Applicatori della serie TC‐FS Generation 2 con controllo ...emanuals.nordson.com/adhesives/Translated_Manuals/7179885.pdf · Controllo della grammatura (opzione) 41..... Collegare

NORDSON ENGINEERING GMBH � LÜNEBURG � GERMANY

Applicatori della serieTC‐FS Generation 2

concontrollo della grammatura (opzione)

Manuale P/N 7179885_03- Italian -

Edizione 12/14

P/N 7179885_03 � 2014 Nordson CorporationTC-FS Gen.2

Nota

Questo documento riguarda i prodotti con i seguenti P/N:

7133468 7133484

7186256 7133400

7150070 7186266

7186261 7186267

7186268

7186273

Questa attrezzatura è regolamentatadall'Unione Europea con la direttiva WEEE2002/96/CE.

Vedi www.nordson.com per informazioni sullosmaltimento corretto di questa attrezzatura.www.nordson.com

Numero d’ordineP/N = Numero d'ordine per articolo Nordson

NotaQuesta è una pubblicazione Nordson soggetta a copyright. Copyright © 2013.

Non è consentito fotocopiare, riprodurre altrimenti o tradurre in altre lingue questo documento, anche parzialmente.

Nordson si riserva il diritto di apportare modifiche senza comunicarlo specificamente.

© 2014 Tutti i diritti sono riservati.- Traduzione dell'originale -

MarchiAccuJet, AeroCharge, Apogee, AquaGuard, Asymtek, Automove, Autotech, Baitgun, Blue Box, Bowtie, Build‐A‐Part, CanWorks, Century, CF, CleanSleeve,CleanSpray, Color‐on‐Demand, ColorMax, Control Coat, Coolwave, Cross‐Cut, cScan+, Dage, Dispensejet, DispenseMate, DuraBlue, DuraDrum, Durafiber,DuraPail, Dura‐Screen, Durasystem, Easy Coat, Easymove Plus, Ecodry, Econo‐Coat, e.DOT, EFD, Emerald, Encore, ESP, e stylized, ETI‐stylized, Excel 2000,Fibrijet, Fillmaster, FlexiCoat, Flexi‐Spray, Flex‐O‐Coat, Flow Sentry, Fluidmove, FoamMelt, FoamMix, Fulfill, GreenUV, HDLV, Heli‐flow, Helix, Horizon, HotShot, iControl, iDry, iFlow, Isocoil, Isocore, Iso‐Flo, iTRAX, JR, KB30, Kinetix, KISS, Lean Cell, Little Squirt, LogiComm, Magnastatic, March, Maverick, MEG,Meltex, Microcoat, Micromark, Micromedics, Micro‐Meter, MicroSet, Microshot, Millenium, Mini Blue, Mini Squirt, Moist‐Cure, Mountaingate, MultiScan, NexJet,No‐Drip, Nordson, Optimum, Package of Values, Paragon, PatternView, PermaFlo, PICO, PicoDot, PluraFoam, Porous Coat, PowderGrid, Powderware,Precisecoat, PRIMARC, Printplus, Prism, ProBlue, Prodigy, Pro‐Flo, Program‐A‐Bead, Program‐A‐Shot, Program‐A‐Stream, Program‐A‐Swirl, ProLink,Pro‐Meter, Pro‐Stream, RBX, Rhino, Saturn, Saturn with rings, Scoreguard, SC5, S. design stylized, Seal Sentry, Sealant Equipment & Engineering, Inc., SEEand design, See‐Flow, Select Charge, Select Coat, Select Cure, Servo‐Flo, Shot‐A‐Matic, Signature, Slautterback, Smart‐Coat, Smart‐Gun, Solder Plus,Spectrum, Speed‐Coat, Spraymelt, Spray Squirt, Super Squirt, SureBead, Sure Clean, Sure Coat, Sure‐Max, Sure Wrap, Tela‐Therm, Tip‐Seal, Tracking Plus,TRAK, Trends, Tribomatic, TrueBlue, TrueCoat, Tubesetter, Ultra, UniScan, UpTime, u‐TAH, Value Plastics, Vantage, Veritec, VersaBlue, Versa‐Coat,VersaDrum, VersaPail, Versa‐Screen, Versa‐Spray, VP Quick Fit, Walcom, Watermark, When you expect more., X‐Plane sono marchi registrati -®- di NordsonCorporation.

Accubar, Active Nozzle, Advanced Plasma Systems, AeroDeck, AeroWash, Allegro, AltaBlue, AltaSlot, Alta Spray, AquaCure, Artiste, ATS, Auto‐Flo, AutoScan,Axiom, Best Choice, BetterBook, Blue Series, Bravura, CanNeck, CanPro, Celero, Chameleon, Champion, Check Mate, ClassicBlue, Classic IX, Clean Coat,Cobalt, ContourCoat, Controlled Fiberization, Control Weave, CPX, cSelect, Cyclo‐Kinetic, DispensLink, DropCure, Dry Cure, DuraBraid, DuraCoat, e.dot+,E‐Nordson, Easy Clean, EasyOn, EasyPW, Eclipse, Equalizer, EquiBead, Exchange Plus, FillEasy, Fill Sentry, Flow Coat, Fluxplus, Freedom, G‐Net, G‐Site,Genius, Get Green With Blue, Gluie, Ink‐Dot, IntelliJet, iON, Iso‐Flex, iTrend, KVLP, Lacquer Cure, Maxima, Mesa, MicroFin, MicroMax, Mikros, MiniEdge,Minimeter, MonoCure, Multifil, MultiScan, Myritex, Nano, OmniScan, OptiMix, OptiStroke, Optix, Origin, Partnership+Plus, PatternJet, PatternPro, PCI,PharmaLok, Pinnacle, Plasmod, PluraMix, Powder Pilot, Powder Port, Powercure, Process Sentry, Pulse Spray, PURBlue, PURJet, PurTech, Quad Cure,Quantum, Ready Coat, RediCoat, RollVIA, Royal Blue, Select Series, Sensomatic, Shaftshield, SheetAire, Smart, Smartfil, SolidBlue, Spectral, Spectronic,SpeedKing, Spray Works, StediFlo, StediTherm, Summit, Sure Brand, SureFoam, SureMix, SureSeal, Swirl Coat, TAH, Tempus, ThruWave, TinyCure, TradePlus, Trilogy, Ultra FoamMix, UltraMax, Ultrasaver, Ultrasmart, Universal, ValueMate, Versa, Viper, Vista, WebCure, YESTECH, 2 Rings (Design) sono marchi- ™ - di Nordson Corporation.

I nomi e i segni distintivi d’impresa presenti in questa documentazione possono essere marchi il cui utilizzo da parte diterzi per i loro scopi può infrangere i diritti del titolare.

Indice I

P/N 7179885_03� 2014 Nordson Corporation TC-FS Gen.2

Indice

Istruzioni per la sicurezza 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Targhette di sicurezza ed etichette 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Introduzione 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Impiego conforme alla destinazione 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ambiente di sistema raccomandato - esempi - 2. . . . . . . . . . . . .Impiego non conforme alla destinazione - Esempi - 2. . . . . . . . .

Pericoli residui 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Su questo manuale 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Terminologia 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Simboli 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Targhetta di identificazione dell'applicatore 4. . . . . . . . . . . . . . . . . .Targhetta di identificazione della scatola di controllo 4. . . . . . . . . .Panoramica della serie (esempi) 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Configurazione (software) 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Descrizione dei componenti / Funzionamento 6. . . . . . . . . . . . . . . .

Flusso dell'adesivo 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regolazione della larghezza di applicazione con motore 8. . . .Cartuccia filtrante 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Riscaldamento 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Moduli di controllo 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scatola di controllo 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Abilitazione delle elettrovalvole 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfaccia abilitazione motore / stati di esercizio (XS2) 9. . .Interfaccia bus di campo opzionale 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Controllo opzionale della grammatura 9. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Apparecchio di comando 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

IndiceII


Installazione 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Disimballare 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Trasporto 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Immagazzinare 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Smaltire 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Spazio necessario 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Aspirazione dei vapori del materiale hot melt 11. . . . . . . . . . . . . . . . .Definizione del lato operatore 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Montare 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Trasmissione di calore e dilatazione termica 14. . . . . . . . . . . . . . .Posizione raccomandata per arresto produzione 14. . . . . . . . . . .Mettere l’applicatore in posizione 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Direzione di marcia del substrato TtB (Top to Bottom) 15. . . .Direzione di marcia del substrato BtT (Bottom to Top) 16. . . .

Cambiare il senso di produzione 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Collegamenti elettrici 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Posare i cavi 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bus CAN: Fissare i connettori a spina 17. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Collegare le valvole elettromagnetiche 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Collegare il riscaldamento 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Collegare applicatore, scatola di controllo e apparecchio di comando 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Collegare il sensore della pressione 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Avvitare 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Se verrà inserito o è stato inserito un disco di ottone come disco di tenuta 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Tarare 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Eseguire la taratura utilizzando un perno magnetico 21. . . . . .Taratura del punto zero 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ripristinare il punto zero (Reset) 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Riportare il punto zero e il valore finale all'impostazione di fabbrica 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Svitare 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Note sull'immagazzinaggio e il trasporto 22. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Collegamenti pneumatici 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Funzionamento con aria compressa non lubrificata 23. . . . . . . . .Trattare l'aria compressa 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Collegare l'aria compressa 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Collegare il tubo riscaldato 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Usare la seconda chiave fissa 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Avvitare 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Svitare 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Scaricare la pressione dell'adesivo 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Prima di iniziare la produzione osservare quanto segue 25. . . . . . . .Informazione importante per la prima messa in funzione e in caso di pezzo di ricambio 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indice III


Funzionamento 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Materiali di applicazione in poliuretano (PUR) 26. . . . . . . . . . . . . . . .Impostare le temperature 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Massima temperatura di esercizio 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Adesivi PUR 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Conoscere il quadro comandi 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elementi delle pagine del quadro comandi 29. . . . . . . . . . . . . . . .

Semaforo di segnalazione e simbolo della batteria 29. . . . . . .Tasti di navigazione 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Finestra di entrata dati 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Prima messa in funzione 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Impostare i parametri 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Immettere la distanza di sicurezza 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Riga informazioni: immettere testo 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Adeguare il quadro comandi alla posizione di montaggio 31. .Delimitare l'area di applicazione 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Selezionare le opzioni di comando (con opzione bus di campo) 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Impostare l'area di applicazione 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Precisione della visualizzazione 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Impostazione approssimativa 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Procedimento di massima 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Impostare (allargare e restringere) 34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Impostazione di precisione 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Salvare / caricare l'area di applicazione 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Salvare 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Caricare 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Caricare le aree di applicazione salvate 37. . . . . . . . . . . . . . . .Caricare aree di applicazione speciali 37. . . . . . . . . . . . . . . . . .

Abilitare le elettrovalvole 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Allargare completamente l'applicatore (posizione di manutenzione) 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Allargare l'applicatore 39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Restringere completamente l'applicatore 39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Codice di configurazione software 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ripristinare all'impostazione di fabbrica Nordson 40. . . . . . . . . . . . .Controllo della grammatura (opzione) 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Collegare la scatola di controllo (interfacce addizionali) 41. . . . .Ingresso segnale conduttivo XS5 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Uscita segnale conduttivo per ciascun motore/pompa XS5.1+XS5.2 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Configurare l'applicatore per il controllo grammatura 42. . . . . . . .Selezionare il numero di pompe 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Panoramica del quadro comandi per il controllo della grammatura 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Flussare con il tasto Flussaggio 44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .PARAMETERSETNAME (Nome set di parametri) 44. . . . . . . . . .Pagina del quadro comandi 1 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pagina del quadro comandi 2 46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pagina del quadro comandi 3 47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Spegnimento giornaliero 48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

IndiceIV


Manutenzione 48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scaricare la pressione dell'adesivo 48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Materiali ausiliari 49. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Manutenzione periodica 49. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Controllo visivo di possibili danni esterni 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulizia esterna 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulire il quadro comandi 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Cambiare il tipo di materiale 52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Flussare con adesivo 52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Flussaggio quotidiano 52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Flussare con detergente 53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Controllare il modulo di controllo 54. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire il modulo di controllo 54. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Smontare il modulo di controllo 54. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Montare il modulo di controllo 55. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pulire la cartuccia filtrante 56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Smontare la cartuccia filtrante 56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sostituire la rete filtrante 57. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Montare la cartuccia filtrante 58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sensore della pressione 59. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Pulire la membrana di separazione 59. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Controllo del funzionamento 59. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Controllare la funzione di misurazione 59. . . . . . . . . . . . . . . . . .Smontare l'ugello 60. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scomporre e pulire l’ugello 62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pulire il bocchello e l'alloggiamento del bocchello 63. . . . . . . . . . .Pulire mandrino e gruppo saracinesca 63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire le guarnizioni del gruppo saracinesca 64. . . . . . . . . . . .

Montare l'ugello 65. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Allineare l'albero motore al mandrino 66. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Sostituire la madrevite 66. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regolare la precompressione della madrevite 67. . . . . . . . . . . . . . . .

Aumentare la precompressione della madrevite 67. . . . . . . . . . . .

Diagnostica 68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Introduzione 68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Versione software 68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Tabella di diagnostica 69. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Allarmi 71. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Servomotore AG03 e servomotore AG03/1 71. . . . . . . . . . . . . . . .Cambio di batteria per AG03/1 72. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Avvertimento 72. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Errore 73. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Spegnimento 74. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Motore 75. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LED di stato sul motore 75. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Gateway del bus di campo opzionale: 76. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Alimentatore (box di controllo) 76. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Protezione contro sovratensione 76. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Reset 76. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indice V


Riparazione 77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Regolazione d'emergenza manuale con volantino 77. . . . . . . . . . . . .

Rimuovere motore 77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire il motore 78. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Durante il montaggio fare attenzione a quanto segue 78. . . . . . . .Calibrare le posizioni delle saracinesche 79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Impostare lo schema di applicazione al centro 79. . . . . . . . . . . . .Esempio: Calibrare le posizioni delle saracinesche di un TC‐FS‐1400 81. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Regolare l'indicatore della larghezza di applicazione 82. . . . . . . . . .Prima calibrazione della posizione per le due saracinesche 82. .Seconda calibrazione della posizione di ogni singola saracinesca 84. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Cosa fa il software con i valori? 85. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Resistenza terminale del bus CAN 86. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Confronto dei gateway del bus di campo 87. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Impostare il commutatore rotante sul gateway bus di campo (opzione) 88. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Stato alla consegna 88. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Interfaccia del cliente 88. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Lato interno scatola di controllo 88. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Aggiornamento del software 89. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Pezzi di ricambio 90. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Impiego della lista dei pezzi di ricambio illustrata 90. . . . . . . . . . . . .Pezzi di ricambio raccomandati 90. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Dati tecnici 91. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dati generali 91. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dati che dipendono dall'applicatore 91. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dati elettrici 92. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Scatola di controllo e apparecchio di comando 92. . . . . . . . . . . . . . .

Modulo gateway XION (nella scatola di controllo) 92. . . . . . . . . . .Scambiare gli slot 93. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sostituire il modulo base 93. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Schema del sistema e accessori (esempi) 94. . . . . . . . . . . . . . . .Coperchio della fessura dell'ugello (accessorio) 97. . . . . . . . . . . . . .

Montare il coperchio della fessura l'ugello 97. . . . . . . . . . . . . . . . .

Appendice 98. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Registro delle impostazioni 99. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Registro delle operazioni di manutenzione 100. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Password 101. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

IndiceVI


Applicatori TC‐FS 1


Istruzioni per la sicurezzaATTENZIONE: Osservare le istruzioni per la sicurezza contenute nelmanuale specifico e le istruzioni per la sicurezza dettagliate contenute intutta la documentazione.

Targhette di sicurezza ed etichetteLa figura 1 mostra in quali punti dell’applicatore sono applicate le targhette disicurezza e le etichette. La tabella 1 contiene il testo di tutte le istruzioni disicurezza delle relative targhette ovvero il significato dei simboli senza testo.

1

1

2

2

Fig. 1

Tab. 1 Targhette di sicurezza ed etichette

Posizione P/N Descrizione

1 290082 ATTENZIONE: Superficie calda. La mancata osservanza puòprovocare ustioni.

