7

BAB II

KAJIAN PUSTAKA

A. Kajian teori

1. Pemeliharaan

Pemeliharaan pada suatu peralatan atau mesin sangat penting dan

diperlukan oleh suatu perusahaan industri, karena berkaitan dengan

efektivitas dan efisiensi dalam menjalankan sistem produksi. Suatu

perusahaan selalu berusaha agar dapat menjalankan proses

produksinya agar lancar dan tetap menggunakan fasilitas-fasilitas

produksinya.

Menurut Maarif dan Tanjung (2004:479) manajemen pemeliharaan

adalah manajemen seluruh aktivitas yang terlibat dalam memelihara

suatu peralatan dari sistem yang bekerja. Manajemen pemeliharaan

menjadi penting karena kegiatan seringkali diabaikan, maka bukan hanya

kesan kotor dan tidak rapi yang menjadi akibatnya, tetapi juga

keselamatan manusia. Selain itu dalam melakukan perawatan harus

runtut sesuai dengan pedoman yang ada dan biasa digunakan.

Berdasarkan pendapat yang telah dijelaskan maka dapat

disimpulkan bahwa manajemen pemeliharaan penting untuk diterapkan

pada perusahaan. Manajemen pemeliharaan memiliki dampak yang

berpengaruh pada proses kerja seperti keamanan saat bekerja dan

kemudahan yang didapatkan dalam melakukan proses produksi.

Manajemen perawatan yang baik akan menunjang aktivitas perawatan,

8

sehingga keberhasilan dalam melakukan pengelolaan perawatan

akan memberikan berbagai keuntungan, yaitu:

a. Memperpanjang waktu pengoperasian mesin yang digunakan

semaksimal mungkin, dengan biaya perawatan seminimal mungkin.

b. Menjamin ketersediaan mesin dan peralatan secara optimal pada saat

mesin digunakan.

c. Menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang

diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu.

d. Menjamin keselamatan kerja bagi setiap orang yang menggunakan

mesin/peralatan.

e. Menyediakan informasi yang dapat menunjang pekerjaan perawatan.

f. Menentukan metode evaluasi yang berguna dalam pengawasan

peralatan.

g. Membantu menciptakan kondisi kerja yang aman dan tertib.

h. Meningkatkan ketrampilan para pekerja perawatan.

Tujuan utama pemeliharaan adalah untuk memelihara kemampuan

sistem dan meminimalkan biaya kemampuan sistem harus dipelihara

karena sistem yang sudah tidak mampu akan menyebabkan hasil yang

cacat atau gagal. Manajemen perawatan ini memiliki tujuan untuk

meminimalisir adanya, sehingga aktivitas transformasi bahan baku

menjadi produk biasa bisa berjalan dengan baik.

Menurut Kurniawan (2013:1) secara umum tujuan dari manajemen

perawatan adalah:

9

a. Mengatasi segala permasalahan yang berkenaan dengan kontinuitas

aktivitas produksi.

b. Memperpanjang umur pengoperasian peralatan dan fasilitas industri.

c. Meminimasi downtime, yaitu selama proses produksi terhenti

(waktu tunggu) yang dapat mengganggu kontinuitas proses.

d. Meningkatkan efisiensi sumberdaya produksi.

e. Meningkatkan profesionalisme personil departemen perawatan

industri.

f. Meningkatkan nilai tambah produk, sehingga dapat bersaing di pasar

global.

g. Membantu para pengambilan keputusan, sehingga dapat memilih

solusi optimal terhadap kebijakan perawatan fasilitas industri.

h. Mereduksi biaya perbaikan dan biaya yang timbul dari terhentinya

proses karena permasalahan keandalan mesin.

Berdasarkan pendapat yang telah dijelaskan dapat diambil

kesimpulan dengan adanya pemeliharaan bisa membantu pekerja dan

juga perusahaan dalam melakukan produksi. Pemeliharaan mesin yang

teratur bisa membantu mengurangi waktu kerja yang menganggur yang

disebabkan mesin rusak. Pemeliharaan mesin yang rutin akan

memudahkan para teknisi melihat kejanggalan yang ada pada mesin

produksi, dan bisa ditangani secepat mungkin sebelum terlambat.

