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PLANEJAMENTO AVANÇADO DA QUALIDADE DO PRODUTO E DO PROCESSO NA MMAIA

Salomão Negrão de Souza

Israel Silveira Souza – Metalmecânica Maia

Marcos Ronaldo Albertin

RESUMO: Este artigo descreve um método adaptado do planejamento avançado da qualidade

e do produto referenciado nos manuais e normas automotivas. Observa-se a flexibilidade na

aplicação do método para empresa do setor metal-mecânico MMAIA que atende clientes

diferenciados com grande variedade de produtos e processos metalúrgicos. O método contempla

interfaces dos seus departamentos e etapas que vão desde o estudo de viabilidade até a definição

do processo produtivo, prototipagem e lote piloto, incluindo ferramentas como APQP, PPAP,

FMEA, entre outros.

PALAVRAS-CHAVE: APQP, PPAP, Qualidade.

INTRODUÇÃO

Nos dias atuais a confiança e o relacionamento construtivo entre clientes e fornecedores

têm proporcionado vantagens competitivas traduzidas pela política do ganha-ganha. Esta

política busca obter mais velocidade, confiabilidade nos prazos e atingir objetivos como colocar

produtos no mercado conforme especificações definidas a preços conhecidos e competitivos.

As parcerias cliente-fornecedor para desenvolvimento de produtos exigem

comprometimento de ambas as partes, padrões de desenvolvimento confiáveis e altos níveis de

qualidade. Alguns setores industriais mais dinâmicos como automotivo, espacial, eletrônico e

alimentício exigem de seus fornecedores desempenhos com índices abaixo de 1% de devoluções

ou não-conformes, ou seja, 10000 ppm (partes por milhão). Como exemplo, cita-se o caso de

fornecimento para uma montadora de automóveis no Brasil, onde o fornecedor deve ter

desempenhos menores do que 100 ppm. Para fornecer ao segundo nível da cadeia automotiva o

desempenho deve ser inferior a 400 ppm. Neste nível obtém-se a qualidade assegurada, que

permite que produtos sejam colocados diretamente na linha de montagem “one touch” sem

inspeção final no fornecedor e no recebimento do cliente. Os ganhos são visíveis para a cadeia

produtiva. Como atingir tal desempenho? A indústria automotiva tem mostrado alguns caminhos

através de métodos e ferramentas utilizadas no planejamento do produto chamado de

planejamento avançado da qualidade do produto e do processo que é tema deste artigo.

O objetivo do mesmo é descrever um método avançado de desenvolvimento de produto e

de processo (APQP) que garanta o atendimento de especificações de clientes e, ao mesmo tempo,

dos objetivos definidos no planejamento estratégico da empresa fornecedora, agora denominada

de organização.

Este desenvolvimento está sendo validado na Indústria Metalmecânica Maia (MMAIA)

através de grupos multifuncionais, coordenados pelo grupo gestor que traça um plano com apoio

de consultoria especializada em sintonia com os objetivos da direção. A MMAIA se caracteriza

pela variedade de processos do tipo usinagem, solda, corte, dobra, acabamento superficial e

atende aos setores automotivo, elétrico, metal-mecânico, linha branca, entre outros, no mercado

nacional e internacional.

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METODOLOGIA

Para atender o objetivo de desenvolver o APQP da MMAIA buscou-se um referencial

teórico das Normas e Manuais da ISO/TS 16949: 2002, incluindo o Processo de Aprovação de

Peça de Produção (PPAP), os Fundamentos de Controle Estatístico de Processo (CEP), Análise

de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA), Análise do Sistema de Medição (MSA),

Planejamento Avançado da Qualidade do Produto e Plano de Controle (APQP) e as

recomendações do grupo IATF (International Automotive Task Force).

Foi criado um grupo multifuncional para estudar estes requisitos com apoio de externo

que comparou as orientações e requisitos dos referenciais teóricos com as exigências dos clientes

da MMAIA. Foi proposto um modelo de planejamento avançado da qualidade descrito neste

estudo de caso. Atualmente o modelo está em fase de validação no desenvolvimento de produtos

destinados a área de transporte, como trens, metros e quadricículos, para exportação.

