Anhang Normbezeichnungen, Kurzzeichen und ...978-3-540-72401-8/1.pdf · Kurzzeichen für Kunststoffe,Hilfsstoffe und Kautschuke Die große Vielfalt sowie die weltweit produzierten

KAPITEL 5

AnhangNormbezeichnungen, Kurzzeichen und Eigenschaftstabellen zur Erleichterung der Vorauswahl

5.1Kurzzeichen für Kunststoffe

Tabellenverzeichnis

Tabelle 5-1 Normen für Einteilung und Kurzzeichen von Polymeren . 1342Tabelle 5-2 Kennzeichnungsschema für Kunststoffe . . . . . . . . . . 1342Tabelle 5-3 Kennzeichnung spezieller Stoffmerkmale . . . . . . . . . 1342Tabelle 5-4 Kurzzeichen spezieller Stoffeigenschaften

(DIN ISO 1043-1.3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1343Tabelle 5-5 Kurzzeichen für aufbereitungsbedingte Stoffeigenschaften 1343Tabelle 5-6 Kurzzeichen für Art und Struktur von Zusatzstoffen

(DIN ISO 1043-1.3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1344Tabelle 5-7 Kurzzeichen für Homopolymere und chemisch modifizierte

Naturstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1344Tabelle 5-8 Kurzzeichen für Copolymere . . . . . . . . . . . . . . . . 1347Tabelle 5-9 Kurzzeichen für Blockpolymere (Tele- und Segmentblock-

copolymere/TPE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1348Tabelle 5-10 Kurzzeichen für Polymerblends . . . . . . . . . . . . . . 1348Tabelle 5-11 Kurzzeichen für verstärkte Kunststoffe (DIN 7728, Teil 2) . 1349Tabelle 5-12 Weichmacher (in Anlehnung an DIN 7723 (12.87)

und ISO 1629) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1349Tabelle 5-13 Normbezeichnung thermoplastischer Formmassen . . . . 1350Tabelle 5-14 Bedeutung der Zusatzzeichen im Datenblock 1 . . . . . . . 1351Tabelle 5-15 Bedeutung der Zusatzmerkmale im Datenblock 2 . . . . . 1352Tabelle 5-16 Bedeutung der quantitativen Angaben im Datenblock 3 . . 1354Tabelle 5-17 Kennzeichnung von Art und Menge der Zusatzstoffe

im Datenblock 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1355Tabelle 5-18 Ermittlung der Werkstoffkenndaten . . . . . . . . . . . . 1355Tabelle 5-19 Vorzugsweise zu ermittelnde Eigenschaften

von Thermoplasten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1356Tabelle 5-20 Normen für Formmassen und Vorprodukte . . . . . . . . 1356Tabelle 5-21 Technische Lieferbedingungen . . . . . . . . . . . . . . . 1357Tabelle 5-22 Aufbau der Harze für härtbare Formmassen und Art

der Vernetzungsreaktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . 1358Tabelle 5-23 Füllstoffe für härtbare Formmassen . . . . . . . . . . . . 1359Tabelle 5-24 Kurzzeichen für synthetische Kautschuke (DIN ISO 1629) . 1360Tabelle 5-25 Kurzbezeichnungen für Textilfasern

(DIN 60001 Bl. 1/08.70) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1361Tabelle 5-26 Herkunftsbezeichnungen von Handelsnamen . . . . . . . 1361Tabelle 5-27 In der Fachliteratur häufig wiederkehrende Kurzzeichen . 1362

1352 Anhang

Kurzzeichen für Kunststoffe, Hilfsstoffe und KautschukeDie große Vielfalt sowie die weltweit produzierten Mengen von Polymeren, diein verarbeiteter Form in allen Bereichen unseres technischen Zeitalters unent-behrlich geworden sind, zwingt zu einer leichtverständlichen eindeutigen Kenn-zeichnung dieser Rohstoffe. Nur allseits anerkannte Kurzbezeichnungen könnendieser Aufgabe gerecht werden. Gäbe es keine einheitliche, auf die chemischeHerkunft der Produkte bezogene Kennzeichnung, wie sollte sich selbst der Fach-mann in den Tausenden von Handelsnamen zurechtfinden, die die Verarbeiterund Verwender von Kunststoffen ihren Erzeugnissen geben. Dazu kommt heutenoch ein anderer nicht weniger wichtiger Gesichtspunkt: die Rückführung derProduktionsrückstände und das nach dem Gebrauch anfallende Konsumenten-material, bekannt unter dem englischen Wort: Recycling.

Die Aufgabe, für die überwiegende Gruppe, d. h. die thermoplastischenBasispolymeren und deren Modifikationen einheitliche Benennungen undKurzzeichen einzuführen, obliegt in der Bundesrepublik Deutschland demFachnormenausschuß Kunststoffe (FNK). Auf internationaler Ebene ist dasTechnische Komitee der Internationalen Standardisierungsorganisation(ISO/TC 1) tätig. Zwischen beiden Organisationen besteht eine gute Zusam-menarbeit und Abstimmung, die sich in den Normbezeichnungen DIN/ISOwiderspiegelt.

Außer den Kurzbezeichnungen für thermoplastische Basispolymeren, derenAnzahl sich durch die Entwicklung neuer Produkte und Produktmodifikationenständig vermehrt, wurden für einige der daraus hergestellten Formmassen, dieder Verarbeiter üblicherweise bezieht, computergerecht ausgearbeitete Daten-blöcke zu deren genauen Identifizierung eingeführt.

Die Normen für Formmassen und Formstoffe aus Duroplasten und Reak-tionsharzen basieren auf anderen Kennzeichnungs- und Typisierungssystemen.

Für die Bezeichnung von Kautschuken gelten die Kurzzeichen nach DIN ISO 1629.

Kurzzeichen für Textilfasern enthält DIN 60001, Blatt 1.So fortschrittlich und weit die Normung der Kurzbezeichnungen bis heute ge-

diehen ist, so sei doch darauf hingewiesen, dass bis heute noch keine Überein-stimmung mit den verwandten großen Produktbereichen: Duroplaste, Reakti-onsharze, Kautschuke und Fasern erzielt werden konnte, d.h. selbst dort sindvon Bereich zu Bereich verschiedene Kurzbezeichnungen für Rohstoffe auf dergleichen chemischen Basis üblich und genormt.

Die folgenden Tabellen enthalten die Kurzzeichen für Thermoplaste wegen derbesseren Übersicht, Zuordnung und Auffindbarkeit (ohne EDV), vorwiegend inAnlehnung an DIN 7728 T. 1, d.h. getrennt nach Homopolymeren und chemischmodifizierten Naturstoffen, Copolymeren sowie Polymerblends (DIN 16980 T. 1). In alle Tabellen wurden Ergänzungen nach DIN ISO 1043-1 aufgenommen.Die Klammerschreibweise nach den IUPAC-Regeln wurde in DIN/ISO 1043-1nicht berücksichtigt. Im vorliegenden Buch wurde sie jedoch beibehalten, weilsie im deutschen Fachschrifttum noch immer bevorzugt wird.

Bei den Copolymeren entfällt der Schrägstrich, wenn kein Irrtum möglich ist(z.B. ABS).

Anhang 1353

Die Komponenten in Polymerblends wurden, wie gesagt, durch eine gemein-same Klammer und durch Pluszeichen (+) miteinander verbunden. In PC-Schreibweise entfallen allerdings diese Klammern aus technischen Gründen.

Die genormten Datenblocksysteme für thermoplastische Formmassen gebenzwar einen vollständigen Überblick über die Komponenten eines bestimmtenMassetyps, sie sind jedoch sehr komplex und deshalb schwer zugänglich. Des-halb werden Polymere häufig mit normgerechten, vereinfachten Kurzzeichenbenannt.

Tabelle 5-1. Normen für Einteilung und Kurzzeichen von Polymeren

DIN 7728 Teil 1 Kennbuchstaben und Kurzzeichen für Polymere und ihre besonderenEigenschaften

DIN 7728 Teil 2 Kurzzeichen für verstärkte Kunststoffe

DIN 16913 Teil 1 Verstärkte Reaktionsharz-Formmassen –Begriffe, Einteilung, Kurzzeichen

DIN ISO 1629 Kautschuk und Latices – Einteilung, Kurzzeichen

DIN 7726 Schaumstoffe – Begriffe, Einteilung

Der Umfang dieses Kurzzeichensystems kann den jeweiligen Erfordernissen an-gepasst werden. Nachfolgend wird ein Schema angegeben, das alle wichtigenMöglichkeiten enthält, Polymere rasch einzuordnen.

Tabelle 5-2. Kennzeichnungsschema für Kunststoffe

Polymerkurzzeichen Stoffmerkmale Sondereigenschaften Art u. MengeHerstellungsart von Zusatzstoffen

Tabelle 4-7 bis 4-9 Tabelle 4-3 Tabelle 4-4, 4-5 Tabelle 4-6

z.B. PP-H-FR-GF20; PE-UHMW- (CG + Al); PVC-P.

Tabelle 5-3. Kennzeichnung spezieller Stoffmerkmale

In Verbindung mit den Kurzzeichen des Basispolymeren können bis zu vier wesentliche Stoff-merkmale und Herstellungsarten mit Buchstaben (ohne Wertabgaben gemäß nachstehenderÜbersicht gekennzeichnet werden.

B BlockcopolymerC chloriert (z.B. PVC-C)E Emulsionspolymer

1354 Anhang

Tabelle 5-3 (Fortsetzung)

G GießharzH HomopolymerHD hohe Dichte (z.B. PE-HD)HMW hochmolekular (z.B. PE-HD, HMW)J PrepolymerL PfropfpolymerLD niedrige Dichte (z.B. PE-LD)LLD linear, niedrige Dichte (z.B. PE-LLD)M Massepolymer (z.B. PVC-M)MD mittlere Dichte (z.B. PE-MD)N NovolakP weichmacherhaltig (z.B. PVC-P)R Resol, statistisches Copolymer (Randompolymer)UHMW Ultrahochmolekular (z.B. PE-UHMW)VLD sehr niedrige Dicht (z.B. PE-VLD)X vernetzt bzw. vernetzbar (z.B. PE-X)

Tabelle 5-4. Kurzzeichen spezieller Stoffeigenschaften (DIN ISO 1043-1.3)

Kurzzeichen Bedeutung Kurzzeichen Bedeutung

B bromiert O orientiertC chloriert P weichgemachtD Dichte R geblähtE geschäumt R Resol

schaumfähig S gesättigtElastomer S sulfoniert

F flexibel T TemperaturF flüssig T temperaturbeständigH hoch T duroplastischI schlagzäh T thermoplastischL linear T zäh ausgerüstetL niedrig U UltraM mittel U ohne WeichmacherM molekular U ungesättigtN normal V sehrN Novolak W Gewicht

X vernetzt, vernetzbar

Tabelle 5-5. Kurzzeichen für aufbereitungsbedingte Stoffeigenschaften

AR zusätzlich verschleißfest und/oder reibwiderstandsgemindertCHR besonders chemikalienbeständig (außer WR)EMI besonders geeignet für elektromagnetische AbschirmwirkungFR verringerte Brennbarkeit durch BrandschutzausrüstungGV besonders geeignet für galvanochemisches MetallisierenHI hochschlagzähHR besonders wärmealterungsbeständig

Anhang 1355


LR besonders licht- und/oder witterungsbeständigRM reduzierte Wasseraufnahme (reduced moisture)T erhöht transparentWR besonders hydrolyse- oder waschlaugenbeständigY erhöht elektrisch leitendZ permanent antistatisch

Tabelle 5-6. Kurzzeichen für Art und Struktur von Zusatzstoffen (DIN ISO 1043-1.3)

Stoffart Darbietungsform

B Bor B Kugeln, PerlenG Glas C SchnitzelK Kreide D Mehl, Pulver, GrießL Cellulose F Faser, -büschel, FlockenM Mineralien, Metall G FasermehlgutP Glimmer H WhiskersR Aramid L Gelege, NähwerkstoffeS Synthetics M MatteT Talkum P Papier, FolieW Holz R Roving, Strang, Draht

S Plättchen, FaserstäubchenT Gewirk, Gestrick, SchnurV Vlies, FurnierW GewebeY Garn

Tabelle 5-7. Kurzzeichen für Homopolymere und chemisch modifizierte Naturstoffe

Kurzzeichen Chemischer Aufbau

CA CelluloseacetatCAB CelluloseacetatbutyratCAP CelluloseacetatopropionatCF Kresol-FormaldehydCMC CarboxymethylcelluloseCN CellulosenitratCP CellulosepropionatCSF Casein-FormaldehydCTA CellulosetriacetatEC EthylcelluloseEP EpoxidMC MethylcelluloseMF Melamin-FormaldehydPA PolyamidPA 6 Homopolykondensat aus e-Caprolactam (Polycaprolactam)P 46 Homopolykondensat aus 1,4 Diaminobutan und Adipinsäure

1356 Anhang



PA 66 Homopolykondensat aus Hexamethyldiamin und Adipinsäure(Polyhexamethylenadipinamid)

PA 69 Homopolykondensat aus Hexamethylendiamin und Azelainsäure(Polyhexamethylenazelainamid)

PA 610 Homopolykondensat aus Hexamethylendiamin und Sebacinsäure(Polyhexamethylensebacinamid)

PA 612 Homopolykondensat aus Hexamethylendiamin und Dodecandisäure(Polyhexamethylendodecanamid)

PA-6-3-T Polykondensat aus Trimethylhexamethylendiamin und Therephthalsäure(Polytrimethylhexamethylenterephthalamid)

PA 11 Homopolykondensat aus 11-Aminoundecansäure(Poly-11-aminoundecanamid)

PA 12 Homopolykondensat aus w-LaurinlactamPAE PolyaryletherPAEK PolyaryletherketonPAI Polyamidimid, hergestellt durch Polykondensation von Imidketten

mit aromatischen DiaminenPAK PolyacrylatePAN PolyacrylnitrilPAR PolyarylatPB Polybuten-1PBAK PolybutylacrylatPBI PolybenzimidazolPBMI PolybismaleinimidPBT PolybutylenterephthalatPC PolycarbonatPCTFE PolychlortrifluorethylenPDAP Polydiallyphthalat

PolydicyclopentadienPE PolyethylenPE-X vernetztes PolyethylenPE-C chloriertes PolyethylenPE-HD Polyethylen hoher Dichte

(> 0,940 g/cm3, MW um 100000)PE-HD-HMW (Polyethylen hoher Dichte und hoher molarer Masse

(MW 200000 bis 500000)PE-HD-UHMW Polyethylen hoher Dichte

(0,94 g/cm3) und sehr hoher molarer Masse (MW > 3 · 106 bis 6 · 106)

PE-LD Polyethylen niedriger Dichte (<0,930 g/cm3)PE-LLD Polyethylen niedriger Dichte (0,918 bis 0,935 g/cm3) und linearer StrukturPE-MD Polyethylen mittlerer Dichte (0,930 bis 0,940 g/cm3)PEEK PolyetherketonPEEKK PolyetheretherketonketonPEEST PolyetheresterPEI PolyetherimidPEK PolyetherketonPEKEKK PolyetherketonetherketonketonPEKK PolyetherketonketonPEOX PolyethylenoxidPES Polyethersulfon

Anhang 1357



PESTUR PolyesterurethanPET PolyethylenterephthalatPEUR PolyetherurethanPF Phenol-FormaldehydPFA Perfluoralkoxylalkan PolymerPFEP Perfluorethylen/propylenPI PolyimidPIB PolyisobutylenPIR PolyisocyanuratPMI PolymethacrylimidPMMA PolymethylmethacrylatPMMI Poly N-methylmethylacrylimidPMP Poly-4-methyl-penten-1PMS Poly-a-MethylstyrolPOM Polyoxymethylen, Polyacetal, PolyformaldehydPP PolypropylenPPA PolyphthalamidPP-C chloriertes PolypropylenPPE PolyphenylenetherPPOX PolyphenylenoxidPPS PolyphenylensulfidPPSU PolyphenylensulfonPS PolystyrolPSU PolysulfonPTFE PolytetrafluorethylenPTMT Polytetramethylenterephthalat (vgl. PBT)PUR PolyurethanPUR-X vernetztes PolyurethanPVAC PolyvinylacetatPVAL PolyvinylalkoholPVB PolyvinylbutyralPVC PolyvinylchloridPVC-C chloriertes PolyvinylchloridPVC-P Weich-PVCPVC-U Hart-PVCPVDC PolyvinylidenchloridPVDF PolyvinylidenfluoridPVF PolyvinylfluoridPVFM PolyvinylformalPVK PolyvinylcarbazolPVP PolyvinylpyrrolidonSI SiliconUF Harnstoff-FormaldehydUP ungesättiger PolyesterVF Vulkanfiber

1358 Anhang

Tabelle 5-8. Kurzzeichen für Copolymere

ABAK Acrylnitril/Butadien/AcrylatAEPDS Acrylnitril/Ethylen-Propylen-Dien/StyrolAMA Acrylnitril/MethacrylatAMMA Acrylnitril/MethylmethacrylatACS Acrylnitril/chloriertes Polyethylen/StyrolABS Acrylnitril/Butadien/StyrolASA Acrylnitril/Styrol/AcrylesterEBA Ethylen/ButylacrylatECO Ethylen/CycloolefinECTFE Ethylen/ChlortrifluorethylenEEAK Ethylen/EthylacrylatEMA Ethylen/MethacrylatEP Ethylen/Propylen (nicht verwechseln mit EP-Epoxidharz)ETFE Ethylen/TetrafluorethylenEVAC Ethylen/VinylacetatEVOH Ethylen/VinylalkoholFEP Tetrafluorethylen/HexafluorpropylenPI PolyimidLCP Flüssigkristalline PolymereMABS Methylmethacrylat/Acrylnitril/Butadien/StyrolMBS Methacrylat/Butadien/StyrolMPF Melamin/Phenol-FormaldehydPFA Perfluoralkoxylalkan-PolymerSAN Styrol/AcrylnitrilSB Styrol/ButadienSEPDM Styrol/Ethylen-Propylen-DienSMAH Styrol/MaleinsäureanhydridSMAH/B Styrol/Maleinsäureanhydrid/ButadienSMMA Styrol/MethylmethacrylatSMS Styrol/a-MethylstyrolSAN Styrol/AcralnitrilTFEHFPVDF Tetrafluorethylen/Hexafluorpropylen/VinylidenfluoridVCAK Vinylchlorid/AcrylatVCE Vinylchlorid/EthylenVCEMAK Vinylchlorid/Ethylen/MethacrylatVCEMMA Vinylchlorid/MethylmethacrylatVCEVAC Vinylchlorid/Ethylen/VinylacetatVCMAK Vinylchlorid/MethacrylatVCMAH Vinylchlorid/MaleinsäureanhydridVCMMA Vinylchlorid/MethylmethacrylatVCOAK Vinylchlorid/OctylacrylatVCVAC Vinylchlorid/VinylacetatVCVDC Vinylchlorid/VinylidenchloridVDFHFP Vinylchlorid/Hexafluorpropylen

Anhang 1359

Tabelle 5-9. Kurzzeichen für Blockcopolymere

Zu den Teleblockcopolymeren gehören:

ISI Isopren/Styrol/IsoprenSBS Styrol/Butadien/StyrolSEBS Styrol/Ethylen/Butadien/StyrolSIS Styrol/Isopren/Styrol

Bekannte Segmentblockcopolymere sind:

PEBA PolyetherblockamidPEEST PolyetheretheresterPEESTUR PolyetheresterurethanPESTEST PolyetheresterPESTUR PolyesterurethanPEUR Polyetherurethan

Tabelle 5-10. Kurzzeichen für Polymerblends

Die Kurzzeichen für Polymerblends werden aus den Kurzzeichen für die Ausgangspolymerenzusammengesetzt, durch ein Plus(+)-Zeichen verbunden und als Ganzes in eine Klammer ge-setzt. Die Klammer entfällt aus technischen Gründen im Falle der PC-Schreibweise. Im gesetz-ten Druck ist sie jedoch üblich, beispielsweise: (PMMA + ABS). Die im jeweiligen Polymer-blendtyp mit dem größten Masseanteil vorhandene Komponente sollte an erster Stelle genanntwerden.Weil jedoch je nach Anforderung an das Produkt die Anteile jeder Komponente in mehroder weniger weiten Grenzen sich verändern können, müsste die Reihenfolge geändert werden,was jedoch nicht immer zuverlässig geschieht. Nun einige Beispiele aus der ständig zunehmen-den Anzahl von Polymerblends:

(ABS + PA) Acrylnitril/Butadien/Styrol + Polyamid(ABS + PBT) Acrylnitril/Butadien/Styrol + Polybutylenterephthalat(ABS + PC) Acrylnitril/Butadien/Styrol + Polycarbonat(ABS + TPU) Acrylnitril/Butadien/Styrol + thermoplastisches PUR-Elastomer(ABS + PSU) Acrylnitril/Butadien/Styrol + Polysulfon(ABS + PTFE) Acrylnitril/Butadien/Styrol + Polytetrafluorethylen(ASA + PC) Arylnitril/Styrol/Acrylester + Polycarbonat(ASA + PMMA) Arylnitril/Styrol/Acrylester + Polymethylmethacrylat(PA + EPDM) Polyamid + Ethylen/Propylen/Dien – Terpolymer(PA + PET) Polyamid +Polyethylenterephthalat(PA + PPE) Polyamid + Polyphenylenether(PA + PPS) Polyamid + Polyphenylensulfid(PBT + ASA) Polybutylenterephthalat + Acrylnitril/Styrol/Acrylester(PBT + EPDM) Polybutylenterephthalat + Ethylen/Propylen/Dien Terpolymer(PBT + LCP) Polybutylenterephthalat + Liquid-Crystal-Polymer(PBT + SMA) Polybutylenterephthalat + Styrol/Maleinsäureanhydrid(PC + AES) Polycarbonat + (Acrylnitril/Ethylen/Propylen/Dien + PS)(PC + LCP) Polycarbonat + Liquid-Crystal-Polymer(PC + PMMA) Polycarbonat + Polymethylmethacrylat(PC + (PPE + SB) Polycarbonat + (Polyphenylenether + Styrol)-Blend(PC + PS -HI) Polycarbonat + Polystyrol, hochschlagfest(PC + SMA) Polycarbonat + Styrol/Maleinsäureanhydrid

1360 Anhang


(PC + TPU) Polycarbonat + thermopl.-PUR-Elastomer (TPE-U)(PET + EPDM) Polyethylenterephthalat + Ethylen/Propylen/Dien-Terpolymer(PET + LCP) Polyethylenterephthalat + Liquid-Crystal-Polymer(PET + PBT) Polyethylenterephthalat + Polybutylenterephthalat(PET + PSU) Polyethylenterephthalat + Polysulfon(PMMA + PAN) Polymethylmethacrylat + Polyacrylnitril(PMMA + PVDF) Polymethylmethacrylat + Polyvinylidenfluorid(POM + PTFE) Polyacetal + Polytetrafluorethylen(POM + TPU) Polyacetal + thermopl. PUR-Elastomer(PPE + PS-HI) Polyphenylenether + Polystyrol schlagfest(PS + PE) Polystyrol + Polyethylen(PVC + ABS) Polyvinylchlorid + Acrylnitril/Butadien/Styrol(PVC + PMMA) Polyvinylchlorid + Polymethylmethacrylat(PVC + TPU) Polyvinylchlorid + thermopl. (TPE-U)-Elastomer

Tabelle 5-11. Kurzzeichen für verstärkte Kunststoffe (DIN 7728, Teil 2)

Gruppenbezeichnung

BFK Borfaserverstärkter KunststoffCFK Kohlenstoffaserverstärkter KunststoffGFK Glasfaserverstärkter KunststoffMFK Metallfaserverstärker KunstoffSFK Synthesefaserverstärkter KunststoffMWK Metallwhisker verstärkter Kunststoff

Die Metall- oder Synthesefasern können durch Angaben über das jeweilige Fasermaterial er-gänzt werden, z.B. H, Ag-MFK, PET-SFK. Die Art der Faserverstärkung (ggf. mit Ziffernangabeüber den prozentualen Anteil) folgt der Kurzbezeichnung des Kunststoffs und wird durch einenMittelstrich angebunden, z.B.: UP-GF 30 mit 30% Glasfaser verstärktes ungesättigtes Poly-esterharz, PF-PET-SF 10 = 10% Polyesterfasern verstärktes Phenol-Formaldehydharz.

Tabelle 5-12. Weichmacher (in Anlehnung an DIN 7723 (12.87) und ISO 1629)

ASE AlkylsulfonsäureesterBBP ButylbenzylphthalatBOA BenzyloctyladipatBOP ButyloctylphthalatDBP DibutylphthalatDCP DicaprylphthalatDDP DidecylphthalatDEP DiethylphthalatDHP DiheptylphthalatDHXP DihexylphthalatDIPB DiisobutylphthalatDIDA DiisodecyladipatDIHXP DisohexylphthalatDINA DiisononyladipatDINP DiisononylphthalatDIOA DiisooctyladipatDIOP DiisooctylphthalatDIPP Diisopentylphthalat

Anhang 1361

Norm-Bezeichnung

Benennungsblock Identifizierungs-Block

Norm-Nummern-Block Merkmale-Block

Datenblock

1 2 3 4 5

Benennungs- und Identifizierungsblock


DITDP Diisotridecylphthalat (auch DITP)DMP DimethylphthalatDNODP Di-n-octyl-decylphthalatDNP DinonylphthalatDOA DioctyladipatDODP DioctyldecylphthalatDOIP DioctylisophthalatDOP DicotylphthalatDOS DioctylsebazatDOTP DioctyltherephthalatDOZ DioctylazelatDPCF DiphenylkresylphosphatDPOF DiphenyloctylphosphatDUDP DiundecylphthalatELO Epoxidiertes LeinölESO Epoxidiertes SojabohnenölHNUDA HeptylnonylundecyladipatHNUDP HeptylnonylundecylphthalatHXODA HexyloctyldecyladipatNUDA NonylundecyladipatNUDP NonylundecylphthalatODA OctyldecyladipatODP OctyldecylphthalatTCEF TrichlorethylphosphatTCP Tricresylphosphat (auch TCFR, TKP, TTP)TIOTM TriisooctyltrimelliatTOP TrioctylphosphatTOPM Trioctylpryromelliat (auch TOF)TOTM TrioctyltrimelliatTPF Triphenylphosphat (auch TPP)

Tabelle 5-13. Normbezeichnung thermoplastischer Formmassen

Seit dem Jahre 1971 stimmen die bis dahin für den Aufbau von Formmasse-Normen geltendenRichtlinien nach DIN und ISO überein. Die technischen Regeln (Normen) enthalten im Teil 1die „Einteilung und Bezeichnung“ und im Teil 2 die „Bestimmung der Eigenschaften“. Seit 1982werden die bisherigen Normen nach DIN und ISO auf das neue System umgestellt. Der Eintei-lung und Bezeichnung liegt ein computergerechtes Blocksystem zugrunde, das nur Großbuch-staben (beginnend mit dem Basispolymeren), Ziffern, Kommas und Bindestriche enthält.Den Aufbau einer Normbezeichnung gibt das nachstehende Schema wieder.

1362 Anhang

Beispiel für PC in folgender Übersicht

Formmasse: DIN 7744-PC, XF, 55045, GF 30;Kurzbezeichnung PC-GF 30Polycarbonat-Formmasse mit Brandschutzausrüstung (F),Viskositätszahl VZ = 56 cm3/g,Schmelzindex 5,5 g/10 min,(045) bei den für alle PC-Formmassen einheitlich festgelegten Prüfbedingungen mit einemGlasfasergehalt von 30%.

Tabelle 5-14. Bedeutung der Zusatzkennzeichen im Datenblock 1

Zeichen Bedeutung des Zusatzkennzeichens

A –B BlockcopolymerC (reserviert für „chloriert“)D –E EmulsionspolymerF –G –H HomopolymerJ –K –L –M MassepolymerN –P WeichmacherQ Mischung verschiedener PolymereR Statistisches CopolymerS SuspensionspolymerT –

Anhang 1363

Benennungs- Identifizierungsblockblock

Norm- Merkmale-Blocknummer

Daten- Daten- Daten- Daten-block block block block

1 2 3 4

Formmasse DIN 7744 PC X F 55-045 G F 30

BenennungDIN-NummerBlock 1 KurzzeichenBlock 2 Anwendung nicht gekennzeichnet

Additiv (Brandschutzmittel)Block 3 Viskositätskennzeichen

SchmelzindexkennzeichenBlock 4 Füllstoffmaterial: Glas

Füllstoff-Form: FaserFüllstoffgehalt: 30%


Zeichen Bedeutung des Zusatzkennzeichens

U ohne WeichmacherV –W –X ohne AngabeY –Z –

Zusatzkennzeichnungen im Datenblock 1.

Die Datenblöcke 1, 2 und 4 nennen Code-Buchstaben, die für alle Kunststoffeidentisch sind. In den einzelnen Blöcken unterscheidet sich jedoch ihre Bedeu-tung, wie Tabelle 5-14 und Tabelle 5-15 zeigen. Der Merkmaleblock ist aus den Datenblöcken 1 bis 4 aufzubauen.

Tabelle 5-15. Bedeutung der Zusatzmerkmale im Datenblock 2

Zeichen Position 1 Zeichen Position 2 bis 4

A Klebstoff A VerarbeitungsstabilisatorB Blasformen B AntiblockmittelC Kalandrieren C FarbmittelD Schallplattenherstellung D PulverE Extrusion von Rohren, E Treibmittel

Profilen und PlattenF Extrusion von Folien F BrandschutzmittelG allgemeine Anwendung G GranulatH Beschichtung H WärmealterungsstabilisatorJ – J –K Kabel- und Drahtisolierung K –L Monofilextrusion L Licht-und WitterungsstabilisatorM Spritzgießen M –N – N ohne Farbzusatz (naturfarben)P Pastenherstellung P polymerer ZusatzQ Pressen Q –R Rotationsformen R EntformungshilfsmittelS Pulversintern S Gleit- und SchmiermittelT Brandherstellung T erhöhte TemperaturU – U –V – V –W – W HydrolysestabilisatorX keine Angabe X –Y Faserherstellung Y –Z – Z Antistatikum

Merkmale im Datenblock 2.

Der Datenblock 3 enthält quantitative Angaben über typische Formmasseeigen-schaften, die in der nachstehenden Übersicht angekreuzt sind.

1364 Anhang

Die Kennwerte werden in Bereiche eingeteilt und durch entsprechende Zif-fern gekennzeichnet, wie am Beispiel der Viskositätszahl gezeigt wird.

Ein nicht in den Normen vorgesehener Datenblock 5 bleibt den zwischen Her-steller und Abnehmer auszumachenden Spezifikationen vorbehalten, die bei-spielsweise im Hinblick auf Formteile mit definierten Eigenschaften getroffenwerden. Ein weiteres Beispiel der Formmassenormung ist nachstehend wieder-gegeben.

Anhang 1365

Benennungs- Identifizierungsblockblock

Norm- Merkmale-Blocknummer

Daten- Daten- Daten-block block block

1 2 3

Formmasse DIN 16776 PE F S 20-D050

Benennung

DIN-Nummer

Block 1 Kurzzeichen

Block 2 Anwendung (Folienherstellung)Additiv (Gleitmittel)

Block 3 DichtekennzeichenSchmelzindexkennzeichen (D: MFI 190/2,16)

Formmasse: DIN 16776-PE, FS, 20-D050.Formmasse für die Folienherstellung (F) mit Gleitmittel (S), einer Dichte von 0,918 g/cm3 (20)und einem Schmelzindex 190/216 (D) von 4,2 ag/10 min (050).

Tabelle 5-16. Der Datenblock 3 enthält quantitative Angaben über typische Formmasseneigen-schaften, die in der nachstehenden Übersicht angekreuzt sind.

Eigenschaft Thermoplast-Formmasse

PE PP EVA PVC PVC-U PVC-P PS SB SAN ABS PA PC PMMA PETASA

Schmelzindex (MFI) X X X X X X X X

Vicat-Temp.(VST) X X X X X X

Viskositätszahl (J) X X X X X

(Kerb-)Schlagzähigkeit X X X

E-Modul X X X

K-Wert (X)

Dichte X

Schüttdichte X

Shore-Härte X

Isotaxie-Index X

VAC-Gehalt X

AN-Gehalt X X

Spannungswerte s100 X

Torsionssteifheits-Temperatur X

Quantitative Angaben über typische Formmasse-Eigenschaften.

Viskositätszahlbereich ZeichenVZ [cm3/g]

VZ < 90 0990 < VZ < 100 10

110 < VZ < 130 12130 < VZ < 160 14160 < VZ < 200 18200 < VZ < 240 22240 < VZ < 290 27290 < VZ < 340 32340 < VZ 34

Viskositätszahlbereiche und deren Kennziffern.

1366 Anhang

Tabelle 5-17. Kennzeichnung von Art und Menge der Zusatzstoffe im Datenblock 4

Position 1 Position 2 Position 3

Zeichen Material Zeichen Form Zeichen Masseanteil (in %)

A – A – · ·B – B – · ·C Kohlenstoff C – · ·D – D – 15 > 12,5–17,5E – E – 20 > 17,5–22,5F – F Faser 25 > 22,5–27,5G Glas G Mahlgut 30 > 27,5–32,5H – H – 35 > 32,5–37,5J – J – 40 > 37,5–42,5K – K – 45 > 42,5–47,5L – L – 50 > 47,5–52,5M Mineralien M – 55 > 52,5–57,5N – N – 60 > 57,5–62,5P – P – 65 > 62,5–67,5Q – Q – 70 > 67,5–72,5S – S Kugeln · ·T – T – · ·U – U – · ·V – V – · ·W – W – · ·X nicht spezifiziert X – · ·Y – Y – · ·Z – Z – · ·

Kennzeichnung der Zusatzstoffe nach Art und Mengenanteil.

Tabelle 5-18. Ermittlung der Werkstoffkenndaten

Die für eine lückenlose Charakterisierung einer Formmasse durchzuführenden Untersuchun-gen waren so zahlreich, zeitraubend und kostspielig, dass sich die Normenausschüsse aufetwa 30 durch DIN-Prüfnormen und ISO-Standard geregelte Prüfverfahren einigten. Sie sind inTabelle 5-19 zusammengestellt.

Die Normen für Formmassen und Vorprodukte aus Thermoplasten, Reaktionsharzen undDuroplasten enthält Tabelle 5-20. Die technischen Lieferbedingungen für Halbzeug gibt Ta-belle 5-21 wieder.

Tabelle 5-19. Vorzugsweise zu ermittelnde Eigenschaften von Thermoplasten

Nr. Eigenschaft Bemerkungen DIN ISO

1 Mechanische Eigenschaften1.1 a) Sreckspannung ss eR bis 50%, wenn höher 53455 527

Dehnungen es , eR nur >50%b) Spannung bei 50% Dehnung Wenn Werte nach a nicht

bestimmbar, dann Werte nach bc) Zugfestigkeit s B Wenn Werte nach b nicht

Reißdehnung eR bestimmbar, dann Werte nach cPrüfgeschwindigkeit:a, b 50, c 5 mm/min.

Anhang 1367


Nr. Eigenschaft Bemerkungen DIN ISO

1.2 Elastizitätsmodul E aus dem Zugversuch 53457 5271.3 Kriechmodul Ee Ee /h und Ee /1000 h, e < 0,5% 53444 8991.4 a) Schlagzähigkeit Izod ISO 180/I C bei 23 °C – 180

und –30 °Cb) Kerbschlagzähigkeit Izod ISO 180/I A bei 23 °C – 180

und – 30 °Cc) Kerbschlagzähigkeit Doppel-V-Kerbe, bei 23 °C. in Vorbe- –

Werte nur, falls nach a und b reitungkein Bruch

2 Thermische Eigenschaften2.1 a) Schubmodul G Messwerte 23 °C und 53445 537

Temperaturfunktionb) Log. Dekrement D – 70 °C bis zur Erweichung 4663

Probekörper2.2 Formbeständigkeitstemperatur HDT Verf. A, bei weichen 53461 75

Kst. zus. B, harten C2.3 Vicat-Erweichungstemperatur VST Verfahren B/50 53460 3062.4 Ausdehnungskoeffizient Verf. B, Mittelwert 23 °C/80 °C, 53752 –

längs u. quer

3 Elektrische Eigenschaften3.1 a) Dielektrizitätszahl er bei 50 Hz und 1 MHz, VDE 0303/ IEC 250

Pressplatte 1 mm Teil 4b) Dielektrischer Verlustfaktor tand

3.2 Durchschlagfestigkeit Ed in Trafoöl, Prüfkörper wie 3.1 53481 IEC 243Elektrodenanordnung K20/P50 VDE 0303/

Teil 23.3 Kriechwegbildung CTI u. CTI-M Prüflösungen A und B VDE 0303/ IEC 112

Teil 13.4 a) Spez. Durchgangswiderstand PD Prüfkörper wie 3.1 53482 IEC 93

b) Oberflächenwiderstand ROP Prüfkörper wie 3.1 VDE 0303/ IEC 163Teil 3

3.5 Elektrolytische Korrosionswirkung s. Text 53489 IEC 426

Tabelle 5-20. Normen für Formmassen und Vorprodukte

DIN a ISO a

Thermoplastische KunststoffePolyethylen 16776 1872EVA-Copolymere 16778 4613Polypropylen 16774 1873Stryrolpolymere PS 7741 1622

SAN 16775 4894SB 16771 2797ABS 16772 2580ASA 16777 3580

1368 Anhang


DINa ISOa

Vinylchlorid-Homo- und Copolymere 7747 1060Weichm.-freie Formmassen PVC-U 7748 1163Weichm.-haltige Formmassen PVC-P 7749 2898Polymethylmethacrylat 7745 8257Methacrylat-Gießharz 16946 –Polyoxymethylen 16781 9988Polyamide 16773 1874Polycarbonat 7744 7391Polyterephthalate 16779 7792Polymergemische 16780 –Celluloseester 7742

Reaktionsharze und Reaktionsharz-FormstoffeMMA, UP, EP, PUR gemeinsam

Vorprodukte, Prüfungen 16945 –Gießharz-Formstoffe 16946 –GF-verstärke Formstoffe 16948 –

Phenolharze 16916 –Ungesättgte Polyesterharze 3672Epoxidharze und Reaktionsmittel 3673/4597Polyurethan-Formstoffe –

Duroplast-FormmassenÜbersichts-TafelnPhenoplast-Formmassen 7708, T.2 800Aminoplast- und Aminoplast/Pheno- � 2112

plast-Formmassen 7708, T.3 4896Kaltpressmassen 7708, T.4 –Polyesterharz-Formmassen 16911 –Verstärkte Reaktionsharz-Form-

massen, Einteilung, Bezeichnung 16913 –

Tabelle 5-21. Technische Lieferbedingungen (Maße, Mindesteigenschaft für Halbzeuge)

Lieferform Polymere DIN

Thermoplastische HalbzeugeRohre PE, PE-V, PP, PB, s. Listen S. 360 ff.

ABS, PVC, PVC-C, PATafeln PE-LD, PE-HD 16925Tafeln PP 16971Dach- und Bau-Dichtungsbahnen ECB, PE-C, PIB 16729, 16736, 16737

16731, 16935Tafeln und Bahnen SB, ABS, ASA 16955, 16956Tafeln und Bahnen PVC-U 16927Tafeln und Bahnen PVC-P 16950Dach- und Bau-Dichtungsbahnen PVC-P bitumenbeständig, 16937

nicht bitumen- 15730, 16938 �beständig, verstärkt 16734, 16735

Fußbodenbeläge PVC-P, ohne und mit Träger 16950, 16951, 16952

Anhang 1369


Lieferform Polymere DIN

Kunstleder mit und ohne Deckschicht 16922Tafeln PMMA, gegossen 16957, 16958

und extrudiertMaßnormen für PA, POM 16974 bis 16986

Tafeln, Stäbe, Rohre PPO mod. 16813, 16814zur spangebenden � �PC 16800 bis 16803 �Verarbeitung PETP, PBTP 16807 bis 16811Halbzeug-Mindestanforderungen PA, POM 16985, 16979

Duroplastische HalbzeugeTechnische Schichtpressstoffe PF, MF, UP, EP, 7735, ISO 1642,

SI, Hart-Papier, Nema-Grades-Matten, -Gewebe

Dekorative Schichtpressstoffe MF + PF, UP 16926Kunstharz-Pressholz PF + Furniere 7707Rohre UP-GF 16869, 16964, 16965 �EP-GF 16870, 16871, 16967

SonstigesVulkanfiber Cellulose 7737Schaumstoffe Gesamt-Übersicht 7726

Tabelle 5-22. Aufbau der Harze für härtbare Formmassen und Art der Vernetzungsreaktionen

Phenoplast PF Phenol und Polykondensation Polykondensation WasserFormaldehyd

Aminoplast UF Harnstoff und Polykondensation Polykondensation WasserFormaldehyd

MF Melamin und Polykondensation Polykondensation WasserFormaldehyd

Furanharz FF Furan und Polykondensation Polykondensation WasserFormaldehyd

Amino- MPF Melamin/Phenol- Polykondensation Cokondensation WasserPhenoplast Formaldehyd

Ungesättiger UP ungesättigte Polykondensation Polymerisation keinesPolyester Disäure

und Diol

Epoxidharz EP Bisphenol und Polykondensation Polyaddition keinesEpichlorhydrin mit Diamin

oder Disäure

Polydiallyl- PDAP monomeres Polymerisation Polymerisation keinesphthalat Diallylphthalat (DAP)

1370 Anhang

Bei V

erne

tzun

g ab

gesp

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nes

Reak

tions

prod

ukt

Har

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Kurz

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Har

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-23.

