BAB III

PERENCANAAN SUMBER DAYA MANUFAKTUR

(MANUFACTURING RESOURCES PLANNING-MRP II)

A. Pengertian MRP II

MRP II (Manufacturing Resources Planning) merupakan sistem

perencanaan dan pengendalian yang paling banyak diterapkan pada proses

job shop dan flow shop (make to order dan small batch flow process). Juga

diterapkan pada assemble to order dan make to stock. MRP II biasa juga

dikenal dengan MRP & CRP, sebab manajemen material dan kapasitas

merupakan inti dari MRP II. Sistem MRP II akan lebih cocok untuk

merencanakan dan mengendalikan Job Shop Manufacturing dan memang

telah terbukti lebih baik dibandingkan dengan sistem perencanaan dan

pengendalian yang lain. Konsep-konsep seperti push system and complex

scheduling dapat diterapkan dalam Job Shop Manufacturing.

MRP II merupakan suatu sistem informasi terintegrasi yang

menyediakan data di antara berbagai aktivitas produksi dan area

fungsional lainnya dari bisnis secara keseluruhan. Sistem MRP II

merupakan sistem yang mengintegrasikan marketing, finansial, dan

operasi. Ini merupakan semua aspek dari perusahaan manufaktur, dari

bussines planning pada level eksekutif sampai perencanaan dan

pengendalian yang sangat detail pada level managerial seperti eksekusi

lantai pabrik dan purchasing.

Proses dimulai dengan agregasi demand dari semua sumber. Produksi

dan marketing bekerja mendukung pengembangan rencana produksi

(production planning) dan membuat jadwal induk produksi (Master

production schedule/MPS) yang akan memuaskan semua demand dan

telah disesuaikan dengan kapasitas yang ada. Tim harus

mempertimbangkan dukungan marketing dan finansial sebaik

mempertimbangkan aspek manufacturing ketika membuat production

planning dan MPS. Bagan aktivitas perencanaan dapat dilihat pada

gambar 3.1 berikut ini.

Gambar 3.1. Bagan aktivitas perencanaan (Fogarty, 1991)

III-2

B. Aktivitas Perencanaan dalam MRP II

Modul-modul MRP II yang berperan dalam aktivitas perencanaan

meliputi:

a. Business Forecasting

Business forecasting mengevaluasi faktor politis, ekonomi, demografi,

teknologi dan kompetitif yang akan mempengaruhi permintaan produk

perusahaan. Top manajemen merespon semua aktivitas ini.

b. Product & Sales Planning

Product & sales planning mengacu pada keputusan yang berhubungan

dengan lini produk dan layanan pasar (meliputi target daerah

demografi dan geografi). Hal ini sulit dilakukan pada jangka pendek,

karena keputusan marketing sangat mempengaruhi pertumbuhan

perusahaan.

c. Production Planning

Production Planning menggunakan hasil peramalan dan product &

sales planning untuk membuat rencana produksi agregat. Dalam

rencana produksi agregat, output dalam satuan agregat yang mungkin

seperti ton, barel, yard, dollar, atau standard jam kerja. Misalnya

produk mobil dengan mesin 6 silinder dan 4 silinder akan memerlukan

mesin yang berbeda. Tetapi dalam rencana produksi agregat, maka

keduanya harus diestimasi kebutuhan mesinnya dalam satuan yang

sama. Rencana produksi agregat juga memutuskan tingkat pelayanan

konsumen, target persediaan, tingkat produksi, ukuran kapasitas kerja,

serta rencana overtime dan sub kontrak. Rencana produksi dibuat

harus dengan mempertimbangkan keterbatasan kapasitas produksi.

d. Rencana Kebutuhan Sumber (Resources Requirement Planning)

Rencana jangka panjang merupakan masalah yang kompleks. Jenis

produk, penjualan, dan rencana produksi seharusnya berkaitan dengan

rencana kebutuhan sumber. Keputusan yang berhubungan dengan jenis

produk penjualan dan tingkat output seharusnya konsisten dengan

kapasitas fasilitas, perlengkapan, dan tenaga kerjanya.

