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NÚCLEO INTEGRAL DE FORMAÇÃO E PESQUISA TÉCNICO PROFISSIONAL
LOGÍSTICA EMPRESARIAL
CURSO TÉCNICO DE ADMNISTRAÇÃO
1
Professor Hélio Gomes
CAPÍTULO I
Conceito de Logística
Existente há mais de 40 anos, o conceito de Logística relacionava-se ao ambiente
militar durante a Segunda Guerra Mundial. Tinha como objetivos, atender às
necessidades das batalhas. Podem ser citadas as atividades abaixo, como exemplos
dessas demandas:
• Produção, aquisição, transporte, distribuição de armamentos e equipamentos
militares;
• Alimentação das tropas militares;
• Evacuação de mortos e feridos;
• Transporte e distribuição de munição;
• Entrega de correspondências aos familiares;
• Entrega de correspondência entre os militares;
• Fornecimento de peças de reposição de veículos e carros de combate;
• Prestação de serviço de manutenção especializada por equipes de moto-
mecanização e engenharia;
• Entre outros.
Com o decorrer dos anos, esses conceitos migraram para o ambiente empresarial,
ganharam vulto e sua importância vem crescendo e fazendo parte da rotina das
empresas de sucesso do mundo globalizado. Você ainda aprofundará esse tema durante
nosso curso.
1. Definição de Logística Empresarial
A Logística é a área da Administração que cuida do transporte e
armazenamento das mercadorias. É o conjunto de: Planejamento,
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Operação e Controle do Fluxo de Materiais, Mercadorias, Serviços e
Informações da Empresa, integrando e racionalizando as funções
sistêmicas, desde a Produção até a Entrega, assegurando vantagens
competitivas na Cadeia de Distribuição e, consequentemente, a
satisfação dos clientes.
2. Importância da Logística Empresarial
Ronald H. Ballou evidencia a importância da Logística Empresarial da seguinte
maneira:
A logística empresarial estuda como a administração pode prover melhor nível de
rentabilidade nos serviços de distribuição aos clientes e consumidores, através do
planejamento, organização e controle efetivos para as atividades de movimentação e
armazenagem que visam facilitar o fluxo de produtos. A logística é um assunto vital. É
um fato econômico que tanto os recursos quanto os seus consumidores estão espalhados
numa ampla área geográfica. Além disso, os consumidores não residem próximos donde
os bens ou produtos estão localizados. Este é o problema enfrentado pela logística:
diminuir o hiato entre a produção e a demanda, de modo que os consumidores tenham
bens e serviços quando e onde quiserem, e na condição física que desejarem.
Síntese
Compreendemos que “Logística é a arte de comprar, receber, armazenar,
separar, expedir, transportar e entregar o produto/serviço certo, na hora certa, no lugar
certo, ao menor custo possível“.
Atividades Primárias da Logística
Componentes da Logística
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A logística é composta de atividades primárias (transporte, manutenção de
estoques e processamento de pedidos), as quais possuem fundamental importância na
redução de custos e maximização do nível de serviços. As demais atividades
(armazenagem, manuseio de materiais, embalagem, suprimentos, planejamento e
sistemas de informação) são consideradas atividades de apoio, pois dão suporte às
atividades primárias com o intuito de satisfazer e manter clientes, além de maximizar a
riqueza dos proprietários.
1.1 Gestão de Estoques
As organizações procuram atender seus clientes imediatamente, disponibilizando
a quantidade desejada, a fim de superar a concorrência, implicando, por vezes, em um
volume demasiado de produtos em estoque. A má administração dos estoques pode
ocasionar investimentos de capital desnecessários e consequentemente a perda de
mercado consumidor. O estoque compreende desde a matéria-prima, produtos e peças
em processo, embalagem, produto acabado, materiais auxiliares, de manutenção e de
escritório, até os suprimentos. Dessa forma, as empresas vêm buscando a redução da
quantidade de produtos estocados e, para um maior controle e gerenciamento dos
mesmos, as organizações utilizam-se de sistemas cada vez mais sofisticados, a fim de
determinar o nível de segurança dos estoques, a qualidade do bem ou serviço, além da
quantidade ideal a ser comprada.
Os estoques devem ser monitorados e avaliados constantemente, pois a gestão
dos mesmos depende cada vez mais de parâmetros para mensurar e controlar os
produtos que são mantidos em estoques. Isso porque os estoques detêm grande parte dos
custos logísticos, em função de envolver os custos de pedido, manutenção, falta de
produtos, além de apólices de seguros, obsolescência, perdas e pessoal especializado.