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stän

digk

eit

Anhang 1371

Tabelle 5-24. Kurzzeichen für synthetische Kautschuke (DIN ISO 1629)

1. M-Gruppe (nur Methylengruppen im Baustein)ACM Copolymere aus Acrylaten und 2-ChloroprenethernAECM Ethylen-Acrylester-KautschukANM Copolymere aus Acrylnitril und AcrylatenCM Chlorierter PolyethylenkautschukCSM Chlorsulfoniertes PolyethylenEAM Ethylen-Acrylat-KautschukEPDM Ethylen-Propylen-Dien (Terpolymer)-KautschukEVM Ethylen-Vinylacetat KautschukFPM Vinylidenfluorid-Hexafluorpropylen-Copolymer-KautschukIM Polyisobutylen-Kautschuk(auch PIB)

2. O-Gruppe (Sauerstoff im Baustein)CO Epichlorhydrin-KautschukECO Epichlorhydrin-Ethylenoxid-Copolymer KautschukGPO Polypropylenoxid-Allylglycidether Copolymer-Kautschuk

3. R-Gruppe (klassische Diolefin-Kautschuke mit ungesättigten Bindungen im Baustein)ABR Acrylat-Butadien-KautschukBR Polybutadien-KautschukCR Chloropren (Polychlorbutadien)-KautschukIIR Isobutylen-Isopren Kautschuk � Butyl-KautschukIR Isopren-Kautschuk (synthetisch)NBR Acrylnitril-Butadien-Copolymer

� Pyridin-KautschukHNBR NBR-Kautschuk (hydriert)NCR Acrylnitril-Chlorbutadien-Copolymer-KautschukNR Isopren-Kautschuk (natürlich)PBR Vinylpyridin-Butadien-Copolymer

� Pyridin-KautschukSBR Styrol-Butadien-KautschukSCR Styrol-Chlorbutadien-Copolymer-KautschukSIR Styrol-Isopren-Copolymer-Kautschuk

4. T-Gruppe (Schwefel im Baustein)in Entw. Thiocarbonyldifluorid-Copolymer-KautschukTM Polysulfid-KautschukTOR Trans-Polyoctenamer-Kautschuk

5. SI-Gruppe (Silicium im Baustein)MFQ Methyl-Fluor-Silicon-KautschukMPQ Methylphenyl-Silicon-KautschukMVFQ Fluor-Silicon-KautschukMVQ Methyl-Vinyl-Silicon-KautschukSI Siliconkautschuke, die nur Methylseitengruppen enthalten

6. U-Gruppe (Polymere, die außer Kohlenstoff auch Sauerstoff und Stickstoff im Baustein ent-halten)AFMU Terpolymer aus Tetrafluormethylen, Trifluornitrosomethan und Nitrosoperfluor-

buttersäureAU Polyesterurethan-KautschukEU Polyetherurethan-KautschukPNF Fluor-Phosphacen-Kautschukin Entw. Polyperfluortrimethyltriazin-Kautschuk

1372 Anhang

Tabelle 5-25. Kurzbezeichnungen für Textilfasern (DIN 6000, Blatt 1/08.70)

AL AlginatAR Ardein (Erdnuss-Protein)CA CelluloseacetatCAX Celluloseacetat, desacetyliertCC Cupro-Faser

(Cellulose, Kupferoxid-Ammoniak-Verfahren)CCP Spinnpapier und CelluloseCT Cellulose-TriacetatCV Viskose-Faser (Cellulose-Viskoseverfahren)GL TextilglasKA CaseinLA GummiMT MetallfaserPA PolyamidPAC Polyacryl (nitril)PAM ModacrylPB ElastodienPCF PolychlortrifluorethylenPE PolyethylenPEE PolyesteretherPES PolyesterPO PolyolefinPP PolypropylenPST PolystyrolPTF PolytetrafluorethylenPUH PolyharnstoffPUE ElasthanPUR PolyurethanPVA Vinal (mindestens 85 Masse-% Vinylalkohol)PVA+ Vinalal (acetalisierte Vinal-Faser)PVC PolyvinylchloridPVC+ nachchloriertes PolyvinylchloridPVD PolyvinylidenchloridPVM MultipolymerisatZE Zein (Mais-Zein)

Tabelle 5-26. Herkunftsbezeichnungen von Handelsnamen

AT Österreich IT ItalienAU Australien JP JapanBE Belgien KR KoreaBG Bulgarien MY MalaysiaBR Brasilien NL NiederlandeCA Kanada NO NorwegenCH Schweiz PL PolenCZ Tschechien PT PortugalDE Bundesrepublik Deutschland RO RumänienDK Dänemark RUS RußlandES Spanien SA SaudiarabienFI Finnland SE SchwedenGB Großbritannien SG Singapur

Anhang 1373


GR Griechenland SU Soviet UnionHR Kroatien TW TaiwanHU Ungarn UK GroßbritannienIE Island US Vereinigte Staaten von AmerikaIL Israel ZA SüdafrikaIN Indien

Tabelle 5-27. In der Fachliteratur häufig wiederkehrende Kurzzeichen

Afnor Association Française de NormalisationAKI Arbeitsgemeinschaft KunststoffindustrieAPME Association of Plastics Manufacturers in Europaa.r. Aspect ratio (z.B. Längen/Durchmesserverhältnis bei Fasern)ASTM American Society for Testing and MaterialsAVK Arbeitsgemeinschaft Verstärkte KunststoffeBAM Bundesanstalt für MaterialprüfungBDSG BundesdatenschutzgesetzBGBl BundesgesetzblattBMC Bulk Molding Compound

(UP-Formmasse mit geschnittenen Glasfasern)BOPP Biaxial orientierte PP-FolieCAD Computer Aided DesignCAE Computer Aided EngineeringCAM Computer Aided ManufacturingCAMPUS Kunststoff-DatenbankCAO Computer Aided OptimizationCAP Computer Aided PlaningCAQ Computer Aided Quality AssuranceCE Certified Europe (Europäisches Prüfzeichen für elektromagnetische

Verträglichkeit)CEN Europäisches Komitee für NormungCENELEC Europäisches Komitee für elektrotechnishe NormungCIM Computer Integrated ManufacturingCNC Computer numerisch kontrolliertCR Controlled Rheology (Kennzeichnung bestimmter PP-Typen)CS Compression SetCTI Comparative Tracking Index (Kriechwegbildung nach Underwriters Lab.)DAbF Deutscher Ausschuss für brennbare FlüssigkeitenDFG Deutsche ForschungsgemeinschaftDIN Deutsches Institut für NormungDIN EN Europäische NormDIS Draft International StandardDKG Deutsche KautschukgesellschaftDKI Deutsches KunststoffinstitutDKS Dekorative SchichtpressstoffeDMC Dough Moulding Compound

(UP-Formmassen mit Stapelfasern)DMS DehnungsmessstreifenDQS Qualitätszeichen der Deutschen Gesellschaft für Zertifizierung von

QualitätssicherungssystemenDSC Differential Scanning Calorimetry

1374 Anhang


DSD Duales System DeutschlandDTA Differential-ThermoanalyseDVR DruckverformungsrestDVGW Deutscher Verband der Gas- und Wasser-FachleuteDVS Deutscher Verband für SchweißtechnikDZ DielektrizitätszahlEDX Energy Dispersive X-ray SpectroscopyELD Elektrolumineszenz DisplayEM Electron MicroscopyEMA Röntgen-MikroanalyseEMI Electro Magnetic Interferences

(Elektromagnetische Abschirmung)EMV Elektromagnetische VerträglichkeitEN Europäische NormESC Environmental Stress Cracking (Spannungsrißbildung)ESD Electrostatic Discharges (elektrostatische Aufladung)Euro-MAP Europäisches Komitee der Hersteller von Kunststoff- und GummimaschinenFAR Federal Aviation Regulation (Prüfvorschrift für die USA-Luftfahrtindustrie)FCKW Fluor-ChlorkohlenwasserstoffeFCR Fast Cycling Resins (leichtfließende Kunststoffe für schnelle Zyklen)FDA Food and Drug Administration (USA)FEM Finite Elemente MethodeFIFO First in First out (Füll- und Entleerungsfolge)FFS Formen, Füllen, SiegelnFMVSS Federal Motor Vehicle Safety Standards

(Brennbarkeitsprüfvorschrift/USA)FNK Fachnormenausschuss KunststoffeFSK Fachverband SchaumkunststoffeFTZ Fernmeldetechnisches ZentralamtGC Gaschromatographie (Analysenmethode)GGVE Gefahrgutverordnung Eisenbahn (D)GGVS Gefahrgutverordnung Straße (D)GIT GasinjektionstechnikGKV Gesamtverband Kunststoffverarbeitende IndustrieGMT Glasmattenverstärkte ThermoplasteGMT-DU Unidirektional glasmattenverstärkte KunststoffeGTS GegentaktspritzenHDT Heat Distorsion Temperature

Formbeständigkeit in der Wärme (ISO-Norm)-HF High Flow, leichtfließend (Zusatz zum Kurzzeichen)-HH High Heat, hochwärmebeständig-HI High Impact, hochschlagfestHgw HartgewebeHm HarzmatteHMC SMS mit hohem GlasfaseranteilHST HinterspritztechnikHT High Temperature, hochwärmebeständigHVTR High Voltage Arc-Tracking (UL-Prüfung)HWI Hot Wire Ignition (UL-Prüfung)-I Impact Resistant (schlagfest)ICP Intrinsic Conductive Polymers

(intrinsisch leitfähige Polymere)IKT Institut für Kunststofftechnik (Stuttgart)

Anhang 1375


IKV Institut für Kunststoffverarbeitung (Aachen)IM Impact Modifier (Elastifizierungsmittel)IMC In Mould Coating (Glätten eines UP-Formteils im Formnest)IMD In Mould DecorationIML In Mould LabelingIMR Internal Mould Release (nicht haftende Formmasse im Werkzeug)IPN Interpenetrating Network (Shell-Verfahren des Legierens von Kunststoffen)ISBM Injection Stretch Blow Moulding

(Spritz-Streckblasverfahren)ISO International Standardization Organisation)IUPAC International Union of Pure and Applied ChemistryJIT Just in Time (vor allem im Automobilbau erforderliches pünktliches Zuliefern ans

Fließband, kurze Lagerungszeit)KIB Arbeitskreis selbständiger Kunststoffingenieure und BeraterKKB Kunststoff-KraftstoffbehälterKNV Katalytische NachverbrennungKP Kunstharz-PressholzLC 50 Letale Concentration, wenn 50% der Versuchstiere beim Einatmen einer be-

stimmten Substanzmenge in ml/l/4 h sterbenLD 50 Letale Dosis, wenn 50% der Versuchstiere bei einer Menge von 100 mg/kg Gewicht

sterbenLED Liquid Electronic DisplayLIM Liquid Injection Moulding (Spritzgießverfahren für Harze mit kurzer Tropfzeit,

z.B. EP)LISA Lichtsammelnde KunststoffeLOI Limiting Oxygen IndexLP Low Profile-Harze für GFK Teile mit glatter OberflächeLS Low Shrink (z.B. schrumpfarme SMC)MAK Maximale ArbeitsplatzkonzentrationMFI Melt Flow Index (Schmelzindex von Thermoplasten angegeben in g/10 min bei

bestimmter Temperatur und bestimmter Druckkolbenbelastung)MM Molmasse (früher MW � Molgewicht)MMV MolmassenverteilungMVR Mould Volum Rate (Volumenfließrate in cm3/10 min)NBS RauchdichtetestNC Numerische SteuerungNF Norme FrançaiseNMR Nuclear Magnetic Resonance (Kernresonanzspektroskopie)NS NachschwindungNSF National Sanitation FoundationODP Ozone Depletion Potential (Ozon-Schädigungswert)OSHA Occupational Safety and Health AdministrationOSS One-Shot System (Rim-Verarbeitung)PC Polymer Concret (Polymerbeton)PCC Polymer Cement ConcretpH-Wert negativer dekadischer Logarithmus der wirksamen Wasserstoffionen-

konzentrationPN Nenndruck bei Rohrenphr parts per hundred parts of resin (Teile auf 100 Teile)ppm parts per million (z.B. 1 mg/kg)ppb parts per billion (z.B. 1 mg/t)ppt parts per trillion (1 Teil auf 109 Teile)

1376 Anhang


ppq parts per quadrillion (1 Teil auf 1012 Teile)PP-O Orientiertes PP (bisher BOPP)PVD-Verf. Physical Vapour Deposition

(Vakuum-Beschichtungsverfahren)pvt-Diagr. Druck/Volumen/Temp.-DiagrammQKE Qualitätsverband Kunststofferzeugnisse, BonnQS QualitätssicherungRAL Deutsches Institut für Gütesicherung und Kennzeichnung, St. AugustinREM RasterelektronenmikroskopRFA RasterfluoreszenzanalyseRIM Reaktion Injection Moulding

(Reaktions-Strukturschaumgießen vorwiegend bei PUR)R-RIM Reinforced Reaction Injection Moulding

(Reaktionsgießen verstärkter Strukturschaumstoffe, vorwiegend bei PUR)RGS Reaktionsharz-SpritzgussRT RaumtemperaturRTV Room Temperature VulcanizingSDP StegdoppelplatteSEM Scanning Electron Microscopy � REMSG Spritzgießen (allgemein)SIN Simultaneous Interpenetrating NetworkSKZ Süddeutsches KunststoffzentrumSMC Sheet Moulding Compound (Harzmatten)SMD Surface Mounted Devices (� OMD, deutsch)SPC Statistical Process ControlSPE Society of Plastics EngineersSPI Society of Plastics IndustrySPPF Solid Phase Pressure FormingSQC Statistical Quality ControlSRP Selfreinforcing Plastics (� LCP)STL StereolithographieTAR Time of Arc Resistance (UL)TC Toxische KonzentrationTD Toxische DosisTGA Thermogravimetrische AnalyseTI Tracking Index (UL)TMC Thick Moulding CompoundTQC Total Quality ControlTSB Thermoplast-SchaumblasverfahrenTSE Thermoplast-SchaumextrusionTSG Thermoplast-SchaumspritzgussTV Technische Vereinigung der Hersteller und Verarbeiter typisierter Kunststoff-

Formmassen, WürzburgTWB TemperaturwechselbeständigkeitUD Unidirektionale FasergelegeUHF UltrahochfrequenzUL Underwriters’ Laboratories (USA)UNI Ente Nazionale Italiano di Unificazione (ital. Normverband)UWS UmweltschutzVbF Verordnung über brennbare FlüssigkeitenVDE Verein Deutscher ElektrotechnikerVDI Verein Deutscher Ingenieure

Anhang 1377


VDI-K VDI-Gesellschaft KunststofftechnikVDMA Verein deutscher Maschinenbauanstalten e.V.VLC Visible Light Curing (UP-Härteverfahren im Wellenbereich des sichtbaren LichtesVST Vicat Softening Temperature/Verfahren B (Beständigkeit bei 10 N oder

50 N Belastung)VZ VergleichszahlXMC Kreuzgelege (spezielles SMC)XPS Extrudiertes EPSZMC Sonderverfahren für BMC (extrem lange Fasern)ZST Zwischenschicht Hinterspritztechnik

1378 Anhang

Anhang 1379

5.2Kunststoffkennwerte

Tabellenverzeichnis

Tabelle 5-28 Übersicht von Kunststoffkennwerten . . . . . . . . . Beilage 1Tabelle 5-29 Kriechmodule einiger Kunststoffe . . . . . . . . . . . 1381Tabelle 5-30 Durchlässigkeit von Folien aus verschiedenen

Kunststoffen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1383Tabelle 5-31 Wirkung energiereicher Strahlung auf Zugfestigkeit

und Reißdehnung einiger Kunststoffe . . . . . . . . . 1384Tabelle 5-32 Chemikalienbeständigkeit einiger Kunststoffe . . . . . 1386Tabelle 5-33 Gasabgabe einiger Kunststoffe bei einer

Bestrahlungsdosis von 107 J/kg . . . . . . . . . . . . . 1388Tabelle 5-34 Daten für das Spritzgießen und Nachbearbeiten

von Thermoplasten . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1389Tabelle 5-35 Nationale und internationale Prüfvorschriften

für Kunststoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1391Tabelle 5-36 Kennen und Erkennen thermoplastischer Kunststoffe 1401Tabelle 5-37 Typisierte Formmassen – Mindestanforderungen . . . Beilage 2

Tabelle 5-28. Übersicht von Kunststoffkennwerten

(s. Beilage 1 am Ende des Buches)

1380 Anhang

Kunststoff- Beanspru- Prüf- Prüfspan- Kriechmodul N/mm2 nach:sorte chungsart tempe- nung (Rand-

ratur spannung°C bei Biegung)

N/mm2 1 h 10 h 100 h 1000 h

PE-HD Zug 23 1,75 – 950 760 520Spritzguß 3,50 – 580 480 380

5,25 – 480 395 2957,00 – 420 345 280

40 1,75 – 320 290 2653,50 – 240 225 2105,25 – 225 205 2007,00 – 175 170 –

PE-HD-GF20 Zug 23 14,0 2600 2400 2200 –38 14,0 2000 1750 1600 –

PE-HD- Biegung 23 14,0 5900 5200 4800 –GF 40 38 14,0 4850 4350 4100 –

60 14,0 4100 3600 3350 –82 14,0 3500 3400 2950 –

PE-LD Zug 20 2,0 127 110 98 –Spritzguß 4,1 108 87 73 –

60 5,1 52 46 42 3910,2 48 42 38 –15,0 41 37 32 –

Poly-4-methyl Zug 20 5,1 1200 850 560 –penten-1 60 10,2 740 460 – –

2,0 220 170 145 –

PVC Zug 23 3,50 1650 1600 1550 –schlagzäh 7,00 1350 1200 1100 –Spritzguß 10,50 1100 950 775 –

38 2,10 740 580 410 2755,25 740 520 350 210

49 3,50 470 200 85 –7,00 415 120 – –

PVC Zug 23 14,0 1850 1750 1650 –schlagzäh 28,0 1700 1500 1300 –Rohrextrusion 35,0 1550 1150 – –

PVC-GF 25 Biegung 24 35,0 – 9500 8800 8500Spritzguß 70,0 – 9200 8500 7900

PVC-GF 35 Biegung 24 35,0 – 15400 11100 10600Spritzguß 70,0 – 12000 10800 9900

VC/Propylen- 23 27,1 3900 3200 1700 910Copolymere 28,0 3750 2450 1200 –Spritzguß und 30,2 3550 1750 1000 –Extrusion 32,3 2950 1475 – –

34,5 2450 1150 – –38,7 1300 – – –

Actal-Homo- Biegung 23 3,5 2800 2600 2050 1750Polym.- 7,0 2800 2550 2050 1750Spritzguß 10,5 2750 2550 2000 1700

46 3,5 1850 1500 1200 10507,0 1750 1400 1200 100010,5 1750 1400 1100 90014,0 1700 1350 1100 850

60 3,5 1700 1400 1050 8507,0 1600 1350 1050 85014,0 1350 1000 850 700

85 3,5 1250 1050 850 6507,0 1200 1000 750 55010,5 1150 1000 750 50014,0 1100 900 700 –

100 3,5 900 800 650 5007,0 850 700 550 40010,5 800 650 500 –



N/mm2 1 h 10 h 100 h 1000 h

Acetal-Copoly- Biegung 23 3,5 2700 2400 2200 1900mer-Spritzguß 35,0 2700 2400 1900 1550

82 3,5 700 620 540 480116 3,5 51 44 40 33

7,0 51 43 39 32POM-Copoly- Biegung 82 3,5 3750 – 2900 2700mer-GF 25 22,0 3750 – 2900 2600

3,5 2300 – 1650 1300POM-GF 25 Biegung 23 3,5 8500 – 5600 4500

7,0 6500 – 4600 380010,5 6200 – 4300 350014,0 6100 5500 4450 3450

60 3,5 4800 4150 2900 21007,0 3750 3250 2450 200014,0 2950 2250 1750 1350

85 3,5 2900 2400 1850 14007,0 2650 2100 1700 135010,5 2300 2100 1550 125017,5 2100 1600 1300 –

90 14,0 2300 1750 1350 1100POM-GF 30 Biegung 24 14 – 8000 6000 5500POM-GF 40 Biegung 23 28 8800 7750 6700 –

38 28 6100 6100 4700 –82 28 3150 2400 2100 –

PTFE- Zug 18 7,0 1260 1260 1260 –Formmasse 14,0 670 625 515 –

21,0 420 330 175 –23 3,5 420 310 225 –

7,0 125 74 44 –100 1,4 115 105 90 –

3,5 44 35 30 –4,1 28 22 17 –

200 0,7 50 40 35 –1,4 42 32 25 –2,1 18 15 13 –

Druck 23 3,5 35 30 26 –7,0 28 23 20 –12,3 15 13 – –

100 1,4 18 13 11 –3,5 10 8,5 7,1 –5,3 8,0 7,0 – –

PTFE-GF 25- 20 1,1 140 108 84 70Formmasse 2,8 122 94 75 64

4,2 104 85 70 605,6 93 73 60 517,0 84 63 51 438,4 72 54 43 369,8 64 48 37 30

FEP Spritzguß Zug 18 2,1 610 560 510 –und Extrusion 14,0 390 335 260 –

23 3,5 470 420 370 –7,0 395 330 275 –10,5 210 130 65 –

100 1,4 51 42 37 –3,5 31 20 17 –

175 0,7 32 28 25 –1,4 26 21 17 –

Druck 23 3,5 34 31 29 –14,0 25 22 19 –17,5 16 15 13 –21,0 12 11 – –

100 1,4 12 9,5 8,0 –3,5 9,5 7,5 6,0 –5,25 8,0 6,2 5,4 –

PCTFE Spritz- Zug 23 14,0 930 830 705 585guß und 21,0 570 470 375 275Extrusion 66 7,0 470 325 255 –

121 1,4 120 91 63 –3,5 84 56 35 –



N/mm2 1 h 10 h 100 h 1000 h

PET Spritzguß Zug 23 7,5 3100 2900 2800 265015,0 3100 2900 2800 265025,0 3100 2900 2800 2650

40 7,5 2750 2450 2200 170010,0 2750 2450 2200 165015,0 2750 2450 2100 1600

PET-GF 18 Zug 23 20,0 6750 6250 5900 5250Spritzguß 40,0 6750 6250 5900 5250

60,0 6750 6250 5900 525040 20,0 6250 5600 5250 4850

40,0 6050 5400 5150 410060,0 5750 5000 4100 3350

70 10,0 3450 2650 2000 155020,0 3100 2400 1850 135030,0 2750 2150 1650 1250

PET-GF 30 Biegung 24 14,0 – 7750 5600 5050

PET-GF 36 Zug 23 20,0 10900 10300 10000 970040,0 10800 10200 9900 960060,0 10600 10100 9800 940080,0 10300 10000 9300 8800100,0 9700 9200 8800 7900

40 20,0 10600 9500 8000 710040,0 10500 9400 7800 705060,0 10200 9100 7700 700080,0 9400 8100 7400 6700100,0 8100 7300 6700 6000

Zug 70 20,0 6700 4700 4150 395040,0 6200 4650 4100 400060,0 6000 4550 3950 345080,0 5600 4150 3350 –100,0 5150 – – –

110 5,0 3900 3650 3500 330010,0 3800 3300 2900 270015,0 3750 3150 2800 255022,0 3650 3100 2750 240030,0 3500 2800 2600 2250

Polysulfon Zug 23 28,0 – 2450 2400 2300Spritzguß 100 21,0 – 1700 1500 1350

149 7,0 – 1000 700 550

Polysulfon SE-O Biegung 60 29,5 – 2300 2250 2200Spritzguß 125 14,0 – – – –

Polysulfon-GF 30 100 14,0 – 7000 5400 5200Spritzguß 21,0 – 5600 4350 4200

Polysulfon- Biegung 24 14,0 – 8450 6400 6050GF 30 u. PTFE15

Polysulfon- Biegung 24 70,0 – 11000 10200 10200GF 30 35,0 – 12000 10600 10400

Alkydharz- Zug 23 21,0 19000 17600 16200 –Formstoff 121 7,0 3650 3250 2950 –

14,0 3050 – – –

Diallylphthalat- Zug 23 24,5 14800 14200 13500 –Formstoff 121 7,0 4200 3800 3300 –

14,0 3750 3100 2550 –21,0 1850 – – –

EP-Formstoff Zug 23 28,0 10200 9500 8800 –121 21,0 6550 5900 5350 4800

28,0 4000 3500 3100 –

PF-Formstoff, 23 21,0 30900 30200 26700 –GF-verstärkt 28,0 29900 28000 21000 –

121 14,0 6550 6000 5400 –21,0 5700 5300 4850 –

dto. Glimmer Zug 25 14,2 30900 – 29500 2800verstärktUP-Formstoff, 23 14,0 9600 9200 7750 6550GF-verstärkt 21,0 9850 9200 7750 5550



N/mm2 1 h 10 h 100 h 1000 h

PA610-GF30 Biegung 23 56,0 5550 4950 4500 –nicht kondition. 38 56,0 3250 2950 2900 –

82 56,0 3000 2550 2400 –116 56,0 2650 2200 1900 –

PA610-GF40 . Biegung 23 70,0 8500 7400 6700 –nicht kondition. 38 70,0 6350 6000 5750 –

82 70,0 5250 5050 4800 –116 70,0 5150 4950 4550 –

PC Spritzguß Biegung 23 21,0 2450 2350 2250 215054 10,5 2100 1950 1750 1600

14,0 2100 1850 1600 140071 3,5 1750 1550 1400 1300

7,0 1700 1500 1350 125010,5 1600 1400 1350 1200

121 1,7 1050 750 490 3903,5 950 700 490 390

PC-GF20 Biegung 23 56 7200 7000 6850 –Spritzguß 38 56 6750 6300 5900 –

93 56 5100 4450 3650 –PC-GF30 Biegung 24 14 – 8400 6300 6050PC-GF40 54 21 7300 7000 7000 7000

28 7050 6100 5300 530035 6750 5600 5250 5250

71 21 7600 7050 6900 670028 7400 6800 6200 600035 6600 6100 5800 5350

43 28 7700 6600 6100 605035 7100 5600 5400 5300

121 21 7500 6250 4700 295035 7500 6250 4700 2950

PPE modifiz. Biegung 23 7 2750 2750 2650 2350Spritzguß 14 2500 2450 2350 2050

21 2400 2300 2200 185060 7 2050 1950 1800 1700

14 2050 1750 1500 125021 2050 1700 1250 1000

77 5,6 1700 1400 1200 10007,0 1650 1400 1200 100010,5 1650 1250 1050 90014,0 1650 1150 850 650

100 21,0 1550 1250 1000 80014,0 1650 1350 1000 80010,5 1650 1400 1100 8003,5 1750 1450 1100 800

PPE modifiz.- Biegung 77 24,5 4400 3700 3000 2250GF20-Spritzguß 17,5 4650 3600 3200 2950

14,0 5250 4100 3300 3100PPE modifiz.- 23 14 8000 8000 8000 7350GF30 21 7700 7500 7400 6900

66 28 6800 6800 6700 660035 6650 6650 6500 555014 7800 7300 6850 6300

77 21 7350 7050 6800 605014 7050 6150 5900 500021 6700 6150 5500 480028 6450 6100 5100 4350

100 35 5850 5300 4600 4000

Polyarylether Zug 23 14,0 2150 2100 1750 130021,0 1950 1700 1400 105028,0 1900 1650 1300 95035,0 1700 1400 1050 –

Zug 82 3,5 2000 1700 1200 7207,0 1950 1650 1050 67010,5 1850 1350 1000 57017,5 1700 1300 800 –

lineares PUR- Biegung 23 3,5 – 1100 900 875GF40



N/mm2 1 h 10 h 100 h 1000 h

ABS Tafel- Zug 23 11,2 2550 2300 2000 1650extrusion 14,0 2500 2300 1950 1500

21,0 2500 2250 1800 100028,0 2500 2050 – –

71 3,5 2050 1500 750 3007,0 2050 1350 600 –10,5 1850 1000 – –

ABS/PVC Biegung 23 7,0 2100 2050 1850 1600Spritzguß 14,0 2150 2100 1900 1600ABS/PC Spritz- Biegung 23 7,0 2550 2500 2350 2200guß u. Extrusion 14,0 2550 2450 2350 2200ABS-GF20 Biegung 24 14,0 – 5700 5550 5500

35,0 – 5650 5500 5400ABS-GF40 Biegung 24 35,0 – 12000 12000 11600

70,0 – 12500 11600 11200

PMMA Zug 20 10,2 2800 2550 2300 –Gießmasse 20,4 2700 2450 2050 –

30,6 2350 2000 1650 –60 5,1 2300 2100 1750 1350

15,3 2100 1850 1350 –20,4 1900 1550 – –

PA 6 nicht Zug 23 14 2350 2200 1850 –kondition. 66 14 330 280 225 –

21 232 197 169 –PA 6, 50% rela- Zug 23 14 430 385 335 310tive FeuchtePA 66 nicht Zug 23 10,5 2950 2750 2400 –kondition. 21,0 2900 2700 2350 –

42,0 2800 2650 2000 –PA 66, 50% rela- Zug 23 10,5 1100 900 800 700tive Feuchte 21,0 700 600 500 450PA6-GF14 Zug 23 14,0 2700 2300 2050 175030% relative 28,0 2000 1650 1400 1200FeuchtePA6-GF30 Zug 121 28,0 1900 1750 1500 1300nicht kondition.PA6-GF3050% relative Zug 23 28,0 4300 3800 3350 3050FeuchtePA6-GF30 Biegung 23 56,0 5850 5550 5050 –nicht kondition. 38 56,0 3600 3400 3250 –

82 56,0 3300 3150 2950 –116 56,0 2650 2450 2250 –

PA6-GF40 Biegung 23 70,0 7750 7000 6100 –nicht kondition. 38 70,0 6700 6100 5700 –

82 70,0 5400 5150 4800 –116 70,0 4650 4350 3900 –

PA 6, Asbest40 Zug 23 28,0 11200 11200 9850 –nicht kondition. 121 14,0 3150 2550 2100 –

21,0 2300 1900 1600 1350dto. 50% rela- 23 28,0 3100 2550 2050 –tive Feuchte

PA66-GF30 23 70,0 8800 6700 5850 –nicht kondition. 38 70,0 5200 4700 4550 –

82 70,0 4550 4300 4200 –116 70,0 3550 3300 3100 –

PA66-GF3015% PTFE,

50% relative 23 14,0 – 6550 4200 3950Feuchte

PA66-GF40 Biegung 23 70,0 11500 11000 10500 –38 70,0 9500 9000 8500 –82 70,0 8000 7500 7400 –116 70,0 7500 7000 6700 –



N/mm2 1 h 10 h 100 h 1000 h

EP-Formstoff Zug 23 28,0 10200 9500 8800 –(Plaskon 121 21,0 6550 5900 5350 4800Epiall 1919) 28,0 4000 3500 3100 –

PP Zug 20 3,5 1050 810 610 465Spritzguß 7,0 880 660 505 395

10,5 730 540 410 32560 1,4 410 330 280 240

2,8 380 310 265 2254,2 345 280 245 211

Propylen/ Zug 20 20,4 820 680 535 395Ethylen- 51,0 730 550 395 290Copolymerisat 60 10,2 330 265 225 200

20,4 315 255 220 19035,6 240 185 140 90

PP-GF20 Zug 23 17,5 4500 3800 3250 2750Spritzguß 35,0 3750 3400 3000 2550

80 10,5 2950 2750 2600 230021,0 2650 2400 2000 1700

PP-GF30 Zug 23 28,0 5750 5150 4650 4150Spritzguß 56,0 5150 4550 3900 3150

80 14,0 4350 4000 3450 295024,5 4000 3450 2950 2400

PP, 40% Talkum Zug 24 7,0 8100 5600 4100 –Spritzguß

PP-GF40 Zug 23 35,0 7700 6350 5200 4450Spritzguß 56,0 5900 5000 4100 –

70,0 5300 4500 3700 –60 17,5 5150 4650 4400 3750

28,0 4600 4150 3750 325032,5 4350 4000 3350 –

PS Spritzguß Zug 23 21,8 2950 2950 – –

SB Spritzguß Zug 23 14,2 2100 1950 1700 –16,0 1850 1500 – –17,0 1700 – – –

38 7,4 1800 1750 1450 90010,3 1800 1750 1450 90014,2 1600 – – –

PS-GF20 Biegung 23 14,0 6900 6700 6550 –38 14,0 6600 6050 4750 –60 14,0 5550 3650 2900 –

PS-GF35 Biegung 23 56,0 9500 9000 8750 –38 56,0 8800 8100 6750 –60 56,0 6000 3400 3000 –

SAN Spritzguß Zug 23 31,0 3500 3350 3000 230034,5 3500 3350 3000 220038,7 3450 3100 2500 –42,3 3350 3050 2300 –45,4 3300 3000 – –48,3 3250 – – –

SAN-GF20 Biegung 24 35,0 – 7750 7000 6500

SAN-GF30 Biegung 24 35,0 – 9850 8800 8800

SAN-GF35 Biegung 23 14,0 11500 11000 10500 –38 14,0 8000 6250 5050 –60 14,0 5800 4800 4350 –

SAN-GF40 Biegung 24 70,0 – 12700 11500 10900

ABS Spritzguß Zug 23 14,0 2300 2250 2050 170021,0 2300 2150 1850 150028,0 2150 1950 1600 –35,0 2000 1650 – –

71 3,5 1850 1750 1400 7007,0 1850 1650 1000 60010,5 1850 1450 950 500

Tabelle 5-29. Kriechmodule einiger Kunststoffe

Anhang 1383

Tabelle 5-30. Durchlässigkeit von Folien aus verschiedenen Kunststoffen

Kunststoffsorte Tempe- Folien- Wasser- N2 Luft O2 CO2 H2 Ar Heratur dicke dampf°C mm g/m2 cm3/m2 d bar

PE-LD 23 100 1 700 1100 2000 10000 8000 – –

PE-HD 25 40 0,9 525 754 1890 7150 6000 – –(r = 0,95 g/cm3, 30 40 1,7 720 960 2270 8600 7600 – –ungereckt) 40 40 3,5 1220 1660 3560 13100 11400 – –

50 40 8,1 2140 2650 5650 19500 16800 – –

PE-HD 25 40 1,0 430 680 1210 5900 5000 – –(r = 0,95 g/cm3, gereckt) 30 40 1,6 560 830 1530 7200 6000 – –

40 40 4,3 1050 1490 2650 11200 9400 – –50 40 10,5 1870 2670 4650 18100 14800 – –

EVA-Copolymer,VAC 20% 23 100 455 1400 – 4000 17000 – – –

Polypropylen 25 40 2,1 430 700 1900 6100 15700 1480 19200(ungereckt) 30 40 3,2 600 960 2500 8400 18200 2100 21700

40 40 7,4 1280 1820 5100 14800 28100 4100 2980050 40 19,0 2800 3600 9200 27300 46600 8000 43500

Polypropylen 25 40 0,81 200 350 1000 3300 6700 – 7300(gereckt) 30 40 1,2 260 480 1200 3900 8200 – 8500

40 40 3,3 560 940 2300 7050 12300 – 1210050 40 8,4 1200 1850 4150 13200 19800 – 17800

PVC-U (ungereckt) 20 40 7,6 12 28 87 200 – – –PVC-U (gereckt) 20 40 4,4 13 13 43 110 – – –PVC-P 20 40 20 350 550 1500 8500 – – –Polyvinylidenchlorid 25 25 0,1/0,2 1,8/2,3 5/10 1,7/11 60/700 630/ – –

1400

Polystyrol (gereckt) 25 50 14,0 27 80 235 800 1260 – –Polyacetal 20 40 2,5 10 16 50 96 420 – –

PFEP-Copolymer 40 25 2,0 375 – 3000 6500 2000 – –PCTFE 40 25 0,38/0,85 39 – 110/230 250/620 3400/ – –

5200ETFE-Copolymere 23 25 0,6 470 – 1560 3800 – – –ECTFE-Copolymere 23 25 9,0 150 – 39,0 1700 – – –PVF 23 25 50,0 3,8 – 4,7 170 900 – –

Polyamid 6 25 25 80/110 14 – 40 200 1500 – –Polyamid 66 25 25 15/30 11 – 80 140 – – –Polyamid 11 25 25 1,5/4,0 50 – 540 2400 5000 – –Polyamid 12 25 25 0,35 200/280 – 800/ 2600/ – – –

1400 5300

Polycarbonat 23 25 4 680 – 4000 14500 22000 – –

Polyethylenterephthalat 23 25 0,6 9/15 – 80/110 200/340 1500 – –(gereckt)

Polysulfon 23 25 6 630 – 3600 15000 28000 – –

PUR-Elastomer 23 25 13/25 550/ – 1000/ 6000/ – – –1600 4500 22000

Polyimid 23 25 25 94 – 390 700 3800 – –

Celluloseacetat 25 25 150/600 470/630 – 1800/ 13000/ 14000 – –2300 15000

Celluloseacetobutyrat 25 25 460/600 3800 – 15000 94000 – – –

1384 Anhang

Tabelle 5-31. Wirkung energiereicher Strahlung auf Zugfestigkeit (sB) und Reißdehnung (eR) einiger Kunststoffe

Wertangaben 0 J/kg 5 · 104 J/kg 105 J/kg

sB eR sB eR sB eRKunststoff N/mm2 % N/mm2 % N/mm2 %

PE-HD 30 600 A C B DPE-LD 13 380 – – A APolypropylen 33 70 A B B CPVC-U 57 30 – – – –PVC-P 19 300 – – – –PVDC 26 200 A B B BPS, normal 13 0,32 – – – –PS, schlagzäh 22 20 – – – BSAN-Copolymere 28 8,5 – – – –PMMA 78 4,5 A – B BPolyvinylcarbazol 130 0,32 – – – –POM 74 70 B D C DPTFE 34 400 C (B) D (B) C (C) D (C)PCTFE 35 50 – – A CPVF 62 160 – – – –PA 66 54 62 – A – BPC 48 75 – – – APET* 180 50 – – – –PF-Formmasse (Asbest) 77 1,3 – – – –PF-Formmasse (Cellulose) 77 4,0 – A A BPF-Gießharz 77 4,0 – – – –UF-Formmasse (Cellulose) 55 0,5 – – A AMF-Formmasse (Cellulose) 64 0,65 – – A AUP-Gießharz 14 20 – A – BUP-Gießharz (mineralgef.) 33 0,2 – – – –Polydiallylphthalat 47 2,4 – – – –Silicon (Glasfasermatte) 95 – – – – –Polyimid (Folie) 180 65 – – – –EP-Harz (aromatische Amine) 120 – – – – –EP-Gart (aliphatische Amine) 130 – – – – –EP-Harz (Araldit B) 56 – – – – –TPE-U 45 500 – – – –Cellulosenitrat 53 30 – A A BCelluloseacetat 37 20 – – – ACellulosepropionat 18 1,6 A A B BCelluloseacetobutyrat 30 60 – – – A

A Abnahme um 20%,B Abnahme um 20 bis 50%,C Abnahme um 50 bis 90%,D Abnahme > 90%,( ) im Vakuum,* gereckte Folie.1) Quelle: siehe Tab. 5–6

Anhang 1385

106 J/kg 107 J/kg 108 J/kg Proben- Dosis-dicke leistung

sB eR sB eR sB eR mm 104 J/(kgh)N/mm2 % N/mm2 % N/mm2 %

D – – – – – 0,05 1B C(A) – – – – 0,075 1C D D – – – 0,075 1– – A – B A 4,3 0,2– A A B B C 0,5 1C C D D – – 3,3 2– – – – A A 3,0 2– A – D A – 2,5 2– A – B A C 1,5 2D C D D – – 3,3 2– – – – – A 3,8 2D – – – – – 0,5 2D(D) – – – – – 1,5 1D D – – – – 3,6 1A C C D D – 3,0 1– C – C A D 2,5 2A B B C C D 0,08 1A A C D D – 0,05 2A A B B B B 3,0 1B C C D D – 6,0 2A A B B D D 4,6 2B B D D – – 3,0 2B B C C D D 6,0 2– C – D D D 6,6 2– – – – A A 3,3 1A – B A D D 3,0 2A – B B D D 1,8 1– – – A C D 0,05 2– – – – – A 3,0 3– A A C B D 3,0 3– – A B C C 3,0 3B A C C D D 3,0 2B D D D – – 3,0 2B C D D – – 3,0 2C C D D – – 15,7 2B B D D – – 4,6 2

1386 Anhang

Tabe

lle 5

-32.

Che

mik

alie

nbes

tänd

igke

it e

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stof

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��

�+

++

––

0

Wasser kalt

Wasser heiß

Säuren schwach

Säuren stark

oxidierende Säuren

Flußsäure

Laugen schwach

Laugen stark

Lösungen an-

organischer Salze

Halogene (trocken)

aliphatische KW

chlorierte KW

Alkohole

Ester

Ketone

Ether

Aldehyde

Amine

organische Säuren

aromatische KW

Kraftstoffe

Mineralöl

Fette,Öle

ungesättigte

chlorierte KW

Terpentin

Kurzbezeich-nung

Medium

Anhang 1387

Tabe

lle 5

-32

(For

tset

zung

)

Poly

amid

6PA

6+

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+9

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unbe

stän

dig.

1388 Anhang

Tabelle 5-33. Gasabgabe einiger Kunststoffe bei einer Bestrahlungsdosis von 107 J/kg

Kunststoff Gasabgabeml/g

Polyethylen 70Polystyrol 1,5Polymethylmethacrylat 35Polyamid 66 25Polyethylenterephthalat 3PF-Gießharz 3PF-Formmasse (mit Cellulose) 17PF-Formmasse (mineralverstärkt) 2UF-Formmasse (mit Cellulose) 17MF-Formmasse (mit Cellulose) 10Polyester-Gießharz 2–40Cellulosenitrat 105Celluloseacetat 17Cellulosepropionat 35Celluloseacetobutyrat 28

Nach Parkinson, W.W., u. O. Sisman: The Use of Plastics and Elastomers in Nuclear Radiation.Nuclear Engng. and Design 17 (1971) S. 247–280.

