligados al uso de la tecnología BIM. Esta plataforma, ofrece una serie de soft-ware vinculados entre sí, para abarcar casi todas las disciplinas. Sin embargo, en la práctica, quedan muchos vacíos, en los que Idom ha trabajado, mediante pro-gramación, para completar su "workflow a medida".

PLA

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A1

A2

A3

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B2

CICLO DE VIDA CAMPOS

CONDICIONES HERRAMIENTAS

VARIABLES

A1> Aplicación integra

A2> Nodo de conexión

A3> Aplicación apéndice

B1> Software Base

B2> Software Base

NORMATIVAS

ECONOMÍA

INDUSTRIA

ENERGÍA Y MEDIO AMBIENTE

NOSOTROS

SOCIEDAD

1/ Esquema de producción.Plataforma informática del área de Ar-quitectura (Arquitectura, Instalaciones, Estructura, Presupuesto, Planificación y Mantenimiento ).

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Algunos resultadosUtilización de la tecnología BIM(Building Information Modeling)

“La optimización de soluciones y la automatización de procesos son mejoras objetivas, pero lo realmente apasionante es incorporar las matemáticas al proceso creativo y descubrir a través de los números nuevos modos de aproximarnos a la realidad”

Carlos de la BarreraArquitecto

Infografía: Arq. Andréia Faley

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1/ Desarrollo conceptual y pensamiento. 2-3/ Generación. 4/ Producción5/ Visualización. 6/ Fabricación digital

Desarrollo integral de un proyecto

La tecnología BIM abarca el proceso de diseño y gestión de toda la información a lo largo del ciclo de vida del edificio. Sobre el modelo paramétrico se define la geometría en todas las disciplinas, de-sarrollando simultáneamente memorias, pliegos y presupuestos. Posteriormente se vincula el modelo con el visualizador que incorpora la planificación de obra y se introducen los parámetros de man-tenimiento. Se trata de un proceso en 6 dimensiones:

3D Geometría Proyecto de Ejecución de Arquitectura, Instalaciones y Estructuras

4D Tiempo Planificación de los tiempos de ejecución vinculados al modelo 3D

5D Presupuesto Actualización y control

6D Facility Management Gestión y plan de mantenimiento

Beneficios y valores de este proceso de trabajo

RIGOR: Seguimiento integral y porme-norizado, Obtención de información de áreas, comportamientos estructurales, descripción de espacios, valoraciones, especificaciones de productos, etc.

COHERENCIA: Gracias a la vinculación conceptual entre disciplinas.

CONTROL DEL AVANCE: Evaluación permanente del proceso.

INTEGRACIÓN DISCIPLINAR: Median-te la transformación de roles y perfiles.

AUTOMATIZACIÓN: Gestión paramétri-ca de cambios.

CONTROL DE PRESUPUESTO: Ac-tualización automática de valores a lo largo del proceso de construcción del modelo.

VINCULACIÓN CON EL MANTENI-MIENTO: Ampliación del ciclo de vida del edificio

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1

2

3

4

5

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Algunos resultadosProyecto del Edificio de Gestión de Emergencias de Barcelona

El edificio de gestión de emergencias de Barcelona es el más grande y com-pleto centro de atención y gestión de llamadas de emergencia proyectado en Europa, pensado para que todos los cuerpos operativos y organismos vincu-lados a las emergencias compartan es-pacio y protocolos de trabajo.

El proyecto de ejecución se planteó uti-lizando la plataforma BIM en todas las disciplinas.

Durante todo el desarrollo del proyecto se ha abarcado el proceso de diseño y la gestión de toda la información a lo lar-go del ciclo de vida del edificio.

El uso de la tecnología BIM ha permitido desarrollar el proyecto de ejecución en un plazo de 3 meses.

La principal ventaja ha sido la coordinación de las 3 disciplinas y la detección temprana de coaliciones e interferencias.

El modelo virtual contiene los modelos de Arquitectura, Estructura e Instala-ciones con sus detalles, materiales y características. Además, se han podido explorar formas y volumetrías, sin res-tricción, que han sido controladas para-métricamente.

Por otro lado, al generarse desde un principio una biblioteca de elementos que contienen todos los parámetros integrados, se ha ahorrado tiempo en la realización del proyecto. Así, se ha podido mantener un control básico del presupuesto desde un inicio, adecuán-dolo a las restricciones prefijadas por del cliente.