III-3

e. Financial Planning

Produk, penjualan, dan rencana produksi membutuhkan sumber lain

berupa keuangan. Operasi yang normal akan membutuhkan modal

kerja sekaligus menghasilkan pendapatan dari penjualan. Kemampuan

keuangan perusahaan harus diperhatikan untuk rencana jangka

panjang.

f. Distribution Requirement Planning (DRP)

DRP merupakan kebutuhan dari pihak warehousing. Kebutuhan ini

muncul karena adanya perbedaan antara permintaan konsumen dengan

tingkat persediaan yang ada. DRP dibuat dengan harapan terdapat

keterkaitan yang baik antara pihak warehousing dengan manufacturing

dalam hal jumlah dan waktu pemenuhan order.

g. Demand Management

Fungsi demand manajemen adalah menentukan demand agregat.

Penentuan ini merupakan refleksi dari hasil peramlan dan order

konsumen yang diterima, order dari warehouse, order pabrik lain,

promosi khusus, dan kebutuhan safety stock. Output dari demand

management berupa jumlah demand per periode yang telah

dikelompokkan dalam famili.

h. Master Production Schedule (MPS)

MPS adalah rencana berbasis waktu berupa jumlah yang akan

diproduksi per item, yang mempertimbangkan demand dan kapasitas

yang dimiliki. Biasanya dalam periode 1 sampai 18 bulan atau lebih,

dalam jangka pendek dan atau menengah. Dalam jangka pendek,

output dari MPS ini diperlukan dalam menentukan kebutuhan material.

i. Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

RCCP meliputi hal-hal berikut:

1) Menentukan kapasitas kerja yang dapat digunakan untuk

memenuhi kebutuhan

2) Mengevaluasi rencana produksi agregat dengan kapasitas yang

layak

III-4

3) Menentukan vendor utama yang memenuhi kapasitas

Apabila kapasitas tidak mencukupi maka MPS harus direvisi sesuai

dengan keterbatasan kapasitas.

j. Material Requirement Planning (MRP)

Material Requirement Planning (MRP) adalah Suatu prosedur

logis berupa aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer

yang dirancang untuk menterjemahkan jadwal induk produksi menjadi

“kebutuhan bersih” untuk semua item (Baroto,2002). Sistem MRP

dikembangkan untuk membantu perusahaan manufaktur mengatasi

kebutuhan akan item-item dependent secara lebih baik dan efisien.

Disamping itu, sistem MRP dirancang untuk membuat pesanan-

pesanan produksi dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku

dan persediaan dalam proses sehingga sesuai dengan jadwal produksi

untuk produk akhir. Hal ini memungkinkan perusahaan memelihara

tingkat minimum dari item-item yang kebutuhannya Dependent, tetapi

tetap dapat menjamin terpenuhinya jadwal produksi untuk produk

akhirnya. Sistem MRP juga dikenal sebagai perencanaan kebutuhan

berdasarkan tahapan waktu (Time-phase requirements planning). Time

phased MRP dimulai dengan mendaftar item pada MPS untuk:

1) Menentukan jumlah semua komponen dan material yang

dibutuhkan untuk produksi

2) Menentukan waktu komponen dan material dibutuhkan

MRP merupakan suatu konsep dalam sistem produksi untuk

menentukan cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan material

dalam proses produksi, sehingga material yang dibutuhkan dapat

tersedia sesuai dengan yang dijadwalkan. Tujuannya untuk

mengurangi kesalahan dalam memperkirakan kebutuhan material,

karena kebutuhan material didasarkan atas rencana jumlah produksi.

MRP mulai digunakan secara meluas dalam sistem produksi seiring

dengan semakin berkembangnya pemakaian komputer dalam bidang

apapun (sekitar awal tahun 1970 an).