Tabelle 5-34. Daten für das Spritzgießen und Nachbearbeiten von Thermoplasten

Spritzgießen Injection moulding Nachbearbeitung Finishing 5

Verarbei- Vor- Werkzeug- Verarbei- Fließweg- Galvani- Spritz- Heiß- Be- Ultra- Spiegel Lösungs-tungstem- trocknen temperatur beitungs- länge 4 bei sieren lackieren prägen dampfen schall schweißen klebenperatur schwindung 2 mm und Be- schweißen

Wanddicke druckenprocessing predrying mould tem- shrinkage flow path galva- lacquering hot metalliz- US butt- cement-temperature perature after un- at 2 mm nizing and stamping ing under welding welding ing

moulding wall thick- printing vacuumness

°C °C/h °C %

PE-LD-normal1 160 to 270 – 20 to 60 1,0 to 3,0 550 to 600 – + ++ + – ++ –PE-HD 200 – 300 – 10 – 60 1,5 – 3,0 200 – 600 – + ++ + ++ ++ –PE-HD geschäumt2 200 – 260 – 10 – 20 1,5 – 3,0 – + ++ + ++ ++ –EVA normal 130 – 240 – 10 – 50 0,8 – 2,2 320 – + ++ + ++ ++ –PP normal 200 – 300 – 20 – 90 1,3 – 2,5 250 – 700 ++8 + ++ + ++ ++ –PP-GF203) 200 – 300 – 20 – 90 1,2 – 2,0 500 ++8 + ++ + ++ ++ –PP geschäumt 200 – 290 – 10 – 20 1,5 – 2,5 – + ++ + ++ ++ –PB normal 200 – 290 – 10 – 60 1,5 – 2,6 300 – 800 – + ++ ++ ++ ++ +PVC-U normal 170 – 210 – 20 – 60 0,4 – 0,8 160 – 250 +8 ++ ++ + ++ ++ ++PVC-U geschäumt 190 – 210 – 10 – 20 0,5 – 0,7 – + ++ + ++ ++ ++PVC-P normal 160 – 190 – 20 – 60 0,7 – 3,0 150 – 500 – + ++ – – ++ ++PVC-P geschäumt 160 – 190 – 10 – 20 0,7 – 3,0 – + ++ – – ++ ++PS normal 170 – 280 – 10 – 60 0,4 – 0,7 200 – 500 – ++ ++ + ++ ++ ++PS geschäumt 170 – 280 – 10 – 20 0,4 – 0,6 – ++ ++ + ++ ++ ++SAN normal 200 – 260 85/2 to 4 50 – 80 0,4 – 0,6 – ++ ++ + ++ ++ ++SAN-GF30 200 – 260 85/2 – 4 50 – 80 0,2 – 0,3 – ++ ++ + ++ ++ ++SB normal 190 – 280 – 10 – 80 0,4 – 0,7 200 – 500 +8 ++ ++ + ++ ++ ++SB geschäumt 190 – 280 – 10 – 80 0,4 – 0,7 +8 + ++ + ++ ++ ++ABS normal 200 – 260 70 – 80/26 50 – 80 0,4 – 0,7 320 ++8 ++ ++ + ++ ++ ++ABS-GF30 200 – 260 70 – 80/26 50 – 80 0,1 – 0,3 300 – ++ ++ + ++ ++ ++ABS geschäumt 200 – 260 70 – 80/26 10 – 40 0,4 – 0,7 – ++ ++ + ++ ++ ++ASA normal 220 – 260 70 – 80/2 – 4 50 – 85 0,4 – 0,7 – ++ ++ + ++ ++ ++PMMA normal 190 – 290 70 – 100/2 – 6 40 – 90 0,3 – 0,8 200 – 500 – ++ ++ + ++ ++ ++POM normal 180 – 230 110/26 60 – 120 1,5 – 2,5 500 – + ++ + ++ ++ ++9

POM-GF30 180 – 230 110/26 60 – 120 0,5 – 0,1 350 – + ++ + ++ ++ ++9

Perfluoralkoxy normal 380 – 400 – 95 – 230 3,5 – 5,5 80 – 120 + + + + – ++ –PA6 normal 240 – 290 80/8 – 156 40 – 120 0,8 – 2,5 400 – 600 – ++ ++ + ++ + ++9

PA6-GF30 240 – 290 80/8 – 156 40 – 150 0,2 – 1,2 360 – 580 – ++ ++ + ++ + ++9

PA66 normal 260 – 300 80/8 – 156 40 – 120 0,8 – 2,5 810 – ++ ++ + ++ + ++9

PA66-GF30 260 – 300 80/8 – 156 40 – 120 0,2 – 1,2 610 – ++ ++ + ++ + ++9

PA610 normal 230 – 290 80/8 – 15 40 – 120 0,8 – 2,0 – ++ + + ++ + ++9

PA11 normal 200 – 270 70 – 80/4 – 6 40 – 80 1 – 2 ++ ++ ++ ++ ++9

PA11-GF30 230 – 300 70 – 80/4 – 6 60 – 90 0,3 – 0,7 ++ ++ ++ ++ ++9

PA12 normal 190 – 270 10/46 20 – 100 1 – 2 200 – 500 – + ++ ++ ++ ++ ++PA12-GF30 210 – 270 100/46 20 – 100 0,5 – 1,5 200 – + ++ ++ ++ ++ ++PA12 geschäumt 220 – 250 100/46 20 – 100PA6-3-T normal 250 – 320 80 – 90/10 70 – 90 0,5 – 0,6 – ++ ++ + ++ ++ ++PA6-3-T-GF35 270 – 310 110/8 70 – 90 0,16 – 0,22 – ++ ++ + ++ ++ ++PC normal 270 – 380 110 – 120/4 80 – 120 0,6 – 0,7 150 – 220 + ++ ++ + ++ ++ ++PC-GF30 270 – 380 110 – 120/4 80 – 120 0,2 – 0,4 120 – 170 – ++ + + ++ ++ ++PC geschäumt 270 – 380 110 – 120/4 60 – 90 0,7 – 0,9 – ++ + + ++ ++ ++PET normal 260 – 300 120/46 130 – 150 1,6 – 2,0 200 – 500 – ++ ++ + ++ ++ –

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PET-GF30 260 – 300 120/4 6 130 – 150 0,2 – 2,0 200 – 330 – ++ ++ + ++ ++ –207

PBT normal 230 – 280 120/46 40 – 80 1,0 – 2,2 250 – 600 – + ++ – ++ ++ –PBT-GF 30 240 – 280 120/46 40 – 80 0,5 – 1,5 200 – 400 – + ++ – ++ ++ –PBT geschäumt 230 – 270 120/46 50 – 60 2,0 – 2,5 200 – 300 – + ++ – + ++ –PPE/PS normal 260 – 310 100/2 40 – 110 0,5 – 0,8 260 + ++ ++ + ++ ++ ++PPE/PS-GF 30 260 – 310 100/2 40 – 110 0,2 170 – ++ ++ + ++ ++ ++PPE/PS geschäumt 260 – 310 100/2 10 – 80 0,6 – 0,8 – ++ ++ + ++ ++ ++PSU normal 340 – 390 120/5 100 – 160 0,6 – 0,8 + ++ ++ + ++ ++ ++PSU-GF40 340 – 370 120/5 100 – 160 0,2 – 0,4 + ++ ++ + ++ ++ ++PPS-GF40 320 – 380 – 20 – 200 ca. 0,2 – + ++ + –PES normal 320 – 390 160/5 100 – 160 0,6 – ++ ++ + ++ ++ ++PES-GF 40 320 – 380 160/5 100 – 160 0,15 – ++ ++ + ++ ++ ++thermoplast. Elastomer 175 – 250 – 10 – 90 0,3–2,2 – + ++ – – + ++

auf Basis PS normalthermopl. Elastomer 180 – 220 120/3 – 4 50 – 80 1,0 – 2,0 – + ++ + – + –

auf Basis PP normalthermopl. Elastomer 150 – 225 120/3 – 4 50 – 80 1,0 – 2,0 – ++ ++ + – + –

auf Basis Polyester normal

CA normal 180 – 220 80/2 – 4 40 – 80 0,4 – 0,7 350 – ++ ++ + – – ++CP normal 190 – 230 80/2 – 4 40 – 80 0,4 – 0,7 500 – ++ ++ + – – ++CAB normal 180 – 220 80/2 – 4 40 – 80 0,4 – 0,7 500 – ++ ++ + – – ++

1 Formmasse in Standardeinstellung 1 standard type2 Formmasse schäumbar 2 foamable type3 Formmasse mit Glasfasern in % 3 with glass fibre content in %4 bei mittlerer Massetemperatur, Massedruck und Spritzgießwerk-Wandtemperatur 4 at average melt temperature, melt pressure and mould temperature5 ++ ohne Vorbehandlung; + mit Vorbehandlung bedingt möglich; – nicht möglich 5 ++ without pretreatment; + pretreatment possible; – not possible6 zum Teil nicht nötig, da vorgetrocknet angeliefert 6 partly not necessary as supplied predried7 für amorphe Typen 7 for amorphous types8 für bestimmte Typen 8 for special types9 nicht zu empfehlen 9 not recommendable

Anhang 1391

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ven

Bruc

hken

nlin

ien

Anhang 1395

Tabe

lle5-

35(F

orts

etzu

ng)

Mec

han

isch

e P

rüfu

ng

en

Prüf

vors

chri

ftTi

tel

Eige

nsch

aft

Sym

bol

Einh

eit

DIN

EN

ISO

899

-2K

unst

stof

fe;B

esti

mm

ung

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Kri

echv

erha

ltens

Bieg

e-K

riec

h-D

ehnu

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il 2:

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tsta

nd-B

iege

vers

uch

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reip

unkt

-Bel

astu

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ege-

Kri

ech-

Mod

ulE t

MPa

Bieg

e-K

riec

h-D

ehnu

ng-Z

eit-

Kur

ven

Bieg

e-K

riec

h-M

odul

-Zei

t-K

urve

nIs

ochr

one

Span

nung

s-D

ehnu

ngs-

Kur

ven

Bruc

hkre

nnlin

ien

DIN

ISO

815

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tom

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mun

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ungs

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n

DIN

537

58Pr

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n K

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nnen

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nend

ruck

bei

Übe

rsch

reite

n p ε

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best

imm

ter

Def

orm

atio

n

DIN

537

59Pr

üfun

g vo

n K

unst

stof

f-Fe

rtig

teile

n;Z

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tand

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en-

Inne

ndru

ck b

ei B

ruch

nac

h z.

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00 h

p B/1

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bar

druc

kver

such

an

Hoh

lkör

pern

Zei

tsta

ndsc

haub

ild

DIN

168

87Pr

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g vo

n R

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DIN

537

65Pr

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g vo

n K

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eren

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elzt

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pera

tur

TK

P°C

Tem

pera

tur

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emis

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nT

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1396 Anhang

Tabe

lle5-

35(F

orts

etzu

ng)

Th

erm

isch

e P

rüfu

ng

en

Prüf

vors

chri

ftTi

tel

Eige

nsch

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bol

Einh

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DIN

ENIS

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357-

1K

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fe;D

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e D

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rT

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lage

nSc

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Tm

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rist

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nste

mpe

ratu

rT

c°C

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erun

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DIN

EN

ISO

314

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ratu

r Sc

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chm

elzt

empe

ratu

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von

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Schm

elze

Tp

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en

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AA

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mun

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537

52Pr

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g vo

n K

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stof

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tim

mun

g de

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isch

en

The

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sdeh

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enko

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ient

DIN

EN

ISO

113

58K

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stof

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ne G

rund

lage

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abna

hme

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%M

asse

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EN

ISO

75-

1K

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rW

ärm

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fver

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mpe

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IN E

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Teil

2:K

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stof

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nd H

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IN E

N IS

O 7

5-3

Teil

3:H

ochb

estä

ndig

e hä

rtba

re S

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und

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erst

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DIN

EN

ISO

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icat

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Prüf

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ür K

unst

stof

fprü

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Kun

stst

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unde

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Uni

vers

ität

Stu

ttga

rt.

Anhang 1397Ta

belle

5-35

(For

tset

zung

)

Th

erm

isch

e P

rüfu

ng

en

Prüf

vors

chri

ftTi

tel

Eige

nsch

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Sym

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Einh

eit

EN IS

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Kun

stst

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;Bes

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mun

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e Br

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und

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hten

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mig

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DIN

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sche

rSp

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sche

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stan

d un

d sp

ezifi

sche

r O

berf

läch

enw

ider

-Sp

ezifi

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r O

berf

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enw

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ds

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and

von

fest

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lekt

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rend

en W

erks

toff

en

DIN

IEC

167

Prüf

verf

ahre

n fü

r El

ektr

oiso

liers

toff

e;Is

olat

ions

-Is

olat

ions

wid

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and

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DIN

IEC

112

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n zu

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DE

0303

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olie

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en

Prüf

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Kri

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egbi

ldun

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ksto

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en

DIN

534

83-1

Prüf

ung

von

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toff

en;B

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mm

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Die

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Ang

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DIN

534

83-2

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ng b

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en F

requ

enze

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1 kH

z,1

MH

z

DIN

EN

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Elek

tris

che

Dur

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rend

enD

urch

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VD

E 03

03 T

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schl

agfe

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Teil

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gen

bei t

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en F

requ

enze

nD

IN E

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il 2:

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tzlic

he A

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ung

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E 03

03 T

eil 2

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leic

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nnun

gD

IN E

N 6

0243

-3Te

il 3:

Zusä

tzlic

he F

estle

gung

en fü

rV

DE

0303

Tei

l 23

Stoß

span

nung

sprü

fung

en

1398 Anhang

Tabe

lle 5

-35

(For

tset

zung

)

Ele

ktr

isch

e P

rüfu

ng

en

Prüf

vors

chri

ftTi

tel

Eige

nsch

aft

Sym

bol

Einh

eit

DIN

ISO

287

8El

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mer

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ntis

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leite

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Wid

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isch

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ng

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–du

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DIN

EN

ISO

642

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Mas

sean

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rch

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nisc

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lB

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ndte

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DIN

EN

ISO

117

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e K

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fe –

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asse

n Te

xtilg

lasg

ehal

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ISO

140

8K

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mun

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yse

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EN

ISO

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stst

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;Bes

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mun

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DIN

EN

ISO

930

Kun

stst

offe

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yam

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Bes

tim

mun

g de

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alt

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IKP

AA

PU

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isch

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erbi

ndun

gen

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tels

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talio

nens

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–

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unst

stof

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Kun

stst

offk

unde

IKP,

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vers

ität

Stu

ttga

rt.

Anhang 1399

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lle5-

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etzu

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Einh

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Iden

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en,

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ilfss

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teri

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DIN

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Kun

stst

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;Bes

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mun

g de

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INEN

ISO

1628

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ert

K–

DIN

ENIS

O16

28-3

Teil

3:Po

lyet

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n un

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lypr

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enD

INEN

ISO

1628

-4Te

il 4:

Poly

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mm

asse

nD

INEN

ISO

1628

-6Te

il 6:

Met

hylm

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olym

ere

DIN

EN

ISO

307

Kun

stst

offe

;Pol

yam

ide;

Bes

tim

mun

g de

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VN

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DIN

537

28-3

Kun

stst

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;Bes

tim

mun

g de

r Vis

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zahl

von

Pol

y-V

isko

sitä

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hl

Jcm

3 /get

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nter

epht

hala

t (PE

TP)

ode

r Po

lybu

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nter

epht

hala

t (P

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in v

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DIN

EN

ISO

113

3K

unst

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te

Schm

elze

-Mas

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chm

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-Vol

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fließ

rate

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R)

Schm

elze

-Vol

umen

fließ

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MV

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The

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last

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tern

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unst

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fprü

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und

Kun

stst

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unde

IKP,

Uni

vers

ität

Stu

ttga

rt.

1400 Anhang

Tabe

lle5-

35(F

orts

etzu

ng)

So

nst

ige

Prü

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gen

Prüf

vors

chri

ftTi

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Sym

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Einh

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DIN

ENIS

O11

83-1

Kun

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;Ver

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Dic

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Dic

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n K

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Teil

1:Ei

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n m

it

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INEN

ISO

1183

-2Te

il 2:

Verf

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n m

it D

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egra

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tens

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DIN

ENIS

O11

83-3

Teil

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hren

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AA

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Kun

stst

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Ris

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ktur

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Grö

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ung

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Prüf

vors

chri

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tut f

ür K

unst

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fung

und

Kun

stst

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unde

IKP,

Uni

vers

ität

Stu

ttga

rt.

Tabelle 5-36. Kennen und Erkennen thermoplastischer Kunststoffe

PMP Poly-4-methylpenten-1PE PolyethylenPP PolypropylenSB + T Polystyrol schlagfest + TreibmittelABS + T Acrylnitril/Butadien/Styrol + TreibmittelPE + F Polyethylen + FlammschutzmittelPP + F Polypropylen + FlammschutzmittelCAB Cellulose-AcetobutyratPA PolyamidPOM PolyformaldehydPMMA PolymethylmethacrylatPET/PBT Polyester, thermoplastischCA CelluloseacetatPS PolystyrolSB Schlagfestges PolystyrolSAN Styrol/Acrylnitril-CopolymerABS Acrylnitril/Butadien/Styrol-CopolymerPVC-P Polyvinylchlorid weichPSU PolysulfonPC PolycarbonatPPE-M Polyphenylenether modifiziertSB + F schlagfestes Polystyrol + FlammschutzmittelABS + F Acrylnitril/Butadien/Styrol + FlammschutzmittelPVC-U Polyvinylchlorid hartPA + F Polyamid + FlammschutzmittelSternchen: siehe PBT*

* Unterscheidung mit Hilfe des Schmelzpunktes möglich

Anhang 1403

Tabelle 5-37. Typisierte Formmassen – Mindestanforderungen

(s. Beilage 2 am Ende des Buches)

KAPITEL 6

Datenbanken

Computergerechte Datenbanken werden in allen Industrieländern von derkunststofferzeugenden Industrie, neutralen Institutionen und Software-Firmenherausgegeben und zeitgerecht aktualisiert. Die bekannteste und wohl weltweitgrößte Datenbank ist die von zahlreichen Rohstoffherstellern geschaffeneGemeinschaftssoftware Campus® (Computer Aided Material Preselection byUniform Standards). Die Vergleichbarkeit der jeweiligen Werkstoffwerte ist da-durch gewährleistet, dass alle Angaben auf dem DIN-Grundwert-Katalog basie-ren, der von den vier Gründerfirmen BASF, Bayer, Hoechst und Hüls in enger Zusammenarbeit mit dem Fachnormenausschuss Kunststoffe (FNK) entwickeltwurde.

Wie dem Kapitel „Software“ im „Kunststoff-Taschenbuch“, 28. Aufl., 2001(Hanser Verlag, München), S. 845–847, zu entnehmen ist, gehören das SystemPolymat des DKI Darmstadt mit 13000 Kunststofftypen von 120 Herstellern undder C. Hanser Verlag mit dem Angebot der Systeme Kuhan, Polchem, Polselecund Polrecyc sowie das unter Federführung der AVK für glasmattenverstärkteThermoplaste und faserverstärkte Duroplaste entwickelte Software Fundus zuden bekannten und verbreiteten Systemen. Noch wesentlich umfangreicher istdas Software-Angebot für Berechnungen und Simulation, das W. Land ebenfallsfür das „Kunststoff-Taschenbuch“ zusammenstellte (S. 847–854).Außerdem ver-mittelt das Ringbuch „Neue Konstruktionsmöglichkeiten mit Kunststoffen“ vonKunz, Land und Wierer (WEKA Verlag Augsburg) auf ca. 150 Seiten umfassendeInformationen über Datenbanken- und Berechnungsprogrammangebote.

Handelsnamenverzeichnis

KAPITEL 7

AAarolene (Aaron Industries/US) 207, 208Acclear (BP Chemicals/UK) 284Accpro (INEOS Polyolefins/UK) 284Acctuf (BP Chemicals/UK) 284ac-Folien GmbH 396Achieve (Exxonmobil Chemical/US) 284Aclon (Allied Signal Engng. Plastics/US)

617Aclyn (Allied Color Ind. Inc./US) 308Aclyn (Allied Color Ind./US) 239Acme (Acme Chemical Div./US) 1196Acorn (Hepworth Water Systems/DE) 295Acrylite Cyro 536Acryrex Chi Mei 536Acrystex Chi Mei 536ACS (Showa Denko K.K./JP) 226, 231Adell (Adell Plastics Inc./US) 284Adflex (Basell Polyolefine/DE) 284Adiprene (DuPont/US) 1288Adstif (Basell Polyolefin GmbH/DE) 284Adsyl (Basell Polyolefin GmbH/DE) 284AdvancedSMC (Menzolit-Fibron GmbH/DE)

1149Aerolam, Aerolite, Aracast, Araldite (Ciba

AG/CH) 1196Afdene (Karbochem/ZA) 1256Akrolen (AKRO-PLASTIC GmbH/DE)

284Akulon (DSM/NL) 746Akylux (Kayserberg Plastics/UK) 286Akyplen (Kayserberg Plastics/UK) 286Alastian PP (Basell Polyolefin GmbH/DE)

284Alathon (Equistar Chemicals LP/US) 207Alathon (Oxychem Vanyls Div./US) 227Alcom (Albis Plastic GmbH/DE) 284Alcudia (Repsol YPF/ES) 207, 208Alfater (Alfagomma Industrial/IT) 286Algoflon (Ausimont (Deutschland)

GmbH/DE) 597Alkathene (Qenos/AU) 208

Alkatuff (Qenos/AU) 216Allvac 396Altac DSM (Composite Resins AG/CH)

1149Altech (Albis Plastic GmbH/DE) 284Altek (AOC Inc./US) 1149Altuglas Atoglas 536Alveolen (Alveo GmbH/DE) 286Alveolit (Alveo GmbH/DE) 286Alveolit, Alvecolux (Alveo GmbH/DE)

226AMC (Raschig GmbH/DE) 1149AME (Ashland Specialty Chemical

Company/US) 1149Amilan, Amilon (Toray Ind./JP) 746Amodel (Solvay Plastics/BE) 747Ampal (Raschig GmbH/DE) 1149Anitel E (Akzo Engng. Plastics/NL) 882Apec (Bayer MaterialScience AG/DE) 796Apec HT (Bayer AG/DE) 893Apec HT (Bayer Material Science AG/DE)

801Araldon (Bayer AG/DE) 239ARBOFORM (Tecnaro GmbH/DE) 1336Ardel (Amoco Performance Products/US)

892Arkema 380Arloy (Arco Chemical Co./US) 817Armorcast (Cook Composites and

Polymers/US) 1149Armorcote (Cook Composites and

Polymers/US) 1149Armorflex (Cook Composites and

Polymers/US) 1149Armorstar (Cook Composites and

Polymers/US) 1149Arnite (Akzo Engng. Plastics, NL) 884Arnite (DSM/NL) 853, 876Aropol (Ashland Specialty Chemical

Company/US) 1149Arotone (Du Pont Deutschland GmbH/DE)

1001

Arotran (Ashland Specialty ChemicalCompany/US) 1149

Arylon (Du Pont Deutschland GmbH/DE)892

Aryphan (Lonza-Folien/DE) 892Astra (Drake (fibres) Ltd./GB) 286Astryn (Basell Polyolefin GmbH/DE) 284AT LDPE (AT Plastics Inc./CA) 208Atryl (AOC Inc./US) 1149Avimid (DuPont de Nemours/US) 1030Azdel (Azdel B.V./NL) 284Azloy (Azdel B.V./NL) 817

BBakelite (Bakelite AG/DE) 1149Bakelite (Bakelite UK Ltd./GB) 1154Bakelite (Bakelite/DE) 1102, 1107, 1108Barex (BP Chemicals International Ltd./GB)

518Bathcote (Cook Composites and

Polymers/US) 1149Bayblend (Bayer AG/DE) 491Bayblend A (Bayer Material Science AG/DE)

817Bayblend H (Bayer Material Science AG/DE)

817Bayblend T/FR (Bayer Material Science

AG/DE) 815Bayblend A (Bayer AG/DE) 508Baybond, Baydur, Bayfill, Baymer, Baynat,

Baypreg, Baysport, Baytec, Baytherm (Bayer AG/DE) 1212

Bayer Butyl 1271Bayflex, Baydur, Bayfill, Bayfit, Baymer,

Baynat, Baytherm (Bayer AG/DE) 1218Baypren (Lanxess AG/DE) 1261Baysilon (Bayer AG/DE) 1173Beetle (American Cyanamid Co./US) 1102Bekaplast (Steuler Industriewerke

GmbH/DE) 286Bergadur (PolyOne/US) 876Bexloy (Du Pont/US) 747Bexloy V (Du Pont de Nemours/US) 882Bimoco (Menzolit s.r.l./IT) 1149Biobalance (Dow Chemical Company/US)

1337Bioceta, Plastiloid (Mazzucchelli 1849 SPA

(IT) 1325Biocycle (PHB Industrial S.A./BR) 1311Biofix (Bioscience, Ltd./UK) 1307Biomer L (Biomer/DE) 1307Biomer P (Biomer/DE) 1311Biopar (BIOP Biopolymer Technologies

AG/DE) 1304Bioplast (Biotec/DE) 1304

BioScrew (Linvatec Corporation/US) 1307Blu-Sil (The Perma Flex Mold Co.Inc./US)

1173Borclean (Borealis Polymere GmbH/DE)

284Borcoat (Borealis Polymere GmbH/DE) 284Borcom (Borealis Polymere GmbH/DE) 284BorECO (Borealis Polymere GmbH/DE) 284Borflow (Borealis Polymere GmbH/DE) 284Borlear (Borealis Polymere GmbH/DE) 284Bormed (Borealis Polymere GmbH/DE) 284Bormod (Borealis Polymere GmbH/DE) 284Borpact (Borealis Polymere GmbH/DE) 284Borseal (Borealis Polymere GmbH/DE) 284Borsoft (Borealis Polymere GmbH/DE) 284Borstar (Borealis Polymere GmbH/DE) 285Borstar PE (Borealis A/S/DK) 207, 208Brunner-Verpackung (A) 396Buergofol GmbH 396Buffback (Cook Composites and

Polymers/US) 1150Buna CB (Lanxess AG/DE) 1256Buna EP (Bayer Buna GmbH /DE) 286Buna EP (Lanxess AG/DE) 1269Buna N (Lanxess AG/DE) 1264Buna SL (Lanxess AG/DE) 1259Butaclor (Polimeri Europa/IT) 1261Bytac (Norton Chemplast/US) 617

CCabalec (Cabot Corp./US) 239Calibre (Dow Chemical/US) 796Calprene (Dynasol Elastomeros Gajano/ES)

455Capolene (Asahi Chemical Ind./JP) 239,

308Capran, Capron (Allied Signal Europe

N.V./BE) 746Carbaicar (AICA/ES) 1102CarbonSMC (Menzolit-Fibron GmbH/DE)

1150Carilon (Deutsche Shell Chemie GmbH/DE)

1010Carlona P (Shell International Chemical Co.,

Ltd.) 285Carodel (ICI America Inc./US) 892Catalloy (Basell Polyolefin GmbH/DE) 285Celanex (Ticona/DE) 876Celazole (Hoechst-Celanese Corp./US) 1034Celcon (Ticona/US) 574Cellidor (Albis Plastic GmbH/DE) 1330,

1333Celstran (Ticona GmbH/DE) 285Centrex (Monsanto Chem. Plast,Div./US)

504

1408 7 Handelsnamenverzeichnis

CFS/Dixie-Union 396Chemfluor (Norton Performance

Plastics/US) 627Chroma-Tek (AOC Inc./US) 1150Cibamin (Ciba AG/CH) 1102Clarene (Deutsche Solvay Werke/DE) 240Cleartuf (Goodyear Tire and Rubber Co., US)

884Cleartuf, Cobiter, Traytuf, Cobitech, Repete

(M&G Polymers) 853Clocel (Baxenden Chemical Co. Ltd./GB)

1218Clyrell (Basell Polyolefin GmbH/DE) 285Coathylen (Alast Labor SA/CH) 308Commex (Tecknit/US) 1173Compel (Ticona GmbH/DE) 285Conapoxy (Conap Div. of WFI/US) 1197Conathane (Conap Div. of WFI/US) 1212Corlar (DuPont Deutschland GmbH/DE)

1197Correx (Kayserberg Plastics/UK) 286Cosmothene (TPC, The Polyolefin

Company/SG) 208Crastin (DuPont/US) 876Crestomer (Scott Bader Ltd./GB) 295, 299Crystic (Scott Bader Company Limited/GB)

1150Cyanaprene (American Cyanamid Corp./US)

1212Cycolac (GE Plastics Europe B.V./NL) 479Cycoloy (GE Plastics Europe/NL) 815Cycoloy (General Electric Platics/US) 491Cymel (American Cyanamid Corp./US)

1107Cyrex CyroPMMA/PC 537Cyrolite 537

DDaelim Poly HDPE (Daelim Industrial/KR)

207Dai-El (Daikin Industries Ltd./JP) 1280Daiflon (Daikin Kogyo Co./JP) 617Daiso (Osaka Soda Co. Ltd./JP) 1155Daiso DAP (Doskia Kogyo Co. Ltd./JP)

1155Daisolac (Osaka Soda Co. Ltd./JP) 231Daltocel (ICI Polyurethanes/BE) 1218Daplen (Borealis Polymere GmbH/DE) 285Daploy (Borealis Polymere GmbH/DE) 285Declar (Du Pont Deutschland GmbH/DE)

1001Degalan Degussa-Röhm 536Delrin (Du Pont Deutschland GmbH/DE)

574Denka Malecca (Denki Kogaku/JP) 1030

Desmobond (Miles Chemical Corp./US)1197

Desmopan (Bayer AG/DE) 1228Desmophen (Bayer AG/DE) 1219Dexel (Acordis Acetate Chemical Ltd./Uk

1325Dexflex (Solvay Deutschland GmbH/DE)

285Diafoil, Hostaphorm (Mitsubishi/US) 853Diakon Lucite 536Dinalen (Dioki/HR) 208Dion (Reichhold Inc./US) 1150Distigel (Lonza/IT) 1150Distitron (Lonza/IT) 1150Dobeckot (BASF Lacke + Farben AG/DE)

1197Doki (Dioki/HR) 424, 438Dolan (Dolan GmbH/DE) 518DOW HDPE (Dow Chemical Company/US)

207DOW LDPE (Dow Chemical Company/US)

208Dow PP (Dow/US) 285Dowlex (Dow Chemical Company/US) 216Dralon (Dralon GmbH) 518Dularit (Henkel KGaA/DE) 1197Dunatex 1259Duracon (Polyplastic Co./JP) 574Duranex (Wintech/JP) 876Durapol (Isola Composites GmbH/DE)

1150Durapox, E-Cu (Isola Werke/DE) 1197Durelast (Kemira Polymers Ltd./GB) 1228Durethan (Bayer AG/DE) 747Durethan A (Bayer AG/DE) 746Durethan B (Bayer/DE) 746Durez (Occidental Chemical Deutschland

GmbH/DE) 1154, 1155Duron Concrete Fibre (Drake (fibres)

Ltd./GB) 286Duropal (Duropal Werk-E/DE) 1109Duropal (Duropal-Werk/DE) 1103Dutral (Montell Polyolefins/BE) 227Dutral (Polimerieuropa/IT) 286Dutral (Polimeri Europa/IT) 1269Dutralene (Montell Polyolefins/BE) 227Dyflor (Hüls AG/DE) 627Dyneon ETFE (Dyneon GmbH/DE) 612Dyneon FEP (Dyneon GmbH/DE) 606Dyneon PTFE (Dyneon GmbH/DE) 597Dyneon (Dyneon LLC/US) 1280Dynopon (Dyno Industrie A.S./NO)

1197Dynos (HT Troplast AG/DE) 1314Dynyl (Rhône Poulenc/FR) 747

7 Handelsnamenverzeichnis 1409

EEarth Shell (Earth Shell Corporation/US)

1304Eastlon (Far Eastern/CN) 853Eastman PE (Eastman Chemical

Company/US) 208Eastoflex (Eastman Chemical Intern./US)Ecdel (Eastman Chemical International/US)

882Eco-Foam (National Starch and Chemical

GmbH/DE) 1304Ecofoam, -gel, -mold, -seal (Emerson and

Cuming Inc./US) 1197Ecoloju (Mitsubishi Plastics, Inc./JP) 1307Ecoul (Sumitomo Chemical Europe,DE)

910Edenol (Cognis Deutschland

GmbH&Co.KG/DE) 1338Edistir (Polimeri/IT) 424, 438EK-Pack Folien GmbH 396Elapor (EMW Betrieb/DE) 226Elaslen (Showa Denko K.K./JP) 231Elastamid-GM (BASF Aktiengesellschaft/DE)

747Elastoflex (Elastogran GmbH/DE) 1337Elastoflex, Elastofoam, Elastopor (Elastogran

GmbH/DE) 1219Elastolen, Elastolan (Elastogran GmbH/DE)

1228Elastopan (Elastogran GmbH/DE) 1212Elastosil (Wacker-Chemie GmbH/DE)

1285Elegante, Voridian, AmberGuard, Heatwave,

VersaTray (Eastman Chemical/US) 853Elitrex (AEG Isolier- und Kunststoff

GmbH/DE) 1197Elvax (Du Pont Deutschland GmbH/DE)

239Empera (Nova-Innovene/GB) 424, 438Enguard (Ashland Specialty Chemical

Company/US) 1150Ensinger, PBI (TKG Ensinger GmbH &

Co./Nufringen) 1034Enydyne (Cray Valley/US) 1150Epichlomer (Daiso Co. Ltd./JP) 1273Epidian (Ciech Chemikalien GmbH/PL)

1197Epikote (Deutsche Shell Chemie GmbH/DE)

1197Epocast (Ciby AG/CH) 1197Epodite (Showa High Polymer Co./JP) 1197Epolac (Nippon Shokubai Co., Ltd./JP)

1150Epophen (Borden Chemical Co./UDS) 1197Eraclene (Polimeri Europa/IT) 207

Escor (Deutsche Exxon Chemical GmbH/DE)308

ES-Plastik 396Esprene (Sumitomo Chemical/JP) 286Esso Butyl 1271Estaloc, Estane (B.F.Goodrich Chemical

Co./US) 1228Etimex Primiery Packaging GmbH 396Etinox (Aiscondel) 363Europlex (Rohm GmbH/DE) 943Europlex EC (Röhm, Darmstadt/DE) 1348Europolymers (Avalon Chemical Group /US)

1228Europrene (Polimeri Europa SpA/IT) 455Europrene N (Polimeri Europa/IT) 1264Europrene (Polimeri Europa/IT) 1259Evaflex (Du Pont-Mitsui Polychemical

Comp./JP) 239Eval (Eval Corp. of America/US) 240Evatane (Elf Atochem Deutschland

GmbH/DE) 239Evercorn (Ever Corn, Inc./JP) 1304Evipol (Ineos) 363Exolite (Cyro Industries/US) 817Exxonmobil (ExxonMobil Chemical

Company/US) 207, 208, 216ExxonMobil PP (Exxonmobil Chemical/US)Exxtral (Exxonmobil Chemical/US) 285

FFabelnyl (Tubize Plastics S.A./BE) 746Fabeltan (Tubize Plastics S.A./BE) 1228Factor PP (FACT GmbH/DE) 285Ferrotron (Polymer Cor./US) 597FF-therm (Fränkische Rohrwerke

GmbH/DE) 226Fiber Chip, SSP Chip (Nanya/TW) 853Finaprene (Total Petrochemicals BV/BE)

455Firepel (AOC Inc./US) 1150Flexirene (Polimeri Europa/IT) 216Flexo-film GmbH 396Fluon (ICI PLC/GB) 597Fluorel (Dyneon LLC/US) 1280, 1282Fluoroloy (Fluorocarbon/US) 597Fluorosint (Polypenco GmbH/DE) 597FluorSilicon (Dow Corning Corporation/US)

1285Folitherm (Huthamaki/FI) 286Foraflon (ATOCHEM/FR) 597Foraflon (Elf Atochem Deutschland

GmbH/DE) 628Formica (Formica Vertriebs GmbH/DE)

1103, 1109Forrozell (Ferrozell GmbH/DE) 1173


Forsan (Kaucuk/CS) 479Fortiflex (Solvay Deutschland/DE) 231Fortron (Ticona GmbH/DE) 285, 983Friatherm (Friatec AG/DE) 226Fudowlite (Fudow Chemical Co./JP) 1155

GGabotherm (Thyssen Polymer GmbH/DE)

295Gabrite (Montedison/IT) 1102Gaflon (Plastic Omnium/FR) 597Galactic (Galactic/B) 1307Geloy (GE Plastics) 378Geloy (General Electric Polymers B.U./NL)

508Gemax (GE Plastics Europe/NL) 925Getalit (Westag & Getalit AG/DE) 1103, 1110GHR (Ticona GmbH/DE) 223Glaskyd (American Cyanamid Corp./US)

1155Glasotext (AEG Isolier- u. Kunststoff-

technik/DE) 1197Glastic (Glastic Corporation/US) 1150Granlar (Montedison S.p.A., IT) 910Grilamid (EMS Chemie/CH) 746, 747Grilamid, Grivory (EMS Chemie/CH) 747Grilon (EMS Chemie/CH) 746Grilon, Grivory (EMS Chemie/CH) 746Grilonit (Ems Chemie Deutschland

GmbH/DE) 1197Grivory HT (EMS Chemie/CH) 747GUR (Ticona GmbH/DE) 223

HHaffiger 396Hagedorn (Hagedorn AG/DE) 1317Hakathen (Haka/CH) 295Haloflex (ICI PLC/GB) 231Halon (Ausimont (Deutschland) GmbH/DE)

597Haysite (Haysite Reinforced Plastics/US)

1150HDPE (Braskem S.A./BR) 207HDPE (Ipiranga Petroquimica S.A./BR) 207HDPE (Qenos/AU) 207HDPE (Total Petrochemicals/FR) 207Helio 396Herclor (Hercules Inc./US) 1273Hexacal (ICI Europa Ltd./BE) 1219Hifax (Basell Polyolefin GmbH/DE) 285Hifor (Eastman Chemical Company/US) 216Higlas (Basell Polyolefin GmbH/DE) 285Himiran (Du Pont-Mitsui Polychemical

Co./JP) 308HiPro (Gehr Kunstoffwerk GmbH/DE) 286

Hi-Zex (Mitsui Chemicals/JP) 207Homapal (Homapal Plattenwerk GmbH &

Co./DE) 1103, 1110Hornex (Vulkanfiberfabrik E.Krüger/DE)

1314Hornit (Hornitex-Werke Gebr. Künne-

meyer/DE) 1103, 1110Hostacom (Basell Polyolefin GmbH/DE)

285Hostaform (Ticona/DE) 574Hostaform, Fortron,Vectra (Ticona) 1348Hostaglas (Hagedorn AG/DE) 853Hostalen (Basell Polyolefin GmbH/DE) 285Hostalen (Basell Polyolefins NV/NL) 207Hot-Hard (Midland Div., Dexter Corp./US)

1030Huhtamaki 396Huntsman (Huntsman/US) 207, 208, 216Hycail (Hycail/NL) 1307Hy-Comp (Hysol Div. Dexter Corp./US) 1030Hycryl (AOC Inc./US) 1150Hydrex (Reichhold Inc./US) 1150Hydrin (Zeon Corporation/JP) 1273Hyfill (AOC Inc./US) 1150Hylar (Ausimont (Deutschland) GmbH/DE)

628Hypalon (Du Pont Deutschland GmbH/DE)

231Hypalon (Du Pont/US) 233Hypel (Entec Engineering Resins/US) 207,

208, 216Hypol (W. R.Grace and Co., Organic

Chemical Div./US) 1219Hysol (Hysol Div. Dexter Corp./US) 1197Hytemp (Zeon Corporation/JP) 1276Hytrel (Du Pont Deutschland GmbH/DE)

882Hyvis (BP Chemicals Intern./GB) 299

IImpet (Ticona/DE) 853Indothene (Indian Petrochemicals Corp./IN)

207, 208, 216Intolan (International Syntetic Rubber Co.,

Ltd./GB) 286Invision (A. Schulman GmbH/DE) 286Ipethene (Carmel Olefins/IL) 208Irogran (Morton International Inc./US)

1228Isofoam (Baxenden Chemical Co./GB) 1219Isomin (Perstorp/SE) 1107Isplen (Repsol/ES) 285Iupiace (Mitsubishi Gas Chem. Comp.

Inc./JP) 923IXEF (Solvay Deutschland GmbH/DE) 747


JJupilon (Mitsubishi Gas Chemical/JP)

796Jupital (Mitsubishi Gas Chemical Comp./JP)

574

KKadel (Amoco Performance Products/CH)

1001Kalrez (DuPont Dow Elastomers LLC/US)

1282Kapton (DuPont Deutschland GmbH/DE)

1030Kasa-Karbon (Kasa-Gruppe, Frankfurt/DE)

314Kaurit (BASF AG/DE) 1103Kay Fax (Toa Gosei Chemical Ind. Co./JP)

1030Kel-F (3 M Co./US) 617, 619Kelon, Latamid (L.A.T.I./IT) 746Kelrinal (DSM Polymers &

Hydrocarbon/NL) 231Keltaflex (DSM/NL) 747Keltan (DSM Copolymer Inc./NL) 286Keltan (DSM Elastomers B.V./NL) 1269Kerimel (Rhône-Poulenc/FR) 1043Kerimid (Rhône-Poulenc Spécialités

Chimiques/FR) 1030Keripol (Bakelite AG/DE) 1150KF Blymer (Kureha Chemical Ind. Co.

