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CERAMICOS DE REVESTIMIENTO
1.- INTRODUCCION:
La cerámica juega un papel importante en el interiorismo de hoy en día, forma parte de
las tendencias más actuales gracias a que ha sabido adaptarse a los tiempos que corren,
a los gustos y necesidades de la sociedad actual, perfeccionando sus formas e
incluyendo nuevos elementos en su composición, que hacen que a pesar del paso de los
años siga resultando un producto atractivo para todo el mundo.
1.1.- HISTORIA
En tiempos antiguos los romanos adornaban sus ciudades y sus casas con mosaicos
cerámicos, a igual los moros también nos dejaron un legado de la cerámica morisca.
Perú tiene la ventaja de contar con materia prima de excelente calidad como arcillas,
talcos y tierras extraídas a lo largo y ancho del país. Asimismo con el paso de los años
la cerámica ha evolucionado hasta cotas insospechables por los pioneros en este arte.
2.- CONCEPTO
Las cerámicas son materiales sólidos que no son ni metálicos ni polímeros aunque
pueden tener elementos metálicos y orgánicos como constituyentes o aditivos.
Las cerámicas se pueden presentar en forma amorfa, vítrea, monicristalina,
policristalina o combinaciones de algunas de ellas. Estos materiales tienen dos
características importantes: por un lado, su capacidad de resistir al calor y por otro, su
resistencia al ataque químico, que son debidas a la fortaleza del alcance entre sus
átomos. La naturaleza de esos enlaces añade también un inconveniente crítico: la
fragilidad
La composición química y la micro estructura de una cerámica determinan, en ultima
instancia, todas sus propiedades microscópicas. Y están a su vez, determinadas por los
métodos de procesamiento. Las especies químicas que forman los materiales cerámicos
están entre las más abundantes del planeta. Por consiguiente, las materias primas para la
cerámica serán probablemente durante mucho tiempo las más baratas
Los Cerámicos de recubrimiento o azulejos son pieza de cerámica de poco espesor,
generalmente cuadrada, en la cual una de las caras es vidriada, resultado de la cocción y
prensado de una sustancia a base de esmalte que se torna impermeable y brillante. Esta
cara puede ser monocromática o policromática, lisa o en relieve. Es generalmente usado
en gran cantidad como elemento asociado a la arquitectura en revestimiento de
superficies interiores o exteriores o como elemento decorativos. Es un material
compacto, con reducida absorción de agua y puede estar coloreado o esmaltado.
Presenta gran resistencia a la abrasión, tiene una gran estabilidad dimensional y
resistente a los ataques químicos, gracias a su acabado vitrificado.
Sustancias que se utiliza en la elaboración de una cerámica de recubrimiento:
Tenemos:
La arcilla.
El agua,
El sílice,
El plomo,
El estaño
El caolín
El cuarzo y feldespato
Óxidos metálicos
Para las porcelanas se le agrega óxidos de potasio, magnesio y aluminio.
3.- TIPOS DE CERÁMICOS DE RECUBRIMIENTO
Azulejo mudéjar
Esta técnica necesita de un barro homogéneo y estable, donde, después de una
primera cocción, se cubre con el líquido que hará el vidriado. Los diferentes tonos
cromáticos se obtienen a partir de óxidos metálicos: cobalto (azul), cobre (verde),
manganeso (castaño, negro), hierro (amarillo), estaño (blanco). Para la segunda
cocción las placas son colocadas horizontalmente en el horno asentado en pequeños
trípodes de cerámica designados de apoyo.
Alicatado:
Técnica para revestimientos en la que se agrupan pedazos de cerámica vidriada
cortados en diferentes tamaños y formas geométricas con la ayuda de un alicate.
Cada pedazo es monocromático forma parte de un conjunto de varios colores que
puede ser más o menos complejo.
Cuerda-seca:
Esta técnica fue desarrollada a finales del s. XV y a inicios del XVI, en la que la
separación de los colores (motivos decorativos) se realiza abriendo surcos en la
pieza que, rellenados con una mezcla de aceite de linaza, manganeso o grasa, evita
que haya mezcla de colores (hidro-soluble) durante la aplicación del cocido.
Arista (o Cuenca):
técnica del período de la cuerda-seca en que la separación de los colores es hecha
levantando aristas (pequeños muros) en la pieza, que surgen al presionar el negativo
del estándar (molde de madera o metal) en la arcilla todavía suave. Este proceso más
simplificado reduce el precio del producto acabado y permite una mayor variedad de
estándares, aunque el acabado no sea siempre perfecto. Existen también los raros
ejemplos de azulejo de “lustre”, en la que para su reflejo metálico final se coloca
una liga de plata y bronce sobre el vidriado, que después es cocido una tercera vez a
baja temperatura.