III-5

Gambar 3.2. Hubungan MRP I, closed loop MRP dan MRP II

III-6

Gambar 3.2 di atas mengilustrasikan hubungan MRP, closed loop

MRP, dan MRP II. Ketiga akronim ini menunjukkan tahap

perkembangan MRP. Awal perkembangan MRP digunakan untuk

menghitung jumlah kebutuhan material, tanggal dibutuhkan, dan

jadwal pelaksana produksi. Cloosed loop MRP merupakan

pengembangan sistem pengendalian produksi di mana di dalamnya

terdapat proses perencanaan kebutuhan, kapasitas dan umpan balik

informasi perkembangan produksi. Berikutnya, yaitu MRP II sering

disebut Material Resource Planning atau Business Resource Planning

merupakan sistem informasi yang mengintegrasikan pemasaran,

finansial, dan operasi, sehingga penjualan dan rencana produksi bisa

terkoordinasi secara konsisten

MRP menggunakan sistem dorong (push), artinya bahan baku,

komponen, atau sub rakitan yang diperlukan didorong dari proses

sebelumnya ke proses berikutnya. Sistemnya terpusat dalam arti sistem

ini menjabarkan MPS atau JIP pada kebutuhan bahan baku atau

komponen dari level ke level. Jika proses produksi lancar, maka tidak

ada masalah. Jika salah satu WC (Work Center) break down, maka

akan terjadi penumpukan di WC sebelumnya, sehingga perlu buffer

(penyangga).

MRP dipengaruhi oleh struktur produk dan lead time tiap

komponen. Material Requirement Planning Sistem (Sistem MRP)

dikembangkan untuk mengelola persediaan barang yang

permintaannya memiliki ketergantungan (Dependent Demand),

maksudnya adanya hubungan antar suatu permintaan barang dengan

barang lainnya yang kedudukannya lebih tinggi.

Sistem MRP dimaksudkan untuk memberikan:

a. Kebutuhan-kebutuhan persediaan berkurang.

Dengan MRP dapat ditentukan berapa banyaknya komponen yang

diperlukan dan waktu pemenuhan terhadap jadwal induknya.

III-7

b. Waktu tenggang (lead time) produksi dan waktu tenggang

penyerahan yang dikurangi pada para pelanggan. Adanya MRP

dapat diidentifikasikan bahan dan komponen yang diperlukan

(jumlah dan waktunya), persediaan bahan dan tindakan yang

diperlukan untuk memenuhi batas waktu penyerahan.

c.Komitmen penyerahan yang realistis kepada pelanggan.

Dengan menggunakan MRP, bagian produksi dapat memberikan

kepada bagian pemasaran informasi yang tepat waktu mengenai

kemungkinan waktu penyerahan kepada calon pelanggan.

d. Efisiensi operasi yang meningkat.

Pada MRP dapat terjadi pengkoordinasian berbagai departemen

dan pusat-pusat kerja ketika pembuatan produksi berlangsung

melalui departemen pusat kerja tersebut. Akibatnya produksi dapat

berjalan dengan personil lebih sedikit tidak langsung seperti

ekspeditor bahan dan terjadinya ganguan produksi yang tidak

direncanakan lebih kecil karena MRP mendorong dan mendukung

efisiensi produksi.

Agar MRP dapat dioperasikan secara aktif, maka harus

diperhatikan asumsi-asumsi sebagai berikut:

a. Lead time untuk seluruh item yang diketahui atau dapat

diperkirakan.

b. Setiap persediaan selalu dalam kontrol.

c. Semua komponen untuk suatu perakitan harus tersedia pada saat

suatu pesanan untuk perakitan tersebut dilakukan, sehingga

jumlah dan waktu kebutuhan kotor dari suatu perakitan dapat

ditentukan.

d. Pengadaan dan pemakaian terhadap persediaan bersifat diskrit.

e. Proses pembuatan suatu item dengan item yang lain bersifat

independen.

III-8

Input dan Output dari Sistem MRP (Baroto,2002):

a. Input Sistem MRP:

1) Jadwal induk produksi.

Jadwal induk produksi dibuat berdasarkan permintaan (yang

diperoleh dari daftar pesanan atau peramalan) terhadap semua

produk jadi yang dibuat.

2) Catatan keadaan persediaan.

Catatan keadaan persediaan menggambarkan status semua item

yang ada dalam persediaan.

3) Struktur produk.

Struktur produk berisi informasi tentang hubungan antara

komponen- komponen dalam suatu perakitan.

b. Output Sistem MRP:

Output dari sistem MRP adalah berupa rencana pemesanan atau

rencana produksi yang dibuat atas dasar lead time. Rencana

pemesanan memiliki dua tujuan yaitu:

1) Menentukan kebutuhan bahan pada tingkat lebih awal.

2) Memproyeksikan kebutuhan kapasitas.

Output dari sistem MRP juga disebut sebagai suatu aksi yang

merupakan tindakan pengendalian persediaan dan penjadwalan

produksi.

Proses Perhitungan Manual untuk MRP.

a. Netting.