2 290083 ATTENZIONE: Tensione elettrica pericolosa. La mancataosservanza può provocare lesioni, morte e/o danniall'apparecchio ed agli accessori.

2 Applicatori TC‐FS


Introduzione

Impiego conforme alla destinazioneGli applicatori della serie TC‐FS (TrueCoat‐FlexSpan) sono specificamentepredisposti per la laminazione di superfici (ingl.: flat lamination) ovvero per laspalmatura di fogli di carta che poi vengono incollati su pannelli.

Si possono lavorare materiali hot melt PUR (poliuretano), poliolefina e EVA(etilenevinilacetato). Se si lavora materiale PUR, deve essere già statoconfigurato quando si fa l'ordine.

Qualsiasi altro impiego è considerato non conforme alla destinazione.Nordson non è responsabile per danni a persone e cose derivanti da un taleimpiego.

L'impiego conforme alla destinazione comprende anche l'osservanza delleistruzioni per la sicurezza Nordson. Nordson raccomanda di raccogliereinformazioni precise sui materiali che si intendono impiegare.

Ambiente di sistema raccomandato - esempi -

L'applicatore funziona in un sistema di applicazione, con una di queste unitàdi fusione a scelta

� sistema con uno o due estrusori e un applicatore, una scatola di controlloe un apparecchio di comando

� sistema con un'unità di fusione con fusto VD200 al posto dell'estrusore.

Scatola di controllo, apparecchio di comando e sensore della pressione nonsono in dotazione con l'applicatore.

Impiego non conforme alla destinazione - Esempi -

L’applicatore non va impiegato nelle seguenti condizioni:

� Dopo modifiche e rifacimenti eseguiti di propria iniziativa.

� Se non è in condizioni perfette

� In un ambiente in cui possono verificarsi esplosioni

� Nel settore alimentare

� In una posizione di montaggio diversa da quella descritta in questomanuale.

� Se non vengono rispettati i valori indicati alla sezione Dati tecnici.

L’applicatore non va impiegato per applicare i materiali seguenti:

� PUR, se non è stato configurato quando si effettua l'ordine

� Materiali esplosivi o infiammabili

� Materiali erosivi e corrosivi

� Alimenti.



Pericoli residuiDal punto di vista costruttivo sono state prese tutte le precauzioni atte aproteggere il personale da possibili rischi. Tuttavia alcuni pericoli residui nonsi possono eliminare:

� Pericolo di ustioni! L’applicatore è molto caldo.

� Pericolo di ustioni! Il materiale che fuoriesce dall’ugello è molto caldo.

� Pericolo di ustioni nell'avvitare e nello svitare i tubi riscaldati.

� Pericolo di ustioni durante operazioni di manutenzione e riparazione checomportano il riscaldamento dell’applicatore.

� I vapori del materiale possono essere nocivi alla salute. Non respirarli.

Se i valori limite prescritti vengono superati, installare un dispositivo diaspirazione. Vanno assolutamente osservate le direttive per lalavorazione indicate nei relativi fogli con informazioni sull'adesivo.

Su questo manuale

Nel manuale viene raffigurato principalmente l'ugello BtT per la direzione dimarcia del substrato Bottom to Top (dal basso verso l'alto).

Terminologia

BtT: direzione di marcia del substrato Bottom to Top (dal basso verso l'alto)TtB: direzione di marcia del substrato Top to Bottom (dall'alto verso il basso)

L'applicatore nella documentazione Nordson meno recente viene chiamatoanche testa di applicazione.

Materiale in alcuni punti viene utilizzato come termine generale per adesivi emateriale hot melt simile.

Unità di fusione si usa come termine generale per tutti gli apparecchi chealimentano adesivo all'applicatore. In questo caso: Estrusore.

Simboli

Stato alla consegna

Impostazione di fabbrica Nordson (stato alla consegna deiparametri risettabili sul quadro comandi)



Targhetta di identificazione dell'applicatore

*Vedi anche Configurazione e panoramica della serie nei Dati tecnici.

1. riga Nome dell'applicatore*

2. riga Numero di serie

3. riga Numero d'ordine e anno di fabbricazione

4. riga Tensione di esercizio, assorbimento di correntedell'applicatore, frequenza della tensione di esercizio

Targhetta di identificazione della scatola di controllo

Collegamento elettricoTensione di esercizio

Corrente nominaleFrequenza della tensione di

esercizio

Numero d’ordine

Indicazione del tipo di scatoladi controllo

Anno di costruzione

Panoramica della serie (esempi)

P/N applicatore Nome

7133468 TC‐FS700 PUR Ni120 t0,4 TtB

7186256 TC‐FS700 PUR Ni120 t0,4 BtT

7150070 TC‐FS1000 PUR Ni120 t0,4 TtB

7186261 TC‐FS1000 PUR Ni120 t0,4 BtT

7186268 TC-FS1400 PUR Ni120 t0,4 TtB

7186273 TC-FS1400 PUR Ni120 t0,4 BtT

7133484 TC-FS1400 EVA Ni120 t0,4 TtB

7133400 TC-FS1400 EVA Ni120 t0,4 BtT

7186266 TC-FS1400 RET Ni120 t0,4 TtB

7186267 TC-FS1400 RET Ni120 t0,4 BtT



Configurazione (software)

Box Code Descrizione

1 - 6 TC-FS-TCEFS‐

Configurazione standardEngineered

7 - 10 0700100014001800

Massima larghezza di applicazione in [mm]

Riservato

11 - 13 EVARETPUR

Tipo di adesivo: EVA o POTipo di adesivo: reacTecTipo di adesivo: PUR

14 S Regolazione della larghezza sul quadro comandi

15 345

0,3 mm (spessore della fessura dell'ugello)0,4 mm0,5 mm

16 124

Numero di raccordi del tubo

17 NP

Sensore della temperatura: Ni120Sensore della temperatura: PT100

18-19 XX Riservato

20 BT

Senso di marcia del substrato: Bottom‐to‐Top (dal basso verso l'alto)Senso di marcia del substrato: Top‐to‐Bottom (dall'alto verso il basso)

21 / Da qui cominciano le opzioni

22 X Ugello in acciaio per utensili, indurito e rivestito

23 X12

Nessun filtro (solitamente con PUR)Larghezza maglia del filtro 0,1 mmLarghezza maglia del filtro 0.2 mm

24 X Senza guida del prodotto

25 XCP

Nessuna comunicazione del bus di campoRiservato a CANopen

Riservato a Profinet IONota: Comunicazione bus di campo non assieme a opzione Regolazione della velocità dellapompa in base alla grammatura (box 29:G)

26 D Vaschetta gocce

27 P Sensore della pressione

28 R Riservato alla barra rotante

29 G Regolazione della velocità della pompa in base alla grammaturaNota: Non assieme a opzione Comunicazione bus di campo (box 25: �X)

30 UIF

XS5: Tensione conduttiva 0-10 V (della macchina principale)XS5: Corrente conduttiva 4-20 mAXS5: Frequenza conduttiva 0-40 kHz

31 X Riservato



Descrizione dei componenti / Funzionamento

7

10

6

2

8

9

5

4

12

13

3

1

11

Fig. 2 Esempio simile a TC-FS‐EVA1400 / TC‐FS‐RET

1 Raccordo del tubo2 Modulo di controllo/elettrovalvola3 Raccordo aria barra di

distribuzione aria4 Pezzo di serraggio ugello5 Cartuccia filtrante

6 Motore larghezza di applicazione

7 Cavo di collegamentoriscaldamento

8 Schermo zone riscaldate9 Ugello

10 Viti di fissaggio11 Sensore di pressione foro di

alloggiamento12 Vaschetta gocce (opzione)13 Lastra gocce



7

10

6

2

8

9

5

1

4

113

12

13

Fig. 3 Esempio TC-FS‐PUR1400

1 Raccordo del tubo (2)2 Modulo di controllo/elettrovalvola

(6)3 Raccordo aria barra di

distribuzione aria4 Pezzo di serraggio ugello5 Cartuccia filtrante (2)

6 Motore larghezza di applicazione(2)

7 Cavo di collegamentoriscaldamento (7)

8 Schermo zone riscaldate (1-6)9 Ugello

10 Viti di fissaggio11 Sensore di pressione foro di

alloggiamento12 Vaschetta gocce (opzione)13 Lastra gocce



Flusso dell'adesivoL'adesivo viene pompato dall’unità di fusione, passando per tubi riscaldati,fino all'applicatore e nell'applicatore scorre attraverso le cartucce filtranti e imoduli di controllo fino agli ugelli di spalmatura. L’ugello applica l'adesivo sulsubstrato. L’ugello è a contatto con il substrato.

Il sensore della pressione (accessorio) sorveglia la pressionenell’applicatore.

Regolazione della larghezza di applicazione con motore

I motori fanno girare i mandrini dei due pistoni con le lastre saracinesca. Lelastre saracinesca vengono guidate nella fessura di applicazione dell'ugello.Il materiale esce solo tra le lastre saracinesca.

Gruppo saracinesca(pistone con lastrasaracinesca)

M1: 20 mm M2: 42 mm

M1: 70 mm M2: 70 mm

0

La larghezza di applicazione è modificabile anche durante l'applicazione. Idue lati si possono regolare in continuo e l'uno indipendentemente dall'altro.

La larghezza di applicazione massima e minima dipendono dall'applicatore(vedi anche panoramica della serie). Il numero che identifica il tipo indica lalarghezza massima di applicazione in mm.

NOTA: In caso di pause prolungate le saracinesche si possono avvicinareoltre la larghezza di applicazione minima.

Cartuccia filtranteUna cartuccia filtrante impedisce che nell'applicatore arrivi della sporciziache può trovarsi nell'adesivo. Il materiale hot melt scorre nella cartucciafiltrante dall’interno verso l’esterno. In tal modo tutte le particelle di sporciziarestano nella cartuccia filtrante.

RiscaldamentoL’applicatore viene riscaldato da resistenze elettriche a cartuccia.

Le resistenze a cartuccia formano diverse zone riscaldate. La temperatura diogni zona riscaldata viene costantemente misurata da un sensore e regolatada un regolatore che solitamente si trova nel vano elettrico dell'unità difusione.

1



Moduli di controllo

I moduli di controllo elettropneumatici aprono o chiudono l'afflusso di adesivoall'ugello mediante abbassamento o sollevamento degli aghi degli ugelli. Conuna molla a compressione ci si assicura che, in caso di caduta dellapressione di controllo, il foro d'uscita del modulo di controllo si chiuda e chenon venga applicato nessun materiale.

Scatola di controllo

La scatola di controllo fornisce tra l'altro l'alimentazione di tensione ai motorie alle elettrovalvole dell'applicatore e stabilisce il collegamento conl'apparecchio di comando. Vedi anche schema elettrico della scatola dicontrollo.

Abilitazione delle elettrovalvole

Il sistema di controllo del cliente deve fornire il segnaleAbilitazione elettrovalvolenon appena la produzione viene avviata.

Interfaccia abilitazione motore / stati di esercizio (XS2)

L'unità di fusione fornisce il segnale abilitazione motori quando tutte le zoneriscaldate dell'applicatore hanno raggiunto la loro temperatura nominale.

Solo se c'è il segnale alla scatola di controllo (contatto chiuso) è possibilespostare i pistoni. In tal modo si evita di danneggiare le guarnizioni a causadell'adesivo ancora freddo.

Interfaccia bus di campo opzionale

L'interfaccia del bus di campo serve allo scambio di dati tra applicatore esistema di comando del cliente. Vedi manuale separato Bus di campo negliapplicatori Nordson

Abilitazione delle elettrovalvole: oltre al segnale del sistema di controllodel cliente sul bus di campo si deve impostare bit 2 di Control.

Abilitazione motori: oltre al segnale dell'unità di fusione si deve impostaresul bus di campo bit 1 di Control.

Controllo opzionale della grammatura

Ingresso segnale conduttivo XS5Uscita segnale conduttivo per ciascun motore/pompa XS5.1+XS5.2

Apparecchio di comando

L'apparecchio di comando contiene un PC industriale (IPC) per comandarel'applicatore.

I comandi essenziali dell'applicatore si trovano sul quadro di controllo (1)dell'apparecchio di comando. Il quadro comandi è un touch screen (schermosensibile al tatto)



InstallazioneATTENZIONE: Far eseguire tutte le seguenti attività solo da personalequalificato. Osservare le istruzioni per la sicurezza qui ed in tutta ladocumentazione.

DisimballareTogliere con cautela dall’imballaggio. Controllare poi se sono visibili dannidovuti al trasporto. Riutilizzare il materiale d'imballaggio o provvedere asmaltirlo osservando la normativa vigente.

Per una regolazione manuale di emergenza (ad es. per motore difettoso)viene fornito anche un volantino.

Trasporto

L’applicatore è un componente di alta precisione e di qualità eccellente.Maneggiare con cautela! Proteggere l'ugello in modo che non vengadanneggiato.

Inserire due viti ad anello (freccia) nei punti appositi. Utilizzare un dispositivodi sollevamento adatto e certificato.

Per il peso vedi i documenti di spedizione.

ImmagazzinareNon conservare all'aperto! Proteggere i componenti da umidità e polvere.Non appoggiare sull'ugello. Proteggere l'ugello in modo che non vengadanneggiato, p. es. rimettendolo nella confezione originale.

SmaltireSe il prodotto Nordson non viene più utilizzato, provvedere a smaltirloosservando la normativa vigente.

ATTENZIONE: Pericolo di esplosione se smaltito in modo inappropriato.L'apparecchio di comando contiene una batteria al litio fissata con saldatura.



Spazio necessarioPer le operazioni di manutenzione lasciare attorno all'applicatore spaziosufficiente per

� collegamenti elettrici

� il tubo riscaldato

� rimozione di vaschetta gocce e lastra gocce

� sostituzione delle cartucce filtranti

� allontanamento del motore

� estrazione dell'ugello

Fig. 4 Estrazione dell'ugello, rimozione della vaschetta gocce e cambio della cartuccia filtrante

Aspirazione dei vapori del materiale hot meltAssicurarsi che i vapori emanati dal materiale hot melt non superino laconcentrazione di sostanze dannose permessa. Se necessario aspirare ivapori emanati dal materiale hot melt. Fare in modo che l’ambiente siasufficientemente ventilato.



Definizione del lato operatoreSull'applicatore i motori sono contrassegnati con 1 e 2. A seconda dellaposizione di montaggio, il motore 1 o il motore 2 si trova davanti, dal punto divista dell'operatore, ovvero sul lato di comando.

NOTA: Alla sezione Funzionamento viene descritto come adattare il quadrocomandi alla posizione di montaggio. Vedi pagina 31, Adeguare il quadrocomandi alla posizione di montaggio.

Motore 2 Motore 1

Motore 1 Motore 2

2

Montare

� Per quanto riguarda il supporto dell’applicatore si deve tenere presente ladilatazione termica.

� proteggere i componenti da umidità, vibrazioni, polvere e correnti d'aria

� Lasciare accessibili i pezzi rilevanti per la manutenzione e i comandi

� Montare l'applicatore in modo tale da poter variare la distanza, edeventualmente anche l’angolazione, tra ugello e substrato, così daottenere un’applicazione ottimale del materiale hot melt.

� Durante il montaggio fare attenzione che i cavi, i tubi pneumatici, i tubiriscaldati, ecc. non possano venir piegati, schiacciati o staccati.

� Posizione di montaggio: ugello orizzontale.



Fig. 5 Applicatore in un sistema di spalmatura Nordson CT6000



Trasmissione di calore e dilatazione termica

L'applicatore viene avvitato con bulloni di fissaggio (1, fig. 6). I bulloni didistanza servono da distanziatori per una minore trasmissione di calore tral'applicatore e il suo supporto.

Se l'applicatore viene fissato in altro modo, provvedere ad un altro tipo diisolamento termico tra applicatore e supporto.

La dilatazione termica di un applicatore 1400 è di circa 3,5 mm a 200 °C. Pertale ragione tre dei quattro bulloni di fissaggio vanno montati di modo cherestino mobili nel senso longitudinale dell'applicatore.

fisso mobile mobile mobile1

Fig. 6

Posizione raccomandata per arresto produzione

min. 120 mm

Fig. 7



Mettere l’applicatore in posizione

Il supporto dell'applicatore va previsto in modo tale che entrambi i latidell'applicatore, l'uno indipendentemente dall'altro, si possano regolare aduna profondità d'immersione da 0 a 10 mm.