Pengklasifikasian manajemen perawatan bertujuan untuk

mempelajari, mengidentifikasi, mengukur, dan menganalisis serta

10

memperbaiki kerusakan fungsi operasional suatu sistem dan

meningkatkan umur pakainya, mengurangi probabilitas kerusakan dan

mengurangi downtime, yang pada akhirnya akan meningkatkan

ketersediaan sistem tersebut beroprasi. Manajemen perawatan selalu

berhubungan dengan reliability, reliability juga berhubungan dengan

failure, walaupun suatu sistem atau komponen telah didesain, diproduksi

dan dioperasikan secara benar, tetapi kemungkinan kerusakan fungsi

operasional tetap ada.

2. Jenis pemeliharaan

Menurut Sudrajat (2011:11) perawatan atau yang lebih dikenal

maintenance dapat didefiniskan sebagai suatu aktivitas yang diperlukan

untuk menjaga atau mempertahankan kualitas pemeliharaan suatu

fasilitas tersebut agar fasilitas tersebut tetap dapat berfungsi dengan baik

dalam kondisi siap pakai.

Kegiatan pemeliharaan ini ada 3 jenis yaitu corrective maintenance

(breakdown maintenance), perawatan pencegahan (preventive

maintenance), dan perawatan prediktif (predictive maintenance). Dari

beberapa perawatn tersebut diharapkan perusahaan bisa mengetahui jenis

perawatan yang dilakukan dengan baik.

3. Pemeliharaan preventive

Menurut Jay heizer (2015:759) pemeliharaan preventive mencakup

pemeriksaan dan pemeliharaan rutin serta menjaga fasilitas tetap dalam

kondisi baik. Perawatan preventive menunjukkan kapan suatu

11

perusahaan atau organisasi membutuhkan kegiatan atau hanya akan

menunggu atau membutuhkan tindakan operasi.

Tujuan perawatan preventive diarahkan untuk memaksimalkan

availability dan memaksimalkan ongkos melalui reliability. Dengan

lingkup kegiatan hanya bisa mencakup area proses atau bisa diperluas ke

area lain seperti fasilitas umum. Kriteria penentuan fasilitas yan termasuk

dalam program perawatan preventive dilihat dari :

a. Apakah kerusakan alat berdampak pada safety ?

b. Apakah kerusakan alat dapat menyebabkan kerusakan down ?

c. Apakah repair costnya tinggi dan lama ?

d. Ketersediaan spare part dari fasilitas tersebut ?

e. Kondisi kerja dari fasilitas tersebut ?

Tindakan preventive suatu perusahaan yang baik harus mengetahui

bila sistem memerlukan kegiatan perbaikan bila sistem gagal. Preventive

maintenance mampu mengatasi kerusakan tiba-tiba atau mendadak. Hal

ini dikarenakan preventive maintenance dapat menentukan kapan sistem

perlu memerlukan service atau perbaikan.

Menurut Prihantoro (2012:151) preventive maintenance

diklasifikasikan atas :

a. Perawatan berdasarkan variabel waktu (time direct maintenance)

Time direct maintenance dapat dilakukan apabila variabel

waktu dari komponen atau sistem diketahui. Kebijakan perawatan

yang sesuai untuk diterapkan pada time direct maintenance adalah

12

periodic maintenance dan on-condition maintenance. Periodic

maintenance adalah perawatan yang dilakukan secara terjadwal dan

bertujuan untuk mengganti sebuah komponen atau sistem

berdasarkan interval tertentu. On-conditional maintenance

merupakan kegiatan yang dilakukan berdasarkan kebijakan operator.

b. Conditional based maintenance

Conditional based maintenance adalah preventive maintenance

yang dilakukan berdasarkan kondisi tertentu dari suatu komponen

atau sistem, yang bertujuan untuk mengantisipasi komponen atau

sistem tersebut agar tidak mengalami kerusakan. Kegiatan

perawatan ini dilakukan apabila variabel waktu tidak diketahui

secara pasti.

c. Failure finding

Failure finding merupakan kegiatan preventive maintenance yang

bertujuan untuk menemukan kegagalan yang tersembunyi dengan

cara memeriksa fungsi tersembunyi (hidden function) secara

periodik untuk memastikan kapan suatu komponen mengalami

kegagalan.

d. Run to failure

Run to failure atau disebut juga no schedue maintenance dilakukan

apabila tidak ada tindakan pencegahan yang efektif dan efisien yang

dapat dilakukan. Apabila dilakukan pencegahan akan membutuhkan

banyak biaya atau dampak dari kegagalan tidak berpengaruh.