Merupakan proses perhitungan kebutuhan bersih (net requirement)

yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor (gross

requirement) dengan jadwal penerimaan persediaan (schedule order

receipt) dan persediaan awal yang tersedia (beginning inventory)

III-9

b. Lotting.

Merupakan Suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan

optimal untuk setiap item Secara individual didasarkan pada hasil

perhitungan kebutuhan bersih yang telah dilakukan dari proses netting.

Alternatif metode untuk menentukan ukuran Lot. Beberapa teknik

diarahkan untuk meminimalkan total ongkos set-up dan ongkos

simpan. Teknik-teknik tersebut antara lain teknik lot for lot, economic

order quantity , fixed period requirement, Fixed order quantity dan

lain-lain.

c. Offsetting.

Merupakan proses yang bertujuan menentukan saat yang tepat untuk

melakukan pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih. Offsetting

merupakan langkah terakhir penerapan Sistem MRP pada suatu item.

d. Exploding/Eplotion.

Exploding merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk item

pada level yang lebih bawah. Perhitungan ini didasarkan pada

pemesanan item-item produk pada level yang lebih atas.

k. Capacity Requirement Planning (CRP)

CRP merupakan tahap penentuan kapasitas yang dibutuhkan sesuai

hasil MRP. Kebutuhan kapasitas akan dibandingkan dengan kapasitas

yang dapat digunakan. Modifikasi dilakukan dengan menambah

overtime, merubah routing (urutan proses), dan sub kontrak. Ketika

kapasitas yang dapat digunakan tidak dapat mencukupi, meski telah

dilakukan modifikasi, maka perlu dilakukan perubahan MPS.

Masalahnya, revisi MPS akan merevisi MRP dan output kebutuhan

kapasitas juga berubah.

Perencanaan kebutuhan kapasitas (CRP) adalah Suatu perincian

membandingkan kapasitas yang diperlukan oleh rencana kebutuhan

material (MRP) oleh pemesanan sekarang dalam proses verifikasi yang

mendasari dalam membuat suatu akhir penerimaan terhadap

III-10

pengendali jadwal produksi (MPS) (Fogarty dkk, 1991). Tujuan utama

dari CRP adalah menunjukkan perbandingan antara beban yang

ditetapkan pada pusat-pusat kerja melalui pesanan kerja yang ada dan

kapasitas dari setiap pusat kerja selama periode waktu tertentu

(Garpezs, 1998).

Input dan Output dari CRP (Garpezs, 1998):

a. Input dari CRP:

1) Schedule of planned factory order releases : merupakan salah satu

output dari MRP. CRP memiliki dua sumber utama dari load data,

yaitu: (1) Scheduled receipts yang berisi data order due date, order

quantity, operations completed, operations remaining, dan (2)

planned order releases yang berisi data planned order releases

date, planned order receipt date, planned order quantity. Sumber-

sumber lain seperti: product rework, quality recalls, engineering

prototypes, excess scrap, dan lain-lain, harus diterjemahkan ke

dalam satu dari dua jenis pesanan yang digunakan oleh CRP itu

2) Work order status: informasi status ini diberikan untuk semua open

orders yang ada dengan operasi yang masih harus diselesaikan,

work center yang terlibat dan perkiraan waktu.

3) Routing data: memberikan jalur yang direncanakan untuk factory

melalui proses produksi dengan perkiraan waktu operasi. Setiap

part, assembly, dan produk yang dibuat memiliki suatu routing

yang unik, terdiri dari satu atau lebih operasi. Informasi yang

diperlukan untuk CRP adalah: operations number, operation,

planned work center, possible alternate work center, standard

setup time, standard run time per unit, tooling needed at each

work center, dan lain-lain. Routing memberikan petunjuk pada

proses CRP sebagaimana layaknya BOM memberikan petunjuk

pada proses MRP.

III-11

4) Work center data: data ini berkaitan dengan setiap production work

center, termasuk sumber-sumber daya, Standar-standar utilisasi

dan efisiensi, serta kapasitas. Elemen-elemem data pusat kerja

adalah: identifikasi dan deskripsi, banyaknya mesin atau stasiun

kerja, banyaknya hari kerja per periode, banyaknya shifts yang

dijadwalkan per hari kerja, banyaknya jam kerja per shift, faktor

utilisasi & efisiensi.

b. Output dari CRP:

1) Laporan beban pusat kerja (Work center load report), Laporan ini

menunjukkan hubungan antara kapasitas dan beban. Apabila

dalam laporan ini tampak ketidakseimbangan antara kapasitas dan

beban, proses CRP secara keseluruhan mungkin perlu diulang.