1.2 Armazenagem
A armazenagem trata de procedimentos que visam à conservação e controle das
mercadorias estocadas para posterior utilização e distribuição. Os itens, após
recebimento, são armazenados em depósitos ou centros de distribuição, os quais são
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escolhidos de acordo com o produto a ser estocado e sua quantidade, além da distância
do cliente e o transporte, relacionando o melhor custo-benefício para todos os
envolvidos.
Os centros de distribuição podem ser em depósitos próprios, administrados pela
empresa, em depósitos públicos ou em depósitos contratados, os quais aliam
características dos primeiros (BOWERSOX e CLOSS, 2001). A gestão de
armazenagem, se bem administrada, proporciona à empresa maior vantagem no que se
refere à redução de custos, tempo de deslocamento e maior agilidade em atender seus
clientes com qualidade.
1.2 Distribuição
O processo de distribuição não se refere apenas ao transporte de matérias-primas
ou produtos, trata-se de uma atividade que engloba os procedimentos adotados, os
serviços, o transporte de materiais e produtos, a fim de satisfazer as necessidades e
desejos dos clientes com qualidade, agilidade, ao menor custo.
As etapas que compõem os canais de distribuição dos produtos e materiais
iniciam-se com o pedido do cliente, que é transmitido e processado, posteriormente o
mesmo é separado e transportado até o cliente para ser entregue, consequentemente se o
cliente sentir-se satisfeito formar-se-á um ciclo, ou seja, uma relação de fidelidade entre
o fornecedor e cliente.
1.3 Gestão de Compras
A gestão de compras abrange desde a escolha do fornecedor até a entrada dos
suprimentos na organização, assim, o pedido deve atender às necessidades e exigências
dos clientes, no que se refere à qualidade, quantidade, prazos, custos, entre outros
requisitos, além de envolver elevado volume de recursos. O responsável pelas compras
na organização responde pela aquisição de materiais na quantidade e qualidade
desejadas, no tempo necessário ao melhor preço possível, do fornecedor adequado.
O sucesso da gestão de compras está relacionado ao gerenciamento dos pedidos,
visando à satisfação do cliente. Com base em informações estratégicas de seus clientes
potenciais a organização identifica as necessidades dos mesmos, desenvolvendo um
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relacionamento de parceria. Essa parceria é desenvolvida não só com clientes, mas com
fornecedores, que são de extrema relevância na obtenção de baixos níveis de estoque e o
ressuprimento contínuo. Através da parceria com fornecedores, as organizações
conseguem negociar o volume de pedidos, fracionando o fornecimento em menores
quantidades, reduzindo assim, seus estoques e satisfazendo seus clientes.
1.5 Transporte
O transporte engloba as diferentes formas de movimentar os materiais ou
produtos, seja interna ou externamente. A escolha do transporte adequado está
diretamente relacionada à qualidade dos serviços junto ao cliente, variando de acordo
com o produto, com a distância e com os custos.
O transporte de produtos ou matérias-primas ocorre através de modais que
podem ser rodoviários, ferroviários, aéreos, dutoviários ou navais, cuja escolha
considera o custo, o tempo de entrega e as possíveis variações de adaptabilidade dos
respectivos modais à carga e destino. Atualmente, no Brasil, o transporte rodoviário
vem sendo o mais utilizado, com participação de 63% (BERTAGLIA, 2003),
proporcionando a entrega de forma ágil e precisa, no local e condições desejadas pelo
cliente, além de ser confiável e estar disponível em todo o território nacional.
De acordo com o quadro 01, identifica-se os tipos de transporte e algumas de suas
particularidades:
Quadro 01 – Tipos de modais
Tipo de Transporte Características – CustosFerroviário Altos custos fixos em equipamentos, terminais, vias
férreas; custos variáveis baixos.Rodoviário Custos fixos baixos e custo variável médio (combustível,
pneus, manutenção).Hidroviário Custo fixo médio-alto (navios e equipamentos) e custo
variável baixo (capacidade para transportar grandes quantidades).
Dutoviário Custos fixos mais elevados (direitos de acessos, construção de dutos) e custo variável mais baixo.
Aeroviário Custo fixo alto (aeronaves) e custo variável alto (combustível mão de obra, manutenção).
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Fonte: ADM Brasil – Logística, 2005.
CAPÍTULO II
Logística de Estoques
2.1 Estoque de Matéria-prima
Constituem os insumos materiais básicos que ingressam e iniciam
a produção da empresa. Passam por uma ou mais fases de
elaboração antes de converterem-se em produto acabado.
2.2 Estoque de produtos em processo
Consiste em todos os materiais que estão sendo processados ao
longo das diversas etapas de produção. Estes materiais estão
transitando, deixaram a forma de matéria-prima, mas ainda não são
produtos acabados.