Ltd./JP) 628KF Piezo Film (Kureha Chem. Ind./JP)

619Kibisan (Chi Mei/TW) 468Kinel (Rhône-Poulenc/FR) 1043Klöckner Pentaplast GmbH & Co.KG

397Koblend (Enichem Deutschland GmbH/DE)

815Kobusch Folien GmbH 397Kodar, Kodapak (Eastman Chem. Int., US)

884Kohab (Kohab/KR) 853Kosa (KoSa/US) 853Kostil (Polimeri/IT) 468Kosyn (Kumho Petrochemical/KR) 1256Koylene (Indian Petrochemicals Corp./IN)

285Krasten (Kaucuk/CS) 424, 438Kraton (Kraton Polymers N.V./NL) 455Krylene (Lanxess AG/DE) 1259Krynac (Lanxess AG/DE) 1264KWH Plast Vertriebs GmbH 397Kynar (Elf Atochem Deutschland GmbH/DE)

628

LLacovyl (Arkema) 363Lacqrene (Total/FR) 424, 438Lactel (Birminghan Polymer Inc/UK) 1307Lamitex (Franklin Fibre Lamitex Corp./US)

1173LapexR A (Lati Industria Thermoplastici

Deutschland GmbH/DE) 960Larc (US Polymeric (NASA)/US) 1030Larton (Lati Industria Thermoplastici

Deutschland GmbH/DE) 983Lastilac (Lati Industria Thermoplastici

Deutschland GmbH/DE) 491, 815Lasulf (Lati Industria Thermoplastici

Deutschland GmbH/DE) 943Latene (Lati Industria Termoplastici/IT)

285LDPE (Braskem S.A./BR) 208LDPE (Sasol Polymers/ZA) 208LDPE (Total Petrochemicals/FR) 208Leeb Folien GmbH & Co.KG 397Lekutherm (Bayer AG/DE) 1197Leona (Asahi Chemical Ind./JP) 746Levapren (Bayer AG/DE) 239Levasint (Bayer AG/DE) 239, 240Lexan (GE Plastics Europe B.V./NL) 817Lexan (GE Plastics Europe/NL) 893Lexan (GE Plastics/US) 796Lexan PPC (GE Plastics Europe B.V./NL)

801LG (LG Chemicals/KR) 468Lighter, All Lighter (Dow/US) 853Liten (Chemopetrol/CZ) 207, 208LLDPE (Braskem S.A./BR) 216LLDPE (Ipiranga Petroquimica S.A./BR)

216LLDPE (Sasol Polymers/ZA) 216LNP ColorcompR Compound (GE

Plastics/US) 960LNP Thermocomp (GE Plastics/US) 943Lomix (LORENZ Kunststofftechnik

GmbH/DE) 1150Lomod (General Electric Plastics

Europe/NL) 882Lopreg (LORENZ Kunststofftechnik

GmbH/DE) 1150Lubracomp (Bratke/DE) 943LubracompR 14 (Bratke/DE) 960Lucalen A (BASF AG/DE) 244Lucalor (Arkema) 376Lucobit (BASF AG/DE) 245Lucryl/Diakon Lucite 536Lupolen (Basell Polyolefins NV/NL) 208Lupolex (Basell Polyolefins NV/NL) 217Luran KR (BASF AG/DE) 378


Luran (BASF Aktiengesellschaft/DE) 468Luran S (BASF AG/DE) 504LuranSC (BASF AG/DE) 508LuranylR (BASF Aktiengesellschaft/DE)

923Lustran (Lanxess/DE) 378, 479Lutene (LG Chemical/KR) 207, 208Luvocom (Lehmann & Voss & Co.

Hamburg/DE) 1348

MMagnum (Dow Europe/CH) 479Makroblend (Bayer Material Science AG/DE)

817Makrolon (Bayer MaterialScience AG/DE)

796Makrolon (Röhm GmbH/DE) 801Makrolon Longlife-UV (Röhm GmbH/DE)

817Malaform (Chromos-Ro Polimeri/HR) 1107Maranyl (Du Pont/US) 746Maranyl A (ICI PLC/GB) 746MarFlex (Chevron Phillips Chemical Co./US)

208, 217Marlex (Chevron Phillips Chemical Co./US)

208, 217Marvylan (LVM) 363Mater-Bi (Novamont SpA/IT) 1304Maxguard (Ashland Specialty Chemical

Company/US) 1150Max-Platte (Isovolta/AT) 1103, 1110Melaicar (AICAR/ES) 1107, 1108Melbrite (Montedison/IT) 1107Melmex (BIP Chemicals/GB) 1107Melochem (Chemiplastics S.p.A./IT)

1107Melopas (Ciby-Geigy/CH) 1108Melopas (Raschig AG/DE) 1107Menzolit (Menzolit-Fibron GmbH/DE)

1150Mercryl (Hobum Oleochemicals GmbH/DE)

1338Merginamide (Hobum Oleochemicals

GmbH/DE) 1338Merginol (Hobum Oleochemicals

GmbH/DE) 1337Merlon T (Mobay Chemical Co./US) 801Metabolix (Metabolix, Inc./US) 1311Metocene (Basell Polyolefin GmbH/DE)

285Mindel A (Solvay/DE) 943Minicel (Sekisui Chemical Company/JP)

286Minlon (Du Pont/US) 746Mirason (Mitsui Chemicals/JP) 208

Mitsui EPT (Mitsui Chemical/JP) 286MKF Folien GmbH 397Moltopren (Bayer AG/DE) 1219Monothane (Sinair Corp./US) 1212Moplen (Basell Polyolefin GmbH/DE) 285Mosten (Chemopetrol/CZ) 285Multilon (Teijin Chemicals Ltd./JP) 817Multipro (Multibase/US) 285Mylar, Rynite, Melinex, Melinar, Dacron,

Selar (DuPont/US) 853Myoflex (Von Roll Isola/CH) 1197Mytex (Mitsubishi Chemical America

Inc./US) 285

NNabenhauer Verpackungen GmbH 397Napiag Packmittel-Industrie GmbH 397NatureWorks (Nature Works LLC/US)

1307Necofene (Ashland Chemical Corp./US)

923Neoflon (Daiki Industries/JP) 606Neoflon (Daikin Ind./JP) 597Neonit (Ciba-Geigy/CH) 1155Neopolen (BASF Aktiengesellschaft/DE)

286Neoprene (DuPont Dow Elastomers LLC/US)

1261Nepol (Borealis Polymere GmbH/DE) 285Neralit (Spolana A.S.) 363Neupack GmbH 397Neusil K 684 (Neuhaus, Berlin/DE) 1348Nipoflex (Toyo Soda Mfg. Co./JP) 239Nipol AR (Zeon Corporation/JP) 1276Nipol BR (Zeon Corporation/JP) 1256Nipol (Zeon Corporation/JP) 1264Nipolon (TOSOH Corporation/JP) 208Nipolon Hard (TOSOH Corporation/JP)

208Nipolon-L (TOSOH Corporation/JP) 217Nitriflex EP (Nitryflex S.A. Industria e

Comercio/BR) 286Nivionplast (EniChem/IT) 746Noblen (Mitsubishi Engineering Plastics

Corp./JP) 285Nolimid (Rhône-Poulenc/FR) 1043Nordel (Dupont Dow Elastomer/CH) 286Nordel (DuPont Dow Elastomers LLC/US)

1269Nordenia Deutschland Gronau GmbH 397Norpol (Reichhold Inc./US) 1150Norsodyne (Cray Valley/US) 1150Norsomix (Cray Valley/US) 1150Norvinyl (Hydro Polymers) 363Noryl (GE Plastics Europe/NL) 923


Noryl GTX (GE Plastics Europe B.V./NL)747, 925

Novadur (Mitsubishi Chemical Europe, DE)910

Novadur (Mitsubishi/JP) 876Novamid (Mitsubishi Chemical/JP) 747Novapol (Nova Chemicals Corp./CA) 208,

217Novarex (Mitsubishi Gas Chemical/JP) 796Novodur (Lanxess/DE) 479Novolen (Basell Polyolefin GmbH/DE)

285Novon (Novon International Inc./US) 1304Noxtite (Unimatec Co., Ltd./JP) 1276Nucrel (Du Pont Deutschland GmbH/DE)

226, 239, 244Nylatron 46 (Polymer Corporation/US) 747Nyrim (DSM RIM Nylon/NL) 747

OObermühle Polymertechnik GmbH 397Okiten (Dioki/HR) 208Oldopal (Büfa Reaktionsharze GmbH &

Co./DE) 1150Oldopren (Büsing u. Fasch GmbH & Co./DE)

1228Oltvil (Oltchim S.A.) 363Ongrovyl (BorsodChem Rt.) 363Oppanol-B (BASF AG/DE) 299Optimold (Cook Composites and Poly-

mers/US) 1150Opto (ICI Fibenite/DE) 1197Orevac (Arkema Inc./US) 285Orgamide (Atofina/US) 746Orgater (Atochem/FR) 876Orlon (Du Pont/US) 518Oroglas/Altuglas Arkema (Atoglas) 536

PPalapreg (DSM Composite Resins AG/CH)

1150Palatal (DSM Composite Resins AG/CH)

1150Pamflon (Norton Pampus/DE) 597Panlite (Teijin Chemicals Ltd./JP) 796Paragon (Avebe B.A./NL) 1304Paraplex (Rohm & Haas Co./US) 1197PAS-PP (Faigle AG Igoplast/CH) 286PAVAG (CH) 397Paxon (Allied Corp./US) 243Paxon (ExxonMobil Chemical Company/US)

208PE 105 LF-VP (Clariant Masterbatch) 1348Pebax (Atofina/US) 747Pekevic (Neste Oy Chemicals/FI) 295

Pellethane (Dow Chemical Company/US)1288

Pelprene (Toyobo Co. Ltd./JP) 1228Perbunan (Lanxess AG/DE) 1264Permaclear, EcoClear (Wellman/US) 853Permafresh (Drake (fibres) Ltd./GB) 286Perstorp (Compounds, Perstorp AB/SE)

1103Perstorp Platten (Compounds Perstorp

AB/SE) 1110Petal (Tekno Polymers AS/US) 853Petopa Verpackungsfolien Handels GmbH

397Petrothene (Equistar Chemicals LP/US)

208, 217Pevikon (Hydro Polymers) 363Pexgol (Golan Plastics Products/IL) 227Phillips Sumika Marlex (Phillips Sumika

Polypropylene Company/US) 285Phusiline (Phusis/FR) 1307Pibiter (P-Group/IT) 876Pkb Altintel Melamin (Sanayi AS/TR) 1150Plaskon (Plaskon Elektronic Inc./US) 1155Plaskon (Plaskon Moldings Div./US) 746Plastothane (Morton Thiokol/US) 1228Plexalloy Degussa-Röhm PMMA/ABS 537Plexar (Quantum Chemical Corp./US) 239Plexiglas Degussa-Röhm 536Pleximid 537Pleximid Degussa-Röhm PMI 539PL-Fix (Bristol-Myers Squibb Company/US)

1307Pocan (Lanxess/DE) 853, 876Polanvil (Anwil S.A.) 364Pollopas (Perstorp/SE) 1102Polyarylate: 910Polyathane (Morton International Inc./US)

1228Polychem (Budd Co. Polychem Div./US)

1155Polyclear (Kalle Pentaplast/DE) 884Polycom Polyplast (Müller GmbH/DE) 285Polycor (Cook Composites and

Polymers/US) 1150POLYfill (Polykemi AB/SE) 285Polyflam (A. Schulman GmbH/DE) 285Polyflon (Daikin Kogyo Co./JP) 597Polyfort (A. Schulman GmbH/DE) 285Polyimidal (Raychem Corp./US) 1030Polylac (ChiMei/Taiwan) 479Polylite (Reichhold Inc./US) 1150Polysar Butyl 1271Polystyrol (BASF Aktiengesellschaft/DE)

424, 438PP 400493 LF-VP (Ahrensburg/DE) 1348


Premi-Glas (Premix Inc./US) 1150Premi-Ject (Premix Inc US) 1150Prerex (GE Plastics Europe/NL) 923Primacor (Dow Chemical/US) 242Primef (Solvay Deutschland GmbH/DE)

983Probimer (Ciba AG/CH) 1197Pro-fax (Basell Polyolefin GmbH/DE) 285Propafilm (UCB Films/BE) 286Pulse (Dow Europe/CH) 491, 815Pultru (AOC Inc./US) 1150Purac (Purac Biochem/NL) 1307Purepack GmbH 397

QQuelflam (Baxenden Chemical Co. Ltd./GB)

1219

RRadelR A (Solvay/DE) 960Ralupol (Raschig GmbH/DE) 1150Ravepox (Enichem Deutschland GmbH/DE)

1197Reny (Mitsubishi Geochem. Comp Inc./JP)

747Renyl (Snia Technopolimeri/IT) 746Resart (Resart/DE) 1108Resimene (Monsanto Co./US) 1108Resinol (Raschig AG/DE) 1219Resopal (Rethmann Plano GmbH/DE) 1103,

1110Rhepanol (Braas Flachdrucksysteme/DE)

299Rhodapas (Rhône Poulenc S.A./FR) 504Riblene (Polimeri Europa/IT) 208Ricolor (Holztechnik GmbH Ricolor/DE)

1103, 1110Rigolac (Showa Highpolymer Co., Ltd./JP)

1150Rilsan A (Atofina/US) 746Rilsan B (Atofina/US) 746Rimplast (LNP Plastics Nederland BV/NL)

1173Riteflex BP (Ticona GmbH/DE) 882RKW AG Rheinische Kunststoffwerke 397Rodrun (Unitika Ltd., JP) 910Rohacell Degussa-Röhm PMI 539Ropoten (Lukoil Bulgaria/BG) 208Rosite (Rostone Facility of ORC Plastics/US)

1150Roxene (Roxene Products Co./US) 239Royaledge (Uniroyal Chemical Co. Inc./US)

286Royalene (Uniroyal Chemical Co. Inc./US)

286

Royaltherm (Uniroyal Chemical Co. Inc./US)286

Roylar (B.F.Goodrich Chemical Group/US)1228

Rulon (Dixon Ind. Corp./US) 597Rütaform (Bakelite AG/DE) 1150Rütapox (Bakelite GmbH/DE) 1197Ryton (Phillips Petroleum Chemicals

NV/BE) 983Ryulex (Dainippon Ink & Chemicals Inc./JP)

491, 817

SSabic HDPE (Saudi Basic Industries Corp.

(Sabic)/SA) 208Sabic LDPE (Saudi Basic Industries Corp.

(Sabic)/SA) 208Sabic LLDPE (Saudi Basic Industries Corp.

(Sabic)/SA) 217Santolite (Advanced Elastomer Systems

L.P./US) 1001Scarab (BIP Chemicals/GB) 1102Schuladur (A-Schulmann/DE) 853Schulamid (Schulmann/DE) 746Scona (Buna AG/DE) 227Scotchcast (3M Co./US) 1197Sealed Air/Cryovac 396Selar (Du Pont de Nemours/US) 240Selar (Du Pont Deutschland GmbH/DE)

747Selectrofoam (PPG Industries Inc./US) 1219Senoplast Klepsch & Co.GmbH & Co.KG

397Sequel (Solvay Deutschland GmbH/DE) 285Setilithe (Tubize Plastics S.A./BE) 1325Shimoco (Menzolit s.r.l./IT) 1150Shin Etsu (Shin Etsu PCV B.V.) 364Sicht-Pack Hagner GmbH 397Silastic (Dow Corning Corporation/US)

1285Silbione (Rhône-Poulenc Silicones/FR) 1173Silipact (Lonza-Werke/DE) 1173Silon (Silon-Werk/CS) 746Silopren (Lanxess AG/DE) 1285Siltem (GE Plastics Europe BV/NL) 1173Simona PP (Simona AG Kunstoffwerke/DE)

286Simriz (Freudenberg/DE) 1282Sinkral (Polimeri/IT) 479Sintimid (Lenzing/AT) 1030Siramide (Siolite Srl/IT) 747Sirit (S. I.R./IT) 1102Skybond (Monsanto Chemical Co.,

Plast.Div./US) 1030Skyprene (Tosoh Corporation/JP) 1261


Slovinyl (NCHZ) 364Sniamid (Snia Technopolimeri/IT) 746Soarblen (Nippon Gohsei Chemical Ind./JP)

239Soarlex (Nippon Gohsei Chemical Ind./JP)

239Soarnol (Nippon Gohsei Chem./JP) 240Softlex (Nippon Petrochemical Co./JP) 239Softlon (Sebisui Chemical Co. Ltd./JP) 227Solarflex (Pantasote Inc./US) 231Solef (Solvay Deutschland GmbH/DE) 628Solprene (Dynasol Elastomeros S.A./ES)

1256, 1259SolVin 380, 382SolVin (SolVin GmbH) 364Sovermol (Cognis Deutschland

GmbH&Co.KG/DE) 1338Sprelaform (Sprela AG/DE) 1150Stabar (ICI PLC/GB) 1001Stamylan P (Sabic (Saudi Basic Industries

Corporation)/SA) 285Stamylan UH (DSM Engineering

PlasticsB.V./NL) 223Stanyl (DSM/NL) 746, 747Starex (Cheil/KR) 468Statoil TPE (Statoil Den norske stats/NO)

227Storopack (Storopack Deutschland GmbH +

Co.KG/DE) 1304Stycast (Emerson & Cuming Inc./US) 1197Stypol (Cook Composites and Polymers/US)

1150Styroflex (BASF Aktiengesellschaft/DE)

455Styrolux (BASF AG/DE) 449Styron (Dow/US) 424, 438Südpack Verpackungen GmbH & Co.KG

397Sumica Flex (Sumitono Chemical Co./JP)

227SumikaexcelR PESU (Sumitomo Chem.

Co/JP) 960Sumikathene (Sumitomo Chemical Co./JP)

208, 239Sumikathene-L (Sumitomo Chemical/JP)

217Sumilik FST (Sumitomo Chem. Co/JP) 943Suntec (Asahi Kasei Chemicals Corpora-

tion/US) 208Superohm (H.Schulmann GmbH/DE) 227Supraplast (Raschig GmbH/DE) 1150Supraplast (Süd-West-Chemie GmbH/DE)

1107, 1155Surlyn A (Du Pont Deutschland GmbH/DE)

308

Sustason PSU (Sustaplast KG/DE) 943SustasonR PESU (Sustaplast KG/DE) 960Synolite (DSM Composite Resins AG/CH)

1150

TTafmer (Mitsui Chemical Europe/DE) 227Taktene (Lanxess AG/DE) 1256Tarnoform (Stickstoffwerke Tarno/PL) 923Tarvinyl (Zaklady Azotowe) 364Tecason S (Ensinger GmbH/DE) 943TecasonR E (Ensinger GmbH/DE) 960Tec-Folien-Allgäu GmbH 397Technora (Teijih Ltd./JP) 747Tecnoflon (Solvay SA/BE) 1280Tedlar (Du Pont Deutschland GmbH/DE)

619Tedur (Albis Plastic GmbH/DE) 983Teflon (Du Pont Deutschland GmbH/DE)

597Teflon FEP (Du Pont Deutschland

GmbH/DE) 606Tefzel (Du Pont Deutschland GmbH/DE)

612TempRite (Noveon) 376Tenac (Asahi Chemical In./JP) 574Tenex (Teijin Chemicals Ltd./JP) 1333Tenite (Eastman Chemical Intern./US)

1325Tenite (Eastman Chemical Products Inc./US)

1330, 1333Terblend B (BASF Aktiengesellschaft/DE)

817Terblend S (BASF Aktiengesellschaft/DE)

817Terluran (BASF Aktiengesellschaft/DE) 479Terlux (BASF AG/DE) 484Tetra-Dur (Tetra-DUR GmbH/DE) 1150Texin (Miles Chemical Corp./US) 817Textolite (GE Plastics Europe BV/NL) 1173Thanol (Texaco Chemical Co./US) 1219Therban (Lanxess AG/DE) 1266Thermolast (Gummiwerk Kraiburg/DE)

455Tipelin (TVK Vegyi Kombinát Rt./HU) 208Tipolen (TVK Vegyi Kombinát Rt./HU)

208Tipox (TVK Tisza Chemical Combine/HU)

1197Titanex (Titan Group /MY) 208, 217Titanlene (Titan Group/MY) 208Titanzex (Titan Group/MY) 208Tivar Poly Hi (Solidur Inc./US) 223Topas (Ticona GmbH/DE) 285Toraycon (Toray/JP) 876


Torayfan (Toray Plastics America/US) 285Toraylina (Toray Plastics America/IR) 983Torayxa (Toray Ind./JP) 746Torlon (Amoco Performance Products/CH)

1053TOYOTA Eco Plastic (Toyota Motor

Corporation/JP) 1307TPX (Mitsui Petrochem. Ind. Ltd./JP) 303Transparene (Neste Oy Chemicals/FI) 817Trespaphan (Treofan/DE) 286Tribest (Cognis Deutschland

GmbH&Co.KG/DE) 1338Trilene (Uniroyal Chemical Co. Inc./US) 286Trocellen (HT Troplast AG/DE) 227Trogamid (Degussa AG/DE) 747Trogamid B (Degussa AG/DE) 746Trogamid T (Degussa AG/DE) 747Tygaflor (American Cyanamid

Aerospace/US) 597Typar (Du Pont Deutschland GmbH/DE)

285Tyril (Dow) 378Tyril (Dow/US) 468

UUdel (Solvay/DE) 943Ultem (GE Plastics Europe B.V./NL) 1064Ultrablend (BASF Aktiengesellschaft/DE)

817Ultradur (BASF/DE) 876Ultradur, Petra (BASF/DE) 853Ultraform (BASF Aktiengesellschaft/DE)

574Ultraform N2520XL2 (BASF, Ludwigsha-

fen/DE) 1348Ultralen (Lofo High Tech Film GmbH/DE)

286Ultramid (BASF Aktiengesellschaft/DE)

747Ultramid A (BASF Aktiengesellschaft/DE)

746Ultramid B (BASF Aktiengesellschaft/DE)

746Ultramid T (BASF Aktiengesellschaft/DE)

747UltranylR (BASF Aktiengesellschaft/DE)

925Ultrason S (BASF Aktiengesellschaft/DE)

943UltrasonR E (BASF Aktiengesellschaft/DE)

960Ultrathene (Quantum Chemical Corp./US)

239Ultzex (Mitsui Chemicals/JP) 217U-Pica (U-Pica Co., Ltd./JP) 1150

U-Polymer (Unitika Ltd./JP) 892Urafil (Akzo-Engineering Plastics Inc./US)

1228Urepan (Bayer MaterialScience AG/DE)

1288Urochem (Chemiplasta/IT) 1102Uroplas (AMC-Sprea S.p.A./IT) 1102Utec (Braskem/BR) 223Uthane (Urethanes India Ltd./IN) 1228

VValox (GE Plastics/NL) 876Vamac (DuPont/US) 1277Vamp Sulf (Vamp Tech/IT) 943Vectra (Ticona GmbH/DE) 910Versamid (Henkel Corp./US) 747Verton (LNP Plastics Nederland BV/NL)

285Vespel (DuPont Deutschland GmbH/DE)

1030Vestamid (Degussa AG/DE) 746Vestamid E (Degussa AG/DE) 747Vestamid,Vestoson (Degussa AG/DE) 747Vestodur (Degussa/DE) 876Vestolen P (Sabic (Saudi Basic Industries

Corporation)/SA) 285VESTOLIT 382, 384VESTOLIT (PBuA-PVC) 386Vestolit (Vestolit GmbH) 364Vestoran (Huls AG/DE) 923VF-Verpackungen GmbH 397Vibrathane (Uniroyal/US) 1212Vibrin (AOC Inc./US) 1150Vicast (AOC Inc./US) 1151Vicir (Cires) 364Victrex (Victrex Europa GmbH/DE) 1001Vidyne R (Monsanto/US) 747Vinnapas (Wacker Chemie GmbH/DE) 239Vinnolit 380, 382, 384Vinnolit (EVA-, PBuA-PVC) 386Vinnolit (Vinnolit GmbH+Co.KG) 364Vipel (AOC Inc./US) 1151Visqueen (ICI PLC/GB) 239Vistalon (Advanced Elastomer Systems/US)

239Vistalon (Exxonmobil Chemical/US) 286Vistalon (ExxonMobile Chemical

Company/US) 1269Vistanex (Advanced Elastomer Systems

L.P./US) 299Vitacom TPE (British Vita Co. Ltd./GB) 455Viton (DuPont Dow Elastomers LLC/US)

1280Voltalef (Elf Atochem Deutschland/DE) 617Vyncolite (Vynckier/BE) 1108



WWacker Silicone (Wacker Chemie GmbH/DE)

1173Walothen (WolffWalsrode AG/DE) 286Wipak Wallsrode GmbH&Co.KG 397

XXenoy (GE Plastics Europe/NL) 817Xmod (Borealis Polymere GmbH/DE) 285Xydar (Amoco Performance Products, Genf)

910Xylan (Whitford Cor./US) 597, 628Xyron (Amoco Performance Products/US)

923

ZZemid (DuPont Engineering Polymers/CA)

208Zenite (Du Pont Deutschland GmbH,DE)

910Zetafin (Dow Chemical/US) 243Zetpol (Zeon Corporation/JP) 1266Zimek (Du Pont Deutschland GmbH/DE)

239Zyex (ICI PLC/GB) 1001Zylar PMMA/MBS 537Zytel (Du Pont/US) 746, 747

Kunststoffverzeichnis

KAPITEL 8

AAbbaubare Polyethylene und andere Kunst-

stoffe 245Acrylnitril/Polybutadien/Styrolpfropf-

polymere (ABS) 469Acrylnitril/Styrol/Acrylester-Pfropf-

copolymere (ASA) 491Acrylnitril-Copolymere mit geringer Gas-

durchlässigkeit (Barriere-Kunststoffe)514

Acrylnitril-Methyl-Acrylat-Copolymerisate515

Aliphatische Polyamide 641Aliphatische Polyetherketone (PEK) 1002Andere aliphatische Polyolefine 303Aromatische Polyetherketone (PEK, PEEK)

983

BBisphenol A-Copolycarbonate 796Blend aus Polyamid und Polyphenylenether

(mod.) (PA + PPEmod) 923Blockpolymeristion 797

CChlorierte Polyolefine 228Chloriertes Polyethylen (PE-C) (thermo-

plastisches Elastomer) 228Co-Polyamide 726Copolyimide 1030Copolymere des Ethylens 234Cycloolefinpolymere (COC) 308

EEigenverstärkende teilkristalline Polymere

(LCP) 893Elastomermodifiziertes Gusspolyamid 6

(Nyrim™) 737Ethylen/Acrylsäure-Copolymere (EAA)

243Ethylen/Butylarcrylat-Copolymere (EBA)

244

Ethylen/Ethylacrylat-Copolymere (EEAK)240

Ethylen/Methacrylat-Copolymere (EMA)242

Ethylen/Vinylacetat-Copolymere (EVAC)234

Ethylen/Vinylalkohol-Copolymere (EVOH)239

FFlexible Polyamide 725

GGusspolyamid 12 738Gusspolyamid 6 736Gusspolyamid 6/12 (Copolymerisation) 737Guss-Polyamide und Polyamid-RIM-Systeme

731

HHochwärmebeständige duro- und thermo-

plastische Polykondensate und Poly-addukte 1012

IIonomere 304

KKlassisches Polyimid (PI) 1017

MMBS-Polymerisat 537Modifikationen mit speziellen PVC-Typen

378Modifizierte Polyamide 723

PPA 11-Elastomer 730PA 12-Elastomere 728Partiell aromatische Polyamide 689PC-Cokondensate 796PE-LD und PE-HD 173

PE-LLD 209PE-UHMW 218Phosphorylierung, Sulfophosphorylierung,

Sulfierung, Oxidation 233PMMA/ABS Blends 536Poly-4-methylpenten-1 (PMP) 299Polyacrylnitril (PAN) 512Polyalkylenterephthalate 818Polyamid 6/6T 694Polyamide (PA) 638Polyamidimid (PAI) 1043Polyarylamide: Arylamid PA MXD 6 689Polyarylate (Polyarylester) 886Polyarylether 913Polyarylsulfon und -sulfid 925Polybenzimidazol (PBI) 1031Polybismaleinimid 1034Polybuten-1 (PB) 289Polybutylentherephthalat (PBT) 855Polycarbonat (PC) 749Polycarbonat + Styrolcopolymerblends

(PC + ABS)-, (PC + ASA)- und (PC + SEBS)-Blends 802

Polycarbonat+Polybutylenterephthalat-Blends (PC+PBT) 814

Polycarbonatblends 801Polyestercarbonat (PEC) 800Polyesterimid 1064Polyetherimid (PEI) 1053Polyetherketone 983Polyethersulfon (PESU) 943Polyethylen (PE) 167Polyethylen-Modifikationen 224Polyethylenterephthalat (PET) 819Polyethylenterephthalat als Barrierekunst-

stoff 882Polyethylentherephtalat 819Polyimide (PI) 1016Polyisobutylen (PIB) 296Polymerblends aus (ABS + PC) 484Polymerblends aus ASA und Polycarbonat

(ASA + PC) 504Polymermodifizierte Polyamide 740Polymethacryl/Imid (PM/I) 537Polymethylmethacrylat (PMMA) 518Polymethylmethacrylimid (PMMI) 537Poly-oxadiazo-benzimidazol 1030Polyphenylenether (PPEmod) (substituiert,

modifiziert) = Polyphenylenetherblends914

Polyphenylensulfid (PPS) 961Polyphthalamid PPA 711Polypropylen (PP) 247

Polysulfon (PSU) 927Polytetrafluorethylen (PTFE) 576Polytrifluorchlorethylen (PCTFE) 612Polyvinlyfluorid (PVF) 617Polyvinylchlorid (PVC) 318Polyvinylchlorid-Modifikationen 365Polyvinylidenfluorid (PVDF) 620Propfcopolymere aus MMA, SB und ABS

(MABS) 479PVC-Modifikation mit kautschukreichen

PVC-Pfropfpolymeren 384PVC-Modifikationen mit speziellen E-PVC-

Typen 381PVC-Modifikationen mit VC-VAc-

Copolymeren 379PVC-Naturfaser-Verbunde 397

SSAN-Modifikationen 469Schlagzähmodifizierte Polystyrole 426Styrol/Acrylnitrilcopolymer SAN 514Styrol/Acrylnitrilcopolymere (SAN) 456Styrol/a-Methylstyrolcopolymere (S/MS)

455Styrol/Butadien/Styrol-Blockcopolymere

(SBS) 438Styrol/Butadien-Pfropfcopolymere (SB)

429Styrol-Copolymere 424Styrol-Homopolymere (PS) 407Sulfochloriertes Polyethylen 233

TTetrafluorethylen/Ethylencopolymer (E/TFE)

606Tetrafluorethylen/Hexafluorpropylen-

copolymer (FEP) 597Thermoplastische Fluorelastomere 628Thermoplastische Polyamid-Elastomere

727Thermoplastische Polyester 748Thermoplastische Polyesterelastomere

(TPE-E) 877Thermoplastische Styrol/Butadien-

Elastomere (SBS-TE) 449

VVerbundwerkstoffe auf Basis Kohlenstoff-

Poyolefine 314Vernetzte chlorierte Polyolefine (PE-CX)

232Vernetztes Polyethylen (PEX) 224

1420 8 Kunststoffverzeichnis

Sachverzeichnis

Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (NBR) 1261Acrylnitrilgehalt beeinflusst 1262Anwendung 1264elastomere Eigenschaften 1263Gasdurchlässigkeit 1262Glasübergangstemperatur 1262Handelsnamen 1264Kautschuken 1263Medienbeständigkeit 1263Ölbeständigkeit 1262Polymerisation 1261Struktur 1261thermische Anwendungsbereich 1263Verarbeitung 1263Vernetzung 1264Verträglichkeit 1263Weichmacher 1264

Acrylnitril-Copolymere 514Acrylnitril-Methyl-Acrylat-Copolymerisate

515Brennbarkeit 515Eigenschaften 515Lieferform 517Permeabilität 516Sortiment 517thermische Eigenschaften 515Verarbeitung 517Witterungsbeständigkeit 515

Additionspolymerisation 18, 21, 24Epoxidharz 25Kettenreaktion 21Polyacrylnitril 24Polyethylen 24Polymethylmethacrylat 24Polypropylen 24Polysterol 24Polyurethan 25Polyvinylchlorid 24

Adsorption 75akustische Eigenschaften 71

elektrische Eigenschaften 70Längenausdehnungskoeffizient 70

KAPITEL 9

Aa-Methylstyrol 455a-Methylstyrol-Acrylnitril-Copolymerisat

377a-Modifikation 251a-Strahlung 80Abbaubarkeit, biologische 1299Abfälle 154abgewandelte Naturstoffe 31Abkühlgeschwindigkeit 52Abriebfestigkeit 231ABS 469

Chemikalienbeständigkeit 476Eigenschaften 470, 505Gasdurchlässigkeit 477mechanische Eigenschaften 471Schlagzähigkeit 498, 501Spannungsrissverhalten 502Verarbeitungsbedingungen 477Zähigkeit 475

ABS/PC 484Chemikalienbeständigkeit 489Eigenschaften 505Kerbschlagzähigkeit 489Verarbeitung 490

ABS-Polymerblends 486Eigenschaften 486

Acetal-Copolymer 547ACLAR® 390Acrylat-Kautschuk (ACM) 1274

Anwendung 1275elastomere Eigenschaften 1274Estergruppe 1274Füllstoffe 1275Handelsnamen 1276Medienbeständigkeit 1274Monomere 1274Polymerisation 1274Struktur 1274Temperaturbereich 1275Verarbeitung 1275Vernetzung 1275

Akustisches Verhalten 73Alkydharz-Formmassen 1139

alkyd resin 1139Alkylphenolresole 1094Alterung 78

Einwirkung von Sauerstoff 80energiereiche Strahlung 80Kunststoffe 78mechanische Belastung 80Oxidation 80PhotodegradationSchutzmaßnahmen 81thermische Belastung 80Ursachen 79Vorgänge 79

Alterungsbeständigkeit 231Alterungserscheinungen 80Alterungsschutz 1234

Alterungsprozesse 1235Oxidationsschutz 1235Ozonschutz 1235

Aminoharze 1088Amorpher Zustand 52AMSAN 377anionische Copolymerisation 438anionischen Lactam-Polymerisation 732,

733aktivierten anionischen 732, 733in situ 732Ringöffnungspolymerisation 732

Antioxidantien 431Aromadurchlässigkeit 395Arylamid PA MXD 6 689

Beständigkeit, chemische 692Brennbarkeit 693Eigenschaften, elektrische 694Langzeitverhalten 691Umwandlungstemperaturen 691Verarbeitungsbedingungen 694Wasseraufnahme 691

ASA 491Acrylester 492Chemikalienbeständigkeit 499Eigenschaften 492, 494, 505Gasdurchlässigkeit 501Schlagzähigkeit 498, 501Spannungsrissverhalten 502Verarbeitung 496, 503

ASA 856ASA/PC 504

Chemikalienbeständigkeit 507Eigenschaften 504, 505Verarbeitung 508Wärmelagerung 507

ataktisches Polypropylen (aPP) 255

Aufbau von „aromatischen“ Polyamiden40Glastemperatur Tg 40Graphitstruktur 40Kohlenstofffaser 40meta-Stellung 40para-Stellung 40

Aufbereitung 84Feuchtigkeitseinfluss 91Granulieren 91Mischen 91Plastifizieren 91Trocknung 91Trocknung von Granulaten 91Zerkleinern 91

Aus- und Weiterbildung 3Ausbildung 160

Hochschulen 160Schulen 160TheoPrax® 160

A-Zustand 1073

Bb-Modifikation 252b-Strahlung 80Baekeland 1069Bakelite 1070Barrierekunststoff 389Batterieseparatoren 1094Beanspruchung, zyklische 661Beanspruchungsdauer 34Beanspruchungshöhe 34Benennung aliphatischer Polyamide 39

Anzahl der CH2-Gruppen 39Dichte 39max. Wasseraufnahme 39PA 11 39PA 12 39PA 6 39PA 6.10 39PA 6.6 39Schmelzpunkt 39Strukturformel 39

Beschichtung 387Beständigkeit 74

aggressive Medien 75Chemikalien 74Kunststoffe 77, 78Medien 74unvernetzte Kunststoffe 76vernetzte Kunststoffe 76weitmaschig vernetzte Kunststoffe 76

Bestandteile 78niedermolekulare 78

Betriebstemperatur 34

1422 9 Sachverzeichnis

Betriebstoleranz 572Bewitterung 868Biege-E-Modul 548Biege-Kriechmodul 550Biegeschwellfestigkeit 558Biegewechselfestigkeit 558Bilanzierung 2

Ganzheitliche 2Bildungsmechanismen 18

Polyester 18Polyethylen 18Polyurethan 18

Bindungen 38Amidbindungen 38Esterbindungen 38Etherbindungen (Acetalbindungen) 38Kohlenstoffbindungen 38

Bindungsabstände 36Bindungsenergien 36Bindungspartner 36Biopolymere 1299Bisphenol-A 1094Blei-, Barium-Zink-Stabilisatoren 322Blockcopolymer 451Blockcopolymere 438Block-Copolymerisation 429Blockpolymere 46BMC 256, 1104, 1133Bohrmaschinengehäuse 126Borsten 872Brandgase 1090Brandschutzverhalten 231Bremsbeläge 1091Brennbarkeit 437Brennbarkeit 678Brennstoffzelle 1095Brinell-Härte 560Burger-Modell 62Butadien-Kautschuk (BR) 1254

Anwendung 1256elastomere Eigenschaften 1255Handelsnamen 1256Katalysatoren 1254Mikrostruktur 1254Polymerisation 1254Struktur 1254Temperatureinsatzbereich 1255Verarbeitung 1255Verblenden 1255Vernetzung 1256

1,4-Butandiol 856Buten-1 166Butyl-Kautschuk (IIR) und halogenierter

Butyl-Kautschuk (XIIR) 1269Anwendung 1271

elastomere Eigenschaften 1270elektrisches Isoliervermögen 1270Gasdurchlässigkeit 1270halogenierte Butylkautschuke 1270Handelsnamen 1271Isoprengehalt 1270Medienbeständigkeit 1270Polymerisation 1270Struktur 1269Verarbeitung 1271Vernetzung 1270

Butylphenol 1094B-Zustand 1072

CCalcium-organische 322Calcium-Zink-Stabilisatoren 322Cellulose 1299, 1311Celluloseacetat 1319

Beurteilung, gesundheitliche 1324Brennbarkeit 1320Chemikalienbeständigkeit 1320Verarbeitung 1324Witterungsbeständigkeit 1320

Celluloseacetobutyrat 1330Celluloseester aus aliphatischen

Carbonsäuren 1317Weichmachermigration 1318

Cellulosenitrat 1314Beurteilung, gesundheitliche 1316Brennbarkeit 1316Campher 1314Celluloid 1315Chemikalienbeständigkeit 1315Verarbeitung 1316Witterungsbeständigkeit 1316

Cellulosepropionat 1325Brennbarkeit 1329Chemikalienbeständigkeit 1329Hydrolysefestigkeit 1326Kurzzeitverhalten bei geringer Ver-

formungsgeschwindigkeit 1327Migrationsneigung 1326Spannungsrissbildung 1329Transparenz 1326Umwandlungstemperaturen 1327Witterungsbeständigkeit 1329Zeitstandverhalten bei einachsigem

Spannungszustand 1329Chemikalienbeständigkeit 434, 675Chemische Eigenschaften 74Chemische Ordnungszustände 37, 39

Amidgruppen 39Aminosäuretypen 39Carbonsäureamidgruppen 39

9 Sachverzeichnis 1423

Chemische OrdnungszuständeDiamin-Dicarbonsäuren 39Polyamide 39

Chlorbutadien-Kautschuk (CR) 1259Anwendung 1261Copolymere 1260Dehnungskristallisation 1261elastomere Eigenschaften 1260Flammwidrigkeit 1260Handelsnamen 1261Homopolymere 1260Kautschukverträglichkeit 1260Klassifizierung 1260Kristallisation 1260Medienbeständigkeit 1260Polymerisation 1259Struktur 1259thermische Anwendungsbereich 1260Verarbeitung 1260Verschnitte 1260Vulkanisation 1261Weichmacher 1261

chlorsulfonierte PE 228CNSL 1092Coatings 1093COC 390Co-Extrusion 387Compoundierung 1085Compounds 856Copolyamid 6T/X 723Co-Polyamide 726

PA 6/66-Copolyamide 726Verarbeitung 726

Copolymere 46statistische 48

Copolymere 250, 546Copolymere des Ethylens 234

Dispersionskräfte 234Glasübergangstemperatur 234Kristallinität 234

Copolymerisation 23alternierende 23Blockcopolymerisation 23Propfcoploymerisation 23statistische 23

Costabilisatoren 323C-PVC 376CVD-Verfahren 396Cyanatestern 1095Cycloolefincopolymere 308

Abbé-Zahl 312Folien 313Metallocen-Katalysatoren 308Nachschwindung 313Recken, biaxiales 313

Spannungsrissbildung 312Transparenz 312Wasseraufnahme 312

C-Zustand 1072, 1073

DDämmstoffe 1089Dauerbiegewechselfestigkeit 862Dauergebrauchstemperatur 660Desorption 75dielektrischer Verlustfaktor 564, 565dielektrisches Verhalten 72Dielektrizitätszahl 564Diffusion 73

Gase und Dämpfe 73Diffusion 75Dimethylenether 1073Dimethylterephthalat 856Dipole 196Dissipation 66DMC 1107Drahtlack 642Drehbarkeit 41Druckverformungsrest 231Druckzeitstandfestigkeit 552Druck-Zeitstandversuche 552Dryblend 328Durchlässigkeit 388Durchschlagfestigkeit 73Duroplaste 29, 123, 1076, 1186

Hochleistungswerkstoffe 1186Novolake 30Oberflächengüte 1188Resit (C-Zustand) 30Resitol (B-Zustand) 30Resole (A-Zustand) 30Typisierung 123

Duroplaste auf Basis nachwachsenderRohstoffe 1336Beurteilung, gesundheitliche 1332Chemikalienbeständigkeit 1332Fette 1336Kokosöle 1336Leinöle 1336Öle, natürliche 1336– pflanzliche 1336Polyole 1336Rapsöle 1336Sojaöle 1336Triglyceride 1336

Dynamische Reibungszahl 560

EEigenschaften 1

temperatur- und zeitabhängige 1


Eigenschaften 723– physikalische 671– thermo-mechanische 696, 712Eigenschaftsverbesserer 82Einbau von Fremdatomen 46Einfluss der Temperatur 60Einfriertemperatur 553Einsatzgebiete von Kunststoffen 15Einteilung 9

Duroplaste 12Elastomere 10Thermoplaste 9thermoplastische Elastomere 12

Einzel-Atommassen 43Elastizitätsmodul 6

Fließtemperatur 6Glas(übergangs)temperatur 6Haupterweichungsbereich 6Temperaturabhängigkeit 6

Elastomere 1231Compounding 1233Marktwirtschaftliche Betrachtungen 1231

Elastomertypen 11Acrylnitril-Butadien-Gummi 11Anwendungsbereiche 11Butadiengummi 11Butylgummi 11Chloroprengummi 11Ethylen-Propylen-Blockcopolymere 11Ethylen-Propylen-Terpolymere (Dien) 11Fluorelastomere 11Isoprengummi 11Naturgummi 11Nitrilgummi 11Polyurethan 11Silicongummi 11Styrol-Butadien-Blockpolymere 11Styrol-Butadien-Gummi 11Thermoplastische Polyamid-Elastomere

11Thermoplastische Polyetherester 11Thermoplastische Polyolefine-Elastomere

11Thermoplastische Polyurethane 11

elektrisch leitfähig 1299, 1338, 1341, 1342,1347, 1348Kunststoffe, elektrisch leitfähige 1342,