13

Perawatan ini termasuk dalam perawatan preventive maintenance

karena kesengajaan dalam membiarkan perangkat mengalami

kerusakan.

4. Pemeliharaan Corrective

Menurut Ansori (2013:6) corrective maintenance adalah kegiatan

pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan setelah terjadinya

kerusakan pada peralatan sehingga peralatan tidak berfungsi dengan

baik. Perlu menyiapkan suku cadang dan perlengkapan lainnya untuk

pelaksanaan kegiatan tersebut. Corrective maintenance dibedakan atas :

a. Reparasi merupakan pemeliharaan yang harus dilakukan karena

adanya kerusakan mesin dan perlatan produksi yang dipergunakan

dalam proses produksi dan perusahaan yang bersangkutan.

b. Emergency merupakan kegiatan pemeliharaan yang tidak terjadwal

sebelumnya oleh perusahaan yang bersangkuta, namun harus

dilaksanakan oleh perusahaan tersebut. Kegiatan biasanya dilakukan

kapan saja jika terjadi kerusakan, dengan demikian untuk

mengadakan pemeliharaan perbaikan perusahaan tidak perlu

menunggu lebih lama.

5. Analisis pemeliharaan

Dalam memperbaiki suatu kerusakan mesin produksi metode yang

bisa digunakan adalah total Productive Maintenance (TPM) dan

Reliability centered maintenance (RCM).

14

a. Total Productive Maintenance (TPM)

Menurut Kurniawan (2013:11) total productive maintenance

merupakan suatu aktivitas perawatan yang mengikutsertakan semua

elemen perusahaan, yang bertujuan untuk menciptakan suasana

kritis dalam lingkungan industri guna mencapai zero breakdown,

zero defect dan zero accident.

Output yang diharapkan dari TPM bukan supervisi yang bersifat

monitoring, melainkan pembentukan karakter dari setiap individu

dalam organisasi tersebut. Perawatan ini membutuhkan komitmen

dari seluruh pihak terkait, mulai dari low management sampai top

management. Sasaran yang ingin diperoleh pada TPM, antara lain:

1) Memaksimalkan unjuk kerja pemanfaatan fasilitas industri dan

meningkatkan efisiensi penggunaan sumber daya.

2) Menjalankan program perawatan yang terencana oleh

dekomponen perawatan.

3) Melakukan peningkatan kemampuan dalam melakukan

perawatan terhadap fasilitas industri melalui sasaran.

4) Mempunyai manajemen penanggulangan penanganan dini.

b. Reliability centered maintenance (RCM)

Menurut Kurniawan (2013:08) reliability centered maintenance

merupakan suatu metode perawatan yang memanfaatkan informasi

berkenaan dengan keandalan suatu fasilitas, untuk memperoleh

strategi perawatan yang efektif, efisien dan mudah untuk

15

dilaksanakan. Terdapat beberapa manfaat bagi perusahaan, apabila

melaksanakan RCM, antara lain :

1) Meningkatkan kinerja operasi sehingga mampu menghasilkan

produk yang berkualitas.

2) Meningkatkan keselamatan dan perlindungan terhadap

lingkungan kerja.

3) Efisien dalam biaya pemeliharaan.

4) Memperpanjang umur pemakaian peralatan dan mesin,

khususnya mesin dengan biaya mahal.

5) Memperbaiki sistem database pada departemen perawatan,

sehingga dapat lebih teratur.

6) Meningkatkan kerjasama antar karyawan dan memotivasi

individu untuk dapat bekrja dengan baik.