2.3 Estoque de produtos acabados
Consiste em itens que já foram produzidos, mas ainda não foram vendidos.
2.4 Custos de Estoque
Todo e qualquer armazenamento de materiais gera
determinados custos como: juros, depreciação, aluguel,
equipamentos de movimentação, deterioração, obsolescência,
seguros, salários e conservação.
Existem duas variáveis que aumentam estes custos, que são a
quantidade em estoque e o tempo de permanência em estoque. Em
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empresas comerciais ate 75% dos custos totais recaem sobre as
mercadorias e materiais comprados, enquanto as empresas
industriais estes custos com materiais giram entre 40% e 50%.
Portanto a administração de materiais representa a mais importante
área de racionalização.
2.5 Custos de Armazenagem
O processo de desenvolvimento industrial, a grande concorrência existente em
todas as áreas, faz com que o empresário utilize ferramentas para a minimização de
custos. Entre os custos que afetam a rentabilidade das empresas podemos citar o custo
de estocagem ou armazenamento de materiais. O acompanhamento do custo de
armazenagem se mostra eficaz na busca pela diminuição dos custos globais da empresa.
Para calcular o custo de armazenagem, utilizaremos a seguinte expressão:
Onde:
CA= custo de armazenagemQ= quantidade de materialT= tempo de armazenagemP= preço unitárioI= taxa de armazenamento
Existe uma parte do custo de armazenagem que é variável, como a quantidade e
o tempo, e uma parte que é fixa, como aluguel, salários, seguros, maquinas etc. Portanto
para encontrarmos o valor da taxa de armazenamento “I”, devemos somar diversas
parcelas:
a) Taxa de retorno de Capital “empatado” no estoque.
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CA= Q/2 x T x I x P
Ia= 100 x lucro Valor dos estoques
b)Taxa de armazenamento físico
Ib= 100 x S x A C x P
Onde:
S= área ocupada pelo estoqueA= custo anual do metro quadrado de armazenagemC= consumo anualP= preço unitário
c) Taxa de Seguro
Ic= 100 x custo anual do seguro Valor dos estoques + edifícios
d) Taxas de Transportes, manuseio e distribuição.
Id= 100 x depreciação anual dos equipamentos Valor do estoque
e) Taxa de obsolescência
Ie= 100 x depreciação anual dos equipamentos Valor total do estoque
f) Outras taxas
If= 100 x despesas anuais Valor do estoque
2.6 Custo do Pedido
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Para calcularmos o custo anual de todos os pedidos colocados no período de um
ano é necessário multiplicar o custo de cada pedido pelo numero de vezes que foi
processado em um ano:
CP= Custo Total Anual de Pedidos (CTA)
Numero de Pedidos no ano (N)
O custo total anual é formado pelas seguintes despesas:
a)Mão-de-obra- para permissão e processamento.
b) Material- utilizado na confecção de pedido (lápis, borracha, formulários, etc.).
c) Custos indiretos- luz, telefone, escritório de compras, etc.
2.5 Níveis de Estoque
2.5.1 Estoque Mínimo
O estoque mínimo ou estoque de segurança representa a quantidade mínima que
deve existir em estoque, que se destina a cumprir eventuais atrasos no suprimento,
objetivando a garantia de funcionamento ininterrupto e eficiente do processo produtivo
sem o risco de faltas. Normalmente é calculado através de uma projeção estimada de
consumo e cálculos e modelos matemáticos.
2.5 Ponto de Pedido
Uma das informações básicas de que se necessita para calcular o estoque
mínimo é o tempo de reposição, isto é, o tempo gasto desde a verificação de que o
estoque precisa ser reposto até a chegada efetiva do material no almoxarifado da
empresa. Esse tempo pode ser divido em três partes:
a)Emissão do pedido- tempo que leva desde a emissão do pedido de compra pela
empresa até que ele chegue ao fornecedor.
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b)Preparação do pedido- tempo que o fornecedor gasta para fabricar e separar os
produtos, faturar e deixa-los em condições para serem transportados
c) Transporte- Tempo que o produto leva da saída do fornecedor até o recebimento.
O ponto de pedido pode ser calculado utilizando a seguinte formula:
Onde:
PP= ponto de pedidoC= consumo médioTR= tempo de reposiçãoEMn= estoque mínimo
2.7 Giro de Estoque
A rotatividade ou giro de estoque compreende o numero de vezes que o estoque gira no ano, em relação ao consumo médio do item.