Infografía: Arq. Andréia Faley

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Detalle 1. Revit ARQ, modelado y definición de muro cortina principal.

Detalle 2. Revit MEP, Conductos en platas tipo. Superposición con estructura metálica.

Detalle 3. Modelo de integración de todas las disciplinas y vinculación de las tablas de planificación con el modelo.

Modelo integrado. Arquitectura, estructura e instalaciones.

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Algunos resultadosGeneración de envolventes singulares

ventilación en los patios de impulsión yextracción del CPD y aplacado de las grandes superficies de hormigón estructu-rales, máxima eficiencia energética- obligó a trabajar con un modelo construido sobre las hipótesis iniciales que fue optimizada durante las diversas fases de desarrollo, no solo cuando se desarrollaba el proyecto técnico sino también durante la ejecución de la obra.

El Centro de Proceso de Datos en Cer-danyola del Vallés es un enorme almacén de procesadores que trabajan 24 horas al día los 365 días del año y que puede llegar consumir la misma energía que un barrio de 3.600 viviendas.

El gran número de condicionantes exi-gidos para el desarrollo de la envolven-te- Iluminación regulada en las oficinas,

Mediante algoritmos, se estudió la mejor distribución de porcentajes de perforación, para conseguir un nivel adecuado de luz interior en la zona de oficinas.

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<1.0> Proyecto de ejecución

Se procedió a la definición del sistema constructivo para las 3 variables iniciales del proyecto.

<2.0> Prototipo digital

Realizado con la empresa Acieroid, incluye el diseño constructivo en 3D de todos los componentes del sistema de fachada

<2.1> Prototipo físico

Se realiza con los industriales Acieroid e Imar conjuntamente, y se procede a la presentación del sistema al cliente

<3.0> CFD (Computational Fluid Dynamics)

Estudio desarrollado conjuntamente con ADA para analizar el comportamiento térmico de la cámara. Con estos análisis, se determinó exactamente como debían ser las aperturas superiores e inferiores para permitir el drenaje óptimo

<3.1> Simulación lumínica

Hipótesis inicial y medición de los niveles de iluminación en la propuesta planteada en el proyecto de Ejecución

<3.2> Algoritmo genético

Proceso de cálculo y resultados parciales obtenidos hasta llegar a la solución de-finitiva. Proceso de optimización medido sobre planta

<3.4> Transcripción de datos

Simulación sobre pixeles de 1.40 x 1.40 con valores de transparencia asignados numéricamente dada la imposibilidad de obtener una simulación de toda la fachada con la perforación a escala real. La transcripción de esos valores mate-máticos a escala real se realizan median-te un software desarrollado ex profeso para Imar, llamado Pixel Info

<3.5> Patrón resultante

Mediante otro script desarrollado especí-ficamente se despieza el patrón obtenido, en unidades de 1,40 x 1,40 con el desfase predeterminado

Proyecto de ejecución

Prototipo digital

Prototipo físico. Montaje en obra

Proceso de generación de la fachada: Fases

Simulación lumínica

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<6.0> IMAGEN FINAL

<3.6> Unidades de fabricación

Por último, se genera un nuevo script que permite generar el plano de fabricación de cada una de las unidades

<4.0> Optimización matemática

Se llevan a cabo los pertinentes estudios de optimización para poder trasladar los resultados obtenidos del algoritmo a la condición de licitación de disponer única-mente tener 5 tipos de chapa diferentes

<5.0> Estudios de resistenciadel aluminio

Tras testear el prototipo en obra, se prueba la distribución de distintos elementos rigidizadores (zonas macizas)

<5.1> Proceso de abstracción

Conversión a los datos numéricos de los pasos anteriores, para obtener las 5 cha-pas en su valor de perforación adecuado

<5.2> Análisis de percepción

Establecimiento del número de puntos de perforación y la escala. Se compararon chapas con el mismo porcentaje de trans-parencia, teniendo una de ellas el doble de puntos a mitad de escala que la otra, obteniendo mejores resultados esta última

<5.3> Generación de los planos de fabricación

Proceso final de generación de las 5 unidades establecidas en el contrato de licitación con la constructora

