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Cook & Chill

Die neue Dimension in der Verpflegungsbranche

Heiko Uelze, FCSI

Frühjahrsmeeting FCSI Deutschland und FCSI FrankreichHamburg, 10. – 12. März 2004

Willkommen

Bienvenue

FDS CONSULTANTSHEIKO UELZE, FCSI

Frisch gekocht und gleich gegessen – ein Ideal vergangener Zeiten ?!

Der allgegenwärtige Kostendruck in der Gastronomie erzwingt

unpopuläre Kostensenkungsmaßnahmen.

Lange Standzeiten warmgehaltener Speisen sind häufig

die Folge und führen zu Qualitätsvernichtung bis hin zur

Gesundheitsgefährdung (z.B. Schichtbetrieb, Raststätte)

Zeit zum Umdenken:

Nicht heiß halten, sondern kalt halten

lautet die Qualitätsoffensive!

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Cook & Chill ist . . . .

ein Verpflegungssystem,

dass die Trennung

von Speisenproduktion

und Servicebereich/POS

ermöglicht.


Die Entkoppelung der Produktion vom POS Service/Gast-Bereich bietet viele Vorteile

Qualitätssteigerung

• Produktsicherheit gemäß LMHV/HACCP

• Verbesserung der Speisenqualität (sensorisch, ernährungsphysiologisch und mikrobiologisch)

• Steigerung der Kreativität und Mitarbeiterzufriedenheit

Optimale Nutzung aller Produktionsfaktoren

• Effiziente Warenwirtschaft und Warennutzung

• Produktivitätssteigerung von z.B. 60 Essen auf 600 Essen/Koch

• Niedrige Energiekosten durch Spitzen-Wegfall und Zentralisierung

• Investitionssenkung durch Flächenverkleinerung und Zentralisierung

Flexibilität

• Vorgezogene Abend-/Wochenendportionierung

• Flexibilisierung der Ausgabe im Schichtbetrieb

• Tellerregeneration nach Bedarf

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Wie funktioniert Cook & Chill

• Einsatz erstklassiger Rohstoffe = erstklassige Cook & Chill Produkte

• Klassische Speisenzubereitung (Kerntemperatur mind. 70°C)

• Kühlbeginn binnen 30 Minuten nach Zubereitung und Portionierung

• Speisen binnen 90 Minuten auf +3°C abkühlen

• 5 Tage Haltbarkeit bei +1/3 °C (einschl. Produktions- und Verzehrtag)

• Zur Regenerierung der Speisen mind. 2 Minuten Kerntemperatur 70°C

Quelle UK-Richtlinien


Die kritische Temperaturbereichewerden kontrolliert in maximal 90 Minuten durchschritten

• Oberhalb von +65°C ist die Pasteurisationsgrenze erreicht, so dass hier das Wachstum der meisten schädlichen Mikroorganismen beendet ist

• Unterhalb von +10°C wird das Wachstum soweit gehemmt, dass nur noch eine äußerst geringe Vermehrung stattfindet

Bezeichnung Wachstumsoptimum Beispiele

psychrophil

(kälteliebend)

zwischen 8° und 20°C Pseudomonaden, Pilze, Yersinien, Listerien, Cl. botulinum

mesophil

(wärmeliebend)

zwischen 20° und 40°C Salmonellen, Shigellen, E. coli, Staphylokokken

thermophil

(hitzeliebend)

zwischen 40° und 55°C aerobe und anerobe Sporenbildner, Verderbniskeime

Quelle Heeschen et al. 1999

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Qualitative Produktsicherheit

Die Bundesforschungsanstalt für Ernährung und Lebensmittel in

Karlsruhe hat erst kürzlich die Produktsicherheit bei Cook & Chill

Prozessen wissenschaftlich untersucht.

Die Untersuchung ergab:

• selbst nach 10 Tagen Kühllagerung bei + 2 °C waren noch bis zu 80 Prozent des Vitamin-C-Gehaltes in den Produkten vorhanden

• dass Vitamin B1 praktisch zu 100 Prozent erhalten blieb

• die sensorischen – also geschmacklichen – Eigenschaften blieben stabil

Ähnliche Untersuchungen waren bereits 1980 in UK die Basis für die Cook-Chill Richtlinien

Quelle Metos


Cook & Chill Qualitätssystemin 8 Stufen zum Erfolgsprodukt

6 der 8 Systemstufen erfolgen innerhalb der Zentralproduktion (CPU)

1. Warenanlieferung – nur beste Produkte

2. Lagerbereich und Vorbereitung – hygienisch getrennt

3. Zubereitung – klassisch, nach erprobten Rezepturen

4. Heißportionierung und Schockkühlung – auch Soßenkühler und Eis

5. Kaltportionierung und Verpackung – kontrollieren, mischen, packen

6. Kühllagerung – zwischen +1°C und + 3°C (Farbcode)

7. Transport zu den Satelliten – kontrollierbare Einhaltung der Kühlkette

8. Regeneration innerhalb der Satelliten – Technik bedarfsabhängig

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Ablaufschema einer Zentralproduktion (CPU)

lagerBehälterTopf- u.

platzwasch-Wagen

Warenanlieferung

BüroBüro

räumeUmkleide-Toiletten u.