GE= Consumo médio anual Estoque médio
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PP= C x TR x EMn
CAPÍTULO III
SISTEMAS DE CONTROLE DE ESTOQUES
3.1 Classificação ABC
Curva ABC é um importante instrumento para o administrador, ela permite
identificar aqueles itens que justificam atenção e tratamento adequados quanto a sua
administração, foi feita com base no Teorema de Pareto.
A classificação ABC tem sido usada para administração de estoques, para a
definição de politicas de vendas, estabelecimento de prioridades, na programação da
produção, entre outros.
A Curva ABC baseia-se no principio de que a maior parte do investimento em
materiais está concentrada em um pequeno numero de itens. Os itens são ordenados de
acordo com sua importância, as classes da curva ABC podem ser definidas da seguinte
maneira:
CLASSE A
Compreende o grupo de itens mais importantes que devem ser tratados com uma
atenção especial pela administração. O numero de itens da classe A é pequeno,
compreende cerca de 8% a 20%, mas seu peso no valor global do investimento é
enorme, cerca de 80% a 90%.
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CLASSE B
Grupo de itens de situação intermediaria entre as classes A e C. Corresponde de
20% a 30% do total de itens e de 15% a 20% do valor dos investimentos.
CLASSE C
Grupo de itens de menor importância que justificam pouca atenção por parte da
administração. É constituída por uma grande quantidade de itens, de 50% a 70% e de
pouca importância para o valor global dos investimentos, de 5% a 10%.
3.2 Sistema de Duas Gavetas
Podemos considerar que este método é o mais simples para controlar estoques. E
por causa da sua simplicidade é recomendável sua utilização para os materiais da classe
C. Este método tem o seu uso bastante difundido entre os revendedores de autopeças e
no comercio varejista de pequeno porte.
DESCRIÇÃO DO SISTEMA
1)Considere duas gavetas G1 e G2.
2)O estoque inicial é armazenado nestas duas gavetas.
3)Na primeira gaveta (G1) é armazenada uma quantidade equivalente ao consumo
previsto no período.
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4) na segunda gaveta (G2) é armazenada uma quantidade suficiente para atender o
consumo durante o tempo de reposição mais o estoque de segurança.
5) As requisições são atendidas pelo estoque de G1.
6)Quando o estoque de G1 chega a zero, o almoxarifado emite o pedido de compra.
7)Enquanto aguarda a reposição do estoque, o almoxarifado utiliza o estoque de G2.
8)Quando o material é reposto deve completar o nível de G2.
GAVETA (G1) GAVETA (G2)
C
Vantagem: redução do procedimento burocrático.
Desvantagens: O estoque deve ser centralizado; e sua aplicabilidade é restrita a
processos simples.
3.3 Sistema de Máximos e Mínimos
Pelas dificuldades encontradas para a determinação do consumo e pelas variações do
tempo de reposição, é utilizado o sistema de máximo e mínimo, também chamado de
sistema de quantidades fixas. Este sistema é utilizado por empresas que possuem
consumos e tempos de reposição variáveis, onde o estoque deverá entre máximo e
mínimo.
DESCRIÇÃO DO SISTEMA
1)Determinar o consumo previsto para o item desejado.
2)Fixar o período do consumo previsto acima.
3) Calcular o ponto de pedido em função do tempo de reposição do item.
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CONSUMO DO PERIODO
ESTOQUE DE SEGURANÇA
+ ESTOQUE DE RESERVA
4)Calcular os estoques máximos e mínimos.
5)Calcular o lote de compra.
Observações:
Estoque máximo: estoque mínimo + lote de compra.
Lote de compra= quantidade média prevista para consumo em determinado período.
Vantagem
Relativa automação do processo de reposição dos itens das classes A, Be C.
Desvantagens
Mantem significativa quantidade de itens em estoque.
Acentua a probabilidade de sobra de material a fabricação de produtos sazonais.
3.4 Planejamento das Necessidades de Materiais –
M.R.P
O M.R.P. (Material Requirements Planning), ou Planejamento das Necessidades
de Materiais, é um sistema que exige um funcionamento sistêmico e sincrônico entre os
setores de planejamento, programação e controle da produção, vendas, estoques,
contabilidade de custos e financeiro.
O M.R.P. tem ainda a função de criar e manter a infraestrutura de informação
industrial, que inclui o cadastro de materiais, a estrutura da informação industrial, a
estrutura do produto ou lista de materiais, saldos de estoque, ordens em aberto, rotinas
de processo, capacidade do centro de trabalho, etc.
O centro de todo sistema é modulo das necessidades brutas, ou seja, o produto
do programa mestre de produção pelas listas de materiais, estas listas são utilizadas
sobremaneira para evitar falta ou excesso de estoques.