Optimización matemática

Algoritmo genético. Medido sobre planta

Algoritmo genético

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"La programación permite dar una respuesta precisa a los condicionantes medioambientales, energéticos y económicos, al transformarlos en valores objetivos

mensurables y convertirlos en herramientas proyectuales desde el inicio del proyecto”

Magdalena OstornolArquitecto

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Algunos resultadosAplicaciones y scripts desarrollados por Idom

Proyecto: SrfDataToExcelAño: 2012Descripción:El programa SrfDataToExcel exporta rápidamente a Excel las áreas, capas y propiedades básicas de cada elemento, para luego poder calcular ratios y me-diciones generales del proyecto. Una vez analizada la información el usua-rio puede volver hacer modificaciones en el modelo de Rhino y comparar los cambios con el modelo anterior.

Proyecto: KOMPO!Año: 2011Descripción:Kompo! Es un programa para la re-paración de geometría que permite el cálculo estructural por FEA en el pro-grama SolidWorks. Fue encargo de la empresa IMAR para solucionar un problema que tenían con el programa que les generaba las chapas deployée.

Ejemplo1.1/ Programa de uso interno para gestión de proyectos

Ejemplo 1.2/ Programa de uso interno para optimizar procesos

Ejemplo 1.3/ Programa desarrollado para un cliente externo (Empresa IMAR)

1/ Programas disruptivos

Proyecto: EMP Espacio Mental de Proyectos Año: 2012Descripción:Herramienta inicialmente diseñada para potenciar la capacidad creativa de un equipo de trabajo, su desarrollo permite integrar proyecto y encargo, ligando el proceso creativo con los sistemas que incorporan la gestión de la calidad, coste y plazo.

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Proyecto: Estructuras progresivas(Estaciones AVE Polonia)Año: 2011Descripción:El programa funciona usando un algorit-mo de recursión que imita el crecimiento de los árboles. Los nodos de cada rama encajan con la posición de los pilares del edificio y la longitud condiciona la sec-ción de la estructura. Así, por ejemplo a mayor distancia, mayor sección.

Proyecto: Generador de patrones no uniformes para fabricación.(Edificio Emergencias BCN)Año: 2011Descripción:Esta aplicación permite transformar la fa-chada de ladrillos generada en el ejemplo 2.4, y generar el plano necesario para su fabricación. Indicando la orientación y posición de cada ladrillo en la fachada

Proyecto: Estructuras variables para cubiertas (Rizhao Ecopark)Año: 2011Descripción:Exploración formal para generación de estructuras de cubiertas ajardinadas, en un proyecto de paisajes.

Ejemplo 2.1/ Script para generación de formas

Ejemplo 2.2/ Script para optimización de procesos de fabricación

Ejemplo 2.3/ Script para optimización de procesos de proyecto

2/ Optimizadores

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En el término municipal de Les Borges Blanques (Lleida), se está construyendo la primera planta termosolar del mundo hi-bridada con biomasa a escala comercial. La central tendrá una potencia nominal medida en bornas del generador eléctrico de 25 Mwe y generará 98.000 MWh/año. Se ubica en una finca que es atravesada por la línea de alta velocidad entre Madrid y Barcelona de modo que el campo solar queda a ambos lados de la vía.

La planta está siendo promovida y será explotada por la UTE Termosolar Borges, S.L, formada por las empresas Abantia y Comsaemte. Jurídicamente, esta nueva inversión se encuentra en el marco de las centrales eléctricas que emplean fuentes de energía renovable (Real Decreto RD 661/2007 del 25 de Mayo), es decir, enmarcada en el régimen especial, por lo que tiene acceso a la prima que hace viable la ejecución de plantas termoso-lares de estas características.

PLANTA SOLAR HIBRIDADA CON BIOMASA

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En la imagen, planta solar construida por Seridom en Palma del Río (Córdoba)

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Secciones de la planta

El Campo Solar que ocupará la mayor parte de la superficie de la planta y en el Bloque de Potencia se concentrará la producción de vapor mediante intercam-biadores de calor, el calentamiento de aceite térmico en calderas de Biomasa y el aprovechamiento energético del vapor generado en una turbina de vapor.

por otro tubo de vidrio cuya misión es mantener un vacío que hace de aislan-te térmico (índice de absorción superior a 0,96 y emisividad a 400ºC inferior a 0,10).