6. Reliability centered maintenance

Reliability centered maintenance (RCM) merupakan metode yang

digunakan untuk mengembangkan dan memilih alternatif desain

pemeliharaan berdasarkan kriteria keselamatan kerja. Selain itu juga ada

yang mendefinisikan reliability centered maintenance adalah suatu

metode yang digunakan untuk mengembangkan dan memilih alternatif

desain pemeliharaan berdasarkan kriteria keselamatan kerja.

Menurut Hidayat dkk (2010) Realibility Centered Maintenance

adalah teknik yang lebih maju untuk menentukan aktivitas preventive

16

maintenance menjamain aset beroprasi dengan desain asli dan

menjalankan fungsi perawatan.

Menurut Ahmadi (2017) dengan judul analisa perawatan mesin

reliability centered maintenance didefinisikan sebagai suatu proses yang

digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan agara setiap aset

fisik dapat terus melakukan apa yang diinginkan oleh penggunanya

dalam konteks operasional. Pendekatan RCM terhadap program

maintenance dilihat dari sebagai suatu fasilitas yang tidak memiliki

keterbatasan finansial dan sumber daya, sehingga perlu diutamakan.

Menurut Alghofari, dkk dengan penelitian perencanaan mesin

balmill dengan menggunakan Reliability centered maintenance (RCM)

merupakan suatu teknik yang dipakai untuk mengembangkan preventive

maintenance yang terjdwal. Hal ini terlihat dari adanya prinsip bahwa

keandalan dari peralatan dan struktur dari kinerja yang akan dicapai

adalah fungsi dari perencanaan dan kualitas pembentukan preventive

maintenance yang efektif akan menjamin terlaksananya desain dari

keandalan peralatan.

Reliability centered maintenance merupakan cara untuk

mengembangkan strategi perawatan dan desain alternatif, berdasarkan

pada operasional, ekonomi serta ramah lingkungan. Failure mode and

effect analysis adalah kunci dari RCM yang menerapkan proses pada

masing-masing aset dinjau dari fungsi dan perfomance yang dinginkan.

17

Menurut Pranoto (2015:13) proses tinjauan RCM memerlukan tujuh

pertanyaan (untuk setiap aset terpilih) sebagai berikut:

a. Apa fungsi dan standar prestasi yang terkait dengan aset dalam

konteks operasinya saat ini ?

b. Dengan jalan apa saja aset ini bisa gagal dalam memenuhi fungsinya

?

c. Apa yang menyebabkan setiap kegagalan fungsional ?

d. Apa yang terjadi pada setiap kegagalan yang timbul ?

e. Apa saja pengaruh dari kegagalan ?

f. Apa yang dapat dilakukan untuk mencegah setiap kegagalan ?

g. Apa yang sebaiknya dilakukan bila tugas pencegahan yang sesuai

tidak dapat ditemukan ?

7. Langkah-langkah Reliability centered maintenance

Meskipun reliability centered maintenance memiliki variasi yang

banyak dalam penerapannya, namun menurut Azis, dkk (2010) langkah-

langkah yang diperlukan sebagai berikut:

a. Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi

Tujuan dari pemilihan sistem adalah untuk memastikan bahwa

perencanaan RCM harus membentuk tim yang bertugas untuk

mengetahui sistem yang bermasalah atau penyebab utama dari

kegagalan. Biasanya untuk menganalisis masalah dan mengurutkan

kriteria total biaya perawatan dari yang paling tinggi terlebih dahulu.

18

b. Pendefinisian batasan sistem

Setelah sistem dipilih, langkah selanjutnya adalah menentukan

batasan-batasan keseluruhan dari sebuah sistem dan fungsional dari

sub sistem. Langkah ini menjamin tidak adanya tumpang tindih dari

sebuah sistem yang berdekatan. Dalam hal ini dibutuhkan catatan

yang jelas untuk referensi dimasa yang akan datang yang persis dari

apa yang telah didefinisikan dari sebuah sistem.

c. Deskripsi sistem

Pada tahap ini dilakukan pendeskripsian dari sistem dan bagaimana

cara kerja sistem atau peralatan mesin tersebut beroprasi.