Mayólica:
La mayólica viene a revolucionar la producción del azulejo pues permite la pintura
directa sobre la pieza ya vidriada. Después del primer cocido es puesta sobre la
placa un líquido espeso (blanco opaco) a base de esmalte estañífero (estaño, óxido
de plomo, arena rica en cuarzo, sal y soda) que vitrifica el segundo cocido. El óxido
de estaño ofrece en la superficie (vidriada) una coloración blanca translúcida, en la
cual es posible aplicar directamente el pigmento soluble de óxidos metálicos Los
pigmentos son inmediatamente absorbidos, lo que elimina cualquier posibilidad de
corrección de la pintura.
Porcelana:
Se obtiene a partir de una arcilla muy pura, denominada caolín, a la que se le añade
(feldespato) y un desengrasante (cuarzo o sílex). Son elementos muy duros soliendo
tener un espesor pequeño (de 2 a 4 mm.), su color natural es blanco o translucido.
Para que el producto se considere porcelana es necesario que sufra dos cocciones:
una a una temperatura de entre 1000 y 1300 ºC y otra a más alta temperatura
pudiendo llegar a los 1800ºC. Teniendo multitud de aplicaciones en el hogar. Según
la temperatura se distinguen dos tipos:
Porcelanas blandas. Cocidas a unos 1000 ºC, se sacan se les aplica
esmalte y se vuelven a introducir en el horno a una temperatura de
1250ºC o más.
Porcelanas duras. Se cuecen a 1000º C, a continuación se sacan, se
esmaltan, y se reintroducen en el horno a unos 1400 ºC o más. Si se
decoran se realiza esta operación y luego se vuelven a introducir en el
horno a unos 800º.
4.- PROPIEDADES DE LOS CERÁMICOS DE REVESTIMIENTO.
Las propiedades más importantes en los cerámicos de recubrimiento son:
• Color y aspecto:
El color depende de las impurezas (óxido de hierro) y de los aditivos que se empleen
con la finalidad de ornamentar en la construcción.
• Densidad y porosidad:
Son en todo análogas en lo definido para piedras naturales. La densidad real es del
orden de 2g/cm3.
• Absorción:
Recibe el nombre de absorción específica al % en peso de agua absorbida respecto de
una pieza seca. Con ella está relacionada la permeabilidad.
• Heladicidad:
Es la capacidad de recibir las bajas temperaturas sin sufrir deterioros en las caras
expuestas al frío.
• Resistencia mecánica:
Usualmente la exigencia se refiere a la resistencia a compresión y módulo de
elasticidad, magnitudes muy relacionadas con la porosidad. Cabe así mismo señalar la
aceptable resistencia a tracción del material cerámico.
5.- ENSAYOS Y PRUEBAS DE LABORATORIO DE LOS CERAMICOS
Las propiedades físicas de los materiales cerámicos pueden ser medidas y cuantificadas
a través de ensayos y pruebas de laboratorio.
Absorción de Agua: este ensayo es fundamental a los efectos de clasificar los
distintos tipos de materiales cerámicos e influye sobre otras características de los
mismos (resistencia al congelamiento, entre otros). Consiste en la inmersión de
la pieza en un recipiente con agua, con una presión estipulada, y llevar a punto
de ebullición por un tiempo predeterminado. La pieza es luego escurrida y
secada superficialmente a los efectos de ser pesada, y medir así el % de
variación de peso sufrido contra el peso de la misma pieza totalmente seca.
Índice PEI (Porcelain Enamel Institute): Es un ensayo diseñado específicamente
para comprobar la resistencia al desgaste de los esmaltes que recubren a la
cerámica tanto monoporosa o monococción, clasificando al material ensayado en
5 grupos o grados, desde GRADO I (No recomendado para uso en pisos) hasta
GRADO V (Tránsito Extra Pesado) según el siguiente cuadro:
Grado P.E.I. Situación de Uso Definición del Tipo de Uso
GRADO I Tránsito Liviano
Ambientes con transito liviano con calzados
normales, sin contacto con el exterior, poco
expuesto a la acción de calzado con polvillo.
Ej.: Dormitorios
GRADO II Tránsito Moderado
Ambientes con transito liviano con calzados
normales, sin contacto con el exterior. Ej.:
Baños, locales interiores en viviendas
unifamiliares, con excepción de escaleras
cocinas y pasillos.
GRADO III Tránsito Normal
Ambientes donde pueda darse desgaste por
rozamiento con el polvillo que se arrastran con
el calzado normal. Locales interiores de
vivienda unifamiliar en contacto con el exterior.
Ej.: escaleras, cocinas, estares, balcones y
pasillos.
GRADO IV Tránsito Elevado
Ambientes con solicitaciones relativamente
fuertes, con movimiento constante y grandes
posibilidades de polvillo que se arrastran con el
calzado normal. Locales comunes de vivienda
colectiva, externos de vivienda en contacto con
el exterior, con excepción de locales con gran
afluencia de público. Ej.: oficinas privadas,
terrazas, salas de hospitales, etc.