raum +3°CAufbewahrungs-

Kochen

Vorbereitung

Lagerbereich

Portionier-raum,heiß+8°C

Schock-kühler

Topf- u.Behälterspüle

raum,kalt+8°C

Portionier-

Satelliten

Ausgabean die

BehälterrückgabeWagen- und

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5

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4

1

32

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Stufe 1 bis 6 – Zentralproduktion Vielfalt in erstklassiger Qualität

•z.B. VW WolfsburgSaisonaler 9-Wochenspeiseplan, über 500 Komponenten, tägliche Auswahl 15 bis 20 Komponenten, demnächst LEH

•z.B. Universitätsklinik Greifswald Komplette Patientenversorgung innerhalb einer Stadt

•z.B. Tesco London Supermarktkette bietet über 400 Komponenten für Zuhause

•z.B. Socigeste Lissabontäglich bis 30.000 Essen für Restaurants, Hotels, Krankenhäuser, Schulen und LEH

•z.B. Asiafood LondonKomponenten für Asia-Restaurants und LEH

•z.B. Block – Produkte für die gehobene Gastronomie und LEH

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Beispiel einer Zentralproduktion - Socigeste

6 57 4

1 32 2


Stufe 7 - Transport zu den SatellitenGeeignete Lösungen für jeden Bedarf

Transportsysteme z.B.:

• Transportsystem regional – Haltbarkeit 1 TagPortioniertes Geschirr in Tablettwagen

• Transportsystem regional – Haltbarkeit 5 Tage GN-Mehrwegbehälter in Hordenwagen

• Transportsystem überregional – Haltbarkeit 21 TageTiefziehfolien in Kartons auf Paletten

Logistik z.B.:

• Logistik regional per Spezial-Kühlfahrzeuge

• Logistik überregional per Kühlferntransporter

• Regionale Logistikcenter mit Portionierbetrieb

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Stufe 8 – RegenerationVerschiedene Methoden für gute Ergebnisse

Die Regeneration sollte so schnell wie möglich nach der Entnahme aus

dem Kühllager erfolgen.

Die Regenerationsmethode kann entsprechend der Kundenbedürfnisse

ausgewählt werden.

Die üblichen Methoden:

• Konvektion/Dampf

• Infrarot

• Konduktion

• Mikrowelle

• Induktion


Stufe 8 – Regeneration Technikauswahl für gute Ergebnisse

• Heißluftdämpfer für Großgebinde – in der Großgastronomie, Betriebs- u. Sozialverpflegung

• Heißluftdämpfer für Teller Banquette-Service im Veranstaltungs-Catering

• Wok & Pastastation – Showcooking im Gastbereich

• Tablettwagen (Induktion, Konduktion oder Konvektion) für Krankenhäuser, Altenheime und auch „VW 5000“

• Regenerationsofen – z.B. in Büros und Kindergärten

• Mikrowellengerät – für Zuhause, Krankenstation, Kleingastronomie und Dream-Steam bei DCAG

• Automaten – für Zwischenverpflegung

• Einzelportionen-Tischgerät, etc.

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Beispiel eines Satelliten

Großsatellit:

3.500 Essen

in 1,5 Std.

auf 500 m²


Systematische Produktentwicklungenfür individuelle Kundenbedürfnisse

z.B. Camst Bologna (italienischer Top-Caterer)

AufgabenstellungHochwertige Patientenverpflegung im Cook & Chill Verfahren erstellen, die in Tablettwagen mit Heißluft regeneriert werden sollte (Wagenlieferant stand fest)

ProblemItaliener lieben Pasta und die Regeneration mit Heißluft konnte zur Austrocknung und zum Anbrennen führen

LösungswegTestküche eingerichtet, gekocht, gekühlt, regeneriert und probiert bis das Ergebnis gut war - dauerhaft

ResultatQualitätsbeurteilung durch den Camst-Geschäftsführer: „Für italienische Verhältnisse wirklich gut, für amerikanische Verhältnisse absolut großartig“

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Cook & Chill Produktionsküchen sind flexible kundenorientierte Spezialisten im Ausser-Haus-Markt, mit enormen Potential

In Deutschland z.B.

• 11.700 Betriebsrestaurants - Gesamtmarktvolumen von 6,2 Mrd. Euro

• 120.000 Kliniken, Heime, Mensen, etc. - Marktpotential 8-10 Mrd. Euro

• 90.949 Restaurants, Imbisse, etc. – Umsatzvolumen 24,5 Mrd. Euro

• Supermärkte, Tankstellen, Bäckereien etc.

Quelle Fachverlag


Zusammenfassung

• Qualität und Kosteneffektivität sind die Erfolgsfaktoren von

Cook & Chill Produkten

• Die fast unbegrenzte Produktvielfalt auf Basis der klassischen

Küche ist wegweisend für zeitgemäße Verpflegung

• Rezeptur, Logistik und Regeneration lassen sich als durchgängiges System auf individuelle Kundenerfordernissen optimal anpassen

• Großes Marktpotential, weltweit

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Kreative Konzepte

die funktionieren!

Podbielskistr. 107a D-30177 HannoverTel. (0511) 624542 Fax (0511) 624545

www.fdsconsultants.com

Vielen Dank für Ihre Aufmerk-samkeit!

FDS Consultants Heiko Uelze, FCSI

Unternehmensberatung + Planungsbüro

Neu - ab Herbst 2004:

Cook & Chill Live-Seminare und Schulungen im Test-Restaurant.

Bitte informieren Sie sich im Internet!

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