d. Fungsi sistem dan kegagalan fungsi

Analisis fungsi sistem dan kegagalan fungsi dimulai dengan

mendeskripsikan fungsi dari mesin inject yang berfungsi sebagai

mesin pencetak tutup botol petis. Fungsi dari komponen tersebut bisa

berjalan dengan baik dan dapat beroprasi. Kegagalan fungsi

didefinisikan sebagai ketidakmampuan suatu komponen untuk

memenuhi standar operasi.

e. Failure Mode And Effect Analysis (FMEA)

Failure mode effect analysis (FMEA) yaitu analisa mode

kegagalan dan dampak untuk menganalisa kegagalan yang lebih

menekankan pada analisa kualitatif dan mengidentifikasikan

dampak mode kegagalan dari sebuah komponen terhadap sistem, sub

sistem, maupun komponen itu sendiri. Identifikasi kegagalan

19

potensial dilakukan dengan cara pemberian nilai atau skor masing-

masing pada kegagalan berdasarkan atas tingkat kejadian, tingkat

keparahan, dan tingkat deteksi.

Dalam FMEA, dapat dilakukan perhitungan risk priority

number (RPN) untuk menentukan tingkat prioritas dari suatu

kegagalan. RPN merupakan hubungan antara tiga buah variabel

yaitu severity (keparahan), occurrence (frekuensi kejadian), dan

detection (deteksi kegagalan) yang menunjukkan tingkat resiko yang

mengarah pada tindakan perbaikan. Risk priority number ditentukan

dengan persamaan sebagai berikut:

RPN = Saverity ˟ Occurance ˟ Detection

Dalam menentukan RPN, maka penting untuk mengetahui

komponen yang terkait seperti :

1) Saverity

Saverity adalah tingkat keparahan yang ditimbulkan oleh mode

kegagalan terhadap suatu mesin. Dalam pengukurannya

digunakan nilai dari 1 sampai 10 pada kegagalan yang memiliki

dampak sangat besar terhadap sistem.

20

Tabel 2.1 Tingkat Saverity

Skala Keterangan

10 Penyebab kegagalan menimbulkan efek bahaya paling tinggi

9 Penyebab kegagalan menimbulkan efek yang sangat tinggi

8 Penyebab kegagalan menimbulkan efek yang tinggi

7 Penyebab kegagalan menimbulkan efek yang cukup tinggi

6 Penyebab kegagalan menimbulkan efek yang sedang

5 Penyebab kegagalan menimbulkan efek yang cukup rendah

4 Penyebab menimbulkan efek rendah

3 Penyebab kegagalan menimbulkan efek sangat rendah

2 Penyebab kegagalan menimbulkan efek rendah

1 Penyebab kegagalan tidak menimbulkan efek

(sumber : Kusno & Tarigan, 2017)

2) Occurance

Occurance adalah tingkat keseringan terjadinya kerusakan atau

kegagalan yang muncul akibat suatu penyebab tertentu pada

mesin. Nilai rating yang dipakai antara 1 sampai 10.

Tabel 2.2 Occurance Rating Scale

Skala Kejadian

10 Penyebab kegagalan yang paling sering terjadi 9 Penyebab kegagalan yang sangat sering terjadi 8 Penyebab kegagalan yang sering terjadi 7 Penyebab kegagalan yang cukup sering terjadi 6 Penyebab kegagalan yang terjadi pada tingkat

medium 5 Penyebab kegagalan yang cukup jarang terjadi 4 Penyebab kegagalan yang jarang terjadi 3 Penyebab kegagalan yang sangat jarang terjadi 2 Penyebab kegagalan paling jarang terjadi 1 Penyebab kegagalan hampir tidak pernah terjadi

(sumber: Kusno & Tarigan, 2017)

21

3) Detection

FMEA salah satu teknik yang banyak digunakan secara luas

untuk melakukan penilaian kualitatif terhadap keandalan sistem.

FMEA meliputi pengidentifikasian yaitu:

a) Failure cause : penyebab terjadinya failure mode

b) Failure effect : dampak yang ditimbulkan failure mode.