* 5 mm di profondità d'immersione è il valore indicativo raccomandato. Ilvalore preciso dipende dalla produzione.

La tensione ideale della linea del prodotto per applicazioni reacTec è di 0,2 -0,3 N/mm di larghezza della linea; per EVA/PUR è di 0,1 - 0,2 N/mm dilarghezza della linea.

Direzione di marcia del substrato TtB (Top to Bottom)

Senso di marcia del prodotto(substrato)

12012

4

20

5*

Senso di marcia del prodotto

120

Dimensioni in mm

Fig. 8 Allineamento dell'applicatore rispetto a rulli e linea del prodotto (direzione di marcia del substrato dall'alto versoil basso)



Direzione di marcia del substrato BtT (Bottom to Top)

12420

5*

120

120

Senso di marcia del prodotto(substrato)

Dimensioni in mm

Fig. 9 Allineamento dell'applicatore rispetto a rulli e linea del prodotto (direzione di marcia del substrato dal bassoverso l'alto)

Cambiare il senso di produzione

Cambiando il gruppo dell'ugello l'applicatore si può adattare velocemente.Per i P/N del gruppo ugello TtB e BtT si prega di rivolgersi al propriorappresentante Nordson.

1



Collegamenti elettrici

ATTENZIONE: Tensione elettrica pericolosa. La mancata osservanza puòprovocare lesioni, morte e/o danni all'apparecchio ed agli accessori.

Posare i cavi

ATTENZIONE: Non schiacciare i cavi e controllare regolarmente che nonsiano danneggiati. Sostituire immediatamente i cavi danneggiati!

Bus CAN: fissare i connettori a spina

Stringere l'elemento esagonale (1) con una coppia di 0,6 Nm. Nordsonraccomanda di usare una chiave dinamometrica della ditta Murr Elektronikcon il numero di articolo Murr 7000-99102-0000000.

0.6 Nm(5.3 lbin)

1

Collegare le valvole elettromagnetiche

Non confondere i cavi dell'elettrovalvola: lato sinistro (motore M1) iniziandocon l'elettrovalvola 1.

Per tutti gli adesivi (eccetto PUR): vengono controllate solo leelettrovalvole dei moduli di controllo che si trovano all'interno della larghezzadi applicazione impostata.

Fissare il connettore con la vite (1, fig. 10).

CAUTELA: Mettere in funzione le elettrovalvole solo con la tensioned'esercizio indicata sulla loro targhetta d'identificazione.

Le elettrovalvole dei moduli di controllo vengono azionate conun'alimentazione di tensione di 24 VDC‐ della scatola di controllo.

Impostare il segnale Abilitazione elettrovalvole solo se l'applicatore èriscaldato alla temperatura di esercizio (presenza del segnale Abilitazionemotori). Se l'adesivo è ancora troppo freddo, le guarnizioni dei moduli dicontrollo possono restare danneggiate.

Fig. 10



Collegare il riscaldamento

1. Inserire il cavo di collegamento delle zone riscaldate 1, 2, 6 e 7 nelconnettore del corrispondente tubo riscaldato. Collegare il cavo dicollegamento delle zone riscaldate 4 e 5, usando un cavo adattatore e uncavo di prolunga, ad un connettore del tubo dell'unità di fusione.Collegare la zona riscaldata 3 usando un cavo di prolunga ad unconnettore del tubo dell'unità di fusione (fig. 11).

2. Assicurare il collegamento a spina con l’anello di sicurezza, se presente.

X1

X2

X3

X4

X5

X6

Estrusore

Applicatore TC‐FS

1

2

2

3

3

4

4

5

5

6

6

7

0-10 V

Cavo di collegamento Tubo capillareSensore della pressione(testa di misurazione)

X60

Fig. 11 Esempio: sistema di applicazione con un estrusore (sezione)



Collegare applicatore, scatola di controllo e apparecchio di comando

Sull'applicatore i motori sono contrassegnati con 1 e 2.

CAUTELA: Non scambiare il cavo del bus CAN e il cavo di alimentazionedella tensione dei motori. Se si collega l'alimentazione di tensione alconnettore del bus CAN si distrugge il motore.

Motore 1

Resistenza terminale del bus CAN

Cav

o bu

s C

AN

Segnale Abilitazione motori / stati di esercizio

Scatola di controlloApparecchiodi comando

Applicatore TC‐FS

XS7XS8

XS6XS6

XS7 XS8

XS6

XS7XS8

Motore

Cavo bus CAN

Motore 2X

S2

0

XS

21

XS

22

XS

23

XS

2

XS

19

Passaggio del cavo per bus di campo opzionale

Segnale abilitazione elettrovalvoleAlim

enta

zion

e di

tens

ione

mot

ore

2

Alim

enta

zion

e di

tens

ione

mot

ore

1

XL0ConnettoriXI/ON

XSD

Comando elettrovalvole, stati d'esercizioTensione di esercizio1x230 VAC

XS

25

XS5

XS5.1/2

Segnale conduttore dellamacchina principale0-10 V su motore/pompa 1 o 2

Fig. 12

1 2

Vite di chiusura

Disco di ottone



Collegare il sensore della pressioneNordson prevede di integrare la testa di misurazione nel cablaggio.

Se si vuole fissare la testa di misurazione in un altro punto, si deve tenerepresente la temperatura max. ammessa per l'ambiente (da -30 a +105 °C /da -22 a +220 °F). Fare attenzione che il tubo capillare (freccia) vengaposato in modo tale da non poter essere danneggiato.

1. Collegare il cavo di collegamento all'unità di fusione (vedi fig. 11).

2. Vedi Tarare.

Il sensore della pressione fornisce un segnale di uscita analogico da 0 a10 volt.

Avvitare

� Applicare grasso per alte temperature sul filetto (vedi Materiali ausiliari�).

� Se viene inserito o è stato inserito un disco di ottone, vedi fig. 14

� Avvitare solo in un foro assolutamente pulito.

� Il sensore della pressione e il componente dell'unità che lo accogliedovrebbero avere la temperatura ambientale o quasi la stessatemperatura, prima di avvitare il sensore della pressione.

� Non inclinare durante l'avvitamento (quando si avvita non si deve sentireuna forte resistenza).

Vedi fig. 13: sbagliato in alto; corretto in basso, in quanto qui la vite dichiusura (2) viene usata come guida per la membrana di separazione (1).

� Momento torcente raccomandato per il montaggio: 13.6 Nm / 120 lbinMax. momento torcente ammesso per il montaggio: 56 Nm / 500 lbin

Fig. 13 Sopra sbagliato - sotto corretto

Se verrà inserito o è stato inserito un disco di ottonecome disco di tenuta

Oltre alle istruzioni del punto Avvitare, tenere presente quanto segue:

� il disco di ottone si ispessisce perché si deforma. Quando si svita ilsensore di pressione fare attenzione a rimuovere il disco di ottone dalforo.

� Quando si avvita il sensore di pressione usare un nuovo disco di ottone.Inserire il disco di ottone come mostrato nella figura

Fig. 14

Cappuccio diprotezione permembrana diseparazione

Membrana di separazione

Testina dimisurazionecon pernomagnetico

Tubo capillare



TarareSe il software prevede una taratura, non eseguire i punti seguenti. La taraturaè descritta nelle istruzioni per l’uso dell’unità di fusione.

Eseguire la taratura utilizzando un perno magnetico

CAUTELA: Eseguire la taratura solo con il sensore della pressioneriscaldato alla temperatura di esercizio.

Il sensore della pressione ha un contatto magnetico nella testa dimisurazione. Se si preme il perno magnetico sul punto contrassegnato(fig. 15), si attivano diverse funzioni, a seconda della durata del contatto.

Fig. 15

Taratura del punto zero

La taratura del punto zero funziona solo in stato depressurizzato (0 - 10 %del valore finale dell'intervallo di misurazione della pressione).

Taratura a 0 V

Mettere il perno magnetico sulla marcatura per 1 - 10 secondi.

Il punto zero del sensore della pressione viene tarato su 0 V.

Taratura fine

1. Mettere il perno magnetico sulla marcatura per 10 - 30 secondi.

2. Togliere il perno magnetico.

L'offset si può impostare tra �100 mV. Il segnale cambia di 6 mV persecondo.

3. Per fermare toccare brevemente la marcatura con il perno magnetico.

NOTA: Se la temperatura alla quale si è effettuata la taratura cambia di oltre10 °C, Nordson raccomanda di ripetere la taratura.

Ripristinare il punto zero (Reset)

Mettere il perno magnetico sulla marcatura per 30 - 60 secondi.

In tal modo il punto zero viene ripristinato sull'impostazione di fabbrica,mentre il valore finale resta inalterato.

Per l'impostazione di fabbrica consultare la targhetta di identificazione delsensore della pressione.

Segue



Riportare il punto zero e il valore finale all'impostazionedi fabbrica

Mettere il perno magnetico sulla marcatura per più di 60 secondi.

Per l'impostazione di fabbrica consultare la targhetta di identificazione delsensore della pressione.

Svitare

ATTENZIONE: Caldo! Pericolo di ustioni. Indossare guanti protettivi.

ATTENZIONE: Prima di svitare il sensore della pressione, depressurizzarel'unità/il sistema. La mancata osservanza può provocare gravi ustioni.

CAUTELA: Se si vuole pulire il foro del materiale con un oggetto duro, primasi deve rimuovere il sensore della pressione, perché altrimenti si danneggiala membrana di separazione.

CAUTELA: Quando si svita il sensore della pressione, il componentedell’unità e il sensore della pressione devono essere alla temperatura diesercizio. La membrana di separazione altrimenti può strapparsi.

Fig. 16 Illustrazione dimassima

Note sull'immagazzinaggio e il trasporto

� Evitare urti e scosse. Trasportare / immagazzinare solo in imballaggiidonei e resistenti.

� Trasportare / immagazzinare solo con il cappuccio di protezione, perevitare danni alla delicata membrana di separazione. Prima di svitare ilcappuccio di protezione assicurarsi che la membrana di separazione e ilcappuccio di protezione siano puliti.

� Evitare forti sbalzi di temperatura per non impedire la formazione dicondensa.



Collegamenti pneumatici

Funzionamento con aria compressa non lubrificata

Se un applicatore viene collegato ad una rete di aria compressa, che fino aquel momento è stata lubrificata, non è sufficiente interrompere lalubrificazione dell’aria compressa. I residui di lubrificante che permangononella rete dell’aria compressa arrivano fino alle elettrovalvole ed ai moduli dicontrollo e ne riducono la durata, in quanto fanno uscire il loro appositolubrificante applicato alla fabbrica.

Per il funzionamento con aria compressa non lubrificata controllare quantosegue:

� l’avvenuta commutazione nel funzionamento non lubrificato

� l’eventuale fuoriuscita di olio da un compressore difettoso non arrivi nellarete dell’aria compressa.

NOTA: Nordson declina qualsiasi responsabilità e non presta garanzia perdanni derivanti da una lubrificazione non consentita dell'aria compressa,anche se temporanea.

Trattare l'aria compressa

La qualità dell’aria compressa deve essere almeno di classe 2 secondo ISO 8573-1. Ciò significa:

� max. dimensioni delle particelle 1 μm

� max. densità delle particelle 1 mg/m3

� max. punto di rugiada della pressione - 40 °C

� max. concentrazione d’olio 0,1 mg/m3.

Collegare l'aria compressa

L'applicatore deve essere collegato solo ad aria compressa a pressioneregolata e preparata.

1. Collegare l'alimentazione d'aria del cliente all'ingresso di un'unità ditrattamento dell'aria.

2. Collegare con un tubo (D8/d6) le barre di distribuzione dell'aria dei modulidi controllo all'unità di trattamento dell'aria.

3. Impostare la pressione dell'aria di controllo:

4 - 6 bar 0,4 - 0,6 MPa 58 - 87 psi

1 32



Collegare il tubo riscaldato

Usare la seconda chiave fissa

Quando si avvita e svita il tubo riscaldato usare una seconda chiave fissa. Intal modo si evita che giri anche il raccordo del tubo dell'apparecchio.

Se nel raccordo del tubo c'è dell'adesivo freddo, i componenti (1, 2) vannoriscaldati finché l'adesivo si ammorbidisce (ca. 70 °C/158 °F, a secondadell'adesivo).

CAUTELA: Le unità di fusione Nordson vengono solitamente testati primadella consegna. Residui di questo materiale di prova simile ad adesivopossono essere ancora presenti nel raccordo del tubo.

Avvitare


1. Dapprima collegare il tubo (3) solo elettricamente.

2. Riscaldare l'applicatore e il tubo finché l'adesivo si ammorbidisce.

3. Avvitare il tubo riscaldato.

Svitare

ATTENZIONE: Sistema e materiale sotto pressione. Prima di svitareScaricare la pressione dell'adesivo. La mancata osservanza può provocaregravi ustioni.

Segue



Scaricare la pressione dell'adesivo

ATTENZIONE: Caldo! Pericolo di ustioni. Portare indumenti termoisolanti eocchiali di protezione.

1. Portare a 0 min‐1 la velocità del motore dell'apparecchio che alimental'adesivo e spegnere il motore/i motori.

2. Porre un recipiente di raccolta adatto sotto le cartucce filtrantidell’applicatore.

3. Interrompere l'alimentazione d'aria compressa e depressurizzarel'adesivo nell'applicatore con le viti di decompressione delle cartuccefiltranti (fig. 25).

4. Smaltire il materiale ai sensi della normativa vigente.

Prima di iniziare la produzione osservare quanto segueSe non concordato altrimenti, prima della consegna l'applicatore vienetestato con un materiale simile all'adesivo. I resti del materiale usato per i testvanno flussati prima di iniziare la produzione.

Informazione importante per la prima messa infunzione e in caso di pezzo di ricambio

Se l'applicatore viene ordinato e consegnato assieme alle sue scatole dicontrollo, le posizioni delle saracinesche sono già state calibrate daNordson.

ATTENZIONE: Se è stato ordinato un pezzo di ricambio come un motore(per la regolazione della larghezza) o l'applicatore completo, la calibrazioneva effettuata sul posto, come descritto alla sezione Riparazione/ Calibrare leposizione delle saracinesche. In tal modo controllo e applicatore vengonoadattati l'uno all'altro.

La mancata osservanza può causare danni permanenti all'applicatore.



Funzionamento

ATTENZIONE: Far eseguire tutte le seguenti attività solo da personalequalificato. Osservare le istruzioni per la sicurezza qui ed in tutta ladocumentazione.

Materiali di applicazione in poliuretano (PUR)

Se si lavorano materiali d'applicazione in poliuretano (PUR) osservareassolutamente quanto segue:

� Se viene superata la concentrazione massima consentita di sostanzenocive indossare un respiratore.

� Durante le interruzioni della produzione o le pause di lavoro abbassare latemperatura. Incollare la fessura dell'ugello con nastro adesivo inalluminio.

CAUTELA: Il nastro adesivo non si combina bene con tutti gli adesiviPUR. Prima di deve testare.

Se si usano adesivi PUR che reagiscono velocemente, per brevi tempi diinattività della produzione della durata di alcune ore è possibile ordinarecome accessorio un coperchio per la fessura dell'ugello. Vedi Schemi delsistema e accessori (esempi)/Coperchio per la fessura dell'ugello(accessorio).

� Anche la chiusura delle saracinesche ha un effetto pulente.

� Se si usa un adesivo PUR, si deve evitare una sua reazione termicanell’applicatore. L’applicatore va flussato ogni giorno al termine dellavoro. Durante il flussaggio impostare la larghezza massima diapplicazione. Flussare il detergente subito prima del ciclo di produzionesuccessivo.

CAUTELA: Il motore ha un limite della coppia. Un arresto involontariodurante la regolazione della larghezza è probabilmente causato da unasaracinesca bloccata (ad es. causato da adesivo indurito). Per evitaredanni, non regolare ulteriormente la larghezza, bensì prima Scomporre epulire l'ugello.

� Prima di arresti prolungati del sistema di applicazione flussare con undetergente adatto. Utilizzare solo un detergente consigliato dalproduttore dell'adesivo.

� Chiudere ermeticamente i collegamenti aperti dell'adesivo, ad es. iraccordi dei tubi.