A grande vantagem do M.R.P. é que ele permite ver, de forma rápida, o impacto
de qualquer replanejamento. Assim, podem-se saber os itens que faltam e tomar
medidas corretivas, ou ainda, reprogramar pedidos para manter os estoques em níveis
razoáveis.
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DESCRIÇÃO DO PROGRAMA
1) O M.R.P parte da previsão liquida de vendas.
2)É elaborado o programa mestre de produção.
3)Monta-se a estrutura do produto ou lista de materiais.
4)Multiplica-se o programa mestre de produção pela lista de materiais, encontrando-se a
necessidade bruta.
5)Adiciona-se à necessidade bruta de estoque de segurança e um percentual de refugo.
6)Subtrai-se o estoque físico e os pedidos de compra já colocados.
7)O resultado é a necessidade liquida de materiais do período.
CAPÍTULO IV
AVALIAÇÃO FINANCEIRA DE ESTOQUES
Todas as formas de registro de estoque visam controlar a
quantidade de materiais em estoques, considerando o volume físico e
o financeiro. Contudo a avaliação financeira de estoque anual tem
que levar em consideração o preço, para proporcionar uma avaliação
exata do material e informações financeiras atualizadas.
4.1 Custo Médio
A avaliação feita através do custo médio é a mais frequente. O valor do estoque
é calculado pela media dos custos reais das compras, com o objetivo de equilibrar as
flutuações dos preços que ocorrem ao longo do tempo. O quadro a seguir exemplifica a
utilização do custo médio.
ENTRADAS SAÍDAS SALDO
DATA
NF QDE PREÇO TOTAL R$
QDE PREÇO TOTAL R$
QDE PREÇO TOTALR$
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10.03 0211 200 2,00 400 200 2,00 400
15.03 043 200 4,00 800 400 3,00 1.200
17.03 300 3,00 900 100 3,00 300
21.03 0215 300 5,00 1.500 400 4,50 1.800
4.2 Avaliação pelo método PEPS
Este método consiste em ordenação por ordem cronológica de entrada dos
materiais em estoque (primeiro a entrar, primeiro a sair). O saldo em estoque é
calculado pela soma dos custos das entradas de material.
O valor dos estoques fica sempre atualizado em relação ao valor da ultima
entrada, mais próxima do preço de mercado; porem o custo do material pra a produção é
calculado em função da entrada do primeiro lote de material em estoque.
A seguir um exemplo com entradas de 400 unidades e saídas de 300 unidades.
ENTRADAS SAÍDAS SALDO
DATA
NF QDE PREÇO TOTAL R$
QDE PREÇO TOTAL R$
QDE PREÇO TOTALR$
20.03 0343 200 2,00 400 200 2,00 400
25.03 1721 200 4,00 800 200 4,00 800
27.03 200 2,00 400 0 0 0
29.03 100 4,00 400 100 4,00 400
29.03 0152 300 5,00 1500 300 5,00 1.500
30.03
Observação: O saldo pode apurado acumulado, porém o valor unitário será obtido pela divisão do saldo em valores sobre o saldo da quantidade, a exemplo que se fez no controle do UEPS.
4.3 Avaliação pelo método UEPS
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Considera: ultimo lote a entrar, primeiro a sair. A saída do estoque é feita pelo
preço do ultimo lote a dar entrada no estoque, fazendo com que o saldo seja avaliado ao
preço das ultimas entradas. É o método mais adequado em períodos inflacionários, pois
uniformiza o preço dos produtos em estoque para venda. Veja o exemplo a seguir:
ENTRADAS SAÍDAS SALDO
DATA
NF QDE PREÇO TOTAL R$
QDE PREÇO TOTAL R$
QDE PREÇO TOTALR$
20.03 0212 200 2,00 400 200 2,00 400
25.03 6281 200 4,00 800 200 4,00 800
27.03 200 4,00 800 0 0 0
29.03 100 2,00 200 100 2,00 200
29.03 0891 300 5,00 1500 300 5,00 1500
30.03
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CAPÍTULO V
ARMAZENAGEM E MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS
Definição
A movimentação de material refere-se ao movimento de produtos em uma
pequena distância dentro de uma área. Deslocamento de qualquer material em qualquer
superfície ou combinação de superfícies, por quaisquer meios que incluam a estocagem
(movimento com velocidade zero) numa mesma empresa. O deslocamento entre as
empresas é denominado transporte
Conceituação
Movimentação de materiais é definida pelo Material Handling Industry of America
(MHIA) como “deslocamento, armazenagem, proteção e controle de materiais através
da fábrica e nos processos de distribuição, incluindo seu consumo e disponibilidade”.