Failure effect ini dapat ditinjau dari 3 sisi level yaitu:

komponen/lokal, sistem, plant

Tabel 2.3 Design Detection

Skala Keterangan

10 Ketidakpastian mutlak, artinya penyebab kegagalan

tidak terdeteksi

9 Penyebab kegagalan sangat sulit terdeteksi

8 Penyebab kegagalan sulit terdeteksi

7 Penyebab kegagalan terdeteksi rendah sekali

6 Penyebab kegagalan terdeteksi cukup rendah

5 Penyebab kegagalan terdeteksi rendah

4 Penyebab kegagalan cukup terdeteksi

3 Penyebab kegagalan terdeteksi tinggi

2 Penyebab kegagalan terdeteksi sangat tinggi

1 Penyebab kegagalan hampir pasti terdeteksi

(sumber: Kusno & Tarigan, 2017)

f. Logic Tree Analysis

Proses pengidentifikasian tugas-tugas perawatan yang

applicablen dan effective dilakukan dengan memanfaatkan decision

logic tree yang terdiri dari sekelompok urutan pertanyaan yang

22

memiliki jawaban ya atau tidak yang bertujuan untuk menghasilkan

sesuatu. Sesuatu bisa berupa fakta atau kejadiatn, jawaban dari

pertanyaan-pertanyaan ini akan memberikan gambaran nyata

tentang kekritisan dari suatu kegagalan, yang mungkin berbeda

dengan masing-masing mode kegagalan dan apakah ada tugas-tugas

perawatan yang applicable dan effective.

Penyusunan logic tree analysis (LTA) merupakan proses yang

kualitatif yang digunakan untuk mengetahui konsekuensi yang

ditimbulkan oleh masing-masing failure mode. Tujuan LTA adalah

untuk mengklasifikasikan failure mode kedalam beberapa kategori

sehingga nantinya dapat ditentukan tingkat prioritas dalam

penanganan masing-masing failure mode.

1) Kategori A : (mode kegagalan berpengaruh terhadap

keselamatan).

2) Kategori B : (mode kegagalan berpengaruh terhadap produksi).

3) Kategori C : (mode kegagalan berpengaruh terhadap non

produksi).

4) Kategori D (mode kegagalan yang tersembunyi).

g. Pemilihan tindakan

Pemilihan tindakan merupakan tahap akhir dari proses analisis

RCM. Dari setiap mode kerusakan dibuat daftar tindakan yang

mungkin untuk dilakukan dan selanjutnya memilih tindakan yang

efektif. Pemillihan tindakan bsa dilakukan dengan 4 cara yaitu ;

23

1) Time direct Maintenance

Tindakan yang dilakukan dengan tujuan melakukan pencegahan

terhadap kerusakan yang didasarkan pada waktu.

2) Conditional Based Maintenance

Tindakan yang dilakukan dengan tujuan mendeteksi kerusakan

dengan memeriksa alat. Jika dalam pemeriksaannya ditemukan

gejala-gejala maka perlu dilanjutkan dengan perbaikan.

3) Failure Finding

Tindakan yang dilakukan dengan tujuan untuk menemukan

keruskan peralatan atau mesin yang tersembunyi dengan

pemeriksaan yang berkala.

4) Run To Failure

Tindakan ini dilakukan dengan cara menggunaka. n peralatan

tersebut sampai rusak

8. Definisi keandalan

Keandalan merupakan nilai dari peluang suatu komponen, sistem

maupun item yang berhasil menjalani fungsinya sesuai dengan periode

tertentu. Dari uraian yang telah dijelaskan dapat diambil kesimpulan jika

keandalan merupakan suatu peluang suksesnya operasi dari suatu

komponen, sistem maupun item, sejak waktu mulai beroprasi sampai

dengan terjadinya kegagalan pertama.

Menurut Tampubolon (2004:247) perubahan pada setiap bagian

komponen yang saling berhubungan dengan kemampuan di dalam

24

mendukung suatu sistem tertentu, secara konsisten tetap sesuai dengan

performa yang diharapkan. Unit ukuran mendasar bagi keandalan adalah

tingkat kegagalan produk (FR). Perusahaan memproduksi perlengkapan

yang berteknologi tinggi seringkali memberikan tingkat kegagalan atas

produk mereka. Tingkat kegagalan di antara total jumlah yang di uji,

FR(%), atau jumlah kegagalan selama satu periode waktu tertentu,

FER(N).