Work center load profile sering ditampilkan dalam bentuk grafik

batang yang sangat bermanfaat untuk melihat hubungan antara

beban yang diproyeksikan dan kapasitas yang tersedia, sekaligus

mengidentifikasi apakah terjadi kelebihan atau kekurangan

kapasitas. CRP biasanya menghasilkan Workt center load profile

untuk setiap pusat kerja yang diidentifikasi dalam pabrik.

Perbandingan antara beban dan kapasitas dapat juga ditampilkan

dalam format kolom.

2) Perbaikan Schedule of planned factory order releases. Perbaikan

jadwal ini menggambar bahwa output dari MRP disesuaikan

terhadap Specific release dates untuk factory orders berdasarkan

perhitungan keterbatasan kapasitas. Perbaikan schedule of planned

factory order releases merupakan output tidak langsung (indirect

output) dari proses CRP sebab mereka adalah hasil dari human

judgements yang berdasarakan pada analisis dari output laporan

beban pusat kerja (Work cente load reports). Salah satu pilihan

penyesuaian yang mungkin, di samping perubahan kapasitas,

adalah mengubah planned start dates yang dibuat melalui rencana

III-12

MRP. Hal ini mempunyai pengaruh terhadap pergeseran beban di

antara periode waktu untuk mencapai keseimbangan yang lebih

baik.

Metode Pengukuran Kapasitas.

Pada dasarnya terdapat tiga metode pengukuran kapasitas yaitu:

a.Theoretical Capacity (Maximum Capacity) merupakan kapasitas

maksimum yang mungkin dari sistem manufakturing yang

didasarkan pada asumsi mengenai adanya kondisi ideal seperti: tiga

shif per hari, tujuh hari per minggu, tidak ada downtime mesin dan

lain-lain. Dengan demikian Theoretical capacity diukur berdasarkan

pada jam kerja yang tersedia untuk melakukan pekerjaan, tanpa

suatu kesempatan untuk berhenti atau istirahat, downtime mesin, atau

alasan lainnya. Metode Theoretical Capacity ini tidak pernah dapat

tercapai, dan karena itu tidak umum dipergunakan dalam penentuan

kapasitas

b. Demonstarted Capacity (Actual Capacity) merupakan tingkat output

yang dapat diharapkan berdasarkan pada pengalaman, yang

mengukur produksi secara aktual dari pusat kerja di waktu lalu, yang

biasanya diukur menggunakan angka rata-rata berdasarkan beban

kerja normal.

c. Rated Capacity (Calculated Capacity) diukur berdasarkan

penyesuaian kapasitas teoritis dengan faktor produktivitas yang telah

ditentukan oleh Demonstarted Capacity. Dihitung melalui

penggadaan waktu kerja yang tersedia dengan faktor utilisasi dan

efisiensi. Utilisasi adalah pecahan yang menggambarkan persentase

clock time yang tersedia dalam pusat kerja yang secara aktual

digunakan untuk produksi berdasarkan pengalaman lalu Utilisasi

dapat ditentukan untuk mesin atau tenaga kerja atau keduanya,

tergantung pada mana yang lebih cocok untuk situasi dan kondisi

aktual di perusahaan. Angka utilisasi tidak dapat melebihi 1,0

III-13

(100%). Efisiensi adalah faktor yang mengukur performansi aktual

dari pusat kerja relatif terhadap standar yang ditetapkan. Faktor

efisiensi dapat lebih besar dari 1,0. Untuk menghitung kapasitas

yang dibutuhkan dari masing-masing pusat kerja (work center)

dengan menggunakan Operation time per unit. (Fogarty dkk, 1991).

l. Final Assembly Schedule (FAS)

FAS merupakan pernyataan mengenai end item yang akan dirakit.

Pada lingkungan assemble to order (ATO), FAS dibuat sesuai dengan

order konsumen. Pada MPS, item merupakan level terendah dalam

BOM.

m. Production Activity Control (PAC)

PAC merupakan pengendalian input/output, urutan order, penjadwalan

order, laporan performansi, dan menentukan tindakan perbaikan

apabila terdapat gangguan.