1344– leitfähige 1341Leitfähigkeit 1341, 1342, 1344, 1345, 1347,

1348elektrisch leitfähige Kunststoffe 1338elektrische Eigenschaften 434elektrische Leitfähigkeit 72elektrisches Verhalten 72

Emissionen 154E-Modul 47

Butadien-Styrol-Copolymere 47Endgruppen 41Energieelastizität 64

potentielle Energie 64Verformungsarbeit 64zeitliche Verzögerung 64

Entflammbarkeit 1084Entflammbarkeitsstufe 1079Enthalpie 563Entropieelastizität 64

Elastizitätsmodul 65Sekantenmodul 65Tangentenmodul 65Ursprungstangente 64Verformungsarbeit 65Wärmeenergie 65

Entwicklungstrends bei aromatischenPolycarbonaten 797erhöht schlagzäh 801erhöht wärmebeständig 800Polycarbonate für laseroptische Daten-

speicherung 798Polycarbonate für Lichtwellenleiter 799

Epoxidharze 1164, 1072, 1092–1095– technische 1164– thermoplastische 1167Beurteilung, gesundheitliche 1181Bisphenol-F-Harze 1166Brennbarkeit 1181Chemikalienbeständigkeit 1179Dreierring 1164Druckgelier(ADG)-Verfahren 1181Eigenschaften, elektrische 1177– thermische 1177EP-Harze 1168– cycloaliphatische 1166– heterocyclische 1167Epoxidverbindungen, aliphatische 1166Farbmittel 1172Flexibilisatoren 1172Füllstoffe 1172Funktionszusatzstoffe 1169GFK-Formteile 1183Glasfaser-Prepregs 1173Glasübergangstemperatur 1182Härtungsmittel 1169Kurzzeitverhalten bei geringer Ver-

formungsgeschwindigkeit 1173Pulverlackierungen 1183Schichtpressstoffe 1183Schwindung 1182Strahlenbeständigkeit 1180Verarbeitungshinweise 1181


EpoxidharzeVerdünner 1171Verhalten bei hoher Verformungs-

geschwindigkeit 1176Verstärkungsstoffe 1172Witterungsbeständigkeit 1180Zeitstandverhalten bei einachsigem

Spannungszustand 1176EPR 260Erdölverbrauch 15Erweichungstemperatur 375Erzeugung 17Ethergruppen 1074Ethylbenzol 406Ethylen/Acrylsäure-Copolymene 243

Diffusionssperre 244Flexibilität 243Haftfestigkeit 243Haftung 244Permeabilität 244Polymerblends 244Pulverbeschichtungen 244Spannungsrisse 243Splitterschutz 244Verbundfestigkeit 243Vicattemperatur 243

Ethylen/Butylacrylat-Copolymere 244Alterungsschutz 244Formbeständigkeit in der Wärme 245Kälteschlagzähigkeit 245Kerbwirkung 244Spannungsrissbildung 244

Ethylen/Ethylacrylat-Copolymere 240Beurteilung, gesundheitliche 241Brennbarkeit 241Chemikalienbeständigkeit 241Rotationsformen 241Sauerstoffdurchlässigkeit 241Spannungsrissbildung 241Wasserdampfpermeabilität 241Weichmacherwanderung 240

Ethylen/Vinylacetat-Copolymere 234Abbau, thermischer 238Beurteilung, gesundheitliche 238Brennbarkeit 237Chemikalienbeständigkeit 236Coronaentladung 238Durchlässigkeit für Wasserdampf und

Gase 236Folien 235Keder 235Papierveredelung 236Pfropfreaktion 235Schmelzindex 237Schmelzklebstoffe 236

Spannungsrissbildung 237Transparenz 235Verzweigungsgrad 237Witterungsbeständigkeit 237

Ethylen/Vinylalkohol-Copolymere 239Wirbelsinterpulver 240

Ethylen-Acrylat-Kautschuk (AEM) 1276Anwendung 1277elastomere Eigenschaften 1276Handelsnamen 1277Medienbeständigkeit 1276Struktur 1276Temperatureinsatzbereich 1276Verarbeitung 1277Vernetzung 1277

Ethylenmethylacrylat-Copolymere 242Festigkeit 242Folien 242Spannungskorrosion 242Thermostabilität 242

Ethylenoxid-Epichlorhydrin-Kautschuk(ECO) 1272Anwendung 1273elastomere Eigenschaften 1272Füllstoffe 1273Handelsnamen 1273Medienbeständigkeit 1272Polymerisation 1272Struktur 1272Temperatureinsatzbereich 1272Verarbeitung 1273Vulkanisation 1273

Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM)1266Anwendung 1269Dien-Komponente 1266elastomere Eigenschaften 1267Ethylengehalt 1267Handelsnamen 1269Medienbeständigkeit 1267Polymerisation 1266Struktur 1266thermische Anwendungsbereich 1268Verarbeitung 1268Vernetzungsgeschwindigkeit 1266Verschnitte 1268Vulkanisationsmittel 1268Weichmacher 1268

Ethylen-Propylen-Elastomer 258EVOH 390Exothermie 1074Extruder 108

Doppelschnecke (gleichlaufend,gegenläufig) 108, 109

Einschnecke 108


Extrusionsanlage 108Kaskaden- 108Maschinentechnik 109Planetenwalzen- 108Plastifizier- und Schmelzeextruder 108Ramextruder 108Sonderbauarten 108Weissenbergextruder 108

Extrudieren 387

FFaserplatten 1087, 1088Fernordnung 52Fertigungstoleranz 572Feuerfestmaterialien 1092Filtern 1094Flammpunkt 866Flammschutzmittel 1079Fluor-Kautschuk (FKM) 1277

Anwendung 1280Bindungsenergie 1279chemischen Stabilität 1279Cure site Monomere 1278elastomere Eigenschaften 1279Fluorgehalt 1278Füllstoffe 1280Handelsnamen 1280Medienbeständigkeit 1279Polymerisation 1277Struktur 1277thermische Anwendungsbereich 1279Verarbeitung 1279Vernetzungssysteme 1279

Fluorkunststoffe 575Eigenschaften, tribiologische 575Fluorkohlenwasserstoffe, flüchtige 575Ozonschicht 575Polytrifluorchlorethylen 575Sicherheits-Kältemittel 575Tetrachlorkohlenstoff 575Tetrafluorkohlenstoff 575

Formaldehyd 1070, 1072, 1073Formgebung 34Formmassen 1076Formteil-Wandquerschnitt 55Fügen 86

Auf- und Einschrumpfen 86Kleben 86Nieten 86Schnappen 86Schweißen 86Verschraubungen 86

Füllstoffe 82, 123, 378, 648, 1233Holzmehl 123Kalziumkarbonat 123

Kreide 123Quarzmehl 123Zellstoff 123elektrisch leitfähige 13342Kieselsäuren 1233Ruß 1233

– für Hart-PVC 324– für Weich-PVC 324

verstärkende Wirkung 1233Funktionen 2

Integration 2Funktionstoleranz 572Funktions-Zusatzstoffe 82

Gg-Strahlung 80Galvanisierte Formteile 1085ganzheitliche Bilanzierung 153Gasdurchlässigkeit 395 Gasphasen-Verfahren 166Gelieren 352Gelzeit oder B-Zeit 1073Gesamtschwindung GS 56GFK 1105Gießerei 1094Gießharze 1095Glasübergangstemperatur 439, 455Gleiteigenschaften 863Gleitmittel 323, 431Gleitreibungswerte 193Glühdrahtprüfung 867Glycerolester 1336GMT 256Grundmolekülketten 38Gummi 1094Guss-Polyamide 731, 733

Guss-Polyamid 12 (PA12-G) 733Guss-Polyamid 6 (PA6-G) 733Guss-Polyamid 6/12 (PA6/12-G) 733NBC (Nylon Block Copolymer) 733,

737Nyrim TM 733, 737

HHarnstoff/Formaldehyd-Kunststoffe

(Aminoplaste) 1084Thioharnstoff 1084

Harnstoffharze, technische 1090Bindemittel 1090Leime 1090Schaumstoffe 1091Schichtpressstoffe 1091Spanplatten 1091

härtbare Siliconharz-Formmassen 1169Härtung 7


Hauptmerkmale von Kunststoffen 5Duroplaste 8Elastomere 6, 8Thermoelaste 6Thermoplaste 5, 8Thermoplastische Elastomere 6, 8

Heißkanalsysteme 869Heizelementschweißen 573Herstellung 17Heteropolymer 38Hexamethylentetramin 1072Hochdruckpolyethylen 166hochwärmebeständige duro- und

thermoplastische Polykondensate undPolyaddukte 1012Ablation 1013Halbleiterpolymere 1015Leiterpolymere 1015Ringverbindungen, heterocyclische 1015

Holz 1333, 1334, 1336Holzleimbau 1088Holzwerkstoff 1334

Kleben 1333Lignin 1333,1334

Holzwerkstoffe 1087Homopolymere 46, 546Hydrierter Acrylnitril-Butadien-Kautschuk

(HNBR) 1265Acrylnitril-Gehalt 1265Anwendung 1266elastomere Eigenschaften 1265Handelsnamen 1266Hydrierung 1265Struktur 1265Verarbeitung 1265

Hydrolyse 76Hydroxymethylgruppen 1073, 1074Hyperelastizität 65

Arbeitsaufnahmevermögen 66Mooney-Rivlin 65Neo-Hooke 65Spannungs-Dehnungs-Diagramm 66Werkstoffmodell 65

IIMC 1133innere Reibung 66Intrinsically Conducting Polymers 1339intrinsisch leitfähige Polymere 1339Ionomere 304

Abriebfestigkeit 304Bindungen, polare 305Chemikalienbeständigkeit 307Durchstoßfestigkeit 304Hafteigenschaften 305

Heißklebefestigkeit 305Kerbschlagzähigkeit 305Schmelzenfestigkeit 304Siegeltemperaturen 304Spannungsrissbildung 307Sphärolithe 305Transparenz 305Witterungsbeständigkeit 307

Isochrone Spannungsdehnungslinien 551Isocyanate 1072Isocyanatharze 1189

Beurteilung, gesundheitliche 1191, 1193Diisocyanat-toluol (TDI) 1191Flammschutzmittel 1194Funktionszusatzstoffe 1193Harnstoffderivate 1190Inhibitoren 1194Polyester 1193Polyether 1193Polyole 1192Polyurethane 1189Reaktionsgeschwindigkeit 1193Urethangruppe 1189Verstärkungsstoffe 1196

isotaktisch 407, 408Itaconsäuredimethylester 469

KKalandrieren 387Kaschierung 387 Katalysator 248

Metallocen 248Ziegler/Natta 248

Kautschuk, thermoplastischer 258Keimbildner 53keramische Bremsscheibe 1095Kerbempfindlichkeit 556Kerbschlagzähigkeit 553, 554, 555, 556Kettenaufbau 52Klebstoffe 1095Kohlenstoffbauteile 1092Kohlenstoff-Polylefin, Basis 314

Preis/Leistungsverhältnis 314– aus abgewandelter Cellulose 1314Kondensationspolymerisation 18, 25

Dimethylterephthalat 26Essigsäure 26Esterbildung 26Ethylacetat 26Ethylalkohol 26Ethylenglycol 26Formaldehyd 26Methanol 26Phenolharz 26Polyethylenterephtalat 26



Konfiguration 38, 53Konformation 38Konstitution 37, 53

Phenylrest 37Polyethylen 37Polysiloxan 37Polystyrol 37Polyvinylalkohol 37

Konstruktion, Berechnung 158Kornporosität 322Kresolen 1094Kriechkurven 550, 551Kriechstromfestigkeit 1084Kristallblöcke 53Kristallisationsgrad 54Kugeldruckhärte 560Kunststoffe 4

Einteilung 4Kunststoffe auf Cellulosebasis 31Kunststoffe auf Ligninbasis 32Kunststoffe auf Proteinbasis 32Kunststoffe, Aufbau 35

aliphatisch 35aromatisch 35

Kunststoffen in Bauteilen 34Kunststofferzeugung 33Kunststoffschmelze 92

Band-Anguss 93Deformationsverhalten 96Dehnströmung 93dilatant 96Düsenlänge 97erstarrte Schichten 96Fließeigenschaften 92Fließfront 96Fließverhalten 95Geschwindigkeitsprofil 96Geschwindigkeitsverteilung 94Konstitution 97Laminare Strömung 94Massetemperatur 97Molekülgestalt 97Molekülorientierungen 97Newton’sches Fließen 96Newton’sches Fließverhalten 95Newton’sches Zweiplattenmodell 94nicht-Newton’sche Fließeigenschaft 95Orientierungseffekt 93pseudoplasticity 95Punkt-Anguß 93Relaxation 97Rheologie 92Rheopexie 95Scherfließen 94Scherkräfte 97

Scherströmung 93Strangaufweitung 97Strukturviskosität 95Sturkturviskos 96Thixotropie 95Verformungsgeschwindigkeit 95Verformungsverhalten 96Verformungsverhalten 97Viertelkreisscheibe 93Viskoelastizität 96Viskosität 95Viskosität 97Viskosität 93Wandhaftung 94Zweiplattenmodell 94

Kupplungsbeläge 1091K-Wert 321

LLackieren 396Lagerfähigkeit 1073Lagerspiel 562Laminate 1089

Dekor- 1089Elektro- 1089

Laminierung 387Längenausdehnungskoeffizient 434, 563, 671Langperiode 54Langzeitverhalten 651Laserbeschriftung 573LCP 394, 893

Abbau 906Anisotropie 895Bausteine, mesogene 893Bearbeiten 909Brandverhalten 905Chemikalienbeständigkeit 906Durchlässigkeit für Gase und Dämpfe 907Eigenschaften, thermische 904Enthalpie 904Fließfähigkeit 907Fließverhalten 908Fließweglänge 908Glasübergangstemperatur 893Gleitverhalten 903Hochleistungsthermoplaste 897Hydrolysebeständigkeit 906Impermeabilität 907Kerbunempfindlichkeit 902Langzeitverhalten 897Löten 904Nachschwindung 904Polymerblends 909Schubmodul 897Schwimmhautbildung 907


Schwindung 908Selbstentzündungstemperatur 905Spannungsspitzen 903Störstellen 893Störstellenpolymere 893Strahlenbeständigkeit 907thermotrop 893UL-Temperaturindex 904Vectra Sortiment 895Verlustfaktor 897Verschleißverhalten 903Wiederverwendung 909Witterungsbeständigkeit 907Zeitschwingfestigkeit 902

Lebensmittelkontakt 569Lebenszyklus 154Leitfähigkeit 1299, 1339, 1340Leitfähigkeitsruß 1344Leitlacke 1347Lichtwellenleiter 872Lignin 1299Lignincompounds 1334

nachwachsende Rohstoffe 1336lineare Polyurethane 41

Urethangruppe 41Löseverfahren 360Lösungsmittel 867

MMABS 480

Eigenschaften 482Schlagzähigkeit 480

Massepolymerisation 407Maxwell-Modell 62MBS-Polymerisat 537Mechanische Dämpfung 66mechanische Eigenschaften 67

Amorphe Thermoplaste 58Dämpfungsverhalten 57Dehngrenzlinien 70Dehngrenzlinien-Diagramm 69Duroplaste 58dynamisches Schubmodul 58Elastomere 58energieelastischer Bereich 57Glasübergangstemperatur 57Isochrone 70isochrone Spannungsdehnungslinien

69Kriechen 68Kriechkurven 68Kriechmodul 69Kriechversuch 67mechanischer Verlustfaktor 58Mechanischer Verlustfaktor 67

Mikro-Brown’sche Bewegung 57Relaxation 68Relaxationsmodul 70Schmelzbereich 57Spannungsrelaxationsversuch 69Teilkristalline Thermoplaste 58Temperaturabhängigkeit 57Temperaturabhängigkeit 58Torsionsschwingungsversuch 57Zeitabhängigkeit 67Zeitdehnlinien 68Zeitdehnlinien 69Zeitdehnlinien 70Zeitspannungslinien-Diagramm 69Zeitstandverhalten 69Zeitstandversuch 67Zeitstand-Zugversuch 68Zeitstandzugversuch 70

Medienbeständigkeit 1245chemische Einwirken 1244Quellung 1244Schrumpfung 1244Volumenänderungsindex 1244

Mehrschichtfolien 387Melamin/Formaldehyd-Kunststoffe (MF)

1091Papier, nassfestes 1092Spanplatten 1092Sperrholz 1092

Melamin/Phenol/Formaldehyd-Formmassen,härtbare 1095Beurteilung, gesundheitliche 1096Brennbarkeit 1096Chemikalienbeständigkeit 1096Strahlenbeständigkeit 1096Witterungsbeständigkeit 1096

Melaminharze, technische 1097Bindemittel 1097Flammschutzmittel 1097Leime 1097PF/MF-Harz-Schichtpressstoffe 1097

Methylenbrücke 1070Methylengruppe 1074MF-Formmassen, härtbare 1092

Beurteilung, gesundheitliche 1094Brennbarkeit 1094Chemikalienbeständigkeit 1094Durchlässigkeit für Wasserdampf 1094Kriechstromfestigkeit 1092Spannungsrissbildung 1095Strahlenbeständigkeit 1094Verarbeitung 1095Wasserdampf, Durchlässigkeit 1094Witterungsbeständigkeit 1094– modifizierte 1095

Mikrorisse 428Milcheiweiß (Casein) 32Mineralwolle 1089Modifikatoren 82Molmasse 43

Dichte 44Massenmittel 45Polychlorbutadien (CR) 43Polyethylen (PE) 43Reißdehnung 44Viskositätsmittel 45Zahlenmittel 45

Molmassenverteilung 43monodispers 45polydispers 44

Molverhältnis 1072Monofilen 872Monomereinheit 43Morphologie 34, 48

NNachkristallisation 55Nachschwindung 55, 56Nah- und Fernordnung 43Naturfasern 397, 398, 399Naturkautschuk (NR) 1251

Anwendung 1253Dehnungskristallisation 1252elastomere Eigenschaften 1252Handelsnamen 1253Mastikation 1252Struktur 1251thermische Anwendungsbereich

1252Verarbeitung 1252

Naturstoffe 1299– abgewandelte 1299

n-Butanol 1094Nitrilkautschuk 427Nomenklatur 639

Copolyamide 639PA-Elastomere 639Polyamide, aliphatische 639Polyamide, partiell aromatische 639

Notlaufeigenschaften 667Novolake 1070, 1072, 1073, 1074

OOberflächentechnik 159Offsetdruck 572Ökobilanzierung 153Ökologie 153Organozinn-Stabilisatoren 322OSB (Oriented Strand Board) 1087Oxalsäure 1070, 1072, 1074

PPA 11-Elastomer 730

Zusatzstoffe 731PA 12/MACM I 723PA 12-Elastomere 728

Eigenschaften, thermo-mechanische 729Verarbeitung 729

PA 6-3-T 723Paraformaldehyd 1072Partner 49

unverträgliche 49verträgliche 49

PBT 867PC 856PC-Cokondensate 796, 800

Formbeständigkeit in der Wärme 796Formmassen 796Kerbschlagzähigkeit 796

PE 390PE-HMW 184PE-Ketten 53

zickzackförmige 53PE-LD, PE-HD 173

Anwendungen 202, 205, 206, 207 Bearbeitung 201Beständigkeit 197Biegekriechmodul 188Brennbarkeit 199Dielektrische Eigenschaften 196Eigenschaften 177Elektrische Eigenschaften 194Handelsnamen 207Härte 191hohe Verformungsgeschwindigkeit 188isochrone 183Kleben 202Kriechmodul 183, 184Langzeitverhalten 182Lieferformen 174Mechanische Eigenschaften 177molare Masse 173molekularer Aufbau 173, 175mono- und biaxiales Verstrecken 177Oberflächenwiderstand 195Optische Eigenschaften 197Permeabilität 198Physikalische Eigenschaften 177Poisson-Zahl 182Polymerisationsverfahren 173pvT-Diagramm 194Reibungsverhalten 191Rohre 186, 187Schlagzähigkeit 180Schubmodul 180Schweißen 201



schwingender Beanspruchung 189Spannungsrissbildung 197Spezifische Wärmekapazität 193Spezifischer Durchgangswiderstand

196Sterilisieren 200Strahlenbeständigkeit 198Thermische Eigenschaften 193Umformen 202Verarbeitung 201Verschleiß 192Verschleißverhalten 191Verzweigungsgrad 173Wärmeleitfähigkeit 193Witterungsbeständigkeit 198Wöhler-Kurve 189Zeitstandverhalten 182– mehrachsiges 184Ziegler-Katalysator 187Zusatzstoffe 174

PE-LLD 209Anwendungen 215Dehnvermögen 209Dehnviskosität 212Dichte 209Eigenschaften 209Extrudieren 212Folie 213Folienextrusion 209Handelsnamen 216Metallocene-Technologie 212Siegelfähigkeit 212Streckfolien 210Verarbeitung 210Viskosität 212

PE-ModifikationenKautschukelastizität 228Kristallinitätsgrad 228Phosphorylierung 233Schlagzähmodifizierung 229Sprödbruchempfindlichkeit 229Sulfierung 233Sulfophsphorylierung 233

Perfluor-Kautschuk (FFKM) 1281Anwendung 1282elastomere Eigenschaften 1281Handelsnamen 1282Medienbeständigkeit 1281Monomere 1281Polymerisation 1281Struktur 1281thermische Anwendungsbereich 1281Verarbeitung 1282Vernetzung 1281

Performance Additive 82

Permeation 75, 388Transportmechanismen bei Chemikalien-

einwirkung 75Permeationskoeffizient 388PET 390, 856PE-UHMW 218

„sand-slurry“-Methode 218Anwendungen 223dynamische Reibungszahl 219GUR 219Handelsnamen 223Lieferform 218mechanischer Verlustfaktor 220molare Masse 218Oberflächeneigenschaften 219Schlagzähigkeit 220Schmelzviskosität 220Schubmodul 219Sinterprozesse 222Verarbeitungsverfahren 220Verschleiß 219Verschleißarten 218

Pfropf-Copolymer 49Pfropf-Copolymerisation 46Phenol 1070, 1072, 1073, 1074, 1094Phenolharze 1088Phenolharzschäume 1090physikalische Ordnungszustände 52physikalischen Eigenschaften 1078, 1081Pigmente 82Plastisole 352PMMA 377PMMA/ABS Blends 536Poisson-Zahl 552polaren Kunststoffe 196Poly-4-Methylpenten-1 (PMP) 166, 299

Beurteilung, gesundheitliche 302Brechungsindex 300Brennbarkeit 302Chemikalienbeständigkeit 301Dämpfe, Durchlässigkeit q 302Durchlässigkeit q für Gase und Dämpfe 302Eigenschaften, elektrische 301– mechanische 300– optische 300Fügen 303Gase, Durchlässigkeit q 302Glasübergangstemperatur 300Kristallinitätsgrad 299Schmelzenfestigkeit 302Spannungsrissbildung 302Transparenz 300Umformen 303Verlustwinkel 302Witterungsbeständigkeit 302

Poly-4-Methylpenten-1 (PMP)Zeitdehnungsdiagramm 301

Polyacetal (POM) 541Brennbarkeit 568Chemikalienbeständigkeit 566Eigenschaften 546, 548Elektrische Eigenschaften 564Gesundheitliche Beurteilung 569Glasfaserverstärkung 544Glaskugeln 545Glasübergangstemperatur 543, 548Gleiteigenschaften 544Handelsnamen 574Härte 559Herstellung 541Kristallinitätsgrad 543Nukleierung 543PE Wachse 544PE-UHMW 544PTFE 544Strahlenbeständigkeit 568Struktur 542Thermische Eigenschaften 564UV-Stabilisierung 544Verarbeitung 570Verhalten gegenüber Kraftstoffen

568Verschleißverhalten 561Witterungsbeständigkeit 567Zykluszeiten 543

Polyacrylate 511Acrylate 512Acrylfasern 512Acrylglas 512

Polyacrylnitril (PAN) 512Eigenschaften 513Kohlenstoff-Fasern 513Modacry-Fasern 513Synthese 512

Polyaddukte 1163duroplastische 1163thermoplastische 1216

Polyamid 6/6TVerarbeitung 707

Polyamid 6/6T 694– und Polyphenylenether (mod.) 923

Beurteilung, gesundheitliche 925Polyamid, polymermodifiziert

Verarbeitung 743Polyamide– flexible 725– modifizierte 723– partiell aromatische 689– polymermodifizierte 740

Eigenschaften

elektrische 679EigenschaftenphysikalischeElastomere als Modifikator 742Enanth 642Enthalpie 671Fließweglänge 683Füllstoffe 648Glasfaserverstärkung 662Glasübergangstemperatur 650Gleiteigenschaften 667Haftvermittler 742Ionomere 742Kerbschlagzähigkeit 662Kleben 686Konditionieren 664Kriechmodule 651Kristallinitätsgrad 645Kristallisationsgeschwindigkeit 647Kurzzeitverhalten 650Mehrschichtfolien 679Notlaufeigenschaften 667Nylon 642partiell aromatischEigenschaftenPelargone 642Perlon 642Permeabilität 679Polyolefine als Modifikator 741Recycling 689Schweißen 686Sortiment 744Spannungs/Dehnungsverlauf 650Spannungsrissverhalten 675Strahlenbeständigkeit 678Tempern 685Umwandlungstemperaturen 650Verarbeitung 682Verstärkungsstoffe 650Volumen, spezifisches 671Wärmeformbeständigkeit 652Wasseraufnahme 642, 664Wasserstoffbrücke 642Wechselbeanspruchung 654Witterungsbeständigkeit 231Zusatzstoffe 916e-Caprolactam 642

Polyamide 6/6TEigenschaftenelektrische 706thermo-mechanische 696

Polyamidimid (PAI) 1043Bearbeiten 1052Brennbarkeit 1051Chemikalienbeständigkeit 1050



Eigenschaften, elektrische 1050– thermische 1050Interferenz1050Kurzzeitverhalten bei geringer Ver-

formungsgeschwindigkeit 1045Reibungsverhalten 1050Strahlenbeständigkeit 1051Umwandlungstemperaturen 1049Veredeln der Oberfläche 1052Verhalten bei schwingender Beanspru-

chung 1050Verhalten bei hoher Verformungs-

geschwindigkeit 1049Verschleißverhalten 1050Verschleißwiderstand 1051Wasseraufnahme 1051Witterungsbeständigkeit 1051Zeitstandverhalten bei einachsigem

Spannungszustand 1049Polyarylate 886

Brennbarkeit 891Chemikalienbeständigkeit 891Eigenschaften, elektrische 891– thermische 889Kerbschlagzähigkeit 887Kriechfestigkeit 889Langzeitverhalten 889Polyestercarbonat 886Polymerblends 887Reibungsverhalten 889Schnappverbindungen 889Spannungsrissverhalten 891Strahlenbeständigkeit 891Transparenz 891Verhalten bei hoher Verformungs-

geschwindigkeit 887Verhalten bei wechselnder Beanspruchung

889Verschleißverhalten 889Witterungsbeständigkeit 891

Polyarylsulfon und -sulfid 925Hochleistungs-Kunststoffe 926

Polyblend 46Polybuten-1 289

Abriebfestigkeit 289Beurteilung, gesundheitliche 295Chemikalienbeständigkeit 293Durchlässigkeit für Wasserdampf und

Gase 295Formbeständigkeit 289Kristallformen 290Nukleierung 290Reibungsverhalten 291Schubmodul 292Trichtertrocknung 295

Verschleißverhalten 291Versprödungstemperatur 289Witterungsbeständigkeit 293Zeitstandfestigkeit 291Zeitstandverhalten 291

Polybutylenterephthalat (PBT) 841, 855, 859Polyester 855Spritzguss 855

Polycarbonat (PC) 749Antistatikum 762Aufheller, optische 751Beurteilung, gesundheitliche 770Brechungsindex 763Brennbarkeit 766Chemikalienbeständigkeit 765Durchlässigkeit für Wasserdampf und

Gase 769E-Glas, alkalifreies 753Eigenspannungen 765Einfriertemperatur 763Flammschutz 750Fließfähigkeit 761Formbeständigkeit in der Wärme 761Glasübergangstemperatur 751Glühdornprüfung 867Glühdrahtprüfung 867Glühstabprüfung 867Kurzzeitverhalten bei geringer Ver-

formungsgeschwindigkeit 755Langzeitstabilisierung 751Langzeit-Zugversuch 758Medien, spannungsrissauslösende 765Photooxidation 751Polymerblends 801Radikalbildung 770Reibungsverhalten 760Silanbehandlung 753Spannungen, innere 765Spannungsdehnungslinien, isochrone 758Spannungsrissbildung 750Spannungsrissverhalten 765Substanzen, abtropfhemmende 752Transparenz, glasklare 750Umwandlungstemperaturen 815UV-Beständigkeit 752Vergilben 751Verhalten bei hoher Verformungs-

geschwindigkeit 758Verhalten bei schwingender Beanspru-

chung 760Verhalten gegen energiereiche Strahlung

770Verschleißverhalten 760Wasseraufnahme 764Wechselfestigkeit 760

Polycarbonat (PC)Witterungsbeständigkeit 740, 765Zeitstandfestigkeit 758Zeitstandverhalten im einachsigen

Spannungszustand 758Zersetzung, thermische 761

Polycarbonat + Polybutylenterephthalat-Blends 814Chemikalienbeständigkeit 815Spannungsrissempfindlichkeit 815

Polycarbonat + Styrolcopolymerblends 802Polycarbonatblends 801Polycarbonate (PC) 770

2-Stufen-Entgasungsschnecken 781Abkantwinkel 787Abkühlspannungen 794Abrasion 782Abschirmwirkung 793Abzugsgeschwindigkeit 782, 785Auftreibdruck 774Barriereschnecken 781Bauteileigenschaften 776Bedampfen 793Bedrucken 792Beschichten 770, 791Biegeradius 787Blasen ohne Gegenform 788Blasenbildungen 773Blaswerkzeug 785Bohren 789Coextruder 782Coextrusion 783Coextrusionsmaterial 780DirectSkinning-Verfahren 778Doppelentgasung 780Dosierung 776Dosierweg 776Dreizonenschnecke 776, 780Dünnwandtechnik 778Durchsatz 781Durchsatzmenge 781Durchstrahlschweißen 790Düse 783Düsenbreite 781Einspritzgeschwindigkeit 774, 775Einzugszone 783Elektromagnetische Interferenz 792Entgasung 780Entgasungsextruder 781Expansionsprägen 777Extrusion 779Extrusionsblasformen 779,785, 786Extrusionsverfahren 780Feststofftrocknung 772, 780Feuchtigkeit 780

Feuchtigkeitsgehalt 780Feuchtigkeitsgehalte 771Flächengewicht 785Flachfolienextrusion 779Flachfolienextrusion 780Fließwiderstände 774Fluten 792Folienhinterspritzen (FIM) 778Formteilauslegung 774Fräsen 789Fügen 770, 790Fülldruck 774Galvanisieren 793 Galvanisierung 793Gas- und Wasserinjektionstechnik 778Glasübergangstemperatur 782Glättkalander 782Granulatfeuchtigkeit 771Halbzeugen 786Heizelementschweißen 790High Pressure Formen 788Hohlkörper 785Infrarot (IR)-Temperierung 782In-Mold Assembly 778In-Mold Coating (IMC) 778IR-Strahlern 794Kalibrator 783Kalibrierung 785Kaltabkanten 787Kaltbiegen 787Kaltformen 787Karl Fischer 772Keilprägen 778Kerbwirkung 789Kleben 791Klebstoffe 791Korrosion 782Lackieren 791, 793Lacksysteme 792Laserschweißen 790Laserstrahl 790Laserstrahlschweißen 790Lippenspalt 783, 785Massiv- und Stegplattenextrusion 779Massivplatten 781Massivplattenextrusion 780Materialtrocknung 780Materialvorbereitung 771Mehr-Farben-Spritzguss 778Mehrkomponententechnik 778Metallisieren 792Meteringzone 783Nachbehandlungsverfahren 793Nassbeschichtungsverfahren 792Overmolding 778



Panzerschicht 782Parallelprägen 777PC-Blends 770Plastifiziereinheit 776Plastifizierung 774, 775plating grade 793Plattenextrusion 779, 780Polierpasten 791poliert 791Polysiloxanlacke 792Produktionsende 783Produktionsunterbrechungen 773, 776,

783, 785Profile 783Profilextrusion 779, 780Radien 789Reinigen 792Reinigungsprozess 783Restfeuchtegehalt 771Restfeuchten 780Restfeuchtigkeiten 772Rohre 783Sägen 789Sandwich 778Schäumen 778Scherbelastung 774, 775Schergeschwindigkeit 775Schmelzebelastung 777Schmelzeinjektion 775Schmelzeorientierungen 777Schmelzeschlauch 785Schmelzestabilität 784Schmelzetemperatur 774, 775, 781, 782,

785Schmelzetrocknung 772, 780Schmiermittel 789Schnecke 776, 781Schneckendurchmesser 781Schneckengeometrie 780Schneiden 789Schneidparameter 789Schnelltrockner 773Schweißen 790Sonderschnecke 776, 781Spanende Bearbeitung 789Spannungen 776, 785, 786spannungsarm 777spannungsarme Verarbeitung 776Spannungshaushalt 794Spannungsrissbildung 791Spannungsrisse 777, 788Spritzblasen 778, 786Spritzgießen 771, 773, 777Spritzgießsonderverfahren 777Spritzgießzylinder 776

Spritzprägen 777Sprühen 792Stanzen 789Staubalken 783Steg-/Hohlkammerprofile 783Stegplatten 784Stegplattenextrusion 784Streckformen 788Stumpfschweißen 790Tauchen 792Tempern 786, 790, 794Temperzeit 794Textilhinterspritzen 778Thermoformen 787Tiefziehen 788Tomasetti’s Volatile Indicator 771Trennen 770, 789Trockenlufttrockner 773, 780Trocknung 771Trocknungsbedingungen 773, 780Trocknungsgrad 771Trocknungstemperatur 773, 788Trocknungszeit 773, 788TVI-Test 771Twin Sheet Formen 788Überlegformen 788Ultraschallschweißen 790Umfangsgeschwindigkeit 775Umformen 770, 786Umformtemperatur 789Umluftöfen 788Umluftrockner 773Umschlingungswinkel 783Unterdruck 785Urformen 770UV-Absorber 780UV-Schutz 784Vakuumbedampfen 793Vakuumentgasung 780Vakuumtrockner 773Verarbeitung 773Verarbeitungsbedingungen 773Verarbeitungstemperatur 788Verarbeitungsverfahren 770Verbindungsprofile 783Veredelung 791Verschleißschutz 776Versprödung 776Verweilzeit 774Verzugsneigung 785Vibrationsschweißen 790Vorformling 785Walzenspalt 783Warmabkanten 788Warmformen 788

Polycarbonate (PC)Warmformverfahren 788Warmgasschweißen 790Warmluftofen 794Wellenplatten 782Werkzeug 783Werkzeuginnendruck 774, 775Werkzeugtemperatur 774, 775Werkzeugzeugtemperatur 789Widerstandschweißen 790Wulstdicke 783Ziehen ohne Gegenform 788Zyklusunterbrechungen 775Zykluszeiten 775Zylindertemperatur 783

Polydiallylphthalat-Formmasssen (PDAP)1142Beurteilung, gesundheitliche 1143Chemikalienbeständigkeit 1143Strahlenbeständigkeit 1143Witterungsbeständigkeit 1143

Polyester 856, 1098– thermoplastische 749– ungesättigter 1098Polyesteramide 745Polyesterelastomere, thermoplastische

877Beurteilung, gesundheitliche 881Chemikalienbeständigkeit 881Eigenschaften, elektrische 881– thermische 881Einreißfestigkeit 877Flexibilisieren 879Härte 880Kerbschlagzähigkeit 879Kurzzeitverhalten bei geringer Ver-

formungsgeschwindigkeit 878Stabilisieren 881Sterilisieren 881Tieftemperaturflexibilität 877Umwandlungstemperaturen 879Verhalten bei schwingender Beanspru-

chung 880Zeitstandverhalten bei einachsiger

Verformung 880Polyesterharze, ungesättigte 1098Polyesterimid 1064Polyestersynthese 76Polyetherimid 1053

Bearbeiten 1063Brennbarkeit 1062Chemikalienbeständigkeit 1061Eigenschaften, elektrische 1057– thermische 1057Glasübergangstemperatur 1055

Kurzzeitverhalten bei geringer Ver-formungsgeschwindigkeit 1054

Leiterplatten 1054Rauchdichte 1062Reibungsverhalten 1057Sauerstoffindex 1062Spannungsrissbeständigkeit 1061Strahlenbeständigkeit 1061Umwandlungstemperaturen 1055Verarbeitungsbedingungen 1062Verhalten bei hoher Verformungs-


chung 1057Verschleißverhalten 1057Wasseraufnahme 1063Witterungsbeständigkeit 1061Zeitstandverhalten bei einachsigem

Spannungszustand 1056Polyetherketone 983

aliphatischeFlammschutzmittel 998Fließfähigkeit 984Härte 991Kurzzeitverhalten bei geringer

Verformungsgeschwindigkeit985

Reibungsverhalten 991Spannungsrissbildung 997Strahlenbeständigkeit 997Tempern 983Umwandlungstemperaturen 990Verarbeitungsbedingungen 999Veredeln der Oberfläche 1000Verhalten bei schwingender Beanspru-

chung 990Verschleißverhalten 991Witterungsbeständigkeit 997Zeitstandverhalten bei einachsigem

Spannungszustand 990Polyetherketone, aliphatische 1002

Bearbeiten 1000Beständigkeit gegen Regenerosion

997Brennbarkeit 998, 1006Chemikalienbeständigkeit 997, 1006Eigenschaften, elektrische 995– thermische 996– tribologische 1006Hydrolysebeständigkeit 1007Permeabilität 1007– aromatische 983Verhalten bei hoher Verformungs-

geschwindigkeit 1003Polyethersulfon (PESU) 943



Anwendung 956Beständigkeit 943, 953

Polyethersulfon (PESU)Brennbarkeit 955Eigenschaften 944, 945Eigenschaften, elektrische 956Eigenschaften, mechanische 946Eigenschaften, thermische 945Fügen 959Gesundheit 960Glasübergangstemperatur 944, 945Handelsnamen 960Spannungsrissbildung 953Sterilisation 955Verarbeitung 956Veredelung 960Wärmealterung 953Witterungsbeständigkeit 954

Polyethylen 166, 167Autoklaven 167Bereiche, kristalline 167Comonomere 169Dichte 167Einzentren-Katalysatoren 172Emulsionsverfahren 168Gasphasenverfahren 168Herstellverfahren PE-LD 167Hochdruckverfahren 167, 168„Insite“ Technologie 171Kälteschlagzähigkeit 171Katalysator 167Katalysatorsysteme, stereoselektive

171Kristallinität 167Langkettenverzweigungen 171Lösungsverfahren 168Mehrzentren-Katalysatoren 172Metallocen-Katalysatoren 171Molmassenverteilung, bimodale 171PE-HMW 169PE-UHMW 169PE-MD 169Philips-Verfahren 169Polyolefine 167Presssintern 169Röhrenreaktorverfahren 167Swingreaktoren 168Typen, bimodale 171Verteilung der Molmasse 170Verzweigungsgrad 169Viskositätsfunktionen 171Ziegler-Verfahren 169Zonen, amorphe 167

Polyethylen, sulfochloriertes 233– vernetztes 224

Abriebfestigkeit 224b-Strahlung 225Elektronenbeschleuniger 225Engel-Verfahren 224g-Strahlung 225Isotopen 225Labonyl-Verfahren 224plastic memory 225Schlagzähigkeit 224Schrumpfmuffen5Silan-Verfahren 224Spannungsrissbildung 224Vernetzen 224– peroxidisches 225– physikalisches 225Zeitstandfestigkeit 224Zeitstandinnendruckversuche 226Zeitstandverhalten 226

Polyethylene, abbaubare 245Abbau 246Enzyme 246Folien 246Implantate 246Mikroorganismen 246Polymere, abbaubare 245Recycling 245Zweitnutzung 245

Polyethylen-Modifikationen 224C-Atom, tertiäres 224

Polyethylenterephthalat (PET) 805Abbau 840 Acetaldehyd 840Barrierewirkung 832Beständigkeit 831Biege-Wechselfestigkeit 824Blasformen 844Dielektrizitätszahl 836Eigenschaften, elektrische 835– mechanische 823– thermische 826Faserherstellung 843Festphasen-Nachkondensation 838Feuchtegehalt 832Flammschutz 838Flammschutzmittel 849Folien 848Füllstoffe 839Grenzfeuchte 840Härte 826Herstellung 821Hydrolyse 831, 840Hydrolysebeständigkeit 838IV-Wertbestimmung 841Kleben 846Kristallinität 819

Polyethylenterephthalat (PET)Kristallinitätsgrad 821Lackhaftung 847Langzeitbelastung 824Lichtdurchlässigkeit 836Lösungsviskosität 841Permeationsverhalten 834Recycling 850Schäume 847Schlagzähmodifikation 824Schnittgeschwindigkeit 847Schubmodul 823Schweißen 846Solid State Polycondensation 850Sphärolithe 821Spritzgießen 844Stabilisatoren 838Sterilisieren 841Strahlung, energiereiche 835Streckblasen 844Tiefziehen 846Trennen 846Verarbeitung 841Verlustfaktor, mechanischer 823Vortrocknung 842Wärmeausdehnungskoeffizienten,

lineare 826Wasseraufnahme 842Wasserdampfdurchlässigkeit 832Werkzeugtemperatur 821Witterungsbeständigkeit 832Zeitstandfestigkeit 824

Polyethylenterephthalat als Barriere-kunststoff 882Abbau 883Durchlässigkeit für Wasserdampf und

Gase 883Getränkeflaschen 882Kristallisationsgeschwindigkeit 883Nukleierung 883Scherbeanspruchung 883Vorformling 883

Polyhydroxyalkanoate 1308Polyhydroxybutyrate (PHB) 1308Polyimide (PI) 1016

Alterungsbeständigkeit 1039Bearbeiten 1029Beurteilung, gesundheitliche 1029Brennbarkeit 1026, 1041Chemikalienbeständigkeit 1026, 1033,

1040Copolyimide 1030Durchlässigkeit für Gase 1026Eigenschaften, elektrische 1025, 1040– thermische 1025, 1040