9. Mengukur keandalan

Menurut Tampubolon (2004:248) konsep reliability melibatkan

metode statistik. Melalui pengukuran ini perusahaan memiliki gambaran

terhadap kondisis perlatan yang dimiliki, sehingga mampu memprediksi

perlakuan terhadap peralatan tersebut. Dasar pengukuran tingkat

kegagalan setiap unit komponen di dalam sistem konversi yang

dinamakan tingkat kegagalan produk ( product failure rate) atau disingkat

FR. Tingkat kegagalan (FR) dapat dihitung berdaarkan jumlah unit

komponen yang di uji, yang mengalami kegagalan selama periode/waktu

operasi.

a. Mct =Total Waktu Perawatan Total Kerusakan

Rata-rata perawatan corrective yaitu rata-rata waktu yang digunakan

untuk perbaikan

b. Mpt = Total Waktu Perawatan Total Perawatan

25

Rata-rata waktu preventive yaitu rata-rata waktu yang digunakan

untuk melakukan pencegahan.

c. Maximum number of failure yaitu angka maksimum kegagalan

peralatan pada jarak waktu tertentu.

d. Minimum number of failure yaitu angka minimum kegagalan

peralatan pada jarak waktu tertentu.

e. FR(%) = jumlah kegagalan

jumlah unit yang diuji ˟ 100%

FR(N) =

jumlah kegagalanjumlah unit-jam waktu operasional

Failure rate yaitu angka rata-rata kegagalan peralatan pada suatu

satuan waktu. Laju kerusakan (failure rate) merupakan laju dimana

kerusakan terjadi pada interval waktu yang ditetapkan.

f. MBTF = 1

𝐹𝑅 (𝑁)

Mean time to between failure (MBTF) yaitu rata-rata jarak waktu

antar setiap kegagalan.

B. Penelitian terdahulu

Penelitian terdahulu merupakan sebuah acuan untuk dapat

memperdalam dan memperkaya teori serta untuk dijadikan sebagai bahan

perbandingan dan kajian. Adapun hasil penelitian terdahulu tidak terlepas

dari topik penelitian yang sedang diteliti, yaitu pemeliharaan mesin

produksi.

Penelitian pertama dilakukan oleh Firmansyah & Nurhalim (2020)

yang meneliti mengenai analisis Reliability centered maintenance (RCM)

26

pada mesin hydraulic press plate machine 1000 ton. Penelitian ini dilakukan

untuk menentukan kebijakan perawatan yang optimal dengan menggunakan

RCM dan menetapkan biaya yang harus dikeluarkan untuk perawatan

mesin. Hasil dari penelitian ini adalah dari analisis failure mode and effect

analysis (FMEA) diperoleh 2 komponen kritis v packing dan kontraktor.

Analisis dari MBTF yang mendapatkan nilai 1.742 dan 31,66 untuk MTTR.

Penelitian kedua dilakukan oleh Pramesti & Eko (2018) yang

meneliti tentang pemeliharaan untuk meningkatkan keandalan pada sistem.

Metode penelitian yang digunakan dalam penelitian tersebut adalah

Reliability centered maintenance (RCM) dengan hasil pengolahan yang

didapat keandalan mesin menunjukkan tingkat keandalan yang masih kecil,

untuk itu perlu adanya perawatan preventive. Dari hasil pengolahan data

didapat keandalan mesin lebur adalah 35,7%. Hal ini menunjukan tingkat

kehandalan yang masih kecil, untuk itu perlu adanya perawatan preventif.

Selain keandalan juga didapat MTBM sebagai jadwal perawatan preventif

pada mesin lebur 1 161,742 jam sekali.

Penelitian yang terakhir dilakukan oleh Saputra, dkk (2018) yang

meneliti keandalan pada mesin fan mill unit 1 di PT. Cahaya Fajar Kaltim.