A movimentação de materiais deve ser feita de forma segura, eficiente, com baixo
custo, na hora certa, com acurácia (o material correto na quantidade correta para o local
correto) e sem danos aos materiais.
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O custo de movimentação é estimado em torno de 20 a 25% do custo total de
manufatura (EUA). Esta proporção varia em função do tipo de produção e do grau de
automação nas funções de movimentação.
Deslocamento de cargas - Alguns autores diferenciam o deslocamento de cargas no
âmbito das fábricas do deslocamento externo, ou seja, entre fábricas, de fábrica para
centros de distribuição ou de consumo. Dentro da fábrica, este deslocamento pode ser:
Manuseio: deslocamento utilizando a força física dos operários.
Movimentação: deslocamento utilizando equipamentos adequados.
Fora da fábrica, o deslocamento é denominado transporte.
O sistema logístico não funciona sem a integração da função armazenagem,
sendo um elo importante no equilíbrio do fluxo de materiais.
Os fatores básicos que determinam a necessidade de armazenagem são:
1) Necessidade de compensação de diferentes capacidades das fases de produção.
2) Equilíbrio sazonal.
3) Garantia da continuidade da produção.
4) Custos e especulação.
5) Redução dos custos de mão-de-obra.
6) Redução das perdas de materiais por avarias.
7) Melhoria na organização e controle da armazenagem.
8) Melhoria nas condições de segurança de operação do depósito.
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9) Aumento da velocidade na movimentação.
10) Descongestionamento das áreas de movimentação.
As organizações que prezam o atendimento ao cliente como fator estratégico é
obrigada a tornar o sistema logístico como forma de agregar valor a seus produtos e
serviços e somente através desta conscientização entender que os investimentos em
armazenagem e movimentação de materiais é redução dos custos totais logísticos e a
única forma de atendimento ao cliente com valor agregado.
5.1 Princípios da Movimentação de Materiais
Teoricamente existem alguns princípios básicos formulados para a
movimentação de materiais. São eles:
5.1.1 Princípio do Planejamento
Toda movimentação de materiais deve ser resultado de um plano no qual as
necessidades, os objetivos de desempenho e a especificação funcional dos métodos
propostos estejam totalmente definidos desde o início.
O plano deve ser desenvolvido por meio de consultas entre o planejador, os usuários e
os benefícios do equipamento empregado.
O sucesso no planejamento de um projeto de movimentação requer uma equipe formada
por fornecedores, consultores e usuários especialistas nas áreas de gerência, engenharia,
sistema de informação, finanças e operação.
O plano deve refletir os objetivos estratégicos da empresa e suas necessidades
imediatas.
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5.1.2 Princípio da Padronização
Os métodos de movimentação de materiais, equipamentos, controles e softwares
devem ser padronizados dentro de limites para que se atinjam os objetivos totais de
desempenho sem sacrificar a flexibilidade, a modularidade e rendimento.
Padronização significa menor variedade e customização nos métodos e equipamentos
empregados.
A padronização se aplica aos tamanhos dos contentores e às diversas formas das cargas,
além dos procedimentos de operação e equipamentos.
Padronização, flexibilidade e modularidade não devem ser incompatíveis.
5.1.3 Princípio do Trabalho
O trabalho de movimentação de materiais deve ser minimizado sem sacrificar a
produtividade e o nível dos serviços requerido para a operação.
A medida do trabalho de movimentação de materiais é a taxa de fluxo (volume, peso ou
quantidade por unidade de tempo) multiplicada pela distância de movimentação.
Deve-se considerar a retirada ou colocação na armazenagem como movimentos
distintos e componentes da distância de movimentação.
A simplificação de processos por redução, combinação ou eliminação de movimentos
desnecessários reduz o trabalho.
O Princípio do Trabalho se aplica universalmente, desde a movimentação mecanizada
em uma fábrica até qualquer modal de transporte.
O Princípio do Trabalho é melhor implementado por um planejamento de layout
apropriado: localização do equipamento de produção em um arranjo físico que
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corresponda ao fluxo de trabalho, para minimizar as distâncias que devem ser
percorridas pelos materiais durante o processo.
5.1.4 Princípio Ergonômico
As capacidades e limitações humanas devem ser reconhecidas e respeitadas no
projeto das tarefas de movimentação, dos equipamentos e das operações.
Ergonomia é a ciência que procura adaptar o trabalho, ou as condições de trabalho, às
habilidades do trabalhador.
Todo projeto deve considerar a segurança do operador.
O Princípio Ergonômico considera as tarefas físicas e mentais.