Screensaver



Impostare le temperatureImpostare tutte le zone riscaldate dell'applicatore sulla stessa temperatura.

L'impostazione delle temperature è descritta nel manuale del regolatore dellatemperatura. I regolatori di temperatura non sono componentidell’applicatore. Normalmente si trovano nel vano elettrico dell'unità difusione.

Massima temperatura di esercizio

La massima temperatura di esercizio dell'applicatore è di 200 °C (392 °F).

NOTA: La temperatura massima d’esercizio non va superata.

Per la selezione della temperatura ci si deve basare sui valori prescritti dalproduttore dell'adesivo.

Nordson non si assume alcuna responsabilità per danni derivanti da unaregolazione non corretta della temperatura.

Adesivi PUR

CAUTELA: Prima di qualsiasi interruzione della produzione che superi i 30minuti si deve abbassare la temperatura.

Conoscere il quadro comandiNOTA: Area di applicazione indica la combinazione di larghezza diapplicazione e posizione di applicazione.

Lo screensaver (salvaschermo) viene attivato quando lo schermo non è statotoccato per 10 minuti.

Per disattivare il salvaschermo:

1. Toccare lo schermo e premere il tasto che appare.

Appare la pagina iniziale.

2. Visualizzare le pagine del quadro comandi premendo il relativo tasto:

Segue



Conoscere il quadro comandi (segue)

Tasto Pagine del quadro comandi

Pagina iniziale

Impostare l'area di applicazione.

Vedi pagina 33, Impostare l'area di applicazione.

Impostazione di precisione

I tasti larghezza di applicazione dietro e larghezza diapplicazione davanti appaiono ingranditi. Questo facilital'impostazione di precisione durante il funzionamento,quando lo sguardo dell'operatore è rivolto alla linea delmateriale e non al quadro di comando.

Vedi pagina 35 Regolazione di precisione.

Salvare / caricare l'area di applicazione

Sono disponibili cinque posti memoria.

Inoltre si possono caricare / raggiungere le aree diapplicazione speciali Massima larghezza di applicazione eMinima larghezza di applicazione.

Vedi pagina 36, Salvare / caricare area di applicazione.

Setup

Impostazioni che si devono eseguire solo raramente, ad. es.alla prima messa in funzione.

Vedi pagina 30 Prima messa in funzione.

NOTA: Alcune impostazioni sono protette da password.Vedi pagina 101, Password.



Elementi delle pagine del quadro comandi

Semaforo di segnalazione e simbolo della batteria

Il semaforo di segnalazione indica lo stato dell'applicatore:

� rosso = errore o spegnimento

� giallo = avvertimento

� verde = pronto

Se appare il simbolo della batteria accanto al semaforo di segnalazionesignifica che la tensione della batteria dell'encoder assoluto di un motore èbassa.

NOTA: L'indicatore di valore assoluto prende nota della posizione del motore anchedopo lo spegnimento. L'apparecchio di comando legge la posizione e la usa perindicare la larghezza di applicazione, l'area di applicazione, ecc.In alcune situazioni si deve calibrare la posizione (vedi sezione Riparazione,Calibrare la posizione delle saracinesche).

Premere il semaforo di segnalazione per visualizzare la pagina Allarmi delquadro comandi. Vedi sezione Diagnostica, Allarmi (pagina 71).

Tasti di navigazione

IndietroAlla pagina superiore del quadro comandi

Annullamento e chiusura di finestre dientrata dati

Alla pagina inferioreseguente

Una pagina del quadro comandi può averealtre pagine inferiori

Finestra di entrata dati

Per le caselle destinate all’immissione di un testo o di un valore numerico,dopo aver premuto la casella, appare una finestra di entrata dati.

AnnullaUscire dalla finestra di entrata dati senzamodifiche

Backspace (ritornoindietro), cancellare Per correggere immissioni sbagliate

Conferma Accettazione di un valore



Prima messa in funzionePer la messa in funzione accendere l'interruttore della scatola di controllo: I.(Nelle scatole di controllo senza interruttore con un dispositivo dicommutazione del cliente).

Impostare i parametri

Alla prima messa in funzione sulla pagina Setup del quadro comandiadeguare i seguenti parametri alle proprie esigenze.

NOTA:

� Alcuni parametri sono protetti da password. Vedi pagina 101, Password.

� I tasti e le caselle su questa pagina del quadro comandi che nonriguardano la prima messa in funzione vengono spiegati nel punto adattodel presente manuale.

Immettere la distanza di sicurezza

Quando si carica un'area di applicazione (vedi pagina 36, Salvare / caricarel'area di applicazione) dapprima si raggiunge un'area di applicazione piùpiccola sui due lati (dietro e davanti) perché ridotta della distanza disicurezza. In tal modo si evita che il materiale venga applicato oltre la lineadel materiale. Area d'impostazione: 0 - 10 mm.

Riga informazioni: immettere testo

Si può immettere un qualsiasi testo che appare nella riga informazioni. Lariga informazioni appare sulla maggior parte delle pagine del quadrocomandi:

M1



Adeguare il quadro comandi alla posizione dimontaggio

A seconda della posizione di montaggio, il motore M1 o il motore M2 si trovadavanti, dal punto di vista dell'operatore:

Accertarsi che sulla pagina Setup del quadro comandi sia selezionato ilmotore davanti (in questo esempio M1):

625 625

5050

I tasti del quadro comandi vengono assegnati ai motori in base a questaimpostazione:

Fig. 17 Esempio

dietro

davanti

Delimitare l'area di applicazione

625 625

5050

Per evitare che venga raggiunta un'area di applicazione per la qualel'impianto produttivo non è previsto, si possono fissare dei valori limite perentrambi i motori / le saracinesche.

NOTA:

� I valori si riferiscono al centro dell'ugello

� Non sono possibili immissioni che oltrepassano il campo di valoriammesso.

Esempio: quadro comandi selezionato, bus di camposelezionato



Selezionare le opzioni di comando (con opzione bus di campo)

625 625

5050

Opzione di controllo Funzione

Qu

ad

ro c

om

an

di

L’applicatore si può comandare con il quadro comandi

L'applicatore non si può comandare con il quadro comandi. Eccezione:Impostazione di precisione. Vedi pagina 35 Regolazione di precisione.

La lettura di valori è possibile.

Se si cerca di comandare tramite il quadrocomandi, appare il messaggio:

Bu

s d

i c

am

po L’applicatore si può comandare con segnali del bus di campo

L'applicatore non si può comandare con segnali del bus di campo.

I dati dall'applicatore si possono ricevere

NOTA: Non si possono deselezionare entrambe le opzioni di comando. Pertale ragione solo il tasto dell'opzione selezionata è grigio.

Quadro comandi selezionato, bus di campo deselezionato:



Impostare l'area di applicazione

Precisione della visualizzazione

Una differenza, ovvero una regolazione di un certo numero, ha unaprecisione di 1/10.

Il valore assoluto, ovvero la larghezza di applicazione effettivamenteapplicata, può deviare leggermente dalla larghezza di applicazionevisualizzata sul quadro comandi. Possibili cause:

� Tolleranze nei componenti meccanici (ad es. tolleranze di produzione)

� dilatazione termica differente per le varie temperature d'esercizio

Vedi sezione Riparazione, Regolare l'indicatore della larghezza diapplicazione.

Impostazione approssimativa

Procedimento di massima

Nordson raccomanda di procedere come segue:

� Per aree di applicazione simmetriche:Impostare la larghezza di applicazione complessiva e poi correggere laposizione, se necessario

� Per aree di applicazione asimmetriche:Impostare separatamente la larghezza di applicazione dietro e lalarghezza di applicazione davanti e quindi contemporaneamenteimpostare la posizione.

Larghezza di applicazione complessiva

Larghezza diapplicazione davanti 1

Posizione

Larghezza diapplicazione dietro 1

Nota: 1 dietro e davanti si riferisce alla direzione dello sguardo dell'operatore (inquesto esempio il motore 2 è davanti). Vedi pagina 31, Adeguare ilquadro comandi alla posizione di montaggio.

Finestra di entrata dati



Impostare (allargare e restringere)

L'impostazione in sé (spostare la saracinesca in posizione) può avvenirecome segue:

A. Premere i tasti.

� Lo spostamento avviene subito

� La velocità di spostamento aumenta con la durata della pressione sultasto

� I tasti e spostano la larghezza di applicazione dietro e

davanti nella stessa misura.

B. Premere il quadro numerico.

� Si apre una finestra di introduzione. Immettere il valore (in mm, passidi 0,1 mm) e confermare.

� Premere il tasto Stop per fermare lo spostamento anticipatamente:

Secondo tasto



Impostazione di precisione

I tasti larghezza di applicazione dietro / davanti appaiono ingranditi:

Questo facilita l'impostazione di precisione durante il funzionamento, quandolo sguardo dell'operatore è rivolto al prodotto e non al quadro di comando.

Per tornare alla visualizzazione normale:

1. Premere il tasto

2. Premere il secondo tasto che appare di seguito.

In tal modo si evita di dare un comando sbagliato toccandoinvolontariamente il primo tasto.

Modalità Salvare



Salvare / caricare l'area di applicazioneSono disponibili cinque posti memoria. La scritta di ogni posto memoriadipende dall'area di applicazione memorizzata e viene immessaautomaticamente.

SalvarePer salvare l'area di applicazione attuale:

1. Premere il tasto per passare in modalità Salvare:

2. Premere il tasto del posto memoria desiderato.Appare una richiesta di sicurezza:

3. Salvare l'area di applicazione attuale con o annullare con .

Caricare

NOTA: Dopo aver caricato un'area di applicazione lo spostamento avvieneautomaticamente. Premere il tasto Stop per fermare anticipatamente lospostamento.

Modalità Caricare



Caricare le aree di applicazione salvate

1. Assicurarsi che il tasto sia in modalità Caricare ovvero non siapremuto.

2. Premere il tasto del posto memoria desiderato.Appare una richiesta di sicurezza:

3. Caricare l'area di applicazione con o annullare con .

NOTA: Dapprima ci si dirige verso un'area di applicazione rimpicciolitasui due lati (dietro e davanti) nella misura della distanza di sicurezza(vedi pagina 30, Immettere la distanza di sicurezza). Per tale ragione poisi deve correggere l'area di applicazione con l'impostazione diprecisione.

Caricare aree di applicazione speciali

1. Selezionare l'area di applicazione desiderata:

Massima area diapplicazione NOTA: È possibile fissare la

larghezza di applicazione massimae minima. Vedi pagina 31,Delimitare l'area di applicazione.Larghezza di

applicazione minima

Appare una richiesta di sicurezza:

2. Caricare l'area di applicazione con o annullare con .



Abilitare le elettrovalvole

Lo stato viene visualizzato da questi simboli:

� Modulo di controllo grigio: elettrovalvole non abilitate

Attendere finché la macchina principale è pronta e il segnale Abilitazioneelettrovalvole viene inviato alla scatola di controllo.

NOTA: Un cavo di abilitazione mancante genera anche il messaggioelettrovalvole non abilitate.

� Modulo di controllo verde: elettrovalvole abilitate

� Modulo di controllo rosso: comando elettrovalvole guasto

Allargare completamente l'applicatore (posizione dimanutenzione)

625 625

5050

Solo con questo tasto si può allargare l'applicatore più che alla massimalarghezza di applicazione; ad es. per lavori di manutenzione o riparazione. Intal caso i pistoni raggiungono la loro posizione estrema.

I valori max. indicati per i motori 1 e 2 (nell'immagine 625 mm) vengonoignorati.



Allargare l'applicatoreDopo aver allargato l'applicatore flussarlo finché l'adesivo esceuniformemente dalla fessura dell'ugello senza formare bolle. Per tutti tranneTC‐FS‐PUR vale la seguente indicazione

NOTA: Dai fori dell'adesivo dietro i moduli di controllo spenti esce un po' diadesivo dietro i pistoni nel canale del distributore. Questo adesivo vienespinto fuori quando l'applicatore viene allargato alla massima larghezza diapplicazione. Si tratta di un evento normale durante l'allargamento e non diuna perdita che va eliminata.

ÏÏÏÏÏÏÏÏÏ

Restringere completamente l'applicatore

I motori si avviano ad elevata velocità iniziale, si fermano brevemente eproseguono poi a velocità ridotta restringendo l'ugello fino a pochi millimetri.



Codice di configurazione software

Simbolo Rilancio

Codice config. software

Fig. 18

1. Premere il campo d'introduzione.

2. Confermare l’avvertimento.

CAUTELA: Cambiare il codice di configurazione del software solo se laconfigurazione è effettivamente cambiata (ad es. per via di una modifica).In caso contrario si mette in pericolo il funzionamento correttodell'applicatore.

Il nuovo codice di configurazione del software modificato vienecomunicato da Nordson.

3. Introdurre il codice di configurazione del software. Di seguito vienechiesto di effettuare un rilancio.

4. Premere il simbolo Rilancio e l'apparecchio di controllo viene lanciato.

Ripristinare all'impostazione di fabbrica Nordson

Impostazioni di fabbrica Nordson

Parametri che si possono riportare all'impostazione di fabbrica

con il tasto (fig. 18).



Controllo della grammatura (opzione)Il peso (grammatura) del materiale applicato per unità di superficie delsubstrato. Il peso di applicazione viene solitamente misurato in g/m2.

Segnale ingresso commutare valvola

Apparecchioriempiente Applicatore

Tuboriscaldato

Uscitastato operativo applicatore

Segnale ingresso velocitàmacchina

Macchina principale

Tuboriscaldato

Scatola di controllo

Apparecchio dicomando

Tensione conduttiva motore 1

Tensione conduttiva motore 2 (opzionale)

Abilitazione motori

La laminazione di superfici richiede un’applicazione continua. A secondadella velocità della macchina principale, della larghezza di applicazione edella grammatura richiesta, viene controllato un motore con unità a 1 pompao due motori con unità a 2 pompe. Sul box di controllo sono previste leinterfacce XS5, XS5.1 (motore 1) ed eventualmente XS5.2 (motore 2) .Durante tutta la durata dell'applicazione l'adesivo viene alimentato attraversol'ugello.

Collegare la scatola di controllo (interfacce addizionali)

Ingresso segnale conduttivo XS5

Valore del segnale conduttivo della macchina principale: 0-10 V, 4-20 mA o0-40 kHz

Uscita segnale conduttivo per ciascun motore/pompaXS5.1+XS5.2

Valori dei segnali conduttivi ai motori: 0-10 V



Configurare l'applicatore per il controllo grammatura

Codice config. software

Fig. 19

Selezionare il numero di pompe

Number of pumps: Impostare il numero di pompe dell'unità di fusione chealimentano adesivo all'applicatore. Premendo il tasto si passa da una a duepompe. Il simbolo del tasto cambia di conseguenza.



Panoramica del quadro comandi per il controllo dellagrammatura

Finestra d’introduzione conindicazione dei valori Min. e Max.



Flussare con il tasto Flussaggio

La velocità di flussaggio viene controllata in base alla larghezza diapplicazione impostata e al fattore di velocità del flussaggio.

Come pulsante con tempi di pressione <15 s. Il LED in tale periodo ha uncolore verde scuro.

Poi il tasto si aggancia e il LED cambia colore in verde chiaro.

Arrestare il flussaggio premendo ancora una volta.

PARAMETERSETNAME (Nome set di parametri)

Con il nome del set di parametri vengono archiviati i seguenti parametri

� Peso dell’applicazione

� Densità dell'adesivo

Assieme alla larghezza di applicazione totale, i dati vengono memorizzati inuna ricetta e sul rispettivo tasto (1 - 5).



Pagina del quadro comandi 1

Fig. 20

Significato Campo

Nome set di parametri (viene assegnato dal cliente)

Peso dell’applicazione [g/m2]

Un metodo facile per controllare i valori nominali impostati è lamisurazione volumetrica. A tale scopo si deve pesare la quantitàdi adesivo che esce in un minuto. Vanno prese almeno tre proveper avere come risultato un buon valore medio.