METODOLOGIA

Para atender o objetivo de desenvolver o planejamento avançado da qualidade do produto

e do processo da Indústria Metal Mecânica Maia (MMaia) buscou-se o referencial teórico das

Normas e Manuais da ISO/TS 16949: 2002, incluindo o Processo de Aprovação de Peça de

Produção (PPAP), os Fundamentos de Controle Estatístico de Processo (CEP), Análise de Modo

e Efeitos de Falha Potencial (FMEA), Análise do Sistema de Medição (MSA), o Planejamento

Avançado da Qualidade do Produto e Plano de Controle (APQP), a recomendações do grupo

IATF (International Automotive Task Force).

Foi criado um grupo multifuncional para estudar estes requisitos com apoio de

consultoria especializada que comparou as orientações e requisitos dos referenciais com as

exigências dos clientes MMAIA. Foi proposto um modelo de planejamento avançado da

qualidade descrito neste estudo de caso. Atualmente o modelo está em fase de validação no

desenvolvimento de produtos automotivos para exportação.

REFERENCIAL TEÓRICO

Nesta seção são apresentados conceitos, métodos e ferramentas utilizados na indústria

automotiva para garantir o desenvolvimento de produtos e processos nos prazos estabelecidos,

conforme as especificações e com o custo conhecido.

Introdução ao APQP

APQP é um método estruturado para definir e estabelecer os passos necessários para

assegurar que um produto satisfaça as necessidades do setor automotivo e especificações de

clientes. A meta do planejamento da qualidade é assegurar que todos os passos foram

completados dentro do prazo conforme cronograma estabelecido e assegurar a comunicação

eficaz das partes envolvidas (ALBERTIN; 2006).

Entre os fundamentos do APQP (1995) destacam-se:

� Comprometimento da alta gerência (Direção e Gerência);

� Formar uma equipe multifuncional com representantes da engenharia, manufatura,

controle de materiais, compras, qualidade, vendas, assistência técnica, fornecedores e clientes,

conforme apropriado;

� Engenharia simultânea;

� Comunicação contínua da equipe com o cliente;

� Capacidade para resolver problemas;

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� Competência dos envolvidos nas ferramentas.

Para realizar o APQP é necessário a formação de uma equipe multifuncional com um

responsável denominado internamente de “campeão” do projeto. As seguintes etapas são

recomendadas no desenvolvimento do projeto (APQP, 1995):

� Definir o líder do projeto, funções e responsabilidades das áreas representadas;

� Identificar os clientes internos, externos e respectivas exigências;

� Definir setores e representantes que devem formar a equipe multifuncional;

� Compreender as expectativas do cliente;

� Avaliar a viabilidade do projeto proposto, exigências de desempenho e do processo

de manufatura;

� Identificar custos, cronograma e restrições;

� Determinar a assistência e representatividade na empresa exigida por parte do cliente.

Entre os benefícios comprovados deste método estão:

� Direcionar recursos para a satisfação de clientes;

� Promover a identificação antecipada de alterações necessárias e evitar alterações de

última hora;

� Oferecer um produto de qualidade dentro do prazo ao custo mais baixo.

Alguns destes fundamentos e etapas são discutidos na seqüência deste artigo.

Cronograma do planejamento avançado da qualidade do produto

Para a realização das etapas do APQP deve-se elaborar um cronograma das principais

etapas do processo de desenvolvimento conforme representado na Figura 1. Estas etapas são

descritas de forma genéricas para o desenvolvimento de produtos, componentes e módulos e

devem ser adaptadas nos processo de cada organização conforme especificações de clientes. Para

cada etapa ou processo são definidas entradas e saídas. Algumas saídas de uma etapa são

entradas da próxima. As etapas são desenvolvidas simultaneamente (engenharia simultânea) por

equipes multifuncionais. São elas:

1. Planejar e definir o programa

Esta etapa descreve como determinar as necessidades e expectativas do cliente de forma a

planejar e definir um programa de qualidade. Todo o trabalho deve ser feito focado no cliente,

fornecendo produtos e serviços melhores que os da concorrência.

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Figura 1: Cronograma do APQP

Fonte: APQP (1995)

Entradas Saídas

Voz do cliente Objetivo do projeto

Plano de negócios e estratégias de marketing Metas de confiabilidade e de qualidade

Dados de benckmarking do produto e do

processo

Lista preliminar de materiais

Premissas do produto/processo Fluxograma preliminar do processo

Estudos sobre a confiabilidade do produto Lista preliminar de características especiais do

produto e processo

Plano de garantia do produto

Suporte da gerência

2. Projeto e desenvolvimento do produto

No projeto e desenvolvimento são discutidos os elementos do processo de planejamento

durante a qual as características de projeto são desenvolvidas. Os dados de entrada são os

mesmos dados de saída da fase anterior. Esta etapa esta se aplica principalmente para empresas

que desenvolvem produtos.