Filamentwinding 1017Glasseidenroving 1017Kapton-Folie 1019Kurzzeitverhalten bei geringer

Verformungsgeschwindigkeit 1019Notlaufverhalten 1025Polyadditionsreaktion 1034Polybenzimidazol (PBI) 1031Polybismaleinimid 1034Polyimide, klassische (PI) 1017Polyimide, wasserstofffreie 1034Polymere, gemischt ein- und zweibindige

1034Poly-oxadiazo-benzimidazol 1030Prepreg 1018Pulver-Sintertechnik 1016Reibungsverhalten 1023, 1040Schichtpressstoffe 1035Strahlenbeständigkeit 1014, 1039Umwandlungstemperaturen 1022,

1039Vakuumsackverfahren 1017Verarbeitung 1029, 1041Verarbeitungsbedingungen 1029Verhalten bei einachsigem Spannungs-

zustand 1022Verhalten bei hoher Verformungs-

geschwindigkeit 1022, 1039Verhalten bei kurzzeitiger Beanspruchung

1039Verhalten bei schwingender Beanspru-

chung 1023Verschleißverhalten 1023, 1040Wärmenachbehandlung 1016Wasseraufnahme 1027Witterungsbeständigkeit 1026, 1041Zeitstandverhalten bei einachsigem

Spannungszustand 1039Polyisobutylen (PIB) 296

Beurteilung, gesundheitliche 297Brennbarkeit 297Chemikalienbeständigkeit 296Folien 296Löslichkeit 296Polymerisationsgrad 296Schubmodul 298Witterungsbeständigkeit 296

Polykondensate, duroplastische 1055Polykondensation 631, 856Polylactid 1305Polymer Engineering 1, 3, 156

Ausblick 156Definition 1Umweltgerechtes 1

Polymerblends 49, 376



Polymereelektrisch leitfähigegefüllte 1341beschichtete 1347

Polymere 1299eigenverstärkende teilkristalline (LCP)

893elektrisch leitfähige 1299intrinsisch leitende 1339leitfähige 1339stereoregulierte 166

Polymere, duroplastische 1336Pulverschmelztechnik 1332Spannungsrissbildung 1332Ultraschallschweißen 1333Witterungsbeständigkeit 1332

Polymerisation 1, 17stereoregulierte 22

Polymerisationsarten 19Polymermischung 46, 49Polymethacryl/Imid (PM/I) 537

Compoundierung 537Eigenschaften 538Synthese 537

Polymethylmethacrylat (PMMA) 518Anwendung 533Bearbeitung 533Beständigkeit 528Biege-Wechselfestigkeit 526Brechungsindex 532Brennbarkeit 529Chemikalienbeständigkeit 528Compoundierung 518Dielektrizitätszahl 531Durchschlagfestigkeit 531Eigenschaften 520Eigenschaften, elektrische 531Eigenschaften, optische 532Eigenschaften, thermische 527Fügeverfahren 533Füll- und Verstärkungsstoffe 520Härte 526Herstellungsverfahren 518isochronen Spannungsdehnungslinien

525Kleben 533Kratzfestbeschichtungen 534Kriechstromfestigkeit 531Langzeitverhalten 525Lichtdurchlässigkeit 530Mechanische Eigenschaften 521Oberflächenmodifikationen 520Oberflächenvergütungen 520Physikalische Eigenschaften 521Plexiglas 518

PMMA-Halbzeug 519PMMA-Tafeln 519Reibungsverhalten 527Schadenslinie 525Schlag- und Kerbschlagzähigkeit 524Schubmodul 524Schweißen 533Siebdruckverfahren 534Spannungsrissverhalten 528Sperrfähigkeit 528Spezifische Wärmekapazität 527Sterilisieren 530Strahlenbeständigkeit 529Synthese 518Transmissionsgrad 532Umwandlungstemperaturen 524Verarbeitung 533Verarbeitungsbedingungen 533Verarbeitungsparameter 534Veredeln der Oberfläche 534Verhalten bei hoher Verformungs-


chung 526Verschleißverhalten 527Wärmeformbeständigkeit 524Warmprägen 534Wasseraufnahme 530Wasserdampfdurchlässigkeit 530Witterungsbeständigkeit 528Zeitstandschaubild 525Zeitstandverhalten bei einachsigem

Spannungszustand 525Zeitstandverhalten bei mehrachsigem

Spannungszustand 526Zusatzstoffe 519

Polymethylmethacrylimid (PMMI) 537Polymilchsäure 1305Polyolefine 166

– aliphatische 303Klebstoffe 304Schmelztemperatur 304Seitengruppen 303Trennmittel 304

Polyorganosiloxane 1156Polyphenylenether, modifiziert 914

Bearbeiten 923Beurteilung, gesundheitliche 922Brennbarkeit 922Chemikalienbeständigkeit 921Eigenschaften, elektrische 921– thermische 921Glasübergangstemperatur 915Gleitverhalten 916Härte 920

Polyphenylenether, modifiziertKurzzeitverhalten bei geringer

Verformungsgeschwindigkeit 919Reibungsverhalten 920Spannungsrissverhalten 921Sterilisieren 922Umwandlungstemperaturen 919Verarbeitungsbedingungen 922Verhalten bei hoher Verformungs-


chung 920Verschleißverhalten 916, 920Witterungsbeständigkeit 922Zeitzustandverhalten bei einachsigem

Spannungszustand 919Polyphenylensulfid (PPS) 961

Bedrucken 982Brennbarkeit 974chemische Beständigkeit 973Compound und Blend 961Eigenschaften 962Eigenschaften, elektrische 975Eigenschaften, mechanisches Verhalten

967Handelsnamen 983Härte 973Haupeinsatzgebiete 975Heizwert 965Hydrolysebeständigkeit 975Kristallinitätsgrad 961Lackieren 982Längenausdehnungskoeffizient 965Langzeitverhalten 969lineares PPS 961mechanischer Verlustfaktor 962Metallisieren 982Reibungsverhalten 973Schnappverbindungen 981Schraubverbindungen 981Schubmodul 962Struktur und Morphologie 961Strukturformel 961Synthese 961Thermisches Verhalten 962Überblick 962Umwandlungsbereiche 962Urformen 976Urformen, Verarbeitung 976Verarbeitung 975, 977Verarbeitung, Extrusion 977Verarbeitung, Kleben 981Verarbeitung, mechanische Bearbeitung

980Verarbeitung, Schweißen 981

Verarbeitung, Spritzgießen 977Verarbeitung, Umformen 980Verhalten bei schwingender Beanspru-

chung 972vernetztes PPS 961Vernetzungsgrad 961Verschleißverhalten 973Wärmealterungsverhalten 966Wärmeformbeständigkeit 966Wärmeleitfähigkeit 965Wasseraufnahme 975Witterungsbeständigkeit 974Zersetzungsprodukte 982

PolyphthalamidVerarbeitung 721

Polyphthalamid PPA 711Polyproplyen 22

ataktisches 22isotaktisches 22syndiotaktisches 22

Polypropyleng-Modifikation 253

PolypropylenMaleinsäureanhydrid (MAH) 256mesomorphe (smectic) Modifikation 254

Polypropylen 250 „cross-hatched“-Struktur 251Amorphes EPDM 260ataktisch 251Ataktisches Polypropylen 255Eigenschaften 261HALS-Stabilisator 272Handelsnamen 284Isotaktisches Polypropylen 251Konfiguration 251Konstitution 250Kristallinitätsgrad 251Kristallmodifikation 251Lamellen 251Mesomorphe (smectic) Modifikation 254Polydispersität 255Schmelzpunkt 252Sphärolithe 251syndiotaktisch 251Syndiotaktisches Polypropylen 254Taktizität 250Teilkristallines EPDM 260theoretische Schmelzpunkt 252Verarbeitung und Anwendung 274

Fasern aus PP 276Fügen 278Schäumen 276Umformen 278Urformen 275Verarbeitungsbedingungen 277



Veredelung 279Polypropylen (iPP)

isotaktisches 251Polypropylen (sPP)

syndiotaktisches 254Polypropylen 258

elastomer-modifiziertes Polystyrol 410

Elektrische Eigenschaften 418Gasdurchlässigkeit 437Kugeldruckhärte 415Längenausdehnungskoeffizient 417Langzeitverhalten 414Lichtdurchlässigkeit 419mechanische Eigenschaften 410pvt-Diagramm 417Reißdehnung 413Reißfestigkeit 413Spannungsrissverhalten 419Strahlenbeständigkeit 420thermische Eigenschaften 410Witterungsbeständigkeit 420

Polysulfon (PSU) 927Anwendung 939Beständigkeit 935Brennbarkeit 935Eigenschaften, elektrische 938Eigenschaften, mechanische 930Eigenschaften, thermische 928Glasübergangstemperatur 928Handelsnamen 943Reibungsverhalten 935Spannungsrissempfindlichkeit 935Sterilisation 937Verarbeitung 939

Polytetrafluorethylen 576Abriebfestigkeit 589Adhäsionskleben 596Adhäsionsverhalten 588Anfangsverschleiß 579Aufladung, elektrostatische 589Benetzbarkeit 588Beschichten 595Beurteilung, gesundheitliche 594Brechungsindex 592Brennbarkeit 594Chemikalienbeständigkeit 593Compounds 578Dekorieren 596Dispersionen 580Druckbeanspruchung 586Druckpolymerisation 576Drucksintern 596Durchgangswiderstand, spezifischer

589

Durchlässigkeit für Wasserdampfund Gase 594

Eigenschaften, dielektrische 589– optische 592Emulsionspolymere 595Enthalpie 589Formteile, freigesinterte 595Füll- und Verstärkungsstoffe 578Gewinde-Dichtbänder 596Glasfaser 579Gleitlager 578Gleitverhalten 577Graphit 578Härte 586Kleben 596Kohle/Koks 579Kristallinitätsgrad 594Kristallitätsgrad 578Kurzzeitverhalten bei geringer

Verformungsgeschwindigkeit 580Längenausdehnungskoeffizient 589Langzeitverhalten 584Manhattan-Projekt 576Molybdändisulfid 579Oberflächenwiderstand, spezifischer 589Pastenextrusion 580, 595Phasenumwandlung 580Polybuten-1 580Ramextrusion 595Reibungsverhalten 588Reibungszahl, dynamische 588– statische 588Ruckgleiten 588Schmelzverhalten 589Schweißen 596Sintern 595Strahlenbeständigkeit 593Suspensionspolymere 595Thermostabilität 589Tränken 595Trockenschmiermittel 579Umwandlungstemperaturen 580Verhalten bei hoher Verformungs-

geschwindigkeit 586Verhalten bei schwingender

Beanspruchung 586Verhalten, antiadhäsives 588Verschleißeigenschaften 579Verschleißverhalten 577, 588Witterungsbeständigkeit 593Zeitstandverhalten bei einachsigem

Spannungszustand 585Zugbeanspruchung 585Zweikomponenten-Reaktionsklebstoffe

596

Polytrifluorchlorethylen (PCTFE) 612Abbau 616Beurteilung, gesundheitliche 616Brennbarkeit 616Chemikalienbeständigkeit 614Durchlässigkeit für Wasserdampf

und Gase 616Eigenschaften, elektrische 614– optische 614– thermische 614Kurzzeitverhalten bei geringer

Verformungsgeschwindigkeit 612Strahlenbeständigkeit 616Verarbeitungsbedingungen 616Verhalten bei hoher Verformungs-

geschwindigkeit 614Witterungsbeständigkeit 616

Polyurethan (AU, EU) 1286Anwendung 1288elastomere Eigenschaften 1287Handelsnamen 1288Hartsegmente 1286Medienbeständigkeit 1287Struktur 1286Temperatureinsatzbereich 1287Verarbeitung 1287Vulkanisation 1287Weichsegmente 1286

Polyurethane, lineare 1216– vernetzte (PUR) 1188

Polyurethan-Gießharz 1196Beurteilung, gesundheitliche 1197Brennbarkeit 1197Chemikalienbeständigkeit 1197Strahlenbeständigkeit 1197Verarbeitungshinweise 1200Witterungsbeständigkeit 1197

Polyvinylchlorid 318E-PVC 319

Polyvinylchlorid-Modifikationen 365Polyvinylfluorid (PVF) 617

Beurteilung, gesundheitliche 619Brechungsindex 619Brennbarkeit 619Chemikalienbeständigkeit 619Durchlässigkeit für Wasserdampf und

Gase 619Eigenschaften, elektrische 617– optische 619Umwandlungstemperaturen 617Verarbeitungshinweise 619

Polyvinylidenfluorid (PVDF) 620Bearbeiten, spanendes 627Beurteilung, gesundheitliche 626Chemikalienbeständigkeit 624

Eigenschaften, thermische 621Einbrenntemperatur 627Kleben 627Kristallinitätsgrad 620Kurzzeitverhalten bei geringer

Verformungsgeschwindigkeit 620Schweißen 627Strahlenbeständigkeit 624Umwandlungstemperaturen 620Verarbeitungsbedingungen 626Witterungsbeständigkeit 624Zeitstandverhalten bei einachsigem

Spannungszustand 621Zeitstandverhalten bei mehrachsigem

Spannungszustand 621PP 390PP/EPDM-Elastomerblends 260PPA

Wärmeausdehnungskoeffizienten 713PP-Homopolymere 250Preisspanne 16Prepregs 1185Presslagenholz 1088Primär-Bindungen 43Produkte 2

werkzeugfallende 2Propants 1095Propfpolymer 427Propylen 166Prototypenherstellung 2Prüftechnik 2

in-line zerstörungsfrei 2Pulverharze 1090PUR-Integralschaumstoffe 1200

– flexible 1202– harte 1202Beurteilung, gesundheitliche 1206Brennbarkeit 1205Chemikalienbeständigkeit 1205Durchlässigkeit für Wasserdampf 1205Eigenschaften, akustische 1205– elektrische 1205– thermische 1205Kurzzeitverhalten bei geringer Ver-

formungsgeschwindigkeit 1203RIM 1201RRIM 1201Strahlenbeständigkeit 1205Umwandlungstemperaturen 1203Verarbeitung 1206Veredeln der Oberfläche 1206Wasseraufnahme 1205Witterungsbeständigkeit 1205Zeitstandverhalten bei einachsigem

Spannungszustand 1203



PVC 367, 390Chloriertes Polyethylen 372Erhöhung der Schlagzähigkeit 367EVA-modifiziert 373

PVCModifikation 378Schlagzäh modifiziertes PVC 368Schlagzähigkeitsverbesserung 367Schlagzähmodifiziermittel 369VC-ACE-Pfropfcopolymerisate 371

PVC-Abbau 322PVC-Isolierstoffe 344PVC-Modifikationen 379

Antistatik 382Eigenschaften 381E-PVC 381hochmolekulares PVC 383kautschukreiche PVC-Pfropfpolymere

384Oberflächenmodifizierung 383VC-VAc-Copolymere 379

PVC-P 324PVC-Pasten 352PVC-U 324PVdC 387, 390PVD-Verfahren 395pv-Wert 561Qualitätsmanagement 159Quaterpolymere 46

RRadialwellendichtring 126rapid prototyping 2rapid tooling 2Reaktionsharz-Formmassen, verwandte

1139Reaktivität 1073, 1075Recycling 146, 400, 574, 1076

Bauteil-Wiederverwendung 147Entgasung/Pyrolyse 150Kreislaufwirtschaft 146Kunststoffe 146Rohstoffliche Kreislaufführung 149Sekundärreaktionen 150Trocknung 150Verbrennung 149Verbrennung 150Verbrennung in Kraftwerken 151Verbrennung in Müllverbrennungsanlagen

151Verbrennungskonzepte und -aggregate

150Vergasung 150werkstoffliche Kreislaufführung 148

Reibbeläge 1091

Reibschweißen 573Reibungszahl 561Relaxation 183Relaxationsmodul 552Resit 1074Resole 1070, 1073, 1090Resorcinharze 1094Restmonomere 28Ringöffnungspolymerisation von

e-Caprolactam 732Rockwell-Härte 560Rohstoffe, nachwachsende 1299Rotationsformen 352Rückstände 28

SSAN 456

Chemikalienbeständigkeit 465Eigenschaften 456Elektrische Eigenschaften 460Gasdurchlässigkeit 467Glasfaserverstärkung 458Lichtdurchlässigkeit 461Lösungspolymerisation 456Optische Eigenschaften 465Steifigkeit 465transparenter Werkstoffe 465UV-Beständigkeit 469UV-Stabilisierung 466Zeitstandzugfestigkeit 461

Sauerstoff 388Säurefänger 323Säuren, anorganische 1314SBS 452

Glasübergangstemperaturen 452Transparenz 453Vernetzbarkeit 454

Schallabsorption 73Schallausbreitung 73Schallreflexion 73Scharnierwirkung 41Schaumstoffe 407Scheibenbremsbelag 126Schlag- und Kerbschlagzähigkeit 1079Schlagfeste Polystyrole 428

Eigenschaften 429Kautschukmorphologie 428Reißdehnung 432Reißfestigkeit 432Zeitstandfestigkeit 433

schlagzäh 1085Schlagzähigkeit 48, 553, 554Schleifmittel 1090Schrumpfung 28Schubmodul 548, 864

Schüttdichte 857Schutzkolloid 319Schwefelvernetzung 231Schwindung 28, 55Schwindungsverhalten 1079, 1084Seitengruppen 52Serienfertigung 159Sicherheitsbeiwerte 558Silicone (SI) 1144, 1156

Additionsvernetzung 1162Anwendungen 1168Dimethyldichlorsilan 1157Eigenschaften 1167Einsatzgebiete 1168HTV-Siliconkautschuke 1165Kondensationsvernetzung 1162Markt 1168Methyltrichlorsilan 1157Müller-Rochow-Synthese 1157Organochlorsilane 1158RTV-1 Siliconkautschuke 1163RTV-2 Siliconkautschuke 1161Silan 1157Siliconharze 1161Siliconöle 1159Siloxan 1157Trimethylchlorsilan 1157

Siliconharz-Formmassen, härtbare 1157Beurteilung, gesundheitliche 1161Brennbarkeit 1159Chemikalienbeständigkeit 1159Durchlässigkeit für Wasserdampf und

Gase 1160Eigenschaften, elektrische 1159– thermische 1159in-situ-Vernetzung 1158Kurzzeitverhalten bei geringer Ver-

formungsgeschwindigkeit 1158Langzeitverhalten 1158Strahlenbeständigkeit 1159Verarbeitung 1161Witterungsbeständigkeit 1159

Silikonkautschuke 1282Anwendung 1285Depolymerisation 1284Durchlässigkeit für Gase 1284elastomere Eigenschaften 1283Glasübergangstemperatur 1284Handelsnamen 1285Herstellung von Silikonkautschuk 1283Medienbeständigkeit 1284Monomere 1282Struktur 1282Strukturviskosität 1285Temperatureinsatzbereich 1284

Verarbeitung 1284Vernetzung 1285

SMC 256, 1104, 1133Polyamide, Handelsnamen 746

Sockelkitte 1095Software 153Spannungs-Dehnungs-Diagramm 47

Polystyrol schlagfest 47Spannungsdehnungsdiagramm 547Spannungsdehnungslinien 472Spannungsrelaxationsversuch 549, 550Spannungsrissbildung 55Spannungsrisse 78

Bildung 78Spannungsrissverhalten 435, 566Spanplatten 1087Sperreigenschaften 395Sperrholz 1088Spezialkunststoffe 1299spezifische Wärmekapazität 564Sphärolithe 55Spritzgießverfahren 1086Sprühauftrag 352Stabilisatoren 322Stabilisatorsysteme 322Stärke 1300– thermoplastische 1301Steriliseren 570sterische Hinderung 41Stofftransport Eigenschaften 71

thermische Eigenschaften 70Wärmeausdehnungskoeffizienten 71Wärmeleitfähigkeit 71

Strahlenbeständigkeit 435Streckspannung 547Streichverarbeitung 353Strukturmodell 8Strukturschema 7

Duromer 7Duroplaste 7Elastomere 7Gummi 7Plastomer 7Thermoplaste 7

Styrol/Acrylnitrilcopolymer SAN 514Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR) 1257

Anwendung 1259elastomere Eigenschaften 1258Emulsion 1257Handelsnamen 1259Medienbestädnigkeit 1258Mikrostruktur 1257ölverstreckte SBR 1258Peroxide 1258Polymerisation 1257



Schwefel-Beschleuniger-Systeme 1258Struktur 1257thermischer Anwendungsbereich 1258Verarbeitung 1258

Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR)Viskosität 1258Vulkanisation 1258

Styrolpolymere 377, 440Eigenschaften 440Gasdurchlässigkeit 444Lichtdurchlässigkeit 447Transparenz 445Viskosität 446Zähigkeit 446

Substituenten 41, 42fluorhaltige Polymere 42Polyacrylate 42Polyacrylnitril (PAN) 42Polybuten (PB-1) 42Polychlortrifluorethylen (PCTFE) 42Polyethylen (PE) 42Polyisobutylen (PIB) 42Polymethylacrylat (PMA) 42Polymethylmethacrylat (PMMA) 42Polyolefine 42Polyproplyen (PP) 42Polystyrol (PS) 42Polytetrafluorethylen (PTFE) 42Polyvinylacetat (PVAC) 42Polyvinylalkohol (PVAL) 42Polyvinylchlorid (PVC) 42Polyvinylether (PVE) 42Polyvinylfluorid (PVF) 42Polyvinylidenchlorid (PVDC) 42Polyvinylidenfluorid (PVDF) 42Vinylverbindungen 42

Suspensionspolymerisation 407syndiotaktisch 407, 408Synthese 17, 156

TTackifier-Harze 1094Taktizität 22Tampondruck 572Tauchverfahren 353Teilkristalliner Zustand 53Temperaturabhängigkeit 408

Schmelzeviskosität 408Temperaturbeständigkeit der Elastomere

1246Alterungsvorgänge 1249Glasübergangstemperatur 1246Kältesprödigkeit 1246Temperatureinsatzbereich der Elastomere

1248

Torsionsschwingungsversuch 1248Umwelt und Gesundheit 1249

Terepthalsäure 856Terpolymere 46Tetrafluorethylen/Ethylencopolymer 606

Abnutzungsgeschwindigkeit 611Bearbeiten, spanendes 611Bedrucken 611Brechungsindex 611Brennbarkeit 611Chemikalienbeständigkeit 611Einfärben 611Fügeverfahren 612Heißprägen 611Kurzzeitverhalten bei geringer Ver-

formungsgeschwindigkeit 607Pressverbindungen, bedingt lösbare

612Reibungsverhalten 610Schnappverbindungen, bedingt lösbare

612Schrauben 612Strahlenbeständigkeit 611Verarbeitungsbedingungen 611Verbindungen, lösbare 612Verhalten bei hoher Verformungs-


chung 609Verschleißfaktor 610Verschleißverhalten 610Versprödungstemperatur 609Witterungsbeständigkeit 611Zeitstandverhalten bei einachsigem

Spannungszustand 607Tetrafluorethylen/Hexafluorpropylen-

copolymer (FEP) 597Benetzungsmittel 598Beschichten 598– elektrostatisches 598Beurteilung, gesundheitliche 605Brechungsindex 603Brennbarkeit 605Chemikalienbeständigkeit 603Durchlässigkeit für Wasserdampf und

Gase 605Eigenschaften, elektrische 600– optische 603– thermische 600Härte 599Imprägnieren 598Kleben 605Kristallinitätsgrad 598Kurzzeitverhalten bei geringer

Verformungsgeschwindigkeit 599

Tetrafluorethylen/Hexafluorpropylen-copolymer (FEP)Reibungsverhalten 600Ruckgleiten 600Schutzschichten 598Spannungsrissverhalten 603stick-slip-Effekt 600Strahlenbeständigkeit 603Verhalten bei hoher Verformungs-

geschwindigkeit 599Verschleißverhalten 600Witterungsbeständigkeit 603Zeitstandverhalten bei einachsigem

Spannungszustand 599– Polyurethan-Elastomere (TPE-U) 1207

Beurteilung, gesundheitliche 1215Brennbarkeit 1214Chemikalienbeständigkeit 1211Durchlässigkeit für Gase 1214Eigenschaften, elektrische 1211– thermische 1211Strahlenbeständigkeit 1214Umwandlungstemperaturen 1210Verarbeitung 1215Wasseraufnahme 1215Witterungsbeständigkeit 1214Zeitstandverhalten bei einachsigem

Spannungszustand 1211Textilvlies 1093thermische Alterung 865thermische Eigenschaften 70Thermofixierverfahren 572Thermoplaste 27

Molmasse 27Molmassenverteilung 27Taktizität 28Verzweigungsgrad 27

thermoplastische Elastomere 13, 48, 439,449Eigenschaften 13

tie-molecules 54TPE 453

Glasübergangstemperaturen 452Transparenz 479, 480Trennen 86

Verstrecken 86Zerspanen 86

UUF-Formmassen 1085

Aufheller, optische 1088Beschichtungsstoffe 1085Beurteilung, gesundheitliche 1090Brennbarkeit 1090Chemikalienbeständigkeit 1089

Fluoreszenz 1088Härtungskatalysatoren, latente 1085Holzleime 1085Spannungsrissbildung 1090Strahlenbeständigkeit 1090Wechselfestigkeit 1089Witterungsbeständigkeit 1089

Umwelt 152Umweltaspekte, Recycling, Entsorgung 160Umwelteinflüsse 34Umweltprobleme 2unpolaren Polymere 196UP 1098

Gießharze 1099Low Profile (LP) 1106Low Styrene Emission 1109Peroxid 1106Styrol 1105Styrolemission 1109

UP-Ausgangsharz 29UP-Formmassen 1099UP-Reaktionsharze 1098Urformen 84, 85

Extrudieren 85, 89Extrusionsblasen 89Faserverstärkte Kunststoffe 85Foliengießen 90Formgießen 90Gießen 85Kalandieren 85, 86, 89Polymerisation 90Pressen 85, 89Ramextrudieren 87Rotationsformen 88Schäumen 85, 87Schleudergießen 88Sintern 85, 87Spritzblasen 85, 88Spritzgießen 85, 88Spritzpressen 85Strangpressen 87Tauchen, Imprägnieren 85, 90Warmumformen 86

UV-Absorber 567UV-Stabilisatoren 431, 567

VVerarbeitung 2, 34, 84, 157

Abkühleigenspannungen 137Abkühlgeschwindigkeit 137Abkühlung 137Aminoplast-Formmassen 124Anschnitt 141Atomabstände 136Coextrusion 110



Duroplaste 120Eigenspannungen 130Eigenspannungen in Bauteilen 135Eigenspannungen in Formteilen 135Einflüsse auf Bauteileigenschaften 124Einflüsse auf Bauteileigenschaften 125Elastomere 118Elastomerformteile 121energieelastisch 98Energie-Recycling 98Entformen 137Entgraten 123entropieelastisch 98Epoxidharz-Formmassen 124Erstarren 130Extrudieren 99, 107Extrusionsblasformen 111Faserspritzverfahren 124 Fließen 130Fließpressen 99Formfüllung 130Formgebung 119Formmassen verstärkt mit Glasfasern 124Formmassen, Füllstoff verstärkt 124Formmassen, Textilglas verstärkt 124Formteilgeometrie 140Formteil-Maßabweichungen 140Formtrennmittel 123Gasinnendruck-Spritzgießen 105gießen 124Glasmattenverstärkte Thermoplaste

(GMT) 111gummierte Gewebe 120Gummihalbzeuge 120Gummilösungen 120Gummi-Metall-Verbunde 120Gummi-Verbundkörper 120Handlaminierverfahren 124härtbare Formmassen 122Haupterweichungsbereich 122Hinterspritztechnik 107Hohlkörper-Technologien 99In-Line-Compoundieren im Spritzgieß-

verfahren 116Kalandrieren 100kaltpressen 124kontinuierliche Vulkanisation 119Kristallisation 130, 138Kunststoffschmelzen 91Langfaser-Thermoplast-Direktverfahren

(LFT-D) 114Längsschwindung 141LFT-D-Pressverfahren (LFT-D process)

115Maßabweichungen 140

Maßhaltigkeit 130, 140Mehrkomponenten-Spritzgießen 104Molekül-Orientierung 131Nachschwindung 141Naßverfahren 124Orientierungen 130p, v, T-Diagramm 136Phenoplastformmassen 124Polyesterharz-Formmassen 124Pressverfahren 107, 119Profilziehverfahren 124Prozess 140Pulvertechnologie 100Pyrolyse 98Querschwindung 141Rohlingsverarbeitung 119Rohrextrusion 139Sandwich- oder 2K-Spritzgießen 105Schleuderverfahren 124Schließkräfte 123Schwinden 130Schwindung 136, 140Sheet Thermoplastic Composites (STC)

112Spannungsrissbildung 138Spannungsrisse auslösende Medien 138spezifisches Volumen 136Spritzgießen 99, 100

Auswerfen 102Druck-Zeit-Verlauf im Werkzeug 103Einspritzen 101, 102Kühlen 101, 102Massetemperatur 101Nachdruck 101Nachdrücken 101, 102Spritzdruck 101Staudruck 101stoffliches Recycling 98Temperatur-Zeit-Verlauf des Werkstoffs

103Verfahrensablauf 101, 102Verfahrensparameter 101Verfahrensvarianten 104Viskosität-Zeit-Verlauf des Werkstoffs

103Werkzeugtemperatur 101

Spritzgießverfahren 119Spritzprägen 106Stäbchengranulate (LFT-G) 113Standard-Spritzgießen 100Tauchkanten 123Thermoplasten 97thermoplastische Elastomere 116Thermoplastschaumguss (TSG) 107Tiefziehen 98, 124

VerarbeitungTransferpressverfahren 119Trockenverfahren 124Umformen 98, 100Urformen 98Vakuuminjektionsverfahren 124Vakuumsacktechnik 124Vernetzung 119Verzug 130Verzug 141viskoelastisch 98viskos 98Viskositätsverlauf einer Pressmasse

122Volumenänderungen 136vorimprägnierte Verstärkungsstoffe

124Vulkanisation 119Wanddicke bei Rohren 139warmpressen 124Werkstoff 140Werkzeug 140Werkzeugspalte 123

Entstehung der Molekül-Orientierung131

Auswirkung der Molekül-Orientierung133

Beseitigung von Molekülorientierungen133

Extrudieren 134Einfluss von Molekülorientierungen

135Wickelverfahren 124wirtschaftliche 2Zersetzung 98Zwei- oder Mehrfarben-SG 104

Kautschuk 118Füllstoffe 118Weichmacher 118Chemikalien 118Mischung 118Kautschukmischung 118

Verarbeitungshilfsmittel 82Verarbeitungsschwindung 55, 56Verbundstoffe 398, 403Verbundwerkstoffe 4, 5

Einteilung 4Faserverbundene 5Matrixwerkstoffe 5Teilchenverbundene 5Verstärkungsstoffe 5Werkstoffverbundene Schichtverbunde 5

Veredeln und Beschichten 86Verfahrenstechnik 157Verformungsverhalten von Kunststoffen 61

Verhakungen 43Verhalten bei Zugbelastung 63

Elastizitätsmodul 63Hooke’scher Bereich 63linearelastischer Bereich 63Querkontraktionszahl 63Schubmodul 63Sekantenmodul 63Spannungs-Dehnungs-Diagramm 63Tangentenmodul 63

Vernetzer 1072vernetzte chlorierte Polyolefine (PE-CX)

232Alcryn 232Druckverformungstest 232Fließweg/Wanddickenverhältnis 232Versprödungstemperatur 232Witterungsbeständigkeit 232

Vernetzung 43, 1238Aktivatoren 1242Beschleuniger 1241Duroplaste 56Einfluss auf Werkstoffeigenschaften

1238Elastomere 56elastomere Werkstoffeigenschaften

1243Peroxidvernetzung 1242physikalische 43Schwefelspender 1241Schwefelvernetzung 1240Thermoplastische Elastomere 56Vernetzungsdichte 1238Verzögerer 1242

Vernetzung während der Verarbeitung20Epoxidharze (EP) 20Melaminharze (MF) 20Methacrylate 20Phenolharze (PF) 20Polyamide (PI) 20Polyurethane (PUR) 20Silikonharze (SI) 20Triazinharze 20ungesättigter Polyester (UP) 20

Vernetzung, peroxidische 231Vernetzungsgrad 28

Duroplaste 28Elastomere 28

Verschlaufungen 43Verstärkerharze 1094Verstärkungsstoffe 82, 123

aromatische Polyamidfasern 123Gewebeschnitzel 123Glasfasern 123



Kohlenstofffasern 123Naturfasern 123Ruß 123

Verträglichkeit 439Verzweigungen 42Vickers-Härte 560Vier-Parameter-Modell 62Vinylcarbazol 469Vinylchlorid 318

M-PVC 319S-PVC 319

Viskosität 1073, 1075Viskositätszahl 321Voigt-Kelvin-Modell 61Volkswirtschaftliche Bedeutung 16Vulkanfiber 1312

Beurteilung, gesundheitliche 1314Brennbarkeit 1314Chemikalienbeständigkeit 1313Verarbeitung 1314

Vulkanisation 7, 1094Vulkanisierung 231

WWärmebeständigkeit 1078, 1079Wärmeformbeständigkeit 375, 399, 455,

469, 1084Wasserdampf 388Wasserdampfdurchlässigkeit 395Wasserlöslichkeit 1073Wasserverdünnbarkeit 1075Weichfolie 230Weichmacher 327, 1236

Ausschwitzen 1237Fließfähigkeit 1236Heißluftbeständigkeit 1236Kälteflexibilität 1236primäre Weichmacher 1237

sekundäre Weichmacher 1237Viskosität 1236

Weichmacheraufnahme 322Weichmachung 46, 50

äußere 51innere 50Polyamid 51Polyvinylchlorid 51

Weichprofile 230Weißbruch 78Werkstoffe 3

Einteilung 3Werkstoffe nach Maß 2Werkstoffeigenschaften 157Werkstoffherstellung 156Werkzeugtechnik 2, 158Werkzeugtemperatur 56Wirtschaftsdaten 14Witterungsbeständigkeit 435, 1088„Wöhler-Kurve“ 556, 557WPC 397, 400, 402, 403

ZZeit/Spannungsdiagramm 550Zeitdehnungslinien 549Zeitfestigkeitsschaubild 559Zeitstandfestigkeit 553Zeitstandzugversuch 549Zeolithen 406Zersetzungsprodukte 866Ziegler/Natta-Katalysatorsysteme 248Zucker 1299Zugversuch 59, 650

Belastungsgeschwindigkeit 59, 60Zusätze 34Zusatzstoffe 408Zusatzstoffe (Additive) 84Zusatzstoffe für Kunststoffe 81

Hans DomininghausDie Kunststoffe und ihre Eigenschaften

Beilage 1Tabelle 5-28. Übersicht von Kunststoffkennwerten

mechanische Eigenschaften

lfd. Kunststoffe KerbschlagzähigkeitNr.

kJ/m2 ft lb.inch of notch

1 Polyethylen niedriger Dichte PE-LD 0,914–0,928 8/23 300/1000 200/500 13/20 o.Br. o.Br. –

2 Polyethylen hoher Dichte PE-HD 0,94–0,96 18/35 100/1000 700/1400 40/65 o.Br. o.Br. –

3 Ethylen/Vinylacetat-Copolymer E/VA 0,92–0,95 10/20 600/900 7/120 – o.Br. o.Br. o.Br.

4 Polypropylen PP 0,90–0,907 21/37 20/800 1100/1300 36/70 o.Br. 3/17 0,5/20

5 Polybuten-1 PB 0,905/0,920 30/38 250/280 250/280 30/38 o.Br. 4/o.Br. o.Br.

6 Polyisobutylen PIB 0,91/0,93 2/6 > 1000 – – o.Br. o.Br. o.Br.

7 Poly-4-methylpenten-1 PMP 0,83 25/28 13/22 1100/1500 – – – 0,4/0,6

8 Ionomere – 0,94 21/35 250/500 180/210 – – – 6/15

9 Polyvinylchlorid ohne Weichmacher PVC-U 1,38–1,55 50/75 10/50 1000/3500 75/155 o.Br./>20 2/50 0,4/20

10 Polyvinylchlorid mit Weichmacher PVC-P 1,16–1,35 10/25 170/400 – – o.Br. o.Br. –

11 Polystyrol, normal PS 1,05 45/65 3/4 3200/3250 120/130 5/20 2/2,5 0,25/0,6

12 Styrol/Acrylnitril-Copolymer SAN 1,08 75 5 3600 130/140 8/20 2/3 0,35/0,5

13 Styrol/Polybutadien-Pfropfpolymer SB 1,05 26/38 25/60 1800/2500 80/130 10/80 5/13 o.Br.

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80/90 60/75 – 50 – 35 250 0,32/0,40 2,1/2,5 1,51 bis transp. < 0,01 < 0,01

90/120 70/80 – 30 60/70 50 260 0,38/0,51 2,1/2,7 1,53 bis opak < 0,01 < 0,01

65 55 – 60 – 34/62 160/200 0,35 2,3 – transp./ – 0,05/0,13opak

130 90 0 70 60/110 150 0,20 1,8 – bis opak < 0,01 < 0,02

130 90 0 70 60/110 150 0,20 1,8 – bis opak < 0,01 < 0,02

80 65 – 50 – – 120 0,12/0,20 – – bis opak < 0,01 < 0,01

180 120 0 – – 117 0,17 2,18 1,46 bis opak – 0,01

120 100 – 50 – 38/45 120 0,24 2,20 1,51 transp. – 0,1/1,4

75/100 65/85 – 5 75/110 60/82 70/80 0,14/0,17 0,85/0,9 1,52/1,55 transp./ 3/18 0,04/0,4opak

55/65 50/55 0/– 20 40 – 150/210 0,15 0,9/1,8 – transp./ 6/30 0,15/0,75opak

60/80 50/70 – 10 78/99 110/80 70 0,18 1,3 1,59 transp. – 0,03/0,

95 85 – 20 – 104/90 80 0,18 1,3 1,57 transp. – 0,2/0,3

60/80 50/70 – 20 77/95 104/82 70 0,18 1,3 – opak – 0,05/0,6

Dielektrizitäts- dielektrischer Durchschlag- Kriechstromfestigkeitzahl Verlustfaktor festigkeitDIN 53483 tand DIN 53483 DIN 53480 DIN/IEC

112

50 Hz 106 Hz 50 Hz 106 Hz kV/ kV/cm KA KB CTI25 mm DINASTM 53481D 149

elektrische Eigenschaften

max

imal

kurz

zeit

ig

max

imal

da

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min

imal

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thermische Eigenschaften

Gebrauchstemperatur °C Formbeständigkeitin der Wärme °C

optische Wasser-Eigenschaften aufnahme

2,29 2,28 1,5 · 10–4 0,8 · 10–4 > 700 – 3b > 600 > 600

2,35 2,34 2,4 · 10–4 2,0 · 10–4 > 700 – 3c > 600 > 600

2,5/3,2 2,6/3,2 0,003/0,02 0,03/0,05 – 620/780 – – –

2,27 2,25 < 4 · 10–4 < 5 · 10–4 800 500/650 3c > 600 > 600

2,5 2,2 7 · 10–4 6 · 10–4 700 – 3c > 600 > 600

2,3 – 0,0004 – 230 – 3c > 600 > 600

2,12 2,12 7 · 10–5 3 · 10–5 280 700 3c > 600 > 600

3,5 3,0 0,011 0,015 200/400 350/500 2/3b 600 600

4/8 4/4,5 0,08 0,12 150/300 300/400 – – –

2,5 2,5 1,0/4,0 ·10–4 0,5/4,0 ·10–4 500 300/700 1/2 140 150/250

2,6/3,4 2,6/3,1 6/8 · 10–3 7/10 · 10–3 500 400/500 1/2 160 150/260

2,4/2,7 2,4/3,8 4/20 · 10–4 4/20 · 10–4 500 300/600 2 > 600 > 600




14 Acrylnitril/Polybutadien/Styrol-Pfropfpolymer ABS 1,04–1,06 32/45 15/30 1900/2700 80/120 70/o.Br. 7/20 2,5/12

15 Acrylnitril/Styrol/Acrylester-Pfropfpolymer ASA 1,04 32 40 1800 75 o.Br. 18 6/8

16 Polymethylmethacrylat PMMA 1,17–1,20 50/77 2/10 2700/3200 180/200 18 2 0,3/0,5

17 Polyvinylcarbazol PVK 1,19 20/30 – 3500 200 5 2 –

18 Polyacetal POM 1,41–1,42 62/70 25/70 2800/3200 150/170 100 8 1/2,3

19 Polytetrafluorethylen PTFE 2,15–2,20 25/36 350/550 410 27/35 o.Br. 13/15 3,0

20 Tetrafluorethylen/Hexafluorpropylen-Copolymer FEP 2,12–2,17 22/28 250/330 350 30/32 – – o.Br.

21 Polyvinylidenfluorid PVDF 1,70 46 100/400 840 ASTMD785 – – o.Br.R 79–85

22 Polytrifluorchlorethylen PCTFE 2,10/2,12 32/40 120/175 1050/2100 65/70 o.Br. 8/10 2,5/2,8

23 Tetrafluorethylen/Ethylen-Copolymer E/TFE 1,70 35/54 400/500 1100 65 – – o.Br.

24 Perfluoralkoxy-Copolymer PFA 2,12–2,17 32 300 900 ASTM D 2240 – – o.Br.Shore D 64

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> 1016 1014

> 1015 1013

> 1018 1017

> 1018 1017

2 · 1014 1013

> 1018 1016 2

> 1016 1013

1015 1014

Spez

ifisc

her

Dur

chga

ngs-

wid

erst

and

W c

mD

IN 5

3482

Obe

rflä

chen

wid

erst

and

W

DIN

534

82

Hal

btec

hn.K

unsts

toffe

Tech

nisc

he K

unsts

toffe

85/100 75/85 – 40 95/110 80/120 60/110 0,18 1,3 – opak – 0,2/0,45

85/90 70/75 – 40 92 100/110 80/110 0,18 1,3 – transl./ – 0,2/0,4opak

85/100 65/90 – 40 70/100 60/100 70 0,18 1,47 1,49 transp. 35/45 0,1/0,4

170 160 – 100 180 – – 0,29 – – opak 0,5 0,1/0,2

110/140 90/110 – 60 160/163 110/125 90/110 0,25/0,30 1,46 1,48 opak 20/30 0,22/0,25

300 250 – 200 – –/121 100 0,25 1,0 1,35 opak – 0

250 205 – 100 – –/170 80 0,25 1,12 1,34 transp./ – < 0,1transl.