Tujuan dilakukan penelitian tersebut untuk mengetahui komponen kritis

yang ada pada PT. Cahaya Fajar Kaltim, dengan menggunakan analisis

keandalan dan MTTF. Berdasarkan hasil pengumpulan dan pengolahan

data diketahui bahwa pada mesin fan mill 1A, 1B dan 1C memiliki

27

komponen kritis yang sama yaitu komponen impeller, pressure adjustier

dan recycle jalur.

Komponen impeller 1A memiliki keandalan hingga hari ke 84,

komponen pressure adjustier 1A memiliki keandalan hingga hari ke 36,

komponen recycle jalur 1A memiliki keandalan hingga

hari 39, komponen impeller 1B memiliki keandalan hingga hari ke 81,

komponen pressure adjustier 1B memiliki keandalan hingga hari ke 80,

komponen recycle jalur 1B memiliki keandalan hingga hari ke 80,

komponen impeller 1C memiliki keandalan hingga hari ke 75.

Komponen pressure adjustier 1C memiliki keandalan hingga hari ke

80, dan komponen recycle jalur 1C memiliki keandalan hingga hari ke 77.

Mesin fan mill 1A perlu dilakukan perawatan maksimum pada hari ke 140,

mesin fan mill 1B perlu dilakukan perawatan maksimum pada hari ke 124,

dan mesin fan mill 1C perlu dilakukan perawatan pada hari ke 115.

Ketiga penelitian terdahulu memiliki persamaan yaitu melakukan

analisis reliability centered maintenance untuk pemeliharaan mesin. Namun

dari ketiga penelitian tersebut memiliki tujuan yang berbeda pada penelitian

pertama dilakukan untuk menentukan kebijakan perawatan dan biaya yang

harus dikeluarkan. Penelitian kedua dilakukan analisis RCM untuk

meningkatkan keandalan dari mesin produksi. Penelitian terakhir dilakukan

untuk mengetahui komponen kritis yang nantinya bisa dilakukan perawatan

yang lebih optimal.

28

C. Kerangka pikir

Kerangka pikir adalah suatu diagram yang menjelaskan secara garis

besar alur logika berjalannya sebuah penelitian. Kerangka pikir dalam

penelitian ini akan dijelaskan pada gambar 2.1:

Gambar 2.1 kerangka pikir penelitian

Analisis kerusakan berdasarkan perawatan

data jumlah jam operasi data perawatan preventif data perawatan corrective data waktu perawatan korektif

Preventive maintenance: Time direct Conditional based

Failure finding

Run to failure

Pemilihan tindakan yang sesuai :

Time direct Conditional based

Reliability centered

maintenance Failure mode effect

analysis Logic tree analysiss

Corrective maintenance:

Reparasi

emergency

29

Gambar kerangka pikir yang telah dijelaskan dibuat berdasarkan teori

pemeliharaan. Kerangka pikir ini menjelaskan bahwa terdapat beberapa variabel

yang dibutuhkan untuk membuat pemeliharaan yang optimal. Tahap awal

penelitian ini mempersiapkan data jumlah jam operasi, data perawatan preventif ,

data perawatan correktive, dan data waktu perawatan corrective. Selanjutnya

menganalisis kerusakan berdasarkan perawatan mesin yaitu correctif dan

preventif maintenance.

Setelah menganalisis permasalahan berdasarkan pemeliharaan maka bisa

menentukan metode yang digunakan untuk menyelesaikan masalah dalam CV.

Kiki ini yaitu dengan menggunakan Reliability centered maintenance (RCM).

Perhitungan yang dilakukan dalam RCM ini ada 2 tahap yang pertama dengan

menganalisa failure mode effect analysis (FMEA) untuk menentukan efek dari

kegagalan sistem.

Tahap keempat menganalisa komponen dengan menggunakan Logic tree

analysis seperti rata-rata mesin beroprasi dan mati. Tahap terakhir dalam

penelitian ini adalah pengambilan tindakan yang tepat untuk pemeliharaan

mesin. Hasilnya bisa dengan melakukan tindakan preventive yang lebih baik

lagi. Dari hasil penelitian maka pilihan tindakan yang tepat untuk dilakukan

berdasarkan permasalahan yaitu time direct maintenance dan conditional based

maintenance