OPPURE

Misurare il peso di applicazione: Con una cesoia circolare sitagliano diversi cerchi di 100 mm2 nella linea su cui non è statoapplicato materiale. I punti di prelievo del materiale devonoessere distribuiti uniformemente per tutta la larghezza della linea.Si misura il peso del materiale prelevato con una precisione finoa 0,01 g e poi si calcola il peso medio. Allo stesso modo siprocede con la linea su cui è stato applicato materiale. Il numerodi campioni di prelevare dipende dalle divergenze di peso deicampioni. Il peso di applicazione si calcola come differenza dipeso tra linea cui è stato applicato materiale e linea cui non èstato applicato materiale. Il peso di applicazione vienesolitamente misurato in g/m2.

5 - 500 100

Densità dell'adesivo [g/cm3]Vedi Foglio con informazioni del fornitore dell'adesivo

0.50 - 5.00 1.00

min‐1

Fattore velocità flussaggio [%]% del massimo valore soglia velocità pompa (pagina quadro comandi 3)

10 - 100 50



Pagina del quadro comandi 2

visibile solo se il segnale conduttivo èuna frequenza (box30:F)

Fig. 21

Significato Campo

Max. velocità della macchina [m/min] 0.1 - 200.0 50.0

Frequenza conduttiva [kHz]

Frequenza alla massima velocità della macchina

0.1 - 40.0non visibile se nelcodice diconfigurazione èselezionata latensione conduttiva ola corrente conduttiva

0.1

1

Portata pompa 1 [cm3/giro]Con questo valore si possono correggere differenze generatead es. dall'usura. Introdurre qui la portata effettiva.

0.10 - 120.00 7.73

12

Portata pompa 2 [cm3/giro] - possibile solo con TC‐FS

Pompa 1 e 2 sono sempre dello stesso tipo, quindi hanno lastessa portata. Con questo valore si possono correggeredifferenze generate ad es. dall'usura. Introdurre qui la portataeffettiva.

0.10 - 120.00 7.73



3Pagina del quadro comandi 3

Fig. 22

Significato Campo

Valore soglia minimo velocità pompa [min‐1]Con una pompa: Se la velocità richiesta calcolata* della pompaè inferiore al valore soglia introdotto qui, al suo motore vieneemesso un valore conduttivo di "0".

Con due pompe: Se la velocità richiesta calcolata* di unapompa è inferiore al valore soglia introdotto qui, ad entrambi imotori viene emesso un valore conduttivo di "0".

1 - 10 1

Valore soglia massimo velocità pompa [min‐1]Con una pompa: Se la velocità richiesta calcolata* della pompaè superiore al valore soglia introdotto qui, al suo motore vieneemesso il massimo valore conduttivo.

Con due pompe: Se la velocità richiesta calcolata* di unapompa è superiore al valore soglia introdotto qui, ai suoi motorivengono emessi i massimi valori conduttivi.

50 - 100 50

Tipo di fotosensore"Commutazione chiaro": applicazione nella modifica da 0 V a24 V (fianco)

chiaro

scuro

chiaro

Tipo di fotosensore

"Commutazione scuro": applicazione nella modifica da 24 V a0 V (fianco)

Sfalsamento ugello‐sensore (GTO) [mm]Se GTO= 0, alcuni valori di parametri sono in grigio ovvero nonregolabili, in quanto essi sono opportuni solo con GTO>0

Impostare GTO= 0 se il segnale del sensore per le elettrovalvoleviene direttamente dalla macchina principale (sensore impostatodal cliente)

0 - 1000 0-nonmodifi-care-

* Il calcolo tiene conto dei parametri Max. velocità della macchina, Peso dell'applicazione, Densitàdell'adesivo, Larghezza di applicazione impostata e Portata pompa.



Spegnimento giornaliero1. Eseguire la manutenzione giornaliera.

2. Spegnere la scatola di controllo con il suo interruttore (o con il dispositivodi commutazione del cliente).

ManutenzioneATTENZIONE: Far eseguire tutte le seguenti attività solo da personalequalificato. Osservare le istruzioni per la sicurezza qui ed in tutta ladocumentazione.

NOTA: La manutenzione è un'importante misura preventiva per mantenerela sicurezza di funzionamento e per prolungare la durata dell’applicatore.Non va assolutamente trascurata.

ATTENZIONE: Sistema e materiale sotto pressione. Prima di svitarecomponenti pressurizzati (ad es. tubi riscaldati, sensori di pressione)depressurizzare il sistema dalla pressione dell'adesivo. La mancataosservanza può provocare gravi ustioni.

ATTENZIONE: Assicurarsi che l'opzione di comando Bus di campo siadeselezionata. In tal modo si evita un processo indesiderato dei pistoni. Vedipagina 32, Selezionare le opzioni di comando (con l'opzione bus di campo).

Scaricare la pressione dell'adesivo

ATTENZIONE: Caldo! Pericolo di ustioni. Portare indumenti termoisolanti eocchiali di protezione.

1. Portare a 0 min‐1 la velocità del motore dell'apparecchio che alimental'adesivo e spegnere il motore/i motori.

2. Per applicatori senza vaschetta gocce (freccia): Porre un recipiente diraccolta adatto sotto le cartucce filtranti dell’applicatore.

3. Interrompere l'alimentazione d'aria compressa e depressurizzarel'adesivo nell'applicatore con le viti di decompressione delle cartuccefiltranti (fig. 25).




Materiali ausiliari

Nome Numero d’ordine Impiego

Grasso per alte temperature Da applicare su o‐ring e filetti

NOTA: Il grasso non è mescolabile adaltri lubrificanti. Prima dell’applicazione leparti grasse/oleose vanno pulite.

� Vasetto 10 g P/N 394769

� Tubetto 250 g P/N 783959

� Cartuccia 400 g P/N 402238

Nastro adesivo in alluminio(50 mm)

Nastro adesivo in alluminio(80 mm)

Lunghezza 20 m

P/N 7053121

P/N 7053122

per incollare l'ugello in caso d'interruzionidella produzione, se si lavora delmateriale PUR

ATTENZIONE: Il nastro adesivo non sicombina bene con tutti gli adesivi PUR.Prima di deve testare.

Loctite 620 50 ml P/N 219353 Vedi pagina 67

Manutenzione periodica

Componenteapparecchio

Operazione Intervallo Vedi

Applicatore completo

Cavo di collegamento

Condotti dell'aria

Controllo visivo di possibilidanni esterni

Giornaliero Pagina 51

Applicatore completo Pulizia esterna Giornaliero Pagina 51

Flussare con detergente Giornalmente quando si usanoadesivi PUR

In caso di cambio dell'adesivoo di interruzioni prolungatedella produzione

Pagina 53

Svuotare la lastra gocce /vaschetta gocce

A seconda della necessit -

Quadro comandi Pulire Quando sono sporchi Pagina 51

Boccola del giunto Avvitare saldamente la vite diarresto (2, fig. 28) e i pernifilettati (1).

Settimanale -

Moduli di controllo Controllare eventuali perditenei fori di visione


Sostituire In caso di perdite o disturbi delfunzionamento

Pagina 54

Cartuccia filtrante Pulire la cartuccia filtrante esostituire la rete filtrante

Se la pressione dell'adesivosale oltre 50 bar.

A seconda del grado disporcizia dell'adesivo, puòessere necessario sostituire lecartucce filtranti ogni 200 ore diesercizio.

Pagina 56

Segue




Operazione Intervallo Vedi

Sensore dellapressione

Controllare il funzionamento Dipende dall'obiettivo d'utilizzoe dalle condizioni d’impiego delsensore della pressione.

Pagina 59

Tarare

Eseguire la taratura del punto zerocon il PLC, se viene offerta dalsoftware, altrimenti utilizzare unperno magnetico.

Annualmente; in condizionid'impiego sfavorevoli piùspesso

Pagina 21

Controllare se la membrana diseparazione è danneggiata

Dopo ogni smontaggio delsensore di pressione o anchepiù spesso

-

Controllare se alla membrana èattaccato materiale indurito ocarbonizzato; se necessariopulire

Pagina 59

Ugello Scomporre e pulire Regolarmente o se lo schemadi applicazione peggiora

Pagina 62

Flussare con adesivo

(Tutti gli adesivi eccetto PUR. Sesi usa un adesivo PUR, flussarequotidianamente con detergente.Vedi pagina 53)


Sostituire Se danneggiato da pagina 60

Area d'ingressomandrino in ugello /pistone

Controllo visivo di perdite*)

NOTA: Per ragioni costruttive eoperative esce sempre un po' diadesivo

Mensile -

Mandrino Aumentare la precompressionedella madrevite con ulterioridistanziatori o sostituire lamadrevite e regolare laprecompressione dellamadrevite

In caso di perdite*)

Se c'è gioco

Pagina 67o

Pagina 66e

Pagina 67

Pistone Sostituire le guarnizioni delgruppo saracinesca o montareun nuovo gruppo saracinesca eregolare la precompressionedella madrevite

In caso di perdite*) Pagina 64,67

*) Definizione Perdita: Una perdita che va eliminata si ha se in circa un'ora di produzione si è formata sull'ugello dispalmatura nell'area mandrino/pistone una goccia che gocciola, senza che la larghezza di applicazione sia statamodificata.

Per tutti tranne TC‐FS‐PUR vale la seguente indicazione

NOTA: Dai fori dell'adesivo dietro i moduli di controllo spenti esce un po' di adesivo dietro i pistoni nel canaledel distributore. Questo adesivo viene spinto fuori quando l'applicatore viene allargato alla massima larghezzadi applicazione o alla posizione di manutenzione. Si tratta di un evento normale durante l'allargamento e nondi una perdita che va eliminata.



Controllo visivo di possibili danni esterni

ATTENZIONE: Se i componenti danneggiati pregiudicano la sicurezzaoperativa dell’applicatore e/o la sicurezza del personale, spegnereimmediatamente l’applicatore o il sistema di applicazione e far sostituire icomponenti danneggiati da personale qualificato. Utilizzare solo pezzi diricambio originali Nordson.

Pulizia esternaLa pulizia degli esterni evita disturbi di funzionamento provocati da impuritàderivanti dal processo produttivo.

CAUTELA: Non pulire l'ugello indurito con attrezzi duri. Non usare spazzoledi metallo! Si possono creare dei graffi che influiscono negativamentesull'applicazione. Nordson raccomanda di usare una spatola di legno o diottone. Provare l'utensile prima in un punto non critico, prima di usarlonell'area della fessura dell'ugello.

Se si impiegano detergenti, osservare assolutamente le indicazioni delproduttore!

1. Riscaldare elettricamente l’applicatore freddo finché il materiale diventafluido.

2. Togliere con cura il materiale caldo utilizzando un detergente e/o unpanno morbido che non lasci pelucchi.

3. Eliminare polvere, fiocchi, ecc. aspirandoli o con un panno morbido chenon perda peli.

CAUTELA: Non danneggiare o togliere le targhette indicanti pericoli o rischi.Le targhette danneggiate o mancanti vanno assolutamente sostituite.

Pulire il quadro comandi

ATTENZIONE: Togliere la tensione alla scatola di controllo. In tal modo sievita l’attivazione non intenzionale di funzioni.

� Per pulire non usare oggetti affilati o appuntiti (ad es. coltelli)

� Non usare detergenti o solventi aggressivi o abrasivi

� Evitare la penetrazione di liquidi nell'apparecchio di comando

� Pulire regolarmente il quadro comandi con un panno morbido inumidito.Fare attenzione a non sfregare o graffiare la superficie, in particolarequando si tolgono depositi induriti e polvere abrasiva.

1

2

3



Cambiare il tipo di materialeNOTA: Prima di cambiare il tipo di materiale controllare se il materiale nuovopuò essere miscelato con il materiale vecchio.

� Se i due materiali possono essere miscelati: I residui del materialevecchio possono essere spurgati utilizzando il materiale nuovo.

� Se i due materiali non possono essere miscelati: Spurgare a fondo conun detergente consigliato dal fornitore del materiale.

NOTA: Provvedere a smaltire materiale e detergente osservando lanormativa vigente.

Flussare con adesivoNOTA: Quotidianamente per tutti gli adesivi eccetto PUR. Se si usa unadesivo PUR, flussare quotidianamente con detergente.

Flussaggio quotidiano

La chiusura ed apertura evita la carbonizzazione dell'adesivo nell'areadell'ugello di spalmatura e contemporaneamente pulisce la fessuradell'ugello e il mandrino.

1. Con la pompa spenta andare alla larghezza minima di applicazione.

2. Con la pompa spenta andare alla massima larghezza di applicazione(posizione di manutenzione).

3. Pulire vite (1), mandrino (2) e fessura dell'ugello (3) su entrambi i latidell'ugello di spalmatura.

4. Flussare ad alta velocità (con controllo della grammatura: 50 % dellaValore soglia massimo velocità pompa) alla massima larghezza diapplicazione, finché l'adesivo esce senza bolle e senza striature.Spegnere di nuovo la pompa.

5. Con la pompa spenta tornare alla larghezza di applicazione dellaproduzione.

6. Pulizia esterna dell'ugello.

1

2

3



Flussare con detergenteCAUTELA: Utilizzare solo detergenti consigliati dal produttore del materiale.Osservare quanto indicato sul foglio dati di sicurezza del detergente.

NOTA: Se si usa un adesivo PUR, si deve evitare una sua reazione termicanell’applicatore. L’applicatore va flussato ogni giorno al termine del lavoro.Durante il flussaggio impostare la larghezza massima di applicazione.Flussare il detergente subito prima del ciclo di produzione successivo.

1. Mantenere la temperatura.

2. Scaricare la pressione dell'adesivo.

3. Svitare il tubo riscaldato dall'applicatore, di modo che durante ilflussaggio non venga spinta nell'applicatore della sporcizia provenientedall'unità di fusione e dal tubo.

4. Flussare l’unità di fusione e il tubo riscaldato.

5. Collegare di nuovo il tubo riscaldato all'applicatore e flussarel'applicatore:

La chiusura ed apertura evita la carbonizzazione dell'adesivo nell'areadell'ugello di spalmatura e contemporaneamente pulisce la fessuradell'ugello e il mandrino.

a. Con la pompa spenta andare alla larghezza minima di applicazione.

b. Con la pompa spenta andare alla massima larghezza di applicazione(posizione di manutenzione).

c. Pulire vite (1), mandrino (2) e fessura dell'ugello (3) su entrambi i latidell'ugello di spalmatura.

d. Flussare ad alta velocità (con controllo della grammatura: 50 % dellaValore soglia massimo velocità pompa) alla massima larghezza diapplicazione, finché l'adesivo esce senza bolle e senza striature.Spegnere di nuovo la pompa.

Se non ci sono raccomandazioni differenti da parte del produttoredell'adesivo e in particolare se si usano adesivi PUR, procedere solo subitoprima del ciclo di produzione successivo:

6. Con la pompa spenta tornare alla larghezza di applicazione dellaproduzione.

7. Flussare il sistema (unità di fusione, tubo, applicatore) con il materialeattualmente impiegato, in modo da far uscire il detergente e finchél'adesivo esce senza bolle e senza striature.

8. Spegnere la pompa e eseguire la pulizia esterna dell'ugello.

NOTA: Smaltire il detergente utilizzato osservando la normativa vigente.

Se durante il flussaggio si ha una perdita di oltre 10 g, si deve aumentare laprecompressione della madrevite.



Controllare il modulo di controllo

Se il materiale hot melt in uscita dal foro di visione (freccia) è eccessivo,significa che le guarnizioni interne sono usurate, per cui il modulo di controllova sostituito.

Per la sostituzione delle guarnizioni c'è bisogno dell'utensile di montaggioP/N 7103611.

Sostituire il modulo di controlloATTENZIONE: Caldo! Pericolo di ustioni. Portare indumenti termoisolanti eocchiali di protezione.

CAUTELA: Il modulo di controllo è un componente di alta precisione evalore tecnologico. Maneggiare con cautela!

Smontare il modulo di controllo


2. Staccare il collegamento dell’aria e il collegamento elettrico.

3. Svitare le viti (M4).

4. Usando una leva adatta, p. es. un cacciavite, sganciare il collegamentorapido a spina (1, fig. 23) dal modulo di controllo e dalla barra aria.

1

Fig. 23 Esempio

5. Estrarre il modulo di controllo dall’applicatore caldo.



Montare il modulo di controllo

NOTA: Utensili necessari: Chiave dinamometrica.

1. Applicare grasso per alte temperature (frecce, fig. 24):

� sugli o‐ring,� sui filetti delle viti,� sotto le teste delle viti.