180 150 – 100 – 85/120 85 0,25 1,10 1,42 transp./ – 0,03/0,06transl.

180 150 – 40 – –/126 60 0,22 0,9 1,43 transl./ – 0opak

220 150 – 190 – 71/104 40 0,23 0,9 1,40 transp./ – 0,03opak

220 200 – 190 – – 120 0,23 1,15 1,29 transp./ – 0,03opak

2,4/5 2,4/3,8 3/8 · 10–3 2/15 · 10–3 400 350/500 3a > 600 > 600

3/4 3/3,5 0,02/0,05 0,02/0,03 350 360/400 3a > 600 > 600

3,3/3,9 2,2/3,2 0,04/0,06 0,004/0,04 300 400/500 3c > 600 > 600

– 3 6/10 · 10–4 6/10 · 10–4 500 – 3b > 600 > 600

3,7 3,7 0,005 0,003 700 380/500 3b > 600 > 600

< 2,1 < 2,1 < 2 · 10–4 < 2 · 10–4 500 480 3c > 600 > 600

2,1 2,1 < 2 · 10–4 < 7 · 10–4 500 550 3c > 600 > 600

8,40 6,43 0,049 0,17 260 – 3c > 600 > 600

2,3/2,8 2,3/2,5 1 · 10–3 2 · 10–2 500 550 3c > 600 > 600

2,6 2,6 8 · 10–4 5 · 10–3 380 400 3c > 600 > 600

2,1 2,1 2 · 10–4 2 · 10–4 500 – 3c > 600 > 600


112



max

imal

kurz

zeit

ig

max

imal

da

uern

d

min

imal

da

uern

d

VSP

(V

icat

5 k

g)

HD

T A

STM

D64

81,8

5/0,

45 N

/mm

2

Wär

mel

eitf

ähig

keit

W/m

K

Brec

hung

sind

ex n

20 DD

IN 5

3491

Kla

rhei

t

mg

(4 T

age)

DIN

534

92

% (

24 h

)A

STM

D57

0

linea

rer A

us-

dehn

ungs

koef

fizie

nt10

–6/K

spez

ifisc

heW

ärm

ekap

azit

ätkJ

/kgK







25 Polyamid 6 PA 6 1,13 70/85 200/300 1400 75 o.Br. o.Br. 3,0

26 Polyamid 66 PA 66 1,14 77/84 150/300 2000 100 o.Br. 15/20 2,1

27 Polyamid 11 PA 11 1,04 56 500 1000 75 o.Br. 30/40 1,8

28 Polyamid 12 PA 12 1,02 56/65 300 1600 75 o.Br. 10/20 2/5,5

29 Polyamid 6-3-T PA 6-3-T 1,12 70/84 70/150 2000 160 o.Br. 13 –

30 Polyphthalamid* PPA 1,43 220 11500 11500 – – – –

31 Polycarbonat PC 1,20 56/67 100/130 2100/2400 110 o.Br. 20/30 12/18

32 Polyethylenterephthalat PET 1,37 47 50/300 3100 200 o.Br. 4 0,8/1,0

33 Polybutylenterephthalat PBT 1,31 50 200 2600 120 o.Br. 4 0,8/1,0

34 Polyphenylenether modif. PPEmod 1,06 55/68 50/60 2500 100 o.Br. > 15 4

35 Polyetherimid PEI 1,27 105 60 3000 ASTM D 785 ASTM D 256 ASTM D 256 –Rockw. M 199 1300 J/m 50 J/m

* Ergänzende Kennwerte von PPA siehe Tabelle 2-69.

Kur

zbez

eich

nung

DIN

772

8

Roh

dich

te g

/cm

3

DIN

534

79

Zugf

esti

gkei

t N/m

m2

DIN

534

55

Rei

ßdeh

nung

%D

IN 5

3455

Zug-

E-M

odul

N/m

m2

DIN

534

57

Kug

eldr

uckh

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N/m

m2

10-s

ec-W

ert

DIN

534

56

Schl

agzä

higk

eit k

J/m

2

DIN

534

53

1012 1010

1012 1010

1013 1011

1013 1011

1011 1010

– –

> 1017 > 1015

> 1016 1016

1015 5 · 1013

1016 1014

7 · 1015 5 · 1013

Spez

ifisc

her

Dur

chga

ngs-

wid

erst

and

W c

mD

IN 5

3482

Obe

rflä

chen

wid

erst

and

W

DIN

534

82

Tech

nisc

he K

unsts

toffe

3,8 3,4 0,01 0,03 350 400 3b > 600 > 600

3,6 3,4 0,14 0,08 400 600 3b > 600 > 600

3,7 3,5 0,06 0,04 300 425 3b > 600 > 600

4,2 3,1 0,04 0,03 300 450 3b > 600 > 600

4,0 3,0 0,03 0,04 250 350 3b > 600 > 600

– – – – – – – – –

3,0 2,9 9 · 10–4 1,1 · 10–2 390 380 1 120/160 260/300

3,4 3,2 2 · 10–3 2 · 10–2 500 420 2 175 350

3,0 2,8 1 · 10–3 2 · 10–3 500 420 3b 375 600

2,6 2,9 4 · 10–4 9 · 10–4 500 450 1 300 300

3,1 3,4 1 · 10–3 1,8 · 10–3 – ASTM D149 – – –33 kV/mm

140/180 80/100 – 30 180 80/190 80 0,29 1,7 1,53 transl./ – 1,3/1,9opak

170/200 80/120 – 30 200 66/182 80 0,23 1,7 1,53 transl./ – 1,15opak

140/150 70/80 – 40 175 150/130 130 0,23 1,26 1,52 transl./ – 0,3opak

140/150 70/80 – 40 165 140/150 150 0,23 1,26 1,53 transl./ – 0,25opak

130/140 80/100 – 40 145 140/180 80 0,23 1,6 1,53 transp. – 0,4

– – – – – – – – – opak – 0,21

160 135 – 40 138 130/145 60/70 0,21 1,17 1,58 transp. 10 0,16

200 100 – 20 188 – 70 0,29 1,15 – trans./ 18/20 0,10opak

165 100 – 30 178 50/190 70 0,21 1,30 – opak – 0,08

120 100 – 30 148 100/140 60 0,23 1,40 – opak – 0,07

190 170 – 50 – 200 62 0,22 – – transp. – 0,25


112



max

imal

kurz

zeit

ig

max

imal

da

uern

d

min

imal

da

uern

d

VSP

(V

icat

5 k

g)

HD

T A

STM

D64

81,8

5/0,

45 N

/mm

2

Wär

mel

eitf

ähig

keit

W/m

K

Brec

hung

sind

ex n

20 DD

IN 5

3491

Kla

rhei

t

mg

(4 T

age)

DIN

534

92

% (

24 h

)A

STM

D57

0

linea

rer A

us-

dehn

ungs

koef

fizie

nt10

–6/K

spez

ifisc

heW

ärm

ekap

azit

ätkJ

/kgK







36 Polysulfon PSU 1,24 50/100 25/30 2600/2750 140 (30 s) – – 1,3

37 Polyphenylensulfid PPS 1,34 75 3 3400 – – – 0,3

38 Polyarylsulfon PAS 1,36 90 13 2600 – – – 1/2

39 Polyethersulfon PES 1,37 85 30/80 2450 140 o.Br. 4,1 1,6

40 Polyarylether PAE 1,14 53 25/90 2250 – – – 8,0

41 Polyetherketonketon PEK 1,30 90 28 4000 220 (30 s) o.Br. 8 –

42 Polyetheretherketon PEEK 1,32 92 50 3650 ASTM D 785 o.Br. 8,2 –Rockwell M 99

43 Polybismaleinimid mit 40 Masse-% GF (9 mm Ig.) PMI-GF 40 1,55 98 1,1 8500 ASTM D 785 – ASTM D 256 –Rockwell M 115 69 (J/m)

44 Polyamidimid (Torlon Typ 5030) PAI 1,56 205 7 12000 – – ASTM D 256 –79(J/m)

45 Polybenzimidazol PBI 1,30 160 3 5900 ASTM D 785 ASTM D 256 ASTM D 256 –Rockwell M>125 590(J/m) 30(J/m)

46 Ungesättigte Polyesterharz-Formmasse, Typ 802 UP 2,0 30 0,6/1,2 14000/20000 240 > 4,5 > 3 0,5/16

47 Epoxidharz-Formmasse, Typ 871 EP 1,90 30/40 4 21500 290 (30 s) > 8 > 3 2/30

Kur

zbez

eich

nung

DIN

772

8

Roh

dich

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/cm

3

DIN

534

79

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m2

DIN

534

55

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%D

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3455

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534

57

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534

56

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J/m

2

DIN

534

53

> 1016 1015

> 1016 –

> 1016 –

1017 1016

> 1010 –

> 1016 1 · 1015

5 · 1016 1 · 1015

3 · 1015 1 · 1014

2 · 1015 1 · 1018

8 · 1014 1 · 1013

> 1012 > 1010

> 1014 > 1012

Spez

ifisc

her

Dur

chga

ngs-

wid

erst

and

W c

mD

IN 5

3482

Obe

rflä

chen

wid

erst

and

W

DIN

534

82

Tech

nisc

he K

unsts

toffe

3,1 3,0 8 · 10–4 1,4 · 10–3 – 425 1 175 175

3,1 3,2 4 · 10–4 7 · 10–4 – 595 – – –

3,9 3,7 3 · 10–3 13 · 10–3 – 350 – – –

3,5 3,5 1 · 10–3 1,4 · 10–3 – 400 – – –

3,14 3,10 6 · 10–3 7 · 10–3 – 430 – – –

3,2 – 1,0 · 10–3 – – – – – –

3,2 – 3 · 10–3 – – 190 – – –

– – – 1,5 · 10–2 ASTM D 149 – – – –14 kV/mm

3,5 6,5 0,020 0,023 – – – – –

3,3 3,4 0,0 0,034 ASTM D 149 – – – –(105 Hz) 20,9 kV/mm

6 5 0,04 0,02 120 250/350 3c > 600 > 600

3,5/5 3,5/5 0,001 0,01 – 300/400 3c > 300 200/600

200 150 – 100 188 175/180 54 0,28 1,30 1,63 transp./ – 0,02opak

300 200 – – 137/– 55 0,25 – – opak – 0,02

300 260 – – – 47 0,16 – 1,67 opak – 1,8

260 200 – 100 222 203/– 55 0,18 1,10 1,63 transp. – 0,43

160 120 – – 150/160 65 0,26 1,46 – transl./ – 0,25opak

260 220 – 100 – 103/– 42 0,24 – – opak – 0,20

300 250 – 100 – 143 47 0,25 – – opak – 0,5

250 190 – 100 – 320 40 0,25 – – opak – 0,6

300 260 – 190 – 282/– 16 0,37 – – opak – 0,24(in Luft)

300 > 300 bei – 75 – 435/– 23/33 0,41 – – opak – 0,4(in Luft) Luftausschl. (in Luft)

200 150 – 50 – 230/– 20/40 0,70 1,20 – opak < 45 0,03/0,5

180 130 – 50 – 200/– 11/35 0,88 0,8 – opak < 30 0,05/0,2


112



max

imal

kurz

zeit

ig

max

imal

da

uern

d

min

imal

da

uern

d

VSP

(V

icat

5 k

g)

HD

T A

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D64

81,8

5/0,

45 N

/mm

2

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mel

eitf

ähig

keit

W/m

K

Brec

hung

sind

ex n

20 DD

IN 5

3491

Kla

rhei

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mg

(4 T

age)

DIN

534

92

% (

24 h

)A

STM

D57

0

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rer A

us-

dehn

ungs

koef

fizie

nt10

–6/K

spez

ifisc

heW

ärm

ekap

azit

ätkJ

/kgK







48 Phenol/Formaldehyd-Formmasse, Typ 31 PF 1,40 25 0,4/0,8 5600/12000 250/320 > 6 > 1,5 0,2/0,6

49 Melamin/Formaldehyd-Formmasse, Typ 152 MF 1,50 30 0,6/0,9 4900/9100 260/410 > 7 > 1,5 0,2/0,3

50 Melamin/Phenol/Formaldehyd-Formmasse, Typ 181 MPF 1,60 30 0,5/0,8 7000/10000 230/290 6 1,5 –

51 Harnstoff-Formaldehyd-Formmasse, Typ 131 UF 1,50 30 0,5/1,0 7000/10500 260/130 > 6,5 > 1,5 0,5/0,4

52 Polydiallylphthalat (GF)-Formmasse PDAP 1,51/1,78 40/75 – 9800/15500 – – – 0,4/15

53 Siliconharz-Formmasse SI 1,8/1,9 28/46 – 6000/12000 – – – 0,3/0,8

54 Polyimid-Formstoff PI 1,43 75/100 4/9 23000/28000 – – – 0,5/1,0

55 Polyurethan-Gießharz PUR 1,05 70/80 3/6 4000 – – – 0,4

56 Thermoplastisches Polyurethan-Elastomer TPE-U 1,20 30/40 400/450 700 – o.Br. o.Br. o.Br.

57 lineares Polyurethan (U50) PUR 1,21 30 (sS) 35 (eS) 1000 – o.Br. 3 –

58 Vulkanfiber VF 1,1/1,45 85/100 – – 80/140 20/120 – –

59 Celluloseacetat, Typ 432 CA 1,30 38/(sS) 3 (eS) 2200 50 65 15 2,5

60 Cellulosepropionat CP 1,19/1,23 14/55 30/100 420/1500 47/79 o.Br. 6/20 1,5

61 Celluloseacetobutyrat, Typ 413 CAB 1,18 26 (sS) 4 (eS) 1600 35/43 o.Br. 30/35 4/5

Kur

zbez

eich

nung

DIN

772

8

Roh

dich

te g

/cm

3

DIN

534

79

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gkei

t N/m

m2

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534

55

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%D

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E-M

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534

57

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10-s

ec-W

ert

DIN

534

56

Schl

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higk

eit k

J/m

2

DIN

534

53

1011 > 108

1011 > 108

109 108

1011 > 1010

1013/1016 1013

1014 1012

> 1016 > 1015

1016 1014

1012 1011

1013 1012

1010 108

1013 1012

1016 1014

1016 1014

Spez

ifisc

her

Dur

chga

ngs-

wid

erst

and

W c

mD

IN 5

3482

Obe

rflä

chen

wid

erst

and

W

DIN

534

82

Tech

nisc

he K

unsts

toffe

6 4,5 0,1 0,03 50/100 300/400 1 140/180 125/175

9 8 0,06 0,03 80/150 290/300 3b > 500 > 600

5/15 4/6 0,5 0,1 – 50/200 1,1–2 175 175

8 7 0,04 0,3 80/150 300/400 3a > 400 > 600

5,2 4 0,04 0,03 – 400 3c > 600 > 600

4 3,5 0,03 0,02 – 200/400 3c > 600 > 600

3,5 3,4 2 · 10–3 5 · 10–3 – 560 1 > 300 > 380

3,6 3,4 0,05 0,05 – 240 3c – –

6,5 5,6 0,03 0,06 – 300/600 3a > 600 > 600

5,8 4,0 0,12 0,07 330 – – –

– – 0,08 – 70/180 – – – –

5,8 4,6 0,02 0,03 320 400 3a > 600 > 600

4,2 3,7 0,01 0,03 350 400 3a > 600 > 600

3,7 3,5 0,006 0,021 380 400 3a > 600 > 600

140 110 – 50 – 150/190 30/50 0,35 1,30 – opak < 150 0,3/1,2

120 80 – 50 – 180/– 50/60 0,50 1,20 – opak < 45 0,03/0,5

120 80 – 50 – 170/– 15/50 0,40 1,20 – opak 180 0,1/0,7

100 70 – 50 – 130/– 50/60 0,40 1,20 – opak < 300 0,4/0,8

190/250 150/180 – 50 – 220/– 10/35 0,60 – – opak – 0,12/0,35

250 170/180 – 50 – 480/– 20/50 0,3/0,4 0,8/0,9 – opak – 0,2

400 260 – 200 – 240/– 50/63 0,6/0,65 – – opak – 0,32

100 80 – – 90/– 10/20 0,58 1,76 – transp. – 0,1/0,2

110 80 – 40 – – 150 1,7 0,5 – transluzent – 0,7/0,9opak

80 60 – 15 100 – 210 1,8 0,4 – transl./ 130 –opak

180 105 – 30 – – – – – – opak – 7/9

80 70 – 40 50/63 90/– 120 0,22 1,6 1,50 transp. 130 6

80/120 60/115 – 40 100 73/98 110/130 0,21 1,7 1,47 transp. 40/60 1,2/2,8

80/120 60/115 – 40 60/75 62/71 120 0,21 1,6 1,47 transp. 40/60 0,9/3,2


112



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lfd. Kunststoffe Allgemeine Stoffbeschreibung ChemikalienbeständigkeitNr.

+ beständig– nicht beständig

1 Polyethylen niedriger Dichte PE-LD

2 Polyethylen hoher Dichte PE-HD

3 Ethylen/Vinylacetat-Copolymer E/VA

4 Polypropylen PP

5 Polybuten-1 PB

wachsartige Oberfläche, mit dem Finger ritzbar, flexibel, zäh, elektrisch und dielektrischhochwertig, geringe Wasseraufnahme, nicht aromadicht, vielseitige Verarbeitbarkeit,schweißbar, bedingt klebbar, nicht polierfähig, gesundheitlich unbedenklich.

die Eigenschaften ähneln grundsätzlich denen des PE-LD (Weichpolyethylen),jedoch höhere Härte und Steifigkeit, PE-HD ist sterilisierbar bis 121 °C. Die höhereKristallinität kann zur Gefährdung durch Spannungsrissbildung führen. Durch Co-polymerisation mit höheren a-Olefinen wird dieses Verhalten wesentlich verbessert.

bei einem Vinylacetat(VA)-Gehalt von 1 bis 10% ist das Copolymerisat transparen-ter, flexibler, spannungsrissbeständiger als PE-LD, leichter siegelbar. Bei VA-Anteilenvon 10 bis 30% noch thermoplastisch verarbeitbar, vergleichbar PVC-weich.

hart, rückstellfähig, schwer zerbrechlich, sterilisierbar, Copolymere mit Ethylen in derKälte schlagzäh, mit dem Fingernagel kaum noch ritzbar, sehr gute elektrischeEigenschaften, nicht aromadicht, durchsichtig bis opak, gesundheitlich unbedenklich.

allgemeines Niveau der mechanischen Eigenschaften, vergleichbar mit demdes PE-LD, höhere Formbeständigkeit in der Wärme, hohe Flexibilität – auchin der Kälte, niedrige Versprödungstemperatur, hohe Zähigkeit, hoheAbriebfestigkeit, heißwasserbeständig, spannungsrissbeständig, durchschei-nend, gut verarbeitbar – trotz hoher molarer Masse, schwierige Handhabungder Halbzeuge nach dem Umformen wegen der beginnenden Kristall-Umlagerungen.

Kur

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DIN

772

8

+ Säuren, Laugen, Lösemittel, Alkohol, Benzin, Wasser,Fruchtsäfte, Milch, Öl.

– Aromaten, Chlorkohlenwasserstoffe, oxidierendeSäuren, spannungsrissgefährdet.

die Beständigkeit gegen den Angriff durchChemikalien ist wegen des höheren Kristallinitäts-grades höher als bei PE-LD, jedoch nur graduell.

+ Verdünnte Mineralsäuren, Laugen, Alkohole, Fette, Öle,Detergenzien.

– Konzentrierte Mineralsäuren, Ketone, aromatische undchlorierte Kohlenwasserstoffe.

+ Säuren, Laugen, Salzlösungen, Lösemittel, Alkohol,Benzin, Wasser, Fruchtsäfte, Milch, Öle.

– Aromaten, chlorierte Kohlenwasserstoffe, oxidierendeSäuren, Kontakt mit Kupfer vermeiden, geringeNeigung zur Spannungsrissbildung.

+ Säuren (außer oxidierende), Laugen, Waschmittel, Öle,Fette, Alkohole, Ketone, aliphatische KW

– oxidierende Säuren, aromatische und chlorierte KW.

Stan

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-Kun

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AnwendungsbeispieleBrennbarkeit

leicht entflammbar, tropft, brennt nach dem Entfernen derFlamme weiter, nach Erlöschen Geruch nach Paraffin.

das Brandverhalten ist vergleichbar demjenigen von PE LD.

E/VAC-Copolymere entzünden sich bei Flammeneinwirkung,brennen mit leuchtender Flamme auch außerhalb derZündquelle weiter und tropfen brennend ab.

leicht brennbar, tropfend und weiter brennend, helle Flamme,flammwidrige Typen verfügbar.

brennt mit leuchtender Flamme auch beim Tropfen weiter, riechtetwas stechend nach Paraffin.

Schutz- und Verpackungsfolien, Schrumpffolien, Säcke, Beschichtungen, Hohlkörper, elektrische Isolierteile, Rohrleitungen, Draht- undKabelummantelungen.

Lager- und Transportbehälter, Hohlkörper bis 10000 l Inhalt, Verschlusskappen, Rohrleitungen bis 1600 mm Durchmesser, Folien, Tragetaschen,Bändchengewebe, Haushaltswaren, Netze, chemischer Apparatebau, Fittings, Pumpen, Lüfter, Filter, Ummantelungen von Stahlröhren.

Flexible Schläuche, Folienbeutel, Profile, Draht- und Kabelummantelungen, Verschlüsse, Dichtungen, Staub- und Narkosemasken,Wegwerfhandschuhe, Kistenauskleidungen, Schrumpf-, Haft- und Streckfolien, Faltenbälge, aufblasbares Spielzeug, Quetschtiere, Beschichtungen auf Aluminium, Stahl, Glas, Papier, Karton, Verbundflaschen, Verbundfolien, Schaumstoffe.

Gerätegehäuse, Färbespulen, Rohrleitungen, Armaturen, Elektrozubehör, sterilisierbare medizinische Geräte, Koffer, Spielzeug, Folien,Erntebindegarne, Verpackungsbänder, Raschelsäcke aus Folienbändchen, Taue, Teppichgrundgewebe.

Warmwasserleitungen, Fußbodenheizungen, Fittings, Apparate für die chemische Industrie, Behälterauskleidungen, geblasene Hohlkörper,Telefonkabel, Aufreißverpackungen, Transportsäcke



6 Polyisobutylen PIB

7 Poly-4-methylpenten-1 PMP

8 Ionomere –

9 Polyvinylchlorid ohne Weichmacher PVC-U

10 Polyvinylchlorid mit Weichmacher PVC-P

Olefin-Polymer, nach Polymerisationsgrad verschiedene Polymere möglich, neigtzum Kriechen

sehr niedrige Dichte, hohe Formbeständigkeit in der Wärme, sehr gute elektrischeEigenschaften, hohe Transparenz

hohe Schlagzähigkeit bei tiefen Temperaturen, Durchstoß- und Abriebfestigkeit,gutes Tiefziehverhalten, Haften ohne Vorbehandlung auf Aluminiumfolie undPapier beim Extrusionsbeschichten, im Verbund mit Folien aus PA und anderenPolymeren bei der Coextrusion, niedrige Siegeltemperaturen, hohe Siegel-nahtfestigkeit, außergewöhnliche Heißklebfestigkeit, Tranparenz mit geringerSchleierbildung

hart, steif, in der Kälte schlagempfindlich (Verbesserung durch Mischen mitKautschuk, chloriertem PE, oder VC/VAC-Copolymer), transparent bis opak, leichteinfärbbar. Nur bestimmte Einstellungen gesundheitlich unbedenklich, gutschweiß- und klebbar.

weich, flexibel, in der Kälte versprödend, Weichmacherwanderung (fogging imWageninneren von Automobilen), gummielastisch, transparent bis opak, nurbestimmte Einstellungen gesundheitlich unbedenklich, sterilisierbar durch Be-strahlen und Begasen.

Kur

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DIN

772

8

+ Säuren, Laugen, Salze, bedingt beständig gegenSalpeter- und Nitriersäure

– Chlor, Bor, Chlorsulfonsäure

+ Mineralsäuren, Laugen, Alkohole, Detergenzien, Öle,Fette, kochendes Wasser

– Ketone, aromatische und chlorierte KW

+ schwache Säuren, Laugen, Fette, Öle, Lösemittel– oxidierende Säuren, Alkohole, Ketone, aromatische und

chlorierte KW

+ bis 60 °C beständig gegen die meisten organischenSäuren, Laugen und Salzlösungen, Gase und vieleorganische Verbindungen wie Fette, Öle, aliphatischeKW, Benzin, Waschmittel.

– aromatische, chlorierte KW, Ketone, Ester, Flecken-reinigungsmittel, Benzol.

+ Spülmittel, Essig, Glycol, verdünnte Lauge, Kochsalz,verdünnte Säure, Wasser, Wein.

– Benzin.

Stan

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-Kun

stst

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AnwendungsbeispieleBrennbarkeit

brennt ähnlich wie Kautschuk.

brennt langsam mit leuchtender Flamme auch im Tropfen weiter,Geruch paraffinartig stechend.

brennt langsam mit leuchtender Flamme.

brennt in der Flamme, erlöscht nach Entfernen der Zündquelle,Flamme gelb-orange, grün in Gegenwart von Kupfer, riecht nachSalzsäure.

entflammbar, brennt leuchtend mit rußender Flamme, riecht stechend nach Salzsäure (korrosiv).

Haftvermittler beim Trocknen, einfärben von Kunststoffgranulat, Dichtungsmassen, Wachsabmischungen, Folien.

transparente Gehäuse, Abdeckungen, Lampenabdeckungen, medizinische Geräte, Folien für kochfeste Gerichte, Speisetabletts, Geschirr,durchsichtige Rohre.

glasklare Getränkeleitungen, Wein- und Fruchtsaftverpackungen, Klarsichtfolien, Laborzubehör, beschichtetes Trägermaterial, Haftschicht bei coex-trudierten Mehrlagenfolien, Flaschen, Hautpackungen, Fleischverpackungen, Schuhsohlen, Einlagen, Werkzeugstiele, Hammerköpfe.

Rohrleitungen, Armaturen, Fittings, Drainagerohre, Apparate für die chemische Industrie, Rolladenleisten, Fensterrahmen, Dachrinnen, Separator-platten für Akkus, Tonträger, Sockelleisten, Schaumstoffe, Dunstabzugshauben, Gehäuseteile (Copolymere mit Vinylacetat für Schallplatten).

Folien, Schläuche, Profile, Draht- und Kabelummantelungen, Schutzkappen, Dichtungen, Manschetten, Griffe, Elektrostecker, Schuhe, Schuhsohlen,Fußbodenbeläge.



11 Polystyrol, normal PS

12 Styrol/Acrylnitril-Pfropfpolymer SAN

13 Styrol/Butadien-Pfropfpolymer SB

14 Styrol/Acrylntril/Butadien-Pfropfpolymer ABS

15 Acrylnitril/Styrol/Acrylester-Elastomer ASA

hart, steif, glasklar, glänzend, zerbrechlich, vorzügliche elektrische Eigenschaften,geringe Wasseraufnahme, ohne Geruch und Geschmack, hoheWasserdampfdurchlässigkeit, sterilisierbar durch Bestrahlen und Begasen, gutschweiß- und klebbar.

härter und steifer als PS, temperaturbeständiger, temperaturwechselbeständig,wärmeformbeständig, zäher als PS, geringere Spannungsrissempfindlichkeit,Spezialtypen UV-beständig und antistatisch, glasklar, transparent.

hart, steif, kälteschlagzäh, Wasseraufnahme höher als bei PS, nicht witterungsbe-ständig (wegen Butadienanteil), spannungsrissempfindlich, gesundheitlich unbe-denklich, opak (Sondertypen transparent und spannungsrissbeständiger).

hart, zäh, temperaturwechselbeständig, kälte- bis wärmebeständig (je nachEinstellung), opak einfärbbar, gesundheitlich unbedenklich, maßbeständig, span-nungsrissbeständiger als PS, nicht witterungsbeständig (Butadienanteil), schweiß-und klebbar, galvanisch metallisierbar.

hart, steif, schlagzäh, temperaturwechselbeständig, glänzend, witterungsbeständig,gelblich weiß, gedeckt einfärbbar, geringe elektrostatische Aufladung, gesundheitlichunbedenklich, gut schweiß- und klebbar, im Hochvakuum metallisierbar.

Kur

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DIN

772

8

+ Säuren, Laugen, Alkohole, Fette, Öle, Salzlösungen,Ananassaft, Orangensaft, Butter, Essig, Honig, Kaffee,Salz, Tomatensaft.

– Benzol, Tetrachlorkohlenstoff, Benzin, viele Lösemittel,spannungsrissgefährdet.

+ gestättigte KW, aromatenarme Vergaserkraftstoffe undMineralöle, pflanzliche und tierische Fette und Öle,Wasser, wässrige Salzlösungen, verdünnte Säuren undLaugen.

– Konzentrierte Mineralsäuren, Benzol, Toluol, chlorierteKW, Ester, Ketone.

+ nicht oxidierende Mineralsäuren, Laugen, Wasser.– Alkohole, Ester, Ketone, Ether, aromatische und chlo-

rierte KW, Waschmittel, Öle, Fette (nicht beständig bisbeständig).

+ schwache Säuren, Laugen, Alkohole, Fette, Öle, Wasser.– Konzentrierte Säuren, Ketone, Ester, Ether, aromatische

und chlorierte KW.

+ Aliphatische Kohlenwasserstoffe, Öle, Fette, Wasser,schwache Säuren und Laugen.

– Aromatische und chlorierte Kohlenwasserstoffe, Ester,Ether, Ketone, spannungsrissbeständig.

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Brennbarkeit

leicht entflammbar, brennt leuchtend, stark rußend, Geruch süß-lich.

brennt mit leuchtender, rußender Flamme, tropft nicht, süßlicherGeruch.

brennt mit leuchtender, stark rußender Flamme, auch nachEntfernen der Zündquelle, schwerentflammbare Sondertypen,zum süßlichen Geruch kommt der Geruch von verbranntemKautschuk.

Brandverhalten wie SB.

Selbstentzündung bei Temperaturen > 450 °C, im ÜbrigenBrandverhalten wie PS.

Einwegverpackungen, Tonbandspulen, Filmspulen, Kassetten, Dia-Rahmen und -schachteln, Spulenkörper, Abdeckhauben, Isolierfolien, Lichtraster(UV-stabilisiert), Zeichengerät, Wäscheklammern, Kleiderbügel, Kühlschrankboxen, Kaffeedosen, Bürstenkörper, Einwegbestecke, Kugelschreiber-halter.

Verpackungen für Lebensmittel, Pharmazeutika, Kosmetika, Gehäuse, Abdeckungen, Zahlenrollen, Zählwerke, Sichtscheiben, Wasserzähler,Haushaltsmaschinen, Bedienungsknöpfe, Leuchtenabdeckungen (UV-stabilisiert), Rückstrahler, Geschirr, Kugelschreiber, Tonbandspulen, Kaffeefilter,Warndreiecke.

Lebensmittelverpackungen, Yoghurtbecher, Einweggeschirr, Bestecke, Brotkästen, Becher für Heißgetränkeautomaten, Schubladen für Büro- undKüchenmöbel, Ordnungskästen, Geräte-Rückwände, Kameragehäuse, Kühlschrank-Innenverkleidungen, Klosett-Spülkasten, Trockenhauben, Staub-sauger, Mixer, Armlehnen, Armaturenbretter, Handschuhfächer, Lenkradverkleidungen, Absätze, Schuhleisten, Keile und Einlagen.

Transportbehälter, Textilspulen, Formteile für Büro- und Haushaltsmaschinen, Gehäuse für Fernseh-, Rundfunk- und Phonogeräte, Tür- undKoffergriffe, Haartrockenhauben, Sicherheitshelme, Ausstattungsteile für Automobile, Flugzeuge und Spielzeug, Bedienungsknöpfe, Brillengestelle,Telefonapparate. Aus schäumfähigen ABS-Formmassen: Wandplatten, Bilderrahmen, Schirmgriffe, Schuhleisten, Eiskübel, Schubladen, Tischplatten,Sitzmöbelgestelle.

Verkehrs- und Hinweisschilder, Warnleuchten, Boote und Wohnwagen, Gehäuse von Verkaufsautomaten, Scheibenantennen, Koffer, Fittings,Telefongehäuse, Gartenmöbel, Regner, Schlauchträger, Wasserschlauch-Stecksysteme, Traktor- und Motorradabdeckungen.

Anwendungsbeispiele



16 Polymethylmethacrylat PMMA

17 Polyvinylcarbazol PVK

18 Polyacetal POM

19 Polytetrafluorethylen PTFE

20 Tetrafluorethylen/Hexafluorpropylen- FEPCopolymer

hart, spröde, kochfest, kratzfest, glasklar, hochglänzend, leicht einfärbbar, sehr wit-terungsbeständig, gesundheitlich unbedenklich, spannungsrissgefährdet.

hohe Festigkeit, Steifheit und Härte, gute elektrische und dielektrischeEigenschaften, transparent, hohes optisches Brechungsvermögen, hoheFormbeständigkeit in der Wärme

hohe Festigkeit und Steifigkeit, kältezäh, verschleißfest, maßbeständig, wechselfest,hohe Formbeständigkeit in der Wärme, opak, gedeckt einfärbbar, gesundheitlichunbedenklich, spannungsrissbeständig, im Hochvakuum metallisierbar.

unzerbrechlich, mit dem Fingernagel ritzbar, sehr gute elektrische und dielektri-sche Eigenschaften, opak, gedeckt einfärbbar, keine Wasseraufnahme, sehr witterungsbeständig, geruch- und geschmacklos, gesundheitlich unbedenklich,nicht plastisch formbar, niedrigster Reibwert von allen festen Kunststoffen.

ähnelt dem PTFE, etwas weniger steif, zäh, witterungsbeständig, geruch- undgeschmacklos, thermoplastisch verarbeitbar, gesundheitlich unbedenklich,bedingt schweiß- und klebbar.

Kur

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DIN

772

8

+ schwache Säuren und Laugen, Salzlösungen, aliphati-sche Kohlenwasserstoffe (unpolare Lösemittel), Fette,Öle, Wasser.

– starke Säuren und Laugen, Benzol, polare Lösemittel,Chlorkohlenwasserstoffe.

+ Laugen, Salzlösungen, Säuren (außer konzentrierterSalpeter-Chrom- und Schwefelsäure), Alkohol, Ester,Ether, Ketone, Tetrachlorkohlenstoff, aliphatischeKW, aromatenarme Mineralöle, Trafoöl, Rizinusöl,Wasser und Wasserdampf bis 180 °C

+ schwache Säuren und Laugen (starke Laugen beiCopolymeren), Benzin, Benzol, Öle, Alkohole, haloge-nierte Kohlenwasserstoffe.

– starke Säuren, Oxidationsmittel.

+ fast alle Chemikalien.elementares Fluor, Chlortrifluorid, geschmolzeneAlkalimetalle.

+ gegen Säuren, Laugen, alle Lösemittel, Detergenzien,Fette, Öle, Wasser.

– siehe PTFE.

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Hal

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Brennbarkeit

leicht entflammbar, brennt leuchtend auch nach Entfernen derZündquelle, knisternde Flamme; Geruch fruchtartig süßlich.

selbsterlöschend

entflammbar, Flamme schwach bläulich, tropft und brennt wei-ter, riecht nach Erlöschen nach Formaldehyd.

Selbstverlöschend, Sauerstoffindex LOI = 95%.

siehe PTFE

Beschläge, Rückstrahler, Gehäuse, Abdeckglocken, Schalen, Vasen, Schilder, Transparente, Skalen, Zeichengeräte, Uhrgläser, optische Linsen,Beleuchtungskörper, Modeschmuck, kunstgewerbliche Gegenstände, sanitäre Artikel, Augenprothesen, Plaketten, zahnmedizinische Artikel.

Isolierteile in der Hochfrequenz-, Rundfunk- und Fernsehtechnik, Maschinen- und Apparatebau.

Beschläge, Kraftfahrzeugteile, Büro- und Haushaltsmaschinen, Zahnräder, Lager, Schrauben, Bauteile der Feinwerktechnik, Spulenkörper, Gehäuse,Pumpen, Armaturen, Teile für Telefon-, Radio, Phono- und Fernsehgeräte, Aerosolbehälter, Outserttechnik.

Packungen, statische und dynamische Dichtungen, Dehnungselemente, Faltenbälge, Kolbenringe, Auflager, Rohre, Schläuche, Armaturen,Drahtisolationen, Isolierfolien, Tiegel, Beschichtungen mit abweisender Oberfläche, Imprägnierung von Geweben aus GF und AF.

Drahtisolationen, Beschichtungen, Behälterauskleidungen, flexible gedruckte Schaltungen, Verpackungsfolien, Imprägniermittel für Gewebe, Garne,Filze, Schmelzklebstoff.

Anwendungsbeispiele



21 Polyvinylidenfluorid PVDF

22 Polytrifluorchlorethylen PCTFE

23 Tetrafluorethylen/Ethylen-Copolymer E/TFE

24 Perfluoralkoxy-Copolymer PFA

25 Polyamid 6 PA 6

26 Polyamid 66 PA 66

höhere mechanische Festigkeit als andere Fluorpolymere, zäh, hart, elektrisch hochwertig, witterungsbeständig, gesundheitlich unbedenklich, ab 300 °C thermoplastisch verarbeitbar, dielektrisch nicht so hochwertig wie andereFluorpolymere.

hart, steif, kratzfest, unzerbrechlich, transparent bis opak, geruch- undgeschmacklos, witterungsbeständig, gesundheitlich unbedenklich, thermo-plastisch verarbeitbar, auch in dünnen Schichten porenfrei, schweiß- undklebbar, leicht spanbar

breiter Gebrauchstemperaturbereich (– 190 °C bis + 150 °C), gute mechanische und elektrische Eigenschaften, noch leichter als FEP thermoplastisch verarbeitbar,alterungs- und witterungsbeständig.

hohe Kriechfestigkeit, Biegewechselfestigkeit, Formbeständigkeit in der Wärme,Witterungsbeständigkeit und Flammwidrigkeit, physiologisch unbedenklich, anti-statisch ausgerüstete Typen verfügbar, antiadhäsives Verhalten.

sehr zäh (auch in der Kälte), hart, hohes Dämpfungsvermögen, hoheFormbeständigkeit in der Wärme, mechanische Eigenschaften in hohem Maßevom Feuchtigkeitsgehalt des Formteils abhängig, physiologisch unbedenklich, imtrockenen Zustand spröde.

Polyamidtyp mit der größten Härte, Steifigkeit, Abriebfestigkeit undFormbeständigkeit in der Wärme.

Kur

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DIN

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8

+ Säuren (außer rauchender Salpetersäure), Laugen,Lösemittel, aliphatische, aromatische und chlorierteKW, Öle, Fette, Kühlmittel.

– Amine, Aceton bei höherer Temperatur, stark polareorganische Verbindungen.

+ Säuren, Laugen, viele Lösemittel beiRaumtemperatur, aromatische und chlorierte KW,Ester, Ether, Ketone quellen bei höherer Temperaturreversibel an

– Chlorsulfonsäure, geschmolzene Alkalimetalle

+ gegen Säuren, Laugen, Lösemittel, hydrolysebeständig.– bedingt beständig gegen Öle, Fette, oxidierende Säuren.

+ schwache und starke Säuren und Laugen, organischeLösemittel.

– nicht bekannt.

+ Lösemittel, Öle, Fette, Benzin, Benzol, schwacheLaugen, Ester, Ketone, Wasser.

– Säuren, starke Laugen, natürliche Farbstoffe, könnenPA-Formteile verfärben: Tee, Kaffee, Fruchtsäfte.

siehe PA 6

Stan

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Brennbarkeit

UL 94 V-O, Sauerstoffindex LOI = 44%.

brennt nicht

E/TFE brennt nicht.

brennt nicht.

brennt mit gelborangefarbener Flamme mit blauem Rand,brennt beim Tropfen weiter.

Flammwidrige Typen verfügbar.

Dichtungen, Ventile, Pumpen, Membranen, steife, transparente Rohre, Fittings, Rohrauskleidungen, Behälter, Folien, Schrumpfschläuche,Kaschierungen von Holz und Metall gegen Witterungseinflüsse und Korrosion, Drahtummantelungen, piezo- und pyroelektrische Folien.

Tiegel, Fittings, Armaturen, Rohre, Schaugläser, Membranen, Drahtisolationen, gedruckte Schaltungen, Spulenkörper, Röhrensockel,Isolationsfolien und Verpackungen für Pharmazeutika, Verwendung in der Hochfrequenztechnik ist nur bedingt möglich.

Zahnräder, Befestigungsklemmen, Pumpenteile, Füllkörper, Automobilteile, Packungen, Laborbedarf, Armaturenauskleidungen, Spulenkörper,Drahtisolationen, Schlauchfolien für transparente Überdachungen.

Auskleidungen von Ventilen, Rohren, Pumpen, Fittings, Faltenbälge, Draht- und Kabelisolierungen, flexible Substrate für gedruckte Schaltungen,Klebefolien.

Kämme, Spulenkörper, Zahnräder, Ritzel, Schrauben, Muttern, Lager, Dichtungen, Kupplungs- und Vergaserteile, Fotoapparate, Schlosszubehör,Ventilatoren, Armaturen, Reflektoren, Kotflügel für Motorräder, geeignet für die Folienherstellung.

Bevorzugt für thermisch hoch beanspruchte Teile in der Elektrotechnik, im Maschinen-, Fahrzeug- und Apparatebau: Spulenkörper, Gleitlager,Führungs- und Kupplungsteile.