Os equipamentos devem ser selecionados para eliminar movimentos repetitivos e
trabalho manual extenuante, integrando os trabalhadores e o sistema.
5.1.5 Princípio da Carga Única
As cargas unitizadas devem ter tamanho e configuração apropriados para
alcançar os objetivos de movimentação de materiais e de inventário, em cada estágio da
cadeia de suprimentos.
Um unitizador é algo que pode ser armazenado ou movimentado como uma entidade
única em um intervalo de tempo, como paletes, contentores ou contêineres, sem
considerar a quantidade de itens individuais que formam a carga.
A movimentação de cargas unitizadas exige menor esforço e trabalho.
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5.1.6 Princípio da Utilização de Espaço
O uso do espaço disponível deve ser eficaz e eficiente.
O espaço em movimentação de materiais é tridimensional, normalmente considerado
cúbico.
Em áreas de armazenagem o objetivo da máxima densidade armazenada deve ser
balanceado em relação à acessibilidade e à facilidade de selecionar itens.
5.1.7 Princípio Sistêmico
As atividades de movimentação e armazenagem devem ser totalmente integradas
para formar um sistema operacional coordenado que envolve recepção, inspeção,
armazenagem, produção, montagem, embalagem, unitização, seleção, expedição,
transporte e movimentação de retorno.
A integração de sistemas deve envolver toda a cadeia de suprimentos, incluindo a
logística reversa. Deve incluir fornecedores, fabricantes, distribuidores e clientes.
Os níveis de inventário devem ser reduzidos em todos os estágios de produção e
distribuição considerando as variabilidades de processo e os serviços ao cliente.
Os fluxos de informação e físico de materiais devem ser integrados.
Os métodos devem prover facilidade de identificação de materiais e produtos para
determinar sua localização e status entre instalações e na cadeia de suprimentos.
5.1.8 Princípio da Automação
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As operações de movimentação devem ser mecanizadas ou automatizadas onde
puderem aumentar a eficiência e reduzir custos, eliminando o trabalho manual repetitivo
ou potencialmente inseguro.
Em qualquer projeto que considera automação os processos pré-existentes e métodos
devem ser simplificados antes da instalação de sistemas mecanizados ou automatizados.
Cada análise deve eliminar os passos desnecessários no método.
Itens que poderão ser movimentados automaticamente devem ter formas padronizadas
ou características que permitam a mecanização ou automação.
As interfaces são críticas para o sucesso da automação, incluindo equipamento-
equipamento, equipamento-carga, equipamento-operador e comunicações de controle.
5.1.9 Princípio do Meio- Ambiente
O impacto no meio-ambiente e o consumo de energia devem ser considerados
como critério no projeto e seleção de alternativas de equipamentos e sistemas de
movimentação de materiais.
Contentores, paletes e outros produtos usados para proteger unidades de carga devem
ser projetados visando reúso quando possível ou biodegradação após sua
disponibilidade.
Produtos classificados como perigosos têm necessidades especiais com vista à proteção
contra vazamentos, combustibilidade e outros riscos.
4.3 Princípio do custo do Ciclo de Vida
Uma análise econômica completa deve considerar o ciclo de vida total de toda a
movimentação de materiais e os sistemas resultantes.
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O custo do ciclo de vida inclui todas as despesas que ocorrem entre o instante no qual o
primeiro valor é gasto para planejar um novo método de movimentação até a
substituição total do método, peças ou equipamentos.
Este custo inclui o investimento de capital, instalação, preparação e programação de
equipamentos, treinamento, sistemas de testes, operação (mão-de-obra, utilidades, etc.),
manutenção e reparos, além de outras despesas.
Um plano de manutenção preventiva ou preditiva deve ser preparado para os
equipamentos; os custos de manutenção e substituição de partes devem ser incluídos na
análise econômica.
Um plano de longo prazo de substituição de equipamentos obsoletos deve ser
preparado.
CAPÍTULO VI
GESTÃO DE COMPRAS
A seguir, apresentamos um roteiro básico, de acordo com o SEBRAE para você
fazer um correto pedido de compras:
1 . Defina bem o que comprar – Faça uma lista dos produtos, mercadorias ou serviços
a serem adquiridos, deixando bem claro as quantidades, unidades (quilo, litro, saco,
caixa etc.), com especificações detalhadas;
2. Identifique os fornecedores – Consulte o cadastro de fornecedores para selecionar
aqueles que apresentam as condições exigidas por sua pela empresa. Se nela não existe
ainda um cadastro de fornecedores, recomendamos a sua implantação;
3. Negocie as condições de compra – Antes de oficializar o pedido de compras é
importante negociar as condições de compra com os fornecedores, dando ênfase aos
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seguintes aspectos: quantidade, qualidade, preço, prazo de entrega, condições de
pagamento, descontos, verbas promocionais e de propaganda;
4. Faça o pedido de compras – O pedido de compras deve ser feito em duas vias,
devendo a primeira ser entregue ao fornecedor, ficando a segunda arquivada em sua
empresa.