2. Inserire il nuovo modulo di controllo. Non inclinarlo! Il modulo di controlloè inserito correttamente, quando tra il pezzo quadrato del modulo dicontrollo con i fori di visione e il corpo principale dell'applicatore (grigio)c'è una fessura uniforme di circa 2 mm.

2 m

m

2 m

m

Fig. 24

3. Avvitare le viti a mano. Non serrare ancora.

4. Serrare le viti con la chiave dinamometrica in modo alternato a passi di 3 per 0,9 Nm, fino a raggiungere il valore massimo di 2,7 Nm.

5. Ripristinare il collegamento dell’aria e il collegamento elettrico.

NOTA: Osservare le indicazione relative alla tensione riportate sullatarghetta d'identificazione dell'elettrovalvola.



Pulire la cartuccia filtrante

NOTA: Smontare la cartuccia filtrante solo con l'applicatore caldo edepressurizzato. Montaggio solo con l'applicatore caldo.

Smontare la cartuccia filtrante


NOTA: Quando si avvita e svita la vite di decompressione (1) usare unaseconda chiave fissa. In tal modo si evita che giri anche la cartucciafiltrante (2).

2 1

2. Svitare la vite di decompressione fuori dalla cartuccia filtrante finché esceil materiale hot melt (vedi figura "chiuso" / "aperto").

chiuso

2

1

L'adesivo esce già prima che il foro (freccia) della vite di decompressione(1) diventi visibile fuori della cartuccia filtrante (2):



aperto

Fig. 25

3. Spingere dentro la cartuccia filtrante e contemporaneamente girarla insenso antiorario (chiusura a baionetta), poi tirarla fuori. Se necessariousare una chiave fissa o ad anello (SW 17).

NOTA: Se la cartuccia filtrante resta bloccata nel foro del filtro, prenderlacon una pinza ed estrarla.

4. Flussare il foro del filtro con materiale hot melt mettendo in moto brevemente la pompa. Così si fanno uscire le particelle di sporcizia chepossono ancora trovarsi nel foro del filtro.


Sostituire la rete filtrante


1

23

45

Fig. 26

1 Vite di decompressione2 O‐ring3 Vite del filtro

4 O‐ring5 Rete filtrante con molla

1. Riscaldare la cartuccia filtrante finché il materiale hot melt diventa fluido.

2. Girare l’unità composta dalla vite di decompressione, dalla rete filtrante edalla molla in senso antiorario fuori dalla vite del filtro e sostituirla.



Montare la cartuccia filtrante

1. Riscaldare l'applicatore finché il materiale hot melt diventa fluido.

2. Applicare grasso per alte temperature sull’o‐ring (4, fig. 26).

3. Inserire la cartuccia filtrante nel foro del filtro.

NOTA: Quando si è sostituita la cartuccia filtrante è entrata aria nel forodel filtro. L’applicatore viene sfiatato con l'aiuto della vite didecompressione.

4. Svitare un po' la vite di decompressione.

5. Lasciar andare brevemente la pompa finché esce adesivo. Così esceanche l'aria.

6. Se il materiale hot melt in uscita non presenta bolle d'aria, chiudere la vitedi decompressione girando in senso orario fino all'arresto (chiusura abaionetta).

4 2

3

15



Sensore della pressione1. Scaricare la pressione dell'adesivo.

2. Per svitare ed avvitare vedi sezione Installazione.

Pulire la membrana di separazione

NOTA: Pulire la membrana di separazione con particolare cautela. Nonusare mai utensili duri.


Eliminare i residui del materiale possibilmente con un detergente consigliatodal produttore del materiale. Materiali termoplastici come ad es. l'hot meltvanno eventualmente prima riscaldati con un soffiante d'aria calda e poi tolticon cautela usando un panno morbido.

Controllo del funzionamento

Per controllare il funzionamento, collegare elettricamente il sensore dellapressione, ma non avvitare.

CAUTELA: Non eseguire mai il controllo del funzionamento con oggetti chepossano danneggiare la membrana di separazione. La membrana diseparazione deve essere perfettamente pulita. Sottoporre a pressione lamembrana di separazione possibilmente con un dispositivo di controlloadatto oppure, se non è disponibile, usando le dita o un materiale elastico emorbido.

Controllare la funzione di misurazione

Piedino Collegamento

1 Tensione di esercizio +

2 Uscita segnale +

3 Tensione di esercizio -

4 Uscita segnale -

5 Schermatura

Fig. 27 7116901

1. Collegare un'unità di visualizzazione adatta, ad es. un voltometro DC.Alimentare tensione di esercizio al sensore della pressione (15 - 30 VDC).

2. Quando alla membrana di separazione viene applicata una pressione,sull'uscita del segnale deve esserci un segnale di uscita proporzionalealla pressione.



Smontare l'ugello

NOTA: Prima di smontare l'ugello allargare completamente l'applicatore .

2

3 1 4

4a

4

Fig. 28


2. Svitare la vite di arresto (2, fig. 28) e i perni filettati (1) della boccola delgiunto.

3. Spingere la boccola del giunto in direzione dell'ugello finché l'estremitàdel mandrino (3) diventa visibile.

4. Ripetere la sequenza sul lato opposto.

5. Sul lato dal quale viene estratto l'ugello, svitare i bulloni calibrati (4) e ilbullone calibrato inferiore (4a). Spostare il motore con la piastra lateraleattorno al bullone calibrato inferiore (4a).

4a 44

Motore spostato

4



6. Sul lato dal quale viene estratto l'ugello, svitare la vite (5, fig. 29). L'ugelloviene posizionato in senso longitudinale attraverso vite e disco.

7. Svitare i perni filettati (4) di tutti i pezzi di serraggio (1).

8. Tenere pronto un piano d'appoggio adatto: l'ugello è molto caldo e daesso può gocciolare dell'adesivo.

9. In due persone estrarre il gruppo ugello completo (2). Controllare chetutte le guarnizioni ad anello (3) siano uscite con l'ugello e non ne siarimasta nessuna sul corpo principale.

41

32

5

Fig. 29



Scomporre e pulire l’ugello

9

6

7

Bocchello

Alloggiamento del bocchello

9

Filetto per vite diseparazione

(25 Nm)

Fig. 30

1. Svitare le viti (6).

NOTA: Il bocchello e il suo alloggiamento sono uniti da perni.

2. Alloggiamento del bocchello: Avvitare le viti M8x30 come viti diseparazione nei filetti che si trovano direttamente accanto alle spine diregistro (7), per poter staccare il bocchello dal suo alloggiamento.

Avvitare sempre le viti in sequenza alternata e solo di un 1/4 di giro, perevitare di inserirle storte.

3. Pulire i pezzi smontati.



Quando si rimonta fare attenzione ai seguenti punti

� Se danneggiate, sostituire le guarnizioni ad anello (3, fig. 29) e leguarnizioni dei due gruppi saracinesca (fig. 32).

� Applicare grasso per alte temperature ai filetti e alle guarnizioni. In talmodo si facilitano altri smontaggi.

� Coppia di serraggio delle viti (6, fig. 30): 25 Nm

Pulire il bocchello e l'alloggiamento del bocchello

CAUTELA: Non pulire l'ugello indurito con attrezzi duri. Non usare spazzoledi metallo! Si possono creare dei graffi che influiscono negativamentesull'applicazione. Nordson raccomanda di usare una spatola di legno o diottone. Provare l'utensile prima in un punto non critico, prima di usarlonell'area della fessura dell'ugello.

Pulire mandrino e gruppo saracinesca

1. Pulire l'adesivo con un panno morbido che non lasci pelucchi.

2. Durante la successiva pulizia togliere le guarnizioni del grupposaracinesca per non danneggiarle. Controllare se si devono sostituire.Vedi pagina 64 Sostituire le guarnizioni del gruppo saracinesca.

3. Riscaldare i resti di adesivo con un soffiante d'aria calda.

4. Con una spazzola di ottone pulire il filetto del mandrino e gli spigoli internidel pistone del gruppo saracinesca.

NOTA: Prestare particolare attenzione che gli spigoli interni siano puliti(frecce, fig. 31), di modo che la piastra della saracinesca sia a livelloquando si rimonta.

Fig. 31 Il pistone viene mostrato senza guarnizione e piastra della saracinesca

Superfici a livello



Sostituire le guarnizioni del gruppo saracinesca

1110

12

10

11

12

Fig. 32

1. Sollevare il gruppo saracinesca dal bocchello assieme al mandrino.Rimuovere le vecchie guarnizioni (10+11, fig. 32).

2. Inserire la nuova guarnizione (10) nella scanalatura e avvolgerla attornoal pistone in modo tale che le due inclinazioni della guarnizione siincontrino sul lato diritto del pistone.

3. Rimettere il gruppo nel bocchello. Premere di nuovo la guarnizione.

4. Posare la piastra della saracinesca sul pistone.

5. Inserire la guarnizione (11) nella piastra della saracinesca e premere.

6. Prima di continuare a montare fare attenzione che

� le guarnizioni (10+11) si trovino completamente posate nellescanalature

� la piastra della saracinesca nel montaggio successivo si trovi a livello,perché altrimenti l'ugello viene danneggiato.

3

25 Nm

Pezzo di serraggio

10 Nm



Montare l'ugello

� Quando si rimonta il vecchio ugello:

Sostituire le guarnizioni ad anello danneggiate (3).

� Quando si monta un nuovo ugello:

Prima del montaggio girare i due gruppi saracinesca fino al bordo esternodell'ugello.

Dopo il montaggio allineare l'albero motore al mandrino.

Durante il montaggio osservare quanto segue

� Quando si inserire l'ugello fare attenzione che tutte le guarnizioni adanello (3, fig. 29) siano alloggiate correttamente. Riapplicare il disco/lavite (5).

� Coppia di serraggio dei perni filettati nei pezzi di serraggio: 10 Nm

Inoltre stringere ancora le due viti di fissaggio dei pezzi di serraggio a25 Nm.

� Coppia di serraggio dei perni filettati del giunto: 5 Nm



Allineare l'albero motore al mandrino

Condizione: I due gruppi saracinesca sono girati fino al bordo esternodell'ugello.

6

5 1

2

1. Allentare le tre viti (6) del cuscinetto, senza svitarle.

2. Fare attenzione che tutte le guarnizioni ad anello (3, fig. 29) sianoalloggiate correttamente e inserire l'ugello. Riapplicare il disco/la vite (5).

3. Spingere la boccola del giunto sopra l'albero e il mandrino e stringere iperni filettati (1) a 5 Nm. A questo punto il cuscinetto si allineaautomaticamente.

4. Stringere bene la vite di arresto (2) della boccola del giunto e le tre viti (6)del cuscinetto.

5. Dopo il montaggio calibrare le posizioni delle saracinesche (vedi sezioneRiparazione). In caso contrario l'area di applicazione non coincide con ivalori impostati.

Sostituire la madreviteSe si sostituisce la madrevite, durante il montaggio fare attenzione areinserire il perno del cilindro come antitorsione.

Dopo il montaggio regolare la precompressione della madrevite (pagina 67).

Madrevite

Fig. 33



Regolare la precompressione della madreviteLa guarnizione idraulica del mandrino fornisce la precompressione corretta,in modo simile ad un premistoppa. Deve essere regolata quando il grupposaracinesca o la madrevite sono stati sostituiti.

1 2 3 4

0,4 mm

Loctite 620

Madrevite

5

Fig. 34

1. Smontare l'ugello.

NOTA: L'ugello non si deve scomporre.

2. Togliere dal gruppo ugello la boccola del giunto (5, fig. 34) e allentare lavite (1).

3. Inserendo distanziatori da 0,1 mm (2), regolare la fessura su 0,4 mm.Serrare la vite (1) sempre solo manualmente.

4. Quando si ottiene la misura della fessura, svitare di nuovo la vite eapplicare Loctite 620 sul filetto della vite.

5. Stringere la vite fino all'arresto.

CAUTELA: Solo se il pistone (3) si trova sul mandrino (4), stringere lavite (1) fino all'arresto.

Aumentare la precompressione della madrevite

In caso di perdite o di gioco visibile del mandrino si può aumentareulteriormente la precompressione inserendo altri distanziatori (2, fig. 34).



DiagnosticaATTENZIONE: Far eseguire tutte le seguenti attività solo da personalequalificato. Osservare le istruzioni per la sicurezza qui ed in tutta ladocumentazione.

IntroduzioneLe tabelle di diagnostica servono come orientamento per il personalequalificato; tuttavia non possono sostituire una diagnostica mirata eseguitacon l'ausilio p.es. schemi di cablaggio elettrici e strumenti di misurazione.Inoltre non tengono conto di tutti i possibili problemi, ma solamente di quelliche si verificano più di frequente.

I difetti seguenti non vengono trattati nelle tabelle di diagnostica:

� Errori di installazione

� Errori di comando

� Cavi difettosi

� Collegamenti a spina o a vite non fissi.

Versione softwareQuando si cerca un errore o per domande alla hotline della Nordson laversione del software dell'apparecchio di comando è importante. Si trovasulla pagina del quadro comandi Setup.



Tabella di diagnostica

Problema Possibili cause Rimedio Vedi

Nessun materiale La vasca dell’unità difusione è vuota

Riempire

Manuale separatoUnità di fusione

Il motore dell’unità di fusionenon è acceso

Accendere

La pompa dell'unità di fusione non funziona

Controllare

L’applicatore non ha ancoraraggiunto la temperatura diesercizio

Attendere finché latemperatura di esercizioviene raggiunta;eventualmente controllarel'impostazione dellatemperatura

Applicatore freddo o nonabbastanza caldo

Vedi Applicatore non scalda - -

Aria compressa nonallacciata

Collegare Pagina 23

Ugello otturato Scomporre e pulire l’ugello Pagina 62

Ago dell'ugello bloccato Sostituire il modulo dicontrollo

Pagina 54

Cartuccia filtrante otturata Pulire o sostituire la retefiltrante

Pagina 56

Le elettrovalvole nonscattano

Unità di controllo nonaccesa

- -

Se la spina non è inserita onon è inserita abbastanza,fissare il connettore con lavite

Pagina 17

Applicatore nonscalda

Temperatura non impostata Impostare sul quadrocomandi dell'unità di fusione

Manuale separatoUnità di fusione

Spina non collegata Collegare Pagina 18

Fusibili difettosi nell’unità difusione

Staccare l'apparecchio dallatensione di rete, controllare ifusibili; se necessariosostituirli

- -

Resistenza/e a cartuccianell’applicatore difettosa/e

Sostituire - -

L’applicatore nonraggiunge latemperaturaimpostata

Resistenza/e a cartuccianell’applicatore difettosa/e

Sostituire - -

Temperatura ambientetroppo bassa

Aumentare la temperaturaambiente

- -

Segue



Problema Possibili cause Rimedio Vedi

Schema diapplicazione nonpreciso

I parametri di produzionenon sono compatibili

Controllare/correggere letemperature del sistema, laportata/pressionedell'adesivo

- -

L'applicatore non ha uncontatto uniforme con ilsubstrato

Controllare ilposizionamento; senecessario regolare dinuovo

Pagina 15

Apparecchio di controllonon programmatocorrettamente

Correggere laprogrammazione

- -

Ugello parzialmente otturatoo danneggiato

Scomporre e pulire l’ugello Pagina 62

Ugello sporco internamente Pulire Pagina 62

Ugello danneggiato Sostituire l'ugello - -

Quantità applicata e velocitàdi passaggio del substratonon concordano

Controllare le impostazioni;se necessario modificareconcordandole

- -

Adesivo inadatto Chiedere al produttore Foglio coninformazioni delproduttore del

materiale

Intervallo di pausatroppo lungo

Silenziatore nel modulo dicontrollo otturato

Sostituire il silenziatore - -

Il tempo aperto* ètroppo lungo

La temperatura diapplicazione è troppo alta

Abbassare la temperatura Manuale separatoUnità di fusione

Adesivo inadatto Chiedere al produttore Foglio con infor-mazioni del produttore del materiale

Il tempo aperto* ètroppo corto

Temperatura diapplicazione è troppo bassa

Aumentare la temperatura Manuale separatoUnità di fusione

Adesivo inadatto Chiedere al produttore Foglio con infor-mazioni del produttore del materiale

Perdita nell'areadel sensore dipressione

Manca il disco di ottone Viene fornita unaconfezione da 10 con ilcodice P/N 7157515.