Anwendungsbeispiele





29 Polyamid 6-3-T PA 6-3-T

30 Polyphthalamid PPA

31 Polycarbonat PC

32 Polyethylenterephthalat PET

sehr geringe Wasseraufnahme, maßhaltiger als PA 6 und PA 66, geringereSteifigkeit und Härte als die 6er-PA, bestes Schlagverhalten aller Polyamide.

noch etwas geringere Wasseraufnahme als PA 11, besseres Schlagverhalten als die6er Polyamide, jedoch nicht so gut wie PA 11, beständiger gegen Spannungs-rissbildung als andere Polyamide.

amorph, glasklar, maßbeständig, zäh bei hoher Härte, geringe Schwindung, ver-zugsarm.

hohe Formbeständigkeit in der Wärme, die nur von den Polyetherketonen über-troffen wird, PPA übertrifft die technischen GF-verstärkten Thermoplaste inSteifigkeit und Zugfestigkeit.

hart, steif, sehr gutes Schlagverhalten bis –100 °C, hohe Formbeständigkeit in derWärme, glasklar, geringe Wasseraufnahme, witterungsbeständig, gesundheitlichunbedenklich.

hohe Härte, Steifigkeit, günstiges Gleit- und Abriebverhalten, kristalline Typenopak, amorph transparent, spannungsrissbeständig, geringe Wasseraufnahme,harte, polierfähige Oberfläche.

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DIN

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8

siehe PA 6

siehe PA 6

siehe PA 6. Die niedrige Wasseraufnahme bewirkt, dassfarbige Getränke nicht ausfärben.

siehe PA 6

+ Öl, Benzin, Alkohol, verdünnte Säuren, Glycol,Obstsäfte, verdünnte, Laugen.

– Benzol, Toluol, Xylol, chlorierte KW, Methanol, zahlrei-che Lösemittel, heißes Wasser, bei Dauereinwirkung.

+ schwache Säuren und Laugen, Öle, Fette, aliphatischeund aromatische KW, Tetrachlorkohlenstoff.

– starke Säuren und Laugen, Phenol, längere Einwirkungvon heißem Wasser.

Stan

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Brennbarkeit




Flammwidrig ausrüstbar.

brennt rußend mit leuchtender Flamme, erlöscht nach Entfernender Zündquelle, flammwidrige Typen verfügbar.

Brennt rußend mit gelborangefarbener Flamme, tropft, riechtsüßlich, flammwidrige Typen verfügbar.

Wasserarmaturen, Unterwasser-Lager, Dichtungen, Gehäuse, Ventilatoren, Teile für Textilmaschinen und Haushaltsgeräte, Zahnräder, Gleitstücke,Führungen.

Wartungsfreie Lager und Getriebeteile unter Wasser, Isolierteile, Dichtungen, Zahnräder, Teile für Pumpen- und Haushaltsgeräte, Formteile in derElektrotechnik.

Filtereinsätze und -gehäuse aller Art, transparente Formteile in der Medizin-, Labor- und Molkereitechnik, Durchflussmesser, Brillengestelle, verzug-arme und schlagzähe Bauteile in der Elektrotechnik und Elektronik.

Elektrowerkzeuge, Zündungsbauteile, verchrombare Scheinwerfer, Formteile unter der Motorhaube, Zahnräder, Lager.

Spulenkörper, Relaiskappen, Klemm- und Kontaktleisten, Schaltkästen, Abdeckungen, Compact Discs, Flüssigkeitspumpen, Schaugläser, Photo-, Film-und Lichttechnik, Büromaschinen, Schreibwaren, Verkehrswesen, sehr vielseitige Anwendungsgebiete.

Zahnräder, Lager, Nocken, Steuerscheiben, Kupplungen, Schlossteile, Türgriffe, Folien, Kondensatoren, Magnettonträger, Substrat für photo- undreprographische Schichten, Schreibbänder, Trennfolien, Effektfolien, Schrumpfschläuche, Baudichtungsbahnen.

Anwendungsbeispiele



33 Polybutylenterephthalat PBT

34 Polyphenylenether modif. PPEmod

35 Polyetherimid PEI

36 Polysulfon PSU

PBT weist zahlreiche dem PET verwandte Eigenschaften auf, dazu gehören vorallem: Festigkeit, Härte Steifigkeit, Formbeständigkeit in der Wärme, günstigesGleit- und Verschleißverhalten, Maßbeständigkeit, Spannungsrissbeständigkeit;problemlos verarbeitbar.

hart, steif, schlagzäh, kratzfest, günstiges Gleit- und Abriebverhalten, sterilisier-bar, opak, maßbeständig, gesundheitlich unbedenklich.

sehr hohe Festigkeit, Steifigkeit, Härte, wärmeformbeständig (> 200 °C), hoheGebrauchstemperatur, Witterungsbeständigkeit, Flammwidrigkeit, bernstein-farbene Transparenz, beständig gegen g-Strahlen, Hydrolysebeständigkeit.

hohe Festigkeit, Steifigkeit, Härte im Temperaturbereich von – 100 bis + 150 °C,glasklar (schwach gelblich), Neigung zur Bildung von Spannungsrissen, flamm-widrig, geringe Rauchgasentwicklung, beständig gegen b- g- und Röntgen-strahlung.

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+ Wasser, wässrige Lösungen (bei Raumtemperatur),schwache Säuren, viele organische Lösemittel, Öle,Fette, Bremsflüssigkeit, Tetrachlorkohlenstoff.

– starke Säuren und Laugen, Phenol, Ethylacetat, Aceton,längerzeitige Berührung mit Wasser > 60°C führt zurHydrolyse.

+ verdünnte Säuren, starke Laugen, Alkohol,Detergenzien, Fette und Öle je nach Begleitstoffen.

– konzentrierte Säuren, Ketone, chlorierte KW,Aromaten, quillt in Aliphaten.

+ mineralische Säuren und Salzlösungen, wässrigeLaugen (pH > 9), Frostschutzmittel, Öle, Kraftstoffe,Reinigungsmittel, Alkohole, Tetrachlorkohlenstoff.

– Ketone, Chloroform, Ethylacetat, Methylethylketon,Trichlorethan, Methylendichlorid.

+ wässrige anorganische Säuren, Alkalien, Salzlösungen,aliphatische KW, Reinigungsmittel, Paraffinöl, bedingtbeständig gegen Kraftstoffe.

– Ketone, Aromaten, chlorierte KW, polare organischeLösemittel, heißes Wasser.

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Brennbarkeit

siehe PET

Flammwidrig ausgerüstete Typen sind selbstverlöschend undtropfen nicht.

UL 94 V-O (0,64 mm), Sauerstoffindex LOI = 47%, geringeRauchgasentwicklung.

schwer entflammbar, brennt nicht tropfend mit leuchtenderFlamme, stechender Geruch, erlischt nach Entfernen derZündquelle.

Gleitlager, Ventil-Formteile, Laufrollen, Zahnräder, Kurvenscheiben, Pumpen, Schrauben, LCD-Displays, Tastentelefonteile, Kaffeemaschinen,Eierkocher, Toasterteile, Bügeleisengehäuse, Staubsaugerteile, Fritteusen und Fonduegeräte, Haarpflegegeräte, Herdknöpfe.

Zubehör zu Rundfunk- und Fernsehgeräten, Röhrensockel, Spulenkörper, Elektro-Wasserkocher, Formteile für Geschirrspülmaschinen,Waschmaschinen, Haartrockner, Wassermesser, Kameras, Projektoren, Luftführungssysteme, Grills, Radkappen, Armaturenbretter, Instrumenten-und Lampengehäuse, Schlossteile.

Hochspannungsschaltergehäuse, Bauteile für Mikrowellenherde, Vergasergehäuse, Ventildeckel, Scheinwerfer, Sicherheitsgurtschlösser,Verkabelungen, Flugzeug-Sitzschalen, schwallölbeständige Klemmleisten, Steckanschlüsse, Träger integrierter Schaltungen.

Sterilisierbare medizinische Geräte, Dialysegeräte, Steckverbinder, Kohlebürstenhalter, Sichtscheiben, Füllkörper, Kaffeemaschinen, Nadellagerkäfige,Bordkücheneinrichtungen in Flugzeugen, Deckenelemente, Gepäckablagen, Luftführungskanäle.

Anwendungsbeispiele



37 Polyphenylensulfid PPS

38 Polyarylsulfon PAS

39 Polyethersulfon PES

40 Polyarylether PAE

41 Polyetherketonketon PEK

hohe Festigkeit, Steifheit und Härte, hohe Formbeständigkeit in der Wärme,geringe Feuchtigkeitsaufnahme, günstiges Fließverhalten, hoheMaßbeständigkeit, hohe Witterungs- und Strahlenbeständigkeit, hoheFlammwidrigkeit (ohne Zusatzstoffe)

hohe Festigkeit über einen Temperaturbereich – 100 bis + 200 °C, kurzzeitig bis 260 °C. Steifigkeit, Härte, Wärmestandfestigkeit, günstiges Gleit- undVerschleißverhalten (durch Zusatz von PTFE noch verbessert), flammwidrig,wenig Rauchgas, kerbempfindlich, spannungsrissanfällig, bedingt witterungs-beständig.

niedrige Dichte, hohe Steifheit und Härte, hohe Formbeständigkeit in der Wärme, geringe Wasseraufnahme, niedriger Längenausdehnungskoeffizient,flammwidriges Verhalten, Fließverhalten ähnlich demjenigen newton’scherFlüssigkeiten

hohe Zug- und Biegefestigkeit, Schlagzähigkeit, Wechselfestigkeit, Form-beständigkeit, günstiges Gleit- und Abriebverhalten, Hydrolysebeständigkeit,Strahlenbeständigkeit, Schwerentflammbarkeit, geringe Gas- und Rauch-entwicklung, leicht verarbeitbar, ohne Nachbehandlung.

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+ verdünnte Mineralsäuren, Laugen, aliphatische undaromatische KW, Ketone, Alkohole, chlorierte KW,Öle, Fette, Wasser, hydrolysebeständig

– Chlorsulfonsäure, ständige Berührung mit heißenwässrigen Lösungen oder Wasser kann zuBeeinträchtigung der physikalischen Eigenschaftenführen

+ verdünnte Säuren, Laugen, Alkohole, Öle,Reinigungsmittel.

– Ketone, Ester, chlorierte KW, heißes Wasser, Aromaten,hochpolare Lösemittel.

+ hohe Chemikalien- und Hydrolysebetändigkeit– bei Temperaturen über 100 °C beschleunigter Abbau in

der Luft

+ gegen die meisten Chemikalien, hydrolysebeständig inWasser von 280°C.

– konzentrierte Schwefelsäure und einige Halogen-KW.

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Brennbarkeit

brennt bis zum Entfernen der Zündquelle, danach verkohlensie, gelblich-orangefarbene Flamme, grauer Rauch mit schwar-zen Spuren, Geruch von faulen Eiern, schwarze glänzendeKruste, leichtes Aufblähen, keine Tropfenbildung

schwer entflammbar, selbstverlöschend, UL 94 V-O (0,5 mm);Sauerstoffindex LOI = 41–45%

schwer entflammbar, UL 94 V-O (2 mm), Sauerstoffindex LOI =53%.

Pumpengehäuse, Laufräder, Lagerbuchsen, Ventilkugeln, Steckerleisten, Kontaktträger, Spulenkörper, Kohlebürstenhalter, Polklemmen, Platinen,Deckenleuchten, Halogenlampengehäuse, Adaptoren für Halogen-Spotlight, Gehäuse für Kamingas-Absaugmotoren

Spulenkörper, Buchsen, Rahmen, Gehäuse, gedruckte und integrierte Schaltungen, Kondensatorfolien, Zündkerzenstecker, Vergaserteile, Lagerkäfige,Linsen, Rahmen, medizinische Geräte, Flugzeugnasen, Radome, Beschichtungen von Pfannen.

Automobil-, Luftfahrt- und Elektroindustrie, Draht- und Kabelummantelungen, Monofile, Folien, elektrostatische Beschichtungen nach demWirbelsinterverfahren.

Anwendungsbeispiele



42 Polyetheretherketon PEEK

43 Polybismaleinimid mit 40 Masse-% GF PMI-GF 40(9 mm Ig.)

44 Polyamidimid (Torlon Typ 5030) PAI

45 Polybenzimidazol PBI

46 Ungesättigte Polyesterharz-Formmasse, UPTyp 802

47 Epoxidharz-Formmasse, Typ 871 EP

siehe PEK.

hohe Festigkeit, Steifigkeit und Härte, Formbeständigkeit (> 300 °C), hoheGebrauchstemperaturen (dauernd 190 °C), strahlenbeständig, flammwidrig, wirt-schaftlich verarbeitbar (nach dem Urformen 8 Std. bei 250 °C nachhärten).

hohe Festigkeit über einen breiten Temperaturbereich (– 190 °C bis + 260 °C),Schlagzähigkeit, Maßbeständigkeit, Spannungsrissbeständigkeit, flammwidrig,strahlenbeständig, UV-beständig, klebbar, metallisierbar.

hohe Formbeständigkeit in der Wärme, Druckfestigkeit, Maßbeständigkeit,Hydrolysebeständigkeit, günstige Ablationseigenschaften.

hohe Festigkeit, Steifigkeit, Härte, wärmeformbeständig, kriechstromfest, maßhal-tig, spannungsrissbeständig, geringe Wasseraufnahme.

geringe Verarbeitungsschwindung und Nachschwindung, hohe Maßhaltigkeit,spannungsrissbeständig, Formteile mit Einlegeteilen herstellbar, gute Haftung aufallen Werkstoffen.

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siehe PEK.

+ verdünnte Säuren, aliphatische und aromatischeKohlenwasserstoffe, Ester, Ether, Alkohole,Hydraulikflüssigkeiten, Kerosin, kochendes Wasser.

– starke Säuren und Laugen.

+ Säuren, Lösemittel, schwache Laugen (bedingt).– starke Laugen, oxidierende Säuren, stickstoffhaltige

Lösemittel, Heißdampf (160°C).

+ Xylol, Toluol, Kerosin, Benzin, Methylethylketon,Chlorkohlenwasserstoffe, Organische Säuren, Alkohole,schwache Säuren und Laugen, Wasser.

– Polare Lösemittel, starke Basen und Säuren, wässrigeOxidationsmittel, Wasserdampf (340°C).

+ Salzsäure, Akkusäure, Milchsäure, Phosphorsäure,schwache Laugen, Benzin, Dieselkraftstoffe, Glycerin,Fette, Terpentinöl, Tetrachlorkohlenstoff, Wasser.

– Aceton, Ethanol, Ethylacetat, Ameisensäure, Benzol,Chloroform, Methanol, Laugen, Säuren.

+ schwache Säuren und Laugen, Alkohol, Benzol, Benzin,Öle, Fette, Lösemittel.

– starke Säuren und Laugen, Ammoniak, Aceton, Ester,Ketone.

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Brennbarkeit

siehe PEK.

flammwidrig, erfüllt F.A.A. part 25.

UL 94 V-O, geringe Rauchentwicklung.

flammwidrig.

leicht entflammbar, flammwidrig ausrüstbar, leuchtende, rußen-de Flamme, süßlicher Geruch.

flammwidrige und selbstverlöschende Einstellungen lieferbar.

siehe PEK.

Flügelzellenpumpen, Zigarrenanzündersockel, Vergaserflansche, Trägerplatten für integrierte Schaltungen, Steckerleisten, Klemmbretter, Raketen-nasen, Druckerführungen bei EDV-Anlagen.

Stecker-Isolierteile für die Luft- und Raumfahrt, Spulenkörper, Funkenschutzkappen, Schaltnocken, Pumpenlamellen, Lager, Schalthebel,Abdeckrahmen, Gleitringe.

Raketenkanten, Nasenkegel, Dichtungen, Ventile, Armaturen, Schalter, Rostschutzmittel, Lager, Buchsen, Walzen, Führungen.

Stecker, Röhrensockel, Sicherungsautomaten, Schraubkappen für Sicherungen, Isolierscheiben für Paketschalter, Klemm- und Lötleisten,Spulenkörper, Langfeldleuchten, Elektrowerkzeuggehäuse, Zündspulen, Verteilerkappen, Zündkerzenstecker.

Elektrotechnische Formteile (vor allem mit Metalleinlagen), Kondensatoren, Widerstände, Unterbrecher, Sockel,Fassungen, Stecker, Kollektoren, Spulenkörper, Gehäuse, Klemmleisten, Dioden, Transistoren.

Anwendungsbeispiele



48 Phenol/Formaldehyd-Formmasse, Typ 31 PF

49 Melamin/Formaldehyd-Formmasse, Typ 152 MF

50 Melamin/Phenol/Formaldehyd-Formmasse, MPFTyp 181

51 Harnstoff-Formaldehyd-Formmasse, Typ 131 UF

52 Polydiallylphthalat PDAP

hohe Festigkeit, Steifigkeit und Härte, geringe Kriechneigung, je nach Typ kälte-schlagzäh, wärmeformbeständig, niedriger Ausdehnungskoeffizient, spannungs-rissbeständig, schwer entflammbar, kein Kontakt mit Lebensmitteln.

hohe Oberflächenhärte und Kratzfestigkeit, hoher Oberflächenglanz, hohe Kriech-stromfestigkeit, Wärmebeständigkeit, Feuchtigkeitsbeständigkeit, hohe Nach-schwindung – deshalb Neigung zur Rissbildung, Härtungseigenschaften günstigerals UF-Formmassen.

bei mit Cellulose gefüllten Typen können helle Farbtöne eingestellt werden;gegenüber PF: bessere dielektrische Eigenschaften und Kriechstromfestigkeit;gegenüber MF: geringere Schwindung, spannungsrissbeständiger, niedrigerer Preis

hohe mechanische Festigkeit, Steifheit und Oberflächenhärte, hoher Ober-flächenglanz, sehr gute elektrische Eigenschaften, empfindlich gegen hohe Feuchtigkeitsgehalte, höhere Schwindung als PF-Formmassen, Neigungzu Spannungsrissbildung, geringere Maßbeständigkeit als PF-Typ 31

hohe Maßhaltigkeit, gute Isolationseigenschaften, hoheWitterungsbetändigkeit, hohe Lichtbetändigkeit, geringere Haftfähigkeit aufMetallen als EP-Harze

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+ schwache Säuren und Laugen, Alkohole, Ester, Ketone,Ether, Chlor-KW, Benzol, Öle, Fette.

– starke Säuren und Laugen, kochendes Wasser (je nachTyp).

+ Lösemittel, Öle, Fette, schwache Säuren und Laugen,erhöht heißwasserbeständig,

– starke Säuren und Laugen, oxidierend und reduzierendwirkende Stoffe

+ Wasser (kalt und kochend), schwache Laugen,Alkohole, Ester, Ether, Benzol, Benzin, Mineralöl, Fette.

– gegen starke Säuren und Laugen, bedingt gegen schwache Säuren.

+ Lösemittel, Öle, Fette, schwache Säuren und Laugen– starke Säuren, und Laugen, kochendes Wasser, oxi-

dierend und reduzierend wirkende Stoffe

+ wasserverdünnte Mineralsäuren, Laugen, Alkohole,Ketone, Aromate, chlorierte Kohlenwaserstoffe,Fette, Öle, Detergenzien

– konzentrierte Mineralsäuren

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Brennbarkeit

nicht ausgerüstete Formmassen brennen mit heller rußenderFlamme, erlöschen nach Entfernen der Zündquelle.

s. UF

brennen mit gelblicher Flamme, erlöschen nach Entfernen derZündquelle, Geruch nach Fisch und Formaldehyd.

brennen mit gelblicher Flamme, nach Entfernen der Zünd-quelle erlischt sie, Geruch stechend nach Aminen (fischartig)und Formaldehyd

s. UP

Schaltergehäuse, Verteilerkästen, Klemmbretter, Röhrenfassungen, Spulenkörper, Bedienungsknöpfe, Pumpenteile, Bügeleisengriffe, Pfannenstiele,Herdleisten, Schraubkappen, Zahnräder, Luftführungskanäle.

Elektroinstallationsmaterial, Verschraubungen, Beschläge, Haus- und Küchengeräte, Gehäuse, Essgeschirr, Programmsteuerscheiben

Gehäuse, Schalen, Griffe, Schraubverschlüsse, Installationsmaterial, Schalter, Schütze, Funkenlöschkammern.

Schaltgehäuse, Steckdosen, Anschlussklemmen, Stecker, Leuchten, Schubladen, Beschläge, Schraubverschlüsse, UF-Formteile, Bildwerfer-gehäuse, Bedienknöpfe, Toilettensitze, Haartrocknerhauben

Klemmleisten, Verbinder, elektronisches Zubehör für Satelliten, Raketen und Autos

Anwendungsbeispiele



53 Siliconharz-Formmasse SI

54 Polyimid-Formstoff PI

55 Polyurethan-Gießharz PUR

56 Thermoplastisches Polyurethan-Elastomer TPE-U

57 Polyurethan, lineares PUR

58 Vulkanfiber VF

hohe Wärmebeständigkeit, gute elektrische und dielektrische Eigenschaften,geringe Wasseraufnahme, gute Fließeigenschaft, lange Aushärtzeit, begrenzteLagerbarkeit, mäßiges Wärmeschockverhalten, hoher Preis

hohe Festigkeit, Steifheit und Härte, hohe Thermostabilität, hohe Wärme-standfestigkeit, günstiges Gleit- und Abriebverhalten, gute elektrischeEigenschaften, hohe Strahlenbeständigkeit, geringe Ausgangsverluste imHochvakuum

kalt verarbeitbar bis 0 °C, geringe Selbsterwärmung bei der Härtung,Schnellhärtung durch Katalysatoren, geringe Schwindung, gute Haftung,geringe Wasseraufnahme, gefahrlose Handhabung, niedrige Materialkosten

hohe Zugfestigkeit und Reißdehnung, hohe Flexibilität, hohe Dauergebrauchs-temperatur, gering bleibende Verformung bei Beanspruchung, hohe Weiter-reißfestigkeit, hohes Dämfungsvermögen, hohe Beständigkeit gegen energie-reiche und UV-Strahlung

hohe Maßhaltigkeit, geringe Schwindung, geringe Wasseraufnahme, hohesDämpfungsvermögen

hohe Festigkeit, Steifheit und Härte, hohe Zähigkeit, hohe Formbeständigkeitin der Wärme und Wärmestandfestigkeit, günstiges Gleit- und Verschleiß-verhalten, hohe Beständigkeit gegen Lösemittel, Feuchtigkeitsaufnahme reversibel

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+ verdünnte Mineralsäuren, und Laugen, Meerwasser,Methanol, Glycol, Ameisensäure

– aromatische Kohlenwasserstoffe und Lösemittel,konzentrierte Säuren, Laugen

+ Lösemittel, Kraftstoffe, Fette, Öle, Detergenzien,verdünnte Säuren und Laugen

– starke Säuren und Laugen, Oxidationsmittel,dauernd kochendes Wasser oder Dampf

+ schwache Säuren, Laugen, mineralische Fette, Öle,aliphatische KW,

– starke Säuren und Laugen, Aromate, Alkohole,heißes Wasser

+ mineralische Fette, Öle, Benzin, schwache Säurenund Laugen, Ozon, O2

– starke Säuren und Laugen, Aromate, Alkohole,heißes Wasser, heiße feuchte Luft, Sattdampf

+ schwache Säuren und Laugen

+ organische Lösemittel, Treibstoffe, Öle– Säuren und Laugen

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Brennbarkeit

hohe Entzündungstemperatur, brennt solange Zündquellevorhanden ist, Kieselsäurerauch

erlöschen nach Entfernen der Zündquelle, Bildung einer ver-kohlten Kruste, geringe Rauchgasentwicklung

brennbar

brennt mit leuchtender Flamme und stechendem Geruch,

brennt mit heller Flamme, Geruch nach verbranntem Papier

Einbetten elektronischer Bauteile, Spulenkörper, Siliconöle von – 60 bis + 300 °C beständig

Kolbenringe, Ventilsitze, Dichtungen, Strahltriebwerk-Zubehör, Spulenkörper, Lager, Gleit- und Führungsschienen, Kapton-Folien,Schaumstoffe

Kleben und Abdichten von Batteriekästen, Implosionsschutz für Fernsehröhren, Kohleverfestigung, Bodenbeschichtung, Vergießen vonKabelgarnituren, Transformatoren

Automobilbau, Maschinenbau, Werkzeuge, Schuhindustrie, Elektroindustrie, Medizinische Technik

s. PA 66

Kämme, Haarschmuck, Toilettenartikel, Musikinstrumente, Tischtennisbälle, Griffe und Beschläge

Anwendungsbeispiele



59 Celluloseacetat CA

60 Cellulosepropionat CP

61 Celluloseacetobutyrat CAB

hohe Festigkeit und Schlagzähigkeit, hornähnlicher Charakter, hoher Ober-flächenglanz, gute Griffigkeit, nicht kratzempfindlich, hohe Lichtdurchlässig-keit, geringe elektrostatische Aufladbarkeit, staubfreie Oberfläche, hoheKriechstromfestigkeit, hohe Fließfestigkeit, keine Spannungsrissbildung,hohes akustisches Dämpfungsvermögen

niedrige Dichte, höhere Zähigkeit und Kratzfestigkeit, höhere Formbeständig-keit in der Wärme, höhere Lichtbeständigkeit, geringere Wasseraufnahme

Mischstellung zwischen CA- und CAB-Formmassen, niedrige Dichte, höhereFestigkeit, Härte und Zähigkeit, höherer Oberflächenglanz, höhere Form-beständigkeit, geringe Wasseraufnahme, höhere Formbeständigkeit, höhereUV-Beständigkeit

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+ Wasser, Tetrachlorkohlenstoff, Ether,Trichlorethylen, Benzol, Xylol, Terpentin, Benzin,Superkraftstoffe, Mineralöl, Leinöl, Fette

– Alkohol, Ethylacetat, chlorierte Kohlenwasserstoffe,Formalin, anorganische Säuren und Laugen

+ Wasser, Benzin, Leinöl, Perchlorethylen,Superkraftstoff, Terpentin, Ether, Formalin

– Alkohole, Ethylacetat, Ketone, chlorierteKohlenwasserstoffe, Benzol, Xylol, anorganischeSäuren, Laugen

+ Wasser, Handschweiß, Benzin, Mineralöl, Leinöl– Alkohole, Ethylacetat, Ketone, chlorierte

Kohlenwasserstoffe, Benzol, Xylol, anorganischeSäuren und LaugenSt

anda

rd-K

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Brennbarkeit

brennt mit gelbgrüner Flamme, tropft, riecht stechend nachPapier und Essigsäure

brennt mit dunkelgelber Flamme, tropft, riecht stechend nachPapier und Propionsäure

brennt mit dunkelgelber, an den Rändern leicht blauerFlamme, tropft, riecht nach Essig- und Buttersäure sowie verbranntem Papier

Werkzeuggriffe, Ölkannen, Staubsaugerartikel, Lenkräder, Zierleisten, Lampenschirme, Magnettonträger, Brillengestelle, Bürstenrücken,Spielzeug, Puppen, Kämme, Stricknadeln, Bohnerwachs, Farbmittel, Pulver, Drehbleistifte, Packmittel für Feuerzeugbenzin

Werkzeuggriffe, Beschläge, Gehäuse, Stopplichter, Brillengestelle, Filmrollen, Zeichengeräte, Spielzeug, Puppen, Füllhalter, Kugelschreiber,Zahnbürstenstiele, Frisierhauben, Massagegeräte, Besteckgriffe, Staubsaugerteile, Verpackungsfolien, Reklameschilder

Werkzeuggriffe, Beschläge, explosionssichere Scheiben, Gewächshäuser, Klarsichtkuppeln, Rolladenprofile, Lenkräder, Telefonapparate,Uhrengehäuse, Weidezaunisolatoren, Kabelmuffen, Hörgeräte, Photozubehör, Tasten für Büromaschinen, Musikinstrumente, Miederstäbe,Puppenaugen, Schuhabsätze

Anwendungsbeispiele

Hans DomininghausDie Kunststoffe und ihre Eigenschaften

Beilage 2

Tabelle 5-37. Typisierte Formmassen – Mindestanforderungen (Quelle: Hexion Specialty Chemicals Inc., Iserlohn – Letmathe)

Hinweise zur Tabelle 5-37.

Im Rahmen der internationalen Vereinheitlichung des Prüfwesens wird zuneh-mend von den bisherigen nationalen Normen auf ISO-Normen umgestellt.

In diesem Faltblatt finden Sie für Eigenschaftskennwerte, die sich auf Grundder neuen ISO-Normen geändert haben, die zugehörigen Vergleichstabellen.

Zusätzlich zu den mittleren Eigenschaftskennwerten sind auch die alten unddie vorläufigen neuen Mindestkennwerte für typisierte Formmassen nach DIN7708/ISO CD 14526 ff. aufgeführt.

Verwendete Kennbuchstaben für Füll-/Verstärkungsstoffe(ISO 1043 Teil 2)

Art Form Anteil (%)

C Kohlenstoff D Pulver 05 < 7.5D Aluminiumhydroxid F Faser 10 7.5 < 12.5G Glas G Mahlgut 15 12.5 < 17.5K Caliumcarbonat S Schnitzel 20 15.5 < 22.5L Zellulose 25 22.5 < 27.5M Mineral 30 27.5 < 32.5P Glimmer 35 32.5 < 37.5S Synthetisch, organisch 40 37.5 < 42.5W Holz 45 42.5 < 47.5

50 47.5 < 52.555 52.5 < 57.560 57.5 < 62.5

Tabelle 4-37. Typisierte Formmassen – Mindestanforderungen

Sorte/Typ Hauptfüll-/ P = Pressen Zugfestigkeit Biegefestigkeit Charpy- Charpy- Formbeständigkeits- Formbe- Dielektrischer Verlust- Prüfzahl der Kriech-Verstärkungsstoffe S = Spritzgießen Schlagzähfestigkeit Kerbschlag- temperatur ständig- faktor tand bei 1 kHz wegbildung

zähfestigkeit keit in derHDT A HDT C Wärme (bei s = (bei s = nach1,8 MPa) 8 MPa) Martens

N/mm2 ≥ N/mm2 ≥ kJ/m2 ≥ kJ/m2 ≥ °C ≥ ≤

neue Bez. alte Bez. neu alt neu alt neu alt neu alt neu neu alt neu alt neu alts. Tabelle 1 ISO 527 DIN 53455 ISO 178 DIN 53453 ISO 179/ DIN 53453 ISO 179/ DIN 53453 ISO 75 ISO 75 DIN 53462 IEC 250 DIN 53483 DINIEC112 DIN 53480

1eU 1eA Verf. A Verf. C (PTI) (KC)

GF 20 MD 50 bis EP 8414 Glasfaser P – – 130 – 7,0 – 2,5 – 180 110 – – – 200 –GF 30 MD 40 Mineralmehle S 50 – 140 – 9,0 – 4,5 – 180 110 – – – 200 –

GF 20 MD 50 bis EP 8450 Glasfaser P – – 130 – 7,0 – 2,5 – 180 120 – – – 400 –GF 30 MD 40 Mineralmehle S 70 – 140 – 9,0 – 4,5 – 180 120 – – – 400 –

GF 25 GG 25 bis EP 8460 Glasfaser P – – 150 – 9,0 – 5,0 – 200 120 – – – 600 –GF 35 GG 15 Glasmehl S 70 – 160 – 11,0 – 7,0 – 200 120 – – – 600 –

WD 30 MD 15 bis MF 150 Holzmehl P 40 – 70 90 5,0 6,0 1,3 11,7 155 110 120 – – 600 600WD 40 MD 05 S 50 – 90 – 8,0 – 1,3 – 155 110 – – – 600 –

LD 25 MD 20 bis MF 152 Zellulosefaser P 40 – 80 80 5,0 7,0 1,3 11,5 155 110 120 – – 600 600LD 35 MD 10 S 50 – 100 – 8,0 – 1,5 – 155 110 – – – 600 –

LD 20 MD 25, A bis MF 152,7 Zellulosefaser P 40 – 80 80 5,0 7,0 1,3 11,5 155 110 150 – – 600 600LD 30 MD 15, A S 50 – 100 – 8,0 – 1,5 – 155 110 – – – 600 –

GF 20 MD 25 bis MF 156 Glasfaser P 30 – 90 80 6,0 3,5 1,5 22,0 175 130 140 – – 600 600GF 30 MD 15 S 45 – 100 – 8,0 – 2,5 – 175 130 – – – 600 –

WD 30 MD 15 bis MP 180 Holzmehl P 45 – 80 80 4,5 6,0 1,5 11,5 155 110 120 – – 175 175WD 40 MD 05 S 50 – 100 – 6,0 – 1,5 – 155 110 – – – 175 –

LD 35 bis MP 181 Zellulosefaser P 45 – 80 80 5,0 7,0 1,5 11,5 155 110 120 – – 250 250LD 45 S 60 – 110 – 7,5 – 1,5 – 155 110 – – – 250 –

LD 30 MD 15, E bis MP 181,5 Zellulosefaser P 45 – 80 80 5,0 7,0 1,5 1,5 155 110 120 – – 600 600LD 40 MD 05, E S 60 – 110 – 7,5 – 1,5 – 155 110 – – – 600 –

WD 35 MD 15 MP 182 Holzmehl P 40 – 70 70 3,5 4,0 1,3 1,2 155 110 120 – – 600 600WD 45 MD 05 Mineralmehle S 55 – 115 – 6,5 – 1,3 – 155 110 – – – 600 –

LD 20 MD 30 bis MP 183 Zellulosefaser P 40 – 70 70 4,5 5,0 1,3 1,5 155 110 120 – – 600 600LD 30 MD 20 Mineralmehle S 55 – 115 – 8,0 – 1,3 – 155 110 – – – 600 –

GF 30 GG 20 bis MP 4165 Glasfaser P 45 – 80 – 5,0 – 3,0 – 160 125 – – – 300 –GF 20 GG 30 Glasmehl S 60 – 100 – 7,5 – 3,5 – 160 125 – – – 300 –

GF 20 GG 30 bis PF 12 Glasfaser P 30 – 60 50 3,0 3,5 1,5 2,0 200 140 150 – – 175 –GF 30 GG 20 Glasmehl S 50 – 90 – 4,5 – 1,5 – 200 140 – – – 175 –

PF 40 bis PF 13 Glimmer P 30 – 50 50 2,5 3,0 1,5 2,0 180 140 150 0,1 0,1 175 –PF 60 S 40 – 60 – 3,5 – 1,5 – 180 140 – 0,1 – 175 –

WD 30 MD 20 bis PF 31 Holzmehl P 40 – 70 70 4,5 6,0 1,4 1,5 160 115 125 – – 125 –WD 40 MD 10 S 50 – 80 – 5,0 – 1,4 – 160 115 – – – 125 –

WD 30 MD 20, E bis PF 31,5 Holzmehl P 40 – 70 70 4,5 6,0 1,4 1,5 160 115 125 0,1 0,1 125 –WD 40, MD 10, E S 50 – 80 – 5,0 – 1,4 – 160 115 – 0,1 – 125 –

WD 30 MD 20, R bis PF 31,9 Holzmehl p 40 – 70 70 4,5 6,0 1,4 1,5 160 115 125 – – 125 –WD 40 MD 10, R S 50 – 80 – 5,0 – 1,4 – 160 115 – – – 125 –

LF 20 MD 25 bis PF 51 Zellulosefaser P 40 – 70 60 4,0 5,0 2,5 3,5 160 115 125 – – 125 –LF 30 MD 15 S 50 – 80 – 5,5 – 2,5 – 160 115 – – – 125 –

– PF 52 Harzimprägnierter P 30 – 55 55 3,5 5,5 1,5 2,0 160 115 125 – – 125 –Zellstoff S 40 – 65 – 5,0 – 1,5 – 160 115 – – – 125 –

– PF 71 Baumwollfaser P 30 – 60 60 4,0 6,0 4,0 6,0 160 115 125 – – 125 –S 45 – 70 – 5,5 – 4,0 – 160 115 – – – 125 –

SS 40 bis PF 74 Textilschnitzel P 30 – 60 60 9,0 12,0 7,0 12,0 160 115 125 – – 125 –SS 50 S 45 – 70 – 11,5 – 7,0 – 160 115 – – – 125 –

– PF 83 Baumwollfaser P 35 – 60 60 4,0 5,0 2,8 5,5 160 115 125 – – 125 –Holzmehl S 45 – 80 – 5,5 – 2,8 – 160 115 – – – 125 –

SS 20 LF 15 bis PF 84 Textilschnitzel P 35 – 70 60 4,5 6,0 4,5 6,0 160 115 125 – – 125 –SS 30 LF 5 Zellstoff S 45 – 85 – 5,5 – 4,5 – 160 115 – – – 125 –

– PF 85 Holzmehl P 40 – 70 70 4,0 5,0 2,0 2,5 160 115 125 – – 125 –Zellulosefaser S 50 – 85 – 5,5 – 2,0 – 160 115 – – – 125 –

GF 30 MD 20 bis PF 6507 Glasfaser P – – 140 – 13,0 – 3,0 – 210 160 – 0,25 – 150 –GF 40 MD 10 Mineralmehle S 100 – 150 – 15,0 – 3,5 – 210 160 – 0,25 – 150 –



GF 10 MD 60 bis UP 802 Glasfaser P 35 – 70 55 5,0 4,5 2,4 3,0 250 180 140 0,03 0,03 600 600GF 20 MD 50 Mineralmehle S 45 – 90 – 7,0 – 3,0 – 250 180 – 0,03 – 600 –

GF 10 MD 65, F2 bis UP 804 Glasfaser P 35 – 70 55 5,0 4,5 2,4 3,0 250 180 140 0,03 0,03 600 600GF 20 MD 55, F2 Mineralmehle S 45 – 90 – 7,0 – 3,0 – 250 180 – 0,03 – 600 –

LD 20 MD 50 bis UP 3620 Zellulosefaser P 25 – 60 – 4,0 – 1,5 – 110 80 – – – 600 –LD 30 MD 40 Mineralmehle S 35 – 80 – 6,0 – 1,8 – 110 80 – – – 600 –

Spezifischer Durchgangs- Oberflächenwiderstand Entflammbarkeit Wasseraufnahme Ammoniakfreiheitwiderstand rD ROA Verfahren BH

Glutbeständigkeit

W · cm ≥ W ≥ Stufe ≤ mg ≤ % ≤

neu alt neu alt neu alt neu alt neu altIEC 93 DIN 53482 ISO 93 DIN 53482 DIN/VDE0304 DIN 53459 ISO 62 DIN 53495 ISO 120 –/–

Teil 3/IEC 707 (24h–23°C) (96h–23°C)

1 E 13 – 1 E 12 – – – 20 – – –1 E 13 – 1 E 12 – – – – – – –

1 E 13 – 1 E 12 – – – 20 – – –1 E 13 – 1 E 12 – – – – – – –

1 E 13 – 1 E 12 – – – 10 – – –1 E 13 – 1 E 12 – – – – – – –

– – 1 E 10 1 E 10 BH 2-10 2 a 200 250 – –– – 1 E 10 – BH 2-10 – – – – –

– – 1 E 10 1 E 10 BH 2-10 2a 200 200 – –– – 1 E 10 – BH 2-10 – – – – –

– – 1 E 10 1 E 10 BH 2-10 2a 200 200 – –– – 1 E 10 – BH 2-10 – – – – –

– – 1 E 9 1 E 9 BH 1 1 150 200 – –– – 1 E 9 – BH1 – – – – –

– – 1 E 11 1 E 10 BH 2-10 2a 150 180 – –– – 1 E 11 – BH 2-10 – – – – –

– – 1 E 11 1 E 10 BH 2-10 2a 150 150 – –– – 1 E 11 – BH 2-10 – – – – –

– – 1 E 11 1 E 10 BH 2-10 2a 150 150 – –– – 1 E 11 – BH 2-10 – – – – –

– – 1 E 11 1 E 10 BH 2-10 2a 120 120 – –– – 1 E 11 – BH 2-10 – – – – –

– – 1 E 11 1 E 10 BH 2-10 2a 120 120 – –– – 1 E 11 – BH 2-10 – – – – –

– – 1 E 11 – BH 2-10 – 50 – – –– – 1 E 11 – BH 2-10 – – – – –

– – 1 E 9 1 E 8 BH 1 1 30 60 – –– – 1 E 9 – BH 1 – – – – –

1 E 12 1 E 12 1 E 11 1 E 10 BH 1 1 40 20 – –1 E 12 – 1 E 11 – BH 1 – – – – –

– – 1 E 9 1 E 8 BH 2-10 2a 60 150 – –– – 1 E 9 – BH 2-10 – – – – –

1 E 11 1 E 11 1 E 11 1 E 10 BH 2-10 2a 60 150 – –1 E 11 – 1 E 11 – BH 2-10 – – – – –

– – 1 E 9 1 E 8 BH 2-10 2a 60 150 0,02 ja– – 1 E 9 – BH 2-10 – – – 0,02 –

– – 1 E 8 1 E 7 BH 2-30 2b 150 300 – –– – 1 E 8 – BH 2-30 – – – – –

– – 1 E 9 1 E 9 BH 2-10 2a – 100 – –– – 1 E 9 – BH 2-10 – – – – –

– – 1 E 7 1 E 7 BH 2-30 2b – 250 – –– – 1 E 7 – BH 2-30 – – – – –

– – 1 E 8 1 E 7 BH 2-30 2b 150 300 – –– – 1 E 8 – BH 2-30 – – – – –

– – 1 E 8 1 E 8 BH 2-30 2b – 180 – –– – 1 E 8 – BH 2-30 – – – – –

– – 1 E 9 1 E 8 BH 2-30 2b 150 150 – –– – 1 E 9 – BH 2-30 – – – – –

– – 1 E 7 1 E 7 BH 2-10 2a – 200 – –– – 1 E 7 – BH 2-10 – – – – –

1 E 12 – 1 E 11 – – – 20 – – –1 E 12 – 1 E 11 – – – – – – –

1 E 12 – 1 E 11 – – – 20 – – –1 E 12 – 1 E 11 – – – – – – –

1 E 12 – 1 E 11 – – – 20 – – –1 E 12 – 1 E 11 – – – – – – –

1 E 13 1 E 12 1 E 12 1 E 12 BH 2-95 2c 50 45 – –1 E 13 – 1 E 12 – BH 2-95 – – – – –

1 E 13 1 E 12 1 E 12 1 E 12 BH 2-10 2a 50 45 – –1 E 13 – 1 E 12 – BH 2-10 – – – – –

1 E 11 – 1 E 10 – – – 200 – – –1 E 11 – 1 E 10 – – – – – – –

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30-3

Documents

Anhang Normbezeichnungen, Kurzzeichen und ...978-3-540-72401-8/1.pdf · Kurzzeichen für Kunststoffe,Hilfsstoffe und Kautschuke Die große Vielfalt sowie die weltweit produzierten