Los espejos cilíndrico parabólicos esta-rán formados por un vidrio de bajo con-tenido en hierro de un espesor de unos 4 mm y una capa de alta reflectividad en la parte posterior.

El campo solar

Compuesto por 56 lazos paralelos de 6 colectores cilindroparabólicos (CCP´s) cada uno, consiste en un sistema de re-flectores parabólicos que concentran la radiación solar en los elementos colec-tores donde se transfiere la energía solar a un fluido caloportador.

Los tubos absorbedores estarán forma-dos por un tubo interno de acero inoxida-ble por el que circula el fluido caloporta-dor que, a su vez, se encontrará cubierto

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“Estamos ante la primera planta del mundo de estas características, a escala comercial”Susana Martínez EscricheDirectora de proyectos termosolares

Los colectores cilíndrico parabólicos seguirán la trayectoria del sol de Este a Oeste. El Campo Solar se completa con el conjunto de tuberías encargadas de la distribución del fluido caloportador. Los colectores tendrán 100 m de longitud y habrá una distancia entre filas de 15 metros.

Las calderas de biomasa

Se dispondrá de dos Calderas de Bioma-sa de aproximadamente 22 MWt cada una, más una caldera de 6 MWt que operará exclusivamente con gas natural como combustible, de modo que la po-tencia térmica de combustión instalada no supera los 50 MWt.

Se ha previsto la utilización de biomasa de origen forestal y cultivo energético. Las calderas de biomasa dispondrán asi-mismo de quemadores de gas natural de 10 MWt cada una, de modo que la pro-ducción a partir de la combustión de gas natural no supere el 15% siempre que se establezca una venta libre de energía en el mercado o un 12% si se establece ta-rifa regulada, según proceda del cómputo anual de producción eléctrica de acuerdo al RD 661/2007.

El gas natural utilizado provendrá de una Estación de Regulación y Medición (E.R.M.) alimentada por un gasoducto existente y se empleará también en una caldera auxiliar de producción de Vapor de sellos para los arranques de planta.

Disposición de los equipos Tanto el campo de cilindros parabólicos como el sistema de calentadores auxilia-res de aceite estarán dispuestos en serie, de forma que las calderas podrán actuar como complemento al campo solar. Se prevé igualmente un modo de operación con biomasa únicamente, que permitiría el funcionamiento de la turbina al 50% de su carga máxima.

El Bloque de Potencia contará con un solo tren de generación de vapor. El ciclo de potencia estará basado en tecnología para la generación eléctrica que sigue el esquema de un ciclo de Rankine con recalentamiento intermedio.

El sistema de aceite térmico está com-puesto por las bombas que impulsan el fluido térmico, dos vasos de expansión que permiten absorber las variaciones de volumen del aceite térmico y el sistema de depuración del aceite térmico, dispo-niéndose además de una bomba auxiliar.Infografía: Arq. Andréia Faley

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Operación

La planta podrá operarse en tres modos: únicamente solar (diurno) — la turbina puede operar en todo su rango de po-tencias hasta el 100%—; en modo mixto (diurno) — cuando las calderas de bioma-sa apoyan al campo solar—; y en modo solo biomasa (nocturno) — llegando la turbina de vapor a generar hasta un máxi-mo del 50% de su capacidad—. Además la caldera de gas natural de 6 MWt rea-lizará el ajuste final de la temperatura del aceite térmico. Estos tres modos básicos de operación se combinan en diferentes grados de carga de la turbina.

La central operará en tres modos básicos: sólo solar (diurno), mixto (diurno), sólo biomasa (nocturno). Estos modos se combinan en diferentes grados de carga de la turbina según la gráfica superior.

Durante los meses de julio a septiembre funcionará en modo solar sin necesidad de hibridación. En esos meses, la planta se parará y mantendrá en el modo de operación “hot – stand by” que permitirá un arranque rápido una vez que el calor procedente de la radiación solar esté disponible.

En los meses de menor radiación —de octubre a junio—, funcionará 24 horas diarias y 7 días por semana (excluyendo el mes de diciembre para mantenimien-to), manteniendo una mínima carga del 50% gracias a la biomasa y evitando pa-radas y arranques diarios.