- -

* Il tempo aperto è il periodo di tempo che trascorre dall'uscita dell'adesivo dall'ugello fino al punto disolidificazione sul substrato.



AllarmiPremere il semaforo di segnalazione per visualizzare la pagina Allarmi delquadro comandi.

Fig. 35 Pagina Allarmi: nessun avvertimento, nessun errore

Se è colpito un motore, viene contrassegnato col colore: giallo peravvertimento, rosso per errore / spegnimento. L'allarme viene spiegato da unsimbolo. Esempio:

Motore colpito

Simbolo esplicativo

Fig. 36 Errore Il motore 1 è bloccato

Servomotore AG03 e servomotore AG03/1

Il modello AG03 non è più disponibile. Viene sostituito da AG03/1:

copertura tonda(interruttore DIP)

copertura rettangolare(interruttore DIP e batteria)

AG03 AG03/1



Cambio di batteria per AG03/1

1. Se si cambia con tensione di alimentazione collegata, non si deve poicalibrare la posizione. Ma poi ci si deve assicurare che l'opzione dicomando Bus di campo sia deselezionata. In tal modo si evita unprocesso indesiderato del bocchello dell'ugello.

2. Allentare le viti del coperchio, ma non estrarle.

3. Togliere con cautela il coperchio assieme alle quattro viti, di modo che lafibra ottica non si interrompa e i quattro anelli che si trovano nel corpoprincipale non cadano fuori.

4. Pericolo di cortocircuito per strumenti conduttori. Per tale ragione nonrimuovere la batteria con le dita.

5. Far agganciare la nuova batteria (CR2477N; 3 V litio; 950 mAh) nelportabatteria.

6. Controllare che l'o‐ring sia completamente inserito nella sua scanalaturae poi applicare il coperchio. Serrare uniformemente le viti finché ilcoperchio è piano.

7. Se la batteria è stata cambiata senza tensione di alimentazionecollegata, Calibrare la posizione.

Avvertimento

La condizione di pronto Sì/No non cambia

Simbolo Possibili cause Rimedio

La tensione della batteriadell'encoder assoluto del motore èbassa.

AG03/1: La batteria ha una durata dicirca 5 anni e può essere sostituita dalcliente. Vedi Cambio di batteria perAG03/1

AG03:Il cliente non può cambiare labatteria. La durata della batteria è dicirca 10 anni. Sostituire al più presto ilmotore (entro sei mesi). Vedi pagina 78, Sostituire il motore

Manca segnale abilitazione motori Attendere che la temperaturanominale venga raggiunta (solo dopol'unità di fusione fornisce il segnaleAbilitazione motori)

Verificare il cablaggio

Per una certa operazione (ad es.sostituire il pistone) è stata raggiuntauna posizione del pistone al di fuoridell'area di applicazione delimitata.

Vedi pagina 31, Delimitare l'area diapplicazione

Al termine dell'operazioneraggiungere l'area di applicazioneconsentita



Errore

L'applicatore non è più pronto ad entrare in funzione. Dopo aver eliminato lacausa dell'errore premere il tasto RESET


Errore dell' elettronica di regolazionedel motore

L'errore viene indicato piùprecisamente dai LED sul motore.Vedi pagina 75, LED di stato sulmotore

Il motore è bloccato Cercare la causa ed eliminarla:

� il pistone è bloccato a causa dimateriale indurito nell'ugello?Pulire l'ugello

Comunicazione del bus di campodisturbata:

� Blocco di dati inviati è errato

� Cavo del bus di campo difettosoo non collegato al sistema dicomando del cliente

� Resistenza terminale del bus dicampo difettosa o mancante

� Interruzione nella comunicazione(ad es. il sistema di comando delcliente non è acceso)

� Rete non configuratacorrettamente

� Improvvisi reset o crash p.es. acausa di disturbi elettromagnetici

Cercare la causa ed eliminarla. Vedimanuale separato Bus di campo negliapplicatori Nordson.

NOTA: Non è possibile risettarequesto errore, ma viene eliminatoquando la comunicazione del bus dicampo viene ripristinata.



Spegnimento

L'applicatore non è più pronto ad entrare in funzione. Dopo aver eliminato lacausa dell'errore premere il tasto RESET e l'apparecchio di comando siavvia.


Motore non collegato al bus CAN Controllare la spina del bus CAN sulmotore in questione. Vedi pagina 17, BusCAN: Fissare i connettori a spina

Controllare le resistenze terminali del busCAN. Vedi pagina 86, Resistenzaterminale del bus CAN

Motore non collegatoall'alimentazione di tensione

Determinare la causa con strumentiper misurazioni

Motore guasto

Impostazione scorrettadell'indirizzo CAN del motore.

Vedi pagina 78, Durante il montaggiofare attenzione a quanto segue

Comando dell'elettrovalvola nonfunziona pi

Stazione XI/ON guasta

Guasto della comunicazione del busCAN verso la stazione XI/ON

NOTA: Cavo di abilitazione mancante oallentato (XS25 sulla scatola di controllo osul sistema di comando del cliente)genera il messaggio Elettrovalvole nonabilitate.

Gateway del bus di campo:

� nessuna alimentazione ditensione

� improvvisi reset o crash p.es.a causa di disturbielettromagnetici

� Impostazione scorrettaindirizzo CAN

Cercare la causa ed eliminarla. Vediin proposito anche lo schema elettricodella scatola di controllo e il manualeseparato Bus di campo negliapplicatori Nordson

Resistenza terminale del bus CANdifettosa o mancante

Vedi pagina 86, Resistenza terminaledel bus CAN

Cavo del bus CAN difettoso o noncollegato

Vedi pagina 19, Collegareapplicatore, scatola di controllo eapparecchio di comando



MotoreI motori contengono l'elettronica di regolazione necessaria. Diodi luminosi(LED) segnalano diversi stati di funzionamento:

1 2

LED Stato Significato

Stato

(1, verde)

lampeggiante Disturbo del motore (vedi LED di stato del motore)

ACCESO Segnale Abilitazione motore presente

SPENTO Segnale Abilitazione motori o alimentazione di tensionemanca

Bus

(2, arancio)

ACCESO Stato normale

lampeggiante Processo di boot. Se resta lampeggiante: vedi pagina 71, Allarmi.

LED di stato sul motore

Il LED di stato verde (1) indica l'errore con il numero di lampeggiamenti:

Lampeggia Errore Rimedio

1 volte Tensione di alimentazione troppobassa

Determinare la causa con strumenti per misurazioni

2 volte Mandrino bloccato Cercare la causa ed eliminarla:

� il pistone è bloccato a causa di materiale induritonell'ugello? Pulire l'ugello

� la temperatura circostante del motore è elevata,ad es. per via di una corrente d'aria calda o di unastasi termica?

3 volte Corrente motore troppo elevata

4 volte Livello finale della temperaturatroppo alto

5 volte

riservato -6 volte

7 volte

8 volte Errore del bus CAN sul motore Vedi pagina 71 Allarmi

9 volte

Stato GWnon usatoRUNERRPWR

Rete del cliente

Rete interna Nordson

Stato GWnon usatoRUNERRPWR



Gateway del bus di campo opzionale:Il gateway P/N 7186458, che viene usato dal novembre 2014, offre un aiutoaddizionale per la diagnostica grazie ai suoi LED.

LED Colore / Stato Significato

Stato GW (Gateway) Verde Comunicazione incorso

Rosso Errore dicomunicazione

Rosso lampeggiante Errore rete

RUN Acceso Pronto

Lampeggia Non ancora pronto

Lampeggia 1 volta Fermo

Spento Manca tensione di rete

ERR Acceso Trasmissione spenta

Lampeggia 1 volta Limite avvertimentoraggiunto

Lampeggia 2 volte Errore

Lampeggia 3 volte Errore sincronizzazione

Spento Nessun errore

PWR Acceso Tensione di retepresente

Spento Manca tensione di rete

Alimentatore (box di controllo)

Protezione contro sovratensione

La protezione contro la sovratensione dell'alimentatore scollega la tensionedi uscita non appena raggiunge circa il 130 % della tensione nominale.Eliminare la causa della sovratensione e risettare l'alimentatore.

Reset

Spegnere la scatola di controllo per almeno 3 minuti e poi riaccendere.



RiparazioneATTENZIONE: Far eseguire tutte le seguenti attività solo da personalequalificato. Osservare le istruzioni per la sicurezza qui ed in tutta ladocumentazione.

ATTENZIONE: Assicurarsi che l'opzione di comando Bus di campo siadeselezionata. In tal modo si evita un processo indesiderato dei pistoni. Vedipagina 32, Selezionare le opzioni di comando (con l'opzione bus di campo).

Per una regolazione manuale di emergenza (ad es. per motore difettoso)viene fornito anche un volantino.

Regolazione d'emergenza manuale con volantino

Rimuovere motore

Se i cavi o la resistenza terminale vengono staccati, il comando va inspegnimento.

NOTA: Il motore non deve essere spostato.

1. Togliere il cavo e la resistenza terminale (se presente) dai collegamentidel motore.

2. Svitare la vite (1).

3. Estrarre il motore dal davanti (freccia).

1

1 2

3

Fig. 374. Far scorrere il volantino sull’albero.

ATTENZIONE: Regolazione con volantino con cautela e solo se l'applicatoreè riscaldato.

M 1

M 2

ON

ON

Interruttore DIP



Sostituire il motoreNOTA: Il motore non deve essere spostato.

1. Togliere il cavo e la resistenza terminale (se presente) dai collegamentidel motore.

2. Svitare la vite (1).

3. Estrarre il motore dal davanti (freccia).

1

2

AG03

AG03/1

2

Batteria

O‐ring

Fig. 38

Durante il montaggio fare attenzione a quanto segue

CAUTELA: Non scambiare il cavo del bus CAN e il cavo di alimentazionedella tensione dei motori. Se si collega l'alimentazione di tensione alconnettore del bus CAN si distrugge il motore.

� Impostare l'interruttore DIP (2)

� Serrare la vite (1)

CAUTELA: Dopo il montaggio Calibrare le posizioni delle saracinesche. Incaso contrario l'area di applicazione non coincide con i valori impostati.



Calibrare le posizioni delle saracinescheLe posizioni delle saracinesche vanno calibrate nuovamente nelle seguentisituazioni:

a. Mandrino e albero motore sono stati separati

b. un motore è stato sostituito

c. dopo un aggiornamento del software.

Nei casi b. e c. viene automaticamente visualizzata la pagina del quadrocomandi.

Con la calibrazione viene fissato per ogni saracinesca un punto di riferimentocon il quale il software calcola le posizioni delle saracinesche.

CAUTELA: Per la calibrazione non impostare mai la larghezza diapplicazione con le introduzioni del valore nominale, bensì esclusivamentecon i tasti freccia.

Impostare lo schema di applicazione al centro


1. Riscaldare l'applicatore.

2. Usare un metro in acciaio che copra sia la misura X che la larghezza diapplicazione.

Larghezza dell'ugello

X XNOMINALE:

Larghezza di applicazione

ATTUALE:Larghezza di applicazione + tolleranza

3. Inserire nella fessura di applicazione due spessimetri/lastre rettangolari(con lo spessore della fessura o più sottili) fino all'arresto. Fare attenzionealla rettangolarità.

ATTUALE:2

ATTUALE:2



4. Visualizzare la pagina per la calibrazione sul quadro comandi:

5. Con i tasti e impostare le due saracinesche in modotale che la misura X su entrambi i lati, misurata dal bordo dell'ugello, siauguale.

6. Misurare l'effettiva distanza (valore attuale=larghezza di applicazione) trale saracinesche.

A seconda della tolleranza di produzione e della dilatazione termica, ilvalore attuale differisce dalla larghezza di applicazione desiderata.

7. Dividere il valore attuale‐ per 2 e introdurlo per ogni saracinesca sullapagina del quadro comandi.

8. Salvare l'introduzione con o annullare con .

NOTA: Fintantoché non è stato salvato nessun valore (ad es. dopo uncambio del motore), non è possibile annullare.

9. Se si sono riscontrate delle imprecisioni nell'indicazione della larghezzadi applicazione, continuare con Regolare l'indicatore della larghezza diapplicazione / Seconda calibrazione della posizione per ogni singolasaracinesca.

350.8

350.8



Esempio: calibrare le posizioni delle saracinesche di un TC‐FS‐1400

Per la lunghezza dell'ugello vedi disegno. In questo caso: 1500 mm.

1500

X: 400 X: 400

ATTUALE: 701,6 mm

NOMINALE: 700 mm

1. Con i tasti freccia impostare le due saracinesche in modo tale che lamisura X su entrambi i lati, misurata dal bordo dell'ugello, sia di 400 mm.

2. Misurare l'effettiva distanza (= larghezza di applicazione) tra lesaracinesche.

A seconda della tolleranza di produzione e della dilatazione termica, ilvalore differisce dai 700 mm desiderati, ad es. 701,6 mm.

3. Dividere 701,6 per 2 e introdurlo sulla pagina del quadro comandi. Inquesto caso: per ogni saracinesca 350,8 mm.

4. Salvare le introduzioni.



Regolare l'indicatore della larghezza di applicazioneDefinizione Rapporto di trasmissione: rotazione del motore rispetto almovimento lineare della saracinesca. Qui 1:incremento mandrino.

Se il rapporto di trasmissione cambia troppo, ad es. a causa di unatemperatura d'esercizio notevolmente diversa, si possono avere imprecisioninell'indicazione. La regolazione serve a tener conto di questa modifica.

CAUTELA: Per la prima calibrazione della posizione non impostare mai lalarghezza di applicazione con le introduzioni del valore nominale, bensìesclusivamente con i tasti freccia.

1. Assicurarsi che l'applicatore sia riscaldato alla temperatura di esercizio.

Larghezza dell'ugello

X XNOMINALE:


ATTUALE:Larghezza di applicazione + tolleranza

2. Inserire nella fessura di applicazione due spessimetri/lastre rettangolari(con lo spessore della fessura o più sottili) fino all'arresto. Fare attenzionealla rettangolarità.

Prima calibrazione della posizione per le due saracinesche

3. Visualizzare la pagina per la calibrazione sul quadro comandi:

ATTUALE:2

ATTUALE:2



4. Con i tasti freccia impostare le due saracinesche in modo tale che lamisura X su entrambi i lati, misurata dal bordo dell'ugello, sia uguale.

NOTA: Grandi differenze della larghezza di applicazione tra la prima e laseconda calibrazione della posizione aumentano la precisione dellaregolazione.

5. Misurare l'effettiva distanza (valore attuale=larghezza di applicazione) trale saracinesche.

A seconda della tolleranza di produzione e della dilatazione termica, ilvalore attuale differisce dalla larghezza di applicazione desiderata.

6. Dividere il valore attuale per 2 e introdurlo per ogni saracinesca sullapagina del quadro comandi.

7. Salvare le introduzioni con .

Segue



Seconda calibrazione della posizione di ogni singola saracinesca

Ora è possibile impostare la larghezza di applicazione con i valori nominali.Vedi Impostare l'area di applicazione, impostazione approssimativa.

Esempio

Larghezza dell'applicazione (NOMINALE):

Valore ATTUALE dal bordo dell'ugello:

Valore ATTUALE dal bordo dell'ugello:

1200 mm (600 pervisualizzazione)

XMotore1: 151 mm

XMotore2: 155 mm

Maggiore è la differenza della larghezza di applicazione rispetto alla primacalibrazione della posizione, più precisa è la regolazione.

8. Impostare la larghezza di applicazione.

9. Visualizzare la pagina per la regolazione sul quadro comandi:

700 700

75 75

10. Su ogni lato: misurare la distanza dal bordo dell'ugello alla saracinesca.

XMotore1:151 mm

NOMINALE:1200 mm

XMotore2:155 mm

[ATTUALE:2]= 350,8 [ATTUALE:2]= 350,8X: 400 X:400

Prima calibrazione della posizione

Seconda calibrazione della posizione

percorso effettivo 1 percorso effettivo 2

Segue



11. Calcolare il percorso effettivo per ogni saracinesca.

Saracinesca/Motore1: X più [ATTUALE:2] meno XMotore1 = 599,8Saracinesca/Motore2: X più [ATTUALE:2] meno XMotore2 = 595,8

12. Introdurre i valori calcolati per ogni saracinesca sulla pagina del quadrocomandi:

595.8

599.8

13. Salvare le introduzioni con .

Cosa fa il software con i valori?