Saídas Análise do modo e efeitos de falha de projeto (DFMEA)

Projeto de manufaturabilidade e montagem

Verificações do projeto

Análises críticas do projeto

Construção do protótipo - Plano de controle e desenhos de engenharia

Especificações de engenharia

Especificações de material

Alterações de desenhos e especificações

Características especiais de produto e processo

Requisitos para meios de medição/equipamentos de teste

Comprometimento de viabilidade da equipe & suporte a gerência

Requisitos para novos equipamentos, ferramental e instalações

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3. Projeto e desenvolvimento do processo

Esta fase discute as principais características para se desenvolver um sistema de

manufatura e seus respectivos planos de controle. Objetiva-se obter produtos de qualidade. A

entradas são as saídas da fase anterior.

Saídas Padrões de embalagem

Análise crítica do sistema de qualidade do produto/processo

Fluxograma do processo

Layout e instalações

Matriz de características

Análise do modo e efeito de falha do processo (PFMEA)

Plano de controle de pré-lançamento

Instruções de processo

Plano de análise dos sistemas de medição

Plano de estudo preliminar da capabilidade do processo

Especificações de embalagem

Suporte a gerência

4. Validação do produto e processo

Após as definições de cada etapa do processo de produção é necessário verificar o quanto

projeto é consistente com a realidade fabril. Discutem-se as características principais do processo

de manufatura através de uma corrida piloto de produção. O PPAP (1995) orienta uma produção

de 300 peças para avaliar a voz de processo através de estudos de capabilidade. As entradas são

as saídas da fase anterior.

Saídas Corrida piloto de produção

Avaliação do sistema de medição

Estudos preliminares da capabilidade do processo

Aprovação da peça de produção

Testes de validação da produção

Avaliação da embalagem

Plano de controle da produção

Aprovação do planejamento da qualidade e suporte a gerência

5. Retroalimentação, avaliação e ação corretiva

O planejamento avançado da qualidade do produto não termina com a avaliação do

processo e instalações. Este estágio se relaciona com todas as fases anteriores e busca através de

ações corretivas e melhorias implementadas a diminuição de causas de variações no processo.

Quanto menores forem as fontes de variação maior será a capabilidade do processo e

consequente menor o índice de rejeição ou não conformidades. As saídas anteriores são entradas

neste estágio.

Saídas Variação reduzida

Satisfação do cliente

Entrega a assistência técnica

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DESCRIÇÃO DO APQP DESENVOLVIDO NA MMAIA

O modelo proposto constitui na aplicação das etapas apresentadas no APQP adequando-as

a funcionalidade da empresa e modelando para cada cliente de acordo com as suas necessidades

e requisitos de produto e para o sistema de gestão da qualidade.. A sistemática apresentada

aplica-se desde o cliente e produtos com mais requisitos ao cliente com apenas requisitos básicos

e produtos semi-acabados. O modelo é apresentado na seqüência em que é realizado. A figura 2

descreve o fluxo do informações referente ao produto durante o processo de orçamento. São

definidas as atividades, responsabilidades e interfaces entre os setores envolvidos.

A figura 2 descreve o fluxo do tratamento do produto durante o processo de orçamento.

São definidas as atividades, responsabilidades e interfaces entre o comercial e projetos.

Figura 2: Fluxograma de atividades e tarefas

Fonte: Autores

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O orçamento do produto se inicia com a análise da viabilidade do mesmo. Após a definição

de um projeto como viável, o mesmo é encaminhado para a elaboração da lista preliminar de

materiais e o do fluxo preliminar.

A figura 3 “comprometimento com a viabilidade do projeto” representa o formulário de

comprometimento com a viabilidade técnico e econômica e a figura 4 define a lista preliminar

de materiais e fluxo.

Figura 3: Comprometimento com a viabilidade do projeto

Fonte: Autores

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A lista preliminar de materiais e de fluxo (Figura 4) informa, também, dados iniciais como

tempo de projeto, prazo para confecção do protótipo, classificação do material e prazo para

confecção das ferramentas gabaritos. Estas alimentam o setor comercial para negociar prazos e

preços com o cliente.