0 %

25 %

50 %

75 %

100 %

280

ºC388

Kg/

s

280 º

C

280 ºC

210 ºC

140 ºC363 Kg/s

338 Kg/s

313 Kg/s

288 Kg/s

Energía proporcionada por el Campo Solar (en % de carga de turbina)

Porcentaje de carga de la turbina de vapor

Porcentaje de carga de la caldera de Biomasa

Temperatura del aceite (HTF) a la salida del campo solar (en ºC)

Caudal de aceite (HTF) en la entrada del campo solar (Kg/s)

Intensidad solar máxima

Intensidad solar elevada

Intensidad solar moderada

Intensidad solar baja

Intensidad solar muy baja

Noche

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Tratamiento de agua

El agua bruta utilizada (500.000 m3/año) se extraerá del canal d’Urgell por gravedad almacenándola en una balsa intermedia.

Será sometida a los diversos tratamien-tos de filtración y depuración para ad-quirir la calidad necesaria tanto para la limpieza de espejos como para las torres de refrigeración, circuito cerrado de refri-geración y ciclo de vapor.

Vista de detalle de las calderas de bio-masa y los intercambiadores de calor. Al fondo, la línea de alta velocidad Madrid - Lleida, que divide en dos el campo solar.

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A lo largo de siglos, la Comunidad Va-lenciana ha desarrollado una intensa actividad económica y comercial en-torno a la almendra y era sólo cuestión de tiempo que los investigadores en-contraran aplicaciones innovadoras a los abundantes residuos naturales que genera dicha actividad.

Cerca de Crevillent (Alicante) ha co-menzado a funcionar la primera fábrica del mundo que elabora briquetas —blo-ques sólidos de biocombustible— a par-tir de cáscaras de almendras.

La nueva fábrica ocupa una superficie cercana a los 10.000 metros cuadra-dos y —utilizando maquinaria de últi-ma tecnología—, es capaz de producir 32.000 toneladas anuales de un com-bustible, que además de poseer eleva-das prestaciones energéticas, no pro-duce olores, humos ni chispas.

La mayor parte de la energía empleada se obtiene del calor residual generado en la cercana planta de suministro eléc-trico para la población de Crevillent.

BIOCOMBUSTIBLE A PARTIR DE CÁSCARAS DE ALMENDRAS

“La Comunidad Valenciana es pionera en la utilización de residuos naturales para la producción de combustibles de altas prestaciones energéticas”Mar CasanovaSecretaria Autonómica de Economía, Industria y Comercio de la Generalitat Valenciana

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A. Cogeneración

Eficiencia energética A.0. Caldera

01. Preparación

Cribado de la cáscaraAlmacenamiento

02. Lavado

Activación de la ligninaEliminación de residuosHomogeneización del material

03. Secado

PirólisisDescenso de la humedad

o1. preparacióno2. lavado

o3. secado

o4. distribución

A.Cogeneración

A.0. Caldera

1/1 Cinta de admisión1/2 Silo de almacenamiento

Almacenamiento exterior:Cribado granulométrico

1/1

1/2

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04. Distribución

Tecnología a nivel de campoSuministro a equipos

05. Briquetado

Compactado por presiónMejora de la combustión

06. Empaquetado

EncajadoRetractiladoEnsacado

B. Sistema de control

Automatización de la producción Rendimiento eléctrico equivalenteVisualización y gestión de datos

o5. briquetado

o6. empaquetado

B.Sistema de Control

4/1 Línea de alivio de cáscara4/2 Tolva de distribución

Reserva + Almacenamiento

Expedición

4/1

4/2

5/1 Encajado5/2 Retractilado5/3 Ensacado

5/3

5/2

5/1

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Lavado a temperatura mediaEn este proceso de pre-lavado, la cás-cara se sumerge en un baño de agua a una temperatura entre 60 y 65 ºC, du-rante un tiempo que varía según las ne-cesidades de producción. Este proceso tiene un triple propósito.

1. Lavar la cáscara, eliminando la tierra procedente de la recolección y alma-cenamiento, con objeto de reducir las cenizas de combustión de las briquetas.