A função de compra é um seguimento essencial dentro de uma organização, que
tem por finalidade suprir as necessidades de materiais ou serviço. Planejá-las
quantitativamente e satisfazê-las no momento certo com as quantidades corretas,
verifica se recebeu efetivamente o que foi comprado e se veio à quantidade correta e nos
padrões de qualidade especificados na negociação, depois de todo esse processo
encaminha a mercadoria para o estoque.
De acordo com (Dias 1993, p. 259) A função compras é um seguimento
essencial do departamento de materiais ou suprimentos, que tem por finalidade suprir as
necessidades de materiais ou serviços, planejá-las quantitativamente e satisfazê-las no
momento certo.
No ciclo de atividade industrial ou comercial, antes de dar inicio produção à
primeira operação, é verificar se os insumos para a produção estão disponíveis, com
certo grau de certeza da continuidade do abastecimento a fim de atender as necessidades
ao longo período, pois o processo produtivo deve ser cíclico e continuo, e as
quantidades de materiais devem ser compatíveis com o processo produtivo.
Atualmente o comprador é um elemento experiente e a função é tida e
reconhecida como uma das mais importantes em uma empresa. Os patrões atuais
exigem que o comprador tenha ótimas qualificações e esteja preparado para usá-las em
todas as ocasiões. Para conduzir eficazmente suas compras, deve demonstrar
conhecimento amplo das características dos produtos, dos processos e das fazes de
fabricação dos itens comprado. Deve estar preparado para discutir em igual nível de
conhecimento com os fornecedores.
O comprador ideal deve saber ouvir atentamente os fornecedores os argumentos
apresentados pelo vendedor, para depois agir sensatamente. Muitas vezes as razões e
opiniões apresentada pelo vendedor poderão ser bem contra argumentadas, levando a
negociação a representar um beneficio para a empresa.
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Assim uma agressividade bem orientada por firmeza de convicção, leva a um bom
termo de negociação que á primeira vista, poderia parecer de resultado inglório. Outra
característica do bom comprador é estar perfeitamente identificada com a política e os
padrões de ética definidos pela empresa, como por exemplo, a manutenção do sigilo nas
negociações que envolvam mais de um fornecedor ou até mesmo quando só um está
envolvido. Outro padrão a ser seguido é o de não restringir a liberdade do fornecedor,
que deve poder discutir em qualquer nível da empresa, para obter esclarecimento sobre
quaisquer aspectos das suas relações ou que lhe causaram dúvida ou surpresa.
6.1 Modalidades de Compra
Compras de emergência – Feitas às pressas, a fim de atender uma necessidade surgida
de surpresa. A utilização frequente desta modalidade indica que não existe um mínimo
de planejamento de compras ou, se existe, não é executado corretamente. Isso é
desvantajoso, pois reduz o poder de negociação com o fornecedor e compromete
seriamente a competitividade da empresa no mercado.
Compras especulativas – Feitas para especular com possível alta de preços, sem uma
necessidade sentida. Esta modalidade é perigosa, pois além de comprometer o capital de
giro, pode acarretar prejuízos para a empresa caso não ocorra à prevista alta de preços.
Compras contratadas – Feitas por meio de contratos que preveem a entrega dos
produtos em épocas preestabelecidas. É muito utilizada na indústria, para fornecimento
de matéria-prima e no comércio, para compras de mercadorias especiais, modelos
exclusivos ou produtos novos ainda não lançados no mercado.
Compras antecipadas – Feitas para atender as reais necessidades de vendas da empresa
para determinado período de tempo. O planejamento de compra é imprescindível nesta
modalidade, que é a mais indicada, pois são realizadas obedecendo a um programa
definido pela empresa.
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Compras de reposição – Feitas para adquirir produtos/serviços que apresentam um
comportamento estável de vendas. É muito utilizada no comércio, principalmente em
supermercados, onde os produtos de primeira necessidade apresentam este
comportamento.
CAPÍTULO VII
LOGÍSTICA REVERSA
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http://www.biblioteca.sebrae.com.br/bds/bds.
nsf/D4C1A48FF6352E9F03256F9E004CF7F0/$File/NT000A38C2.pdf
(Fonte: Apostila de Sistemas de Armazenagem e Movimentação, professor Álvaro
Prado, Logística, FATEC-BS)
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