C. Tahapan Perencanaan dalam MRP II

Pada dasarnya sistem MRP II merupakan suatu sistem informasi

manufakturing formal dan eksplisit yang mengintegrasikan fungsi-fungsi

utama dalam industri manufaktur, seperti keuangan, pemasaran, dan

produksi. Sistem MRP II mencakup dan mengintegrasikan semua aspek

bisnis dari perusahaan industri manufaktur, sejak perencanaan strategik

bisnis pada tingkat manajemen puncak (top management) sampai

perencanaan dan pengendalian terperinci pada tingkat manajemen

menengah dan supervisor, kemudian memberikan umpan balik kepada

tingkat manajerialnya di atas.

III-14

Gambar 3.3. Tahapan Perencanaan dalam MRP II

Dari gambar 3.3 tampak bahwa sistem MRP II berawal dari perencanaan

strategik bisnis yang terkait dengan peramalan permintaan (demand

forecasting), perencanaan keuangan dan pemasaran. Selanjutnya bagian

pemasaran, keuangan, dan produksi, melalui suatu tim kerja sama (team

work) akan mengembangkan rencana produksi dan jadwal produksi induk

(Master Production Schedule = MPS) yang memenuhi permintaan pasar

dengan menggunakan semua sumber daya yang tersedia dalam perusahaan

itu. Tim kerja sama ini harus mempertimbangkan sumber-sumber daya

keuangan, pemasaran, dan manufakturing, ketika mengembangkan

rencana produksi dan jadwal produksi induk. Berikutnya dilakukan

perencanaan kebutuhan material (Material Requirement Planning =

MRP). Kemudian perencanaan kebutuhan kapasitas (Capacity

III-15

Requirement Planning = CRP) dilakukan untuk membandingkan pesanan-

pesanan produksi yang direncanakan, untuk mengetahui apakah kapasitas

yang tersedia itu menjadi kelebihan beban (overloads) atau kekurangan

(underloads). Jika rencana kapasitas (capacity plan) dapat diterima, output

dari MRP akan menjadi basis bagi pesanan produksi (production orders)

untuk diteruskan ke lantai produksi (shop floor) dan basis bagi pesanan

pembelian (purchase orders) untuk diteruskan ke pemasok eksternal

(outside suppliers). Proses ini akan berlanjut terus dengan selalu

memperbaharui jadwal produksi induk (MPS) berdasarkan sumber-sumber

daya yang tersedia untuk mencapai sasaran strategik bisnis itu.

D. Rangkuman

1. MRP II (Manufacturing Resources Planning) merupakan sistem

perencanaan dan pengendalian yang paling banyak diterapkan pada

proses job shop dan flow shop (make to order dan small batch flow

process).

2. MRP II merupakan suatu sistem informasi terintegrasi yang

menyediakan data di antara berbagai aktivitas produksi dan area

fungsional lainnya dari bisnis secara keseluruhan.

3. Sistem MRP II merupakan sistem yang mengintegrasikan marketing,

finansial, dan operasi. Ini merupakan semua aspek dari perusahaan

manufaktur, dari bussines planning pada level eksekutif sampai

perencanaan dan pengendalian yang sangat detail pada level

managerial seperti eksekusi lantai pabrik dan purchasing.

4. Modul-modul MRP II yang berperan dalam aktivitas perencanaan

meliputi: business forecasting, product & sales planning, production

planning, resources requirement planning, financial planning,

distribution requirement planning, demand management, master

production schedule, rough cut capacity planning, material

requirement planning, capacity requirement planning, final assembly

schedule, dan production activity control.

III-16

E. Bahan Acuan

1. Baroto, Teguh, 2002, Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Ghalia Indonesia, jakarta.

2. Elsayed, Elsayed A. dan Boucher, Thomas O. (1993). Analysis and Control of Production Systems, 2nd Eition., Prentice Hall.

3. Fogarty, Donald W., Blackstone Jr., John H.;Hoffmann, Thomas R. 1991, Production & Inventory Management, 2nd Edition., South-Western Publishing Co.

4. Gaspersz, Vincent., 1998, Manajemen Produksi Total, Strategi Peningkatan Produktivitas Bisnis Global, Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.

5. Smith, Spencer B., 1994, Computer Based Production and Inventory Control, Prentice-Hall.

III-17