2. Homogeneizar el porcentaje de hu-medad con el que la cáscara pasará posteriormente al proceso de secado.

3. Activar la lignina, que asciende a la superficie de la cáscara actuando como pegamento natural.

Tratamientos previos

La cáscara llega en camiones y se de-posita al aire libre, en el exterior de la planta.

Desde el muelle exterior se procede a la alimentación de la tolva que dará su-ministro al silo de almacenamiento, con una capacidad de almacenamiento de 100 m3, de forma que puede generarse un abastecimiento en continuo al proce-so al menos durante 4 horas.

Pirólisis

El tiempo de estancia de la cáscara en el secadero es de aproximadamente 1 hora a una temperatura de 160ºC. Me-diante este tratamiento se persiguen dos objetivos:

1. Bajar la humedad de la cáscara hasta el límite inferior que permita un poste-rior briquetado. De esta forma las pro-piedades caloríficas de la briqueta serán óptimas.

2. Producir el proceso de pirólisis per-mitiendo obtener briquetas compactas y duraderas, sin necesidad aditivos.

A la salida del secadero se obtiene cás-cara con un porcentaje de humedad del 2% y con una temperatura alrededor de 130ºC.

1

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Distribución de la cáscara

A la salida del túnel de secado la cás-cara seca es conducida, a través de un tornillo sinfín calorifugado, a una tolva de distribución al sistema de briquetado.

Desde la parte inferior de la tolva, tres tornillos sinfines calorifugados distribu-yen la cáscara a las tolvas de alimen-tación de los tres grupos briquetadores.

Cada tolva de alimentación dispone de seis o cuatro salidas que dan suministro a las bocas de los equipos briquetado-res en función de si están compuesta por cuatro o por seis prensas.

El calorifugado de los tornillos se consi-gue haciendo pasar por la doble cámara aire caliente que proviene de un aero-termo ubicado en la nave de secado. El objetivo principal es mantener la tempe-ratura de la cáscara por encima de los 120ºC para facilitar su compactado.

Cogeneración

La energía necesaria para el proceso de secado se obtiene mediante el proceso de vaporización de los gases de escape de un motor de cogeneración de 10 MW anexo a la planta. Los gases se intro-ducen en una caldera de 4 MW de po-tencia que genera 5.500 kg/h de vapor, ayudada por un economizador.

Tanto el agua caliente necesaria para el proceso de secado como la necesaria para el proceso de lavado y pre-lavado, proviene de la recogida de condensados generados por el secadero y del agua ca-lentada en el proceso de refrigeración de las camisas del motor de cogeneración.

1/ Lavado; activación de la lignina2/ Secado de la cáscara

2

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Encajado: las briquetas son agru-padas automáticamente en bloques de 3x2 para posteriormente ser encajadas en cartón mediante un equipo automáti-co Wrap Around.

Retractilado: las briquetas son agrupadas en una matriz de 3x1, pos-teriormente se dispensa una etiqueta automática informativa del producto sobre el pack y es envuelto en plástico tipo polietileno de alta temperatura para posteriormente entrar en el túnel de re-tractilado.

Ensacado: desde su salida de la prensa son dirigidas al carrusel de carga de sacos big-bag, donde antes de ser volcadas son pesadas para no superar los 500 kg por saco.

Existen tres tipos diferentes de empa-quetado, que corresponden con cada grupo de briquetadoras.

Existen tres grupos de briquetado en función del tipo de empaquetado final:

a) Línea 1, se compone de seis equipos briquetadores con una producción diaria de 4.000 kg/h aproximadamente, equi-valente a 1.756 briquetas/hora.

b) Líneas 2 y 3, se componen de seis equipos briquetadores con una pro-ducción diaria de 2.700 kg/h cada una aproximadamente, equivalente a 1.170 briquetas/hora.

Empaquetado

En los equipos de briquetado el material se somete a un proceso de compacta-do, aplicando una presión de 160 bares y un tiempo de ciclo completo de 24,6 segundos, alcanzando una densidad de 1.200 kg/m3 y un peso aproximado de 2,2 kg por briqueta.

El briquetado se produce en una cá-mara/molde que confiere al material la forma denominada “bone-shape” o de “hueso”. Esta forma hace posible que la briqueta pueda ser subdividida de for-ma cómoda en porciones equivalentes a 1/3 de la briqueta y facilita la circu-lación de oxigeno alrededor de la mis-ma haciendo más fácil el encendido y combustión.