Con la prima calibrazione della posizione il valore effettivo [ATTUALE:2] èstato assunto come punto di riferimento per gli ulteriori calcoli interni. Il valoreteorico ora è uguale al valore effettivo.

L'incremento effettivo del mandrino tuttavia può ancora differiredall'incremento teorico depositato nel software per via della dilatazionetermica o per tolleranze di produzione.

Per poter depositare nel software l'incremento effettivo è necessarioeseguire una seconda calibrazione della posizione. E poiché ci sono duemandrini, si deve eseguirla per ciascun mandrino.

Per passare dai 350.8 mm effettivi ai 600 mm (teorici), il software calcola conun aumento teorico di 1.2 mm 207.67 giri del motore. Per via delle tolleranzedei mandrini tuttavia con questo numero di giri si ottiene invece di 600 unvalore effettivo di 599.8 per il motore 1 e 595.8 per il motore 2. Questi valorisono stati calcolati al punto 11.

Per il motore 1 risulta un effettivo incremento del mandrino di(599.8-350.8):207.67 giri = 1.199 mm

Per il motore 2 risulta un effettivo incremento del mandrino di(595.8-350.8):207.67 giri = 1.179 mm

Questi valori vengono usati in base al punto 13. per tutti gli altri calcoli interni.



Resistenza terminale del bus CAN

Il bus CAN deve essere provvisto su entrambi i lati di una resistenzaterminale.

NOTA: Le due resistenze terminali del bus CAN sono commutate inparallelo tramite il bus. Con una misurazione della resistenza nello stato dimontaggio si ottiene quindi il valore 60 �.

Una resistenza terminale si trova nell'apparecchio di comando:

120 �

4 volte

La seconda resistenza terminale deve essere montata su XS8 di uno dei duemotori:

120 �

Vedi anche pagina 17, Bus CAN: fissare i connettori a spina.

Segue



Resistenza terminale del bus CAN (segue)

Una terza resistenza terminale si trova nel connettore CAN della scatola dicontrollo sul gateway. Deve essere spenta (OFF):

OFF

Commutatore rotante Interfaccia del cliente

Commutatore rotante Lato interno scatola di controllo

Fig. 39 Gateway CANopen (P/N 7157449)

Confronto dei gateway del bus di campo

P/N 7157449 (fino 31 ott. 2014)AB7894-C

P/N 7186458 (da 1° nov. 2014)AB7894-F

24 VDC

Lato interno scatola di controllo

Interfaccia del cliente

LED

Per gateway P/N 7186458 viene messo a disposizione il file EDS AB7894-F.

NOTA: Sul CD per l'applicatore vengono forniti sia il file EDS AB7894-Fsia AB7894-C. Fare attenzione a non confonderli!

Baud

6 1 0

24 VDC

Baud

9 0 6



Impostare il commutatore rotante sul gateway bus dicampo (opzione)

Vedi manuale separato Bus di campo negli applicatori Nordson

CAUTELA: Impostare il commutatore rotante solo se la scatola di controllo èpriva di tensione.

I commutatori rotanti sono molto piccoli. La posizione del commutatore siorienta alla

Questo esempio mostra il commutatore su 1.

Stato alla consegna

Interfaccia del cliente

NOTA: Per rendere possibile la comunicazione ad ogni unità collegata albus di campo CANopen si deve assegnare un proprio indirizzo del bus dicampo, che può essere assegnato una sola volta in tutta la rete.

Baudrate (500kbit/s): 6

Indirizzo bus di campo CANopen: 10

Lato interno scatola di controllo

Baudrate (500kbit/s): 6

Indirizzo bus CAN interno (non modificare): 9

Messaggio Fine del processodi copia



Aggiornamento del softwareLa nuova versione del software viene trasferita da una scheda di memoriaSD all'IPC. Così facendo si perdono tutte le impostazioni. Nordsonraccomanda di prendere nota delle impostazioni presenti prima di eseguirel'aggiornamento (ad es. fig. 18: codice di configurazione del software).

CAUTELA: La scheda di memoria va inserita e disinserita solo con l'IPCsenza tensione.

1. Staccare l’apparecchio di comando dall’alimentazione di tensione. A talescopo, a scelta� estrarre la spina di collegamento e toglierla dall'apparecchio di

comando� spegnere la scatola di controllo.

2. Aprire l'apparecchio di comando, allentare le viti dell'IPC e tirarlo un po'fuori per poter inserire la scheda di memoria:

4 volte

Spina di collegamento Viti IPC

3. Ricollegare la tensione di rete. Dopo circa un minuto un messaggio sulquadro comandi segnala la fine del processo di copia.

4. Staccare di nuovo l’apparecchio di comando dall’alimentazione ditensione.

5. Togliere la scheda di memoria.

6. Fissare di nuovo l'IPC e chiudere l'apparecchio di comando.

7. Ripristinare l'alimentazione di tensione. Se la spina di collegamentodell'apparecchio di controllo è stata scollegata, inserirla e fissarla condadi zigrinati. La pagina del quadro comandi per la calibrazione delleposizioni delle saracinesche viene visualizzata automaticamente.

8. Calibrare le posizioni delle saracinesche. Vedi sezione Riparazione

9. Immettere il codice di configurazione.Vedi pagina 40 Codice di configurazione del software.

10. Procedere come descritto a partire da pagina 30, Prima messa infunzione.



Pezzi di ricambio

Impiego della lista dei pezzi di ricambio illustrata

Le liste dei pezzi di ricambio nella documentazione separata Parts List sonocomposte dalle seguenti colonne:

Item - Identifica i pezzi illustrati forniti da Nordson.

Part - Numero Nordson per i ricambi nell’illustrazione. La serie di lineettenella colonna Part (‐ ‐ ‐ ‐ ‐) significa che il pezzo non si può ordinareseparatamente.

Description - Questa colonna contiene il nome del pezzo di ricambio edeventualmente le sue dimensioni nonché altre caratteristiche. I punti nellacolonna Description indicano la relazione tra gruppi, sottogruppi e pezzisingoli.

Quantity - La quantità necessaria per apparecchio, gruppo osottogruppo. L'abbreviazione AR (a richiesta) viene usata in caso diconfezioni o se la quantità per gruppo dipende dalla versione del prodottoo dal modello.

Applicatore - Questa colonna mostra il P/N applicatore che contiene ilpezzo di ricambio. Non è contenuto in tutti gli applicatori elencati sul retrodi copertina.

NOTA: I testi sono disponibili solo in lingua inglese. Vedi documentazioneseparata Parts List P/N 7192556.

Pezzi di ricambio raccomandati

Per evitare interruzioni della produzione, Nordson raccomanda di tenere discorta:

� Gruppo ugello completo, guarnizione ad anello del gruppo ugello

� Modulo di controllo, kit di assistenza con guarnizioni

� Cartuccia filtrante, rete filtrante e o-ring per la cartuccia filtrante

� Gruppo saracinesche (sin.+des.), guarnizioni, distanziatori, madrevite

� Sensore della temperatura

� Sensore della pressione



Dati tecnici

Dati generali

Massima altezza di esercizio 3000 m (9840 ft)

Umidità dell’aria 10 - 95 %, non condensante

Impiego (all'interno o all'aperto)

Solo all'interno

Grado di pulizia richiesto 1 (ad es. fonderia di metalli) ...6 (ad es. abitazione) ...10 (ad es. sala operatoria)

4

Pressione di esercizio dell'aria 4-6 bar (58-87 psi)

Rumorosità < 85 dB(A)

Tipo di protezione IP50

Sensore della temperatura Ni120

Sensore della pressione P/N 7116901(accessorio)

100 bar / 0 - 10 V

Dati che dipendono dall'applicatore

reacTec EVA / PO PUR

Larghezza di applicazione minima (=tecnicamente possibile*)

*L'effettiva larghezza di applicazione minima dipende dalsistema, cioè dipende dalla portata minima possibile della(e)pompa(e) impiegata(e)

Massima area di applicazione Vedi Panoramica della serie e Configurazione (Software)

Peso

(per tutto il resto vedi i documenti dispedizione)

TC‐FS1400

ca. 140 kg

(ca. 310 lb)

Massima temperatura di esercizio 200 °C (392 °F) 200 °C (392 °F) 170 °C (338 °F)

Tempo di riscaldamento 180 °C (356 °F)

Ca. 45 min, asecondadell'ambiente delsistema

Ca. 45 min, asecondadell'ambiente delsistema

Max. pressione dell'adesivo 30 bar (435 psi) 30 bar (435 psi)

Test di durata Henkel HS700 a200 °C

Henkel Q820 a180 °C

non ancora eseguito



Dati elettrici

Tensione di esercizio 230 V

Frequenza della tensione di esercizio 50/60 Hz

Classe di protezione (I, II, III, Isolamento di protezioneconformemente a DIN EN 61140)

I

Scatola di controllo e apparecchio di comando

54

179

5,2

110

200

T= 210 (altezza)

T= 60 (altezza)

380

380

8,2

Tutte le dimensioni in mm

Collegamento scatola di controllo

Collegamento del cliente: 1x230 VAC

Tipo di protezione IP 54

Modulo gateway XION (nella scatola di controllo)

Posizioni degli interruttori modulo base

(stato alla consegna)

Baudrate per lunghezze di bus fino a 100 m: 500kbit/s

Indirizzo bus CAN interno: 8NOTA: Non modificare gli indirizzi interni. Impostare gli interruttori solo se lascatola di controllo è priva di tensione.

Moduli di uscita digitale XI/ON Tensione di carico nominale: 24 VDC

Corrente di uscita a 24 VDC

max. corrente continua (ohmica): 2 A

corrente di carico minima (raccomandata): 10 mA



Scambiare gli slot

Un innesto si può sostituire con un innesto che abbia la stessa funzione.

CAUTELA: Rispettare la sequenza dei connettori. Non modificare.

grigio Modulo base / Alimentazione di tensione

bianco Ingressi digitali

celeste Ingressi analogici

arancio Uscite relé

verde Uscite analogiche

Sostituire il modulo base

CAUTELA: Eseguire le impostazioni solo se la scatola di controllo è priva ditensione. Non cambiare le posizioni dei commutatori rotanti.

USYS

GNDSYS

UL

GNDL Collegamento CAN

BIT RATE

SET

H:0 L:8NODE ID

1

2

3

4

ON

Alimentazione di tensione

500kbit/s:

Fig. 40 Modulo base

Se il modulo base è stato sostituito, dopo la riaccensione della scatola dicontrollo si deve tenere premuto il pulsante SET con un oggetto appuntitoper almeno due secondi, allo scopo di caricare la configurazione del modulo.



Schema del sistema e accessori (esempi)

Se sono necessarie altre lunghezze di tubo e cavo, si prega di rivolgersi alproprio rappresentante Nordson.

NOTA: Per una modifica da EVA a RET è necessario un altro ugello nonchéfiltri e tubi addizionali.

TC‐FS‐1400RET con sistema EEX200 (fig. 41)

1 P/N 7054177 Estrusore EEX200

2 P/N 150155 Hose

3 P/N 115581 CORD,HOSE,30FT,6000,FM,130/170 (cavo di prolunga)

4 P/N 116998 CABLE, SPLITTER/COMBINER, LOWPWR (cavo adattatore)

5 P/N 753462 CBL,ADPTR,6P/12S,30FT, Ni120 (= tipo T)

6 P/N 7163497 Kit-SVC cable XS2 (standard I/O)

7 P/N 7163498 Kit-SVC cable XS5 (tensione conduttiva)

8 P/N 254329 Extension,valve connection L=10m (abilitazione motori)

9 P/N 7157461 Sensor/actuator cable,4-pole,10m,screen (cavo del sensore della pressione)

TC‐FS‐1400PUR con sistema VD200 (fig. 42)

1 P/N configurabile Sistema di fusione con fusto VD200

2 P/N 150155 Hose

3 P/N 115581 CORD,HOSE,30FT,6000,FM,130/170 (cavo di prolunga)

4 P/N 116998 CABLE, SPLITTER/COMBINER, LOWPWR (cavo adattatore)

5 P/N 753462 CBL,ADPTR,6P/12S,30FT, Ni120 (= tipo T)

6 P/N 7163497 Kit-SVC cable XS2 (standard I/O)

7 P/N 7163498 Kit-SVC cable XS5 (tensione conduttiva)

8 P/N 254329 Extension,valve connection L=10m (abilitazione motori)

9 P/N 7157461 Sensor/actuator cable,4-pole,10m,screen (cavo del sensore della pressione)



4‐ 6 bar

6

7

1

2

0-10

V

9 3

4

5 8


Bus di campo (opzione)

Tensione di esercizio 24VDC

Comando elettrovalvola(16x)

Macchina principale

Tensione di esercizio

TC‐FS‐1400RET

Fig. 41 Sistema EEX200



4‐ 6 bar

6

7

1

2

0-10

V

9 3

4

5 8


Bus di campo (opzione)

Tensione di esercizio 24VDC

Comando elettrovalvola

Macchina principale

Tensione di esercizio

TC‐FS‐1400PUR

Fig. 42 Sistema VD200



Coperchio della fessura dell'ugello (accessorio)Se si usano adesivi PUR che reagiscono velocemente, è possibile ordinarecome accessorio un coperchio per la fessura dell'ugello.

Esso copre la fessura dell'ugello, di modo che l'adesivo viene protetto peralcune ore dal contatto indesiderato con l'aria.

Max. larghezza diapplicazione

Coperchio della fessura dell'ugello

700 A richiesta

1000 A richiesta

1400 P/N 7133489

Montare il coperchio della fessura l'ugello

1

2

3

1. Allargare completamente l'applicatore.

2. Togliere la vaschetta gocce (1), se presente.

3. Fissare i due angolari (2) del coperchio della fessura dell'ugelloall'applicatore con le viti ad anello (3).

Segue



4. Appendere il coperchio della fessura dell'ugello e ruotare i due tiranti adocchio (4), di modo che questi possano venir serrati all'angolare con idadi (6).

5. Serrare saldamente i dadi, di modo che l'ugello comprima un po'l'espanso (5) e la fessura dell'ugello sia impermeabilizzata.

4

5

6

AppendiceProtocollo d'impostazione e manutenzione.



Registro delle impostazioni

Dati relativi alla produzione

Materiale Produttore

Max. temperatura di lavorazione

Viscosità

Detergente Produttore

Punto di infiammabilità

Regolazioni fondamentali Peso dell'applicazione(grammatura)


Velocità del substrato

Quantità di materiale

Capacità di alimentazione

Pressione dell'ariasull’applicatore

Aria di controllo

Regolazioni fondamentali

Temperatura (zone riscaldate)

Applicatore

Tubo riscaldato

Velocità delle pompe Unità di fusione

Regolatore del motore (valorenominale)

Pressione del materiale Unità di fusione

Regolatore del motore (valorenominale)

Annotazioni

Scheda compilata da:

Nome Data

100Applicatori TC‐FS


Registro delle operazioni di manutenzione


Operazione Data Nome Data Nome

Applicatore completo

Cavo di collegamento /condotti dell'aria

Sensore della pressione

Modulo di controllo

Ugello

Cartuccia filtrante / retefiltrante

Mandrino / Madrevite

Pulire il quadro comandi

Applicatori TC‐FS101


PasswordAlcune impostazioni sono protette da password. Dopo aver premuto unacasella o un tasto, si apre prima una finestra per digitare la password. Sedopo l’accesso ad una funzione protetta da password non viene toccatonessun tasto per 10 minuti, la protezione password è di nuovo attiva. Poi perle funzioni protette da password appare nuovamente la richiesta dipassword.

Se necessario staccare la parte inferiore di questa pagina e conservarla in unposto sicuro.

Numero di serie (applicatore)

deve introdurlo il cliente (vedi targhetta diidentificazione dell'applicatore)

Password (apparecchio di comando)

1234

102Applicatori TC‐FS


Documents

Applicatori della serie TC‐FS Generation 2 con controllo ...emanuals.nordson.com/adhesives/Translated_Manuals/7179885.pdf · Controllo della grammatura (opzione) 41..... Collegare