Figura 4: Planejamento do Produto e Orçamento – Lista preliminar de materiais e fluxo

Fonte: Autores

A fase inicial do projeto termina com o envio do orçamento para o cliente. Depois da

negociação e aceite do cliente são realizadas as etapas da Figura 1 do Anexo A.

Ao inicio de cada projeto deve-se verificar as exigências e necessidades de cada cliente.

Para cada cliente ou produto é definido a abrangência das ferramentas, dos controles e da

documentação. O cliente é diferenciado pela ficha de dados, onde a mesma é estabelecida com o

setor comercial e o de projeto de produto. A figura 6 mostra o formulário da ficha de dados do

cliente.

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Figura 5: Ficha de dados do cliente

Fonte: Autores

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Após a execução dos devidos cadastros e confecção dos desenhos conforme indicado no

fluxograma, inicia-se a fase de planejamento do processo produtivo, onde a primeira fase se

constitui em definir o fluxo otimizado do mesmo.

O fluxo otimizado é elaborado pelo setor de projeto com base nas tolerâncias do projeto

indicando assim as etapas do processo, características do produto e do processo. O diagrama de

fluxo (Figura 7) é liberado para o setor de métodos e processos que irá analisar a aprovar o

mesmo.

Após a aprovação do fluxo da produção otimizado inicia-se o FMEA de processo. São

definidos as características especiais e os pontos de controle conforme (FMEA,1995).

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Para finalizar esta etapa realizado o Plano de Controle onde são especificados para cada

características, incluindo todas as características críticas ou especiais, o plano de inspeção, o

tamanho de amostra e freqüência de inspeção, equipamentos de inspeção e plano de reação. Este

último descreve a ação operacional quando ocorre desvios nas tolerâncias especificadas.

CONSIDERAÇÕES FINAIS

A Metalmecânica Maia atua em mercado competitivo e exigente. Para atender as

expectativas de seus clientes esta desenvolvento um modelo de desenvolvimento de produtos e

processo denominado APQP.

Para desenvolver este modelo a organização buscou um referencial teórico das Normas e

Manuais da ISO/TS 16949: 2002, incluindo PPAP, CEP, APQP, entre outros. Foi criado um

grupo multifuncional que comparou as orientações e requisitos dos referenciais teóricos com as

exigências dos clientes da MMAIA. Foi proposto um modelo de planejamento avançado da

qualidade descrito neste estudo de caso. Atualmente o modelo está em fase de validação no

desenvolvimento de produtos destinados a área de transporte, como trens, metros e

quadricículos, para exportação.

O modelo proposto constitui na aplicação das etapas apresentadas no APQP(1995)

adequando-as a funcionalidade da organização e objetivos da direção. O APQP desenvolvido é

flexível modelando-se para cada cliente de acordo com as suas necessidades e requisitos de

produto e do sistema de gestão da qualidade. A sistemática apresentada aplica-se desde o cliente

com apenas requisitos básicos até desenvolvimentos mais complexos.

Como a aplicação deste modelo objetiva-se obter desempenhos de qualidade superiores aos

da concorrência e competitivos no mercado internacional.

REFERENCIAL BIBLIOGRÁFICO

Albertin, M.R. Apostila de Treinamento do APQP. Porto Alegre, 2006.

Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA), IQA, São Paulo, 1995.

Análise do Sistema de Medição (MSA). IQA, São Paulo, 1995.

Fundamentos de Controle Estatístico de Processo (CEP). IQA, São Paulo, 1995.

ISO/TS 16949: 2002. ABNT 2002.

Processo de Aprovação de Peça de Produção (PPAP). IQA, São Paulo, 1995.

Planejamento Avançado da Qualidade do Produto e Plano de Controle (APQP),

Rules for Achieving IATF Recognition. International Automotive Task Force (IATF). 2003.

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ANEXO A: FLUXOGRAMA DE ATIVIDADES E TAREFAS

Figura 1: Fluxograma de atividade e tarefas (1)

Fonte: Autores

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ANEXO A: FLUXOGRAMA DE ATIVIDADES E TAREFAS

Figura 1: Fluxograma de atividade e tarefas (2)

Fonte: Autores

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ANEXO A: FLUXOGRAMA DE ATIVIDADES E TAREFAS

Figura 1: Fluxograma de atividade e tarefas (3)

Fonte: Autores