El material se compacta por simple presión

3/ Grupos de equipos briquetadores4/ Briquetas a su salida de la prensa

3

4

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Las cajas son trasportadas a las me-sas de formación de palets, donde dos brazos robots se encargan de montar el palet en función de un mosaico progra-mado. La producción es de 293 cajas/h con 60 cajas/palet.

A través de un SCADA de control se arranca y se para el proceso, se vigilan y se visualizan todas las alarmas y eventos que se produzcan.

El sistema de control está basado en una red en anillo formada con cable UTP y gestionada bajo protocolo TCP/IP. A di-cha red se conectan los diferentes autó-matas que controlan cada equipo.

El PLC maestro se encarga de gestionar las comunicaciones entre los diferen-tes PLC secundarios y mantener una comunicación con el sistema SCADA permanente.

Control

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El sistema de gestión lleva incorporada una aplicación para calcular el Rendi-miento Eléctrico Equivalente, así como diferentes aplicaciones para visualizar, gestionar y supervisar la producción dia-ria, imprimir informes y resultados.

5/ Proceso de retractilado6/ Proceso de ensacado7/ Proceso de encajado

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Desde hace cinco años, Idom está im-pulsando la innovación en el sector sa-nitario en colaboración con instituciones públicas y privadas. El enfoque que se ha utilizado es eminentemente práctico y tiene como epicentro al usuario.

Diseño de modelos y de dispositivosEl impulso innovador de Idom se ha cen-trado en dos vertientes: diseño de mode-los organizativos para facilitar la innova-ción en instituciones sanitarias y diseños de dispositivos médicos concretos.

INNOVACIÓN ENEL SECTOR SANITARIOEl secreto: centrar la atención en el usuario

Un ejemplo de modelo es el ideado para la gestión de la innovación en hospita-les —actualmente en funcionamiento en el Hospital Sant Joan de Déu en Bar-celona—, que contempla servicios asis-tenciales, tecnologías médicas, ciencias de la vida, tecnologías de la información, organización y gestión, e infraestructuras y servicios.

El modelo, denominado “Hospital Inno-vador”, permite dos flujos de innovación —top-down y bottom-up—, asegurando simultáneamente el alineamiento es-tratégico y la participación de todos los profesionales.

Parte del equipo de innovación en el sector sanitarioBelén Hermosa, Anna Martell, Pierfederico Briani, Menno Veefkind, Marta Albertí, Xavier Ayneto.

Foro de Innovación

En las imágenes, Jornada dedicada a la robótica en abril de 2012.

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Foro de Innovación en Instituciones sanitariasDesde hace cuatro años, Idom pro-mueve además el “Foro de Innovación Sanitaria”, una iniciativa llevada a cabo en colaboración con otras instituciones del sector y cuyo objeto es fomentar el intercambio de buenas prácticas y ex-periencias innovadoras entre profesio-nales sanitarios.

En los primeros meses de 2012 se han celebrado dos ediciones del Foro. La primera tuvo lugar en el Hospital Clíni-co de Zaragoza, organizada por Idom en colaboración con el Instituto Arago-nés de Ciencias de la Salud (I+CS), se centró en la innovación en hospitales y contó con la participación de directivos de hospitales aragoneses y gestores del servicio público de salud.

La segunda tuvo lugar en Barcelona para tratar el tema de la robótica de servicios, reunió a las principales insti-tuciones sanitarias catalanas y contó con un original invitado: el pequeño ro-

Bisturí piezoeléctrico

Alberto Vizcargüenaga y Alexander Aviles en una prueba de validacióndel prototipo.

bot humanoide Nao. Allí se presentaron ejemplos de aportaciones de la robó-tica en servicios tan dispares como la rehabilitación, la asistencia a personas mayores, la terapia del autismo, o la te-lepresencia en unidades de cuidados intensivos.

Rediseño de bisturí piezoeléctrico

Un ejemplo de rediseño de dispositivos realizados por Idom es el bisturí piezo-eléctrico de BTI Biotechnology Institute. El estudio se ha centrado en la optimiza-ción del diseño del manípulo, con objeto de mejorar sus prestaciones siguiendo las demandas de los profesionales. Ade-más se ha tratado de mejorar la fabrica-ción, aumentando la repetitividad de ca-racterísticas entre diferentes unidades.

El bisturí piezoeléctrico permite realizar cortes en tejido óseo sin dañar tejidos blandos y se utiliza en campos como la odontología, cirugía máxilo-facial, orto-pedia, neurocirugía, etc.

Este instrumento reemplaza a los ac-cionados mediante micro motores, que tienen limitaciones de acceso a zonas complicadas y pueden dañar los tejidos blandos. Los micro motores generan una alta cantidad de energía mecánica que se transforma en calor por fricción y puede dañar los tejidos próximos al hue-so, por lo que es necesario un sistema de irrigación difícil de integrar en estos diseños.

El bisturí piezoeléctrico aporta mayor precisión y mayor limpieza en el inter-faz herramienta-hueso respecto a los bisturís tradicionales, así como un me-nor incremento de temperatura y una reducción sustancial de las fuentes de contaminación durante el procedimiento quirúrgico.

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Rediseño de dispositivos pediátricos

En el contexto del “Hospital Innovador” antes mencionado, surgió la idea de rea-lizar concursos de diseño orientados a resolver necesidades concretas de los niños, involucrando tanto a profesiona-les de la atención hospitalarias, como a jóvenes diseñadores.

La organización de los concursos se ha llevado a cabo conjuntamente entre el área de innovación de Idom, el Hospital

Sant Joan de Déu y la Escuela Superior de Diseño y Arte Llotja de Barcelona y, hasta el momento, ha tenido tres ediciones.

En la primera edición (2009), el concur-so se centró alrededor de una idea de Guillermo Puche, jefe de área de con-sultas externas. Este profesional detec-tó que los niños utilizaban el palo porta-suero como juguete, subiéndose encima para rodar por los pasillos.

“Es entonces cuando nos dimos cuen-ta que este artefacto podía ofrecer más valor que llevar una bolsa de suero”,

“Cuando los niños encuentran un entorno de juego y diversión en el hospital, su proceso de recuperación se acelera”

Dr. Jaume Pérez Payarols

Director de Innovación del Hospital Sant Joan de Déu

comenta el Dr. Jaume Pérez Payarols, director de Innovación del Hospital. “El palo porta-sueros, puede ser un ele-mento de juego, divertido, educativo y además representa un valor emocional”.

Bajo esas premisas, el primer reto pro-puesto a los alumnos de la escuela Llo-tja en 2009, fue rediseñar el palo porta-sueros para uso pediátrico.

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El caminador

La calidad de los resultados obtenidos animó a repetir el concurso en el año 2010, tomando esta vez como tema los caminadores de rehabilitación, una vez más con el objetivo de introducir en un dispositivo anónimo y frío elementos di-vertidos y motivadores. En esta ocasión el proyecto mejor valorado fue “Diver pasos”, de Noelia Vallano.

La silla camilla

En 2011, el tema elegido fue la “silla-camilla”, en respuesta esta vez a una necesidad logística del hospital, siendo la Silla Simpati’k de Benjamin Migliore la más votada. Además, en este caso el equipo de ingenieros y diseñadores de Idom realizó un estudio paralelo y un posterior diseño de silla-camilla con el objetivo de responder a las necesidades tanto del hospital como de los usuarios (pacientes, familiares y personal del hospital), llegando así a un nivel de de-sarrollo previo al prototipo.

El palo portasuero

15 alumnos del segundo curso de la especialidad Diseño de Producto parti-ciparon en el concurso. Los estudiantes pudieron visitar el hospital y visualizar in situ el contexto de uso de palo porta-sue-ros. El diseño mejor valorado fue “Ben-ny” de la estudiante Raquel Melero, una propuesta expresiva, alegre e intuitiva. A partir del diseño ganador, el hospital ha realizado una serie de 10 porta-sueros que están actualmente en uso en diferen-tes plantas del hospital y gozan de gran popularidad entre los niños.

1 / Palo portasuerosDiseño / “Benny” de Raquel Melero

2 / CaminadorDiseño / “Diver pasos” de Noelia Vallano

3 / Silla camillaDiseño / “Silla Simpati’k” de Benjamin Migliore

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