GRADO V Tránsito Severo
Ambientes con solicitaciones fuertes, con gran
movimiento constante y presencia de polvillo
que se arrastran con el calzado. Bancos,
peluquerías, bares, ingreso a hoteles, etc. con
excepción de locales con tránsito de elementos
fuera de lo común: zapatos de golf, ruedas de
carritos de supermercado sin adecuada
protección, etc.
Escala Mohs de Dureza Superficial: Otro ensayo habitual es la comprobación de
la dureza de la superficie del material. El ensayo consiste en la utilización de
punzones con distintos tipos de puntas, graduadas según su dureza,
determinando cuales son capaces de dejar su impronta en el material y cuales no,
siendo las superficies más duras clasificadas con el grado #10, y en forma
decreciente las más blandas, hasta el grado #1. La escala completa de referencia
es la siguiente:
Talco #1 Ortosa #6
Yeso #2 Cuarzo #7
Calcita #3 Topacio #8
Fluorita #4 Corindon #9
Apatita #5 Diamante #10
Resistencia a Agentes Químicos: este ensayo permite cuantificar la resistencia a
la agresión de ácidos y bases, utilizando respectivamente ácido clorhídrico e
hidróxido de potasio para esta prueba. Para la prueba se aplican en superficie, y
al cabo de una semana se observa el estado de la probeta. Los resultados a esta
prueba se clasifican en:
Grado Resultado Observado
GRADO AA No se observa alteración alguna.
GRADO A Leve variación en el aspecto.
GRADO B Se nota claramente la acción del químico.
GRADO C Perdida parcial de la superficie.
GRADO D Perdida total de la superficie.
6.- CARACTERÍSTICAS DE REVESTIMIENTO CERÁMICO:
Cuando se compran los cerámicos hay que prestar atención a los datos que aparecen en
la caja.
A los datos que nos referimos son el TONO, el FORMATO, el GRUPO DE
UTILIZACIÓN.
TONO: Debido al proceso de producción del esmaltado en los revestimientos es imposible que
dos colores sean exactamente iguales.
Al estar uno al lado del otro surgen pequeñas variaciones llamadas tono.
Esta información se indica en la caja del revestimiento cerámico, tanto de pared, de
piso/pared.
Antes de realizar la instalación en un ambiente, debemos verificar que todos tengan la
misma tonalidad.
LOSETAS:
Son materiales que ingresan a las prendas rotativas, para luego ser vertidos en un molde.
MÁRMOL:
Son materiales que son cortados, por aserrado o por otro modo, en bloques o placas
cuadradas o rectangulares.
REVESTIMIENTO CERÁMICO:
Es materia prima seleccionada, convertida a polvo, luego de ser prensada. Pueden ser
esmaltadas o sin esmaltar.
FORMATO
Dimensiones de Cerámicos:
20 x 20
20 x 30
30 x 30
40 x 40
45 x 45
GRUPO DE UTILIZACIÓN:
El grupo de utilización o GU es la combinación de la resistencia al desgaste y a la
abrasión conocida como PEI y la escala de dureza.
El significado de PEI es PORCELANE ENAMEL INSTITUTE.
El PEI es un método de medir la capacidad de los revestimientos cerámicos de
pisos/pared para ocultar el desgaste por abrasión, producto del roce de las zuelas de los
diversos calzados que existen.
7.- COMPARATIVO DE CEMENTO VS. PEGAMENTO
En tiempos pasados, los revestimientos cerámicos se instalaban según lo aprendido
directamente en la sobras, aplicando conocimientos basados en viejas creencias y
costumbres. Se pensaba que el uso del cemento permitía hacer el trabajo en forma más
rápida y económica. Ahora, remojar las piezas en agua e instalarlas con cemento son
cosas del pasado, ha quedado demostrado que este método de instalación no perdura. En
muy poco tiempo, los revestimientos cerámicos instalados de esta manera se
desprenden, mostrando vacíos y rajaduras
8.- CONSUMO DE CEMENTO VS. PEGAMENTO
Paso 1:
Se calcula el paso mínimo de cemento, considerando el espesor de ambos para un
revestimiento crómico de 20 x 20 cm.
Espesor de capa de cemento 10 mm.
Espesor de capa de pegamento 3mm.
Paso 2:
Para conocer el consumo mínimo de cemento, se divide ambos espesores
Espesor de capa de cemento 10 mm. = Espesor mínimo de cemento 3.33
Espesor de capa de pegamento 3 mm.
9.- PROCESO CONSTRUCTIVO
9.1.- TRAZO Y EMPLANTILLADO:
- TRAZO Y EMPLANTILLADO
Al momento de trazar y emplantillar debemos tomar en consideración lo siguiente:
1. Se debe sacar niveles para verificar la inclinación o pendiente
2. en caso que la pared o el piso, no tengan medidas simétricas (iguales), se deben
trazar el número de ejes horizontales y verticales que sean necesarios.
3. para el revestimiento cerámico piso/pared al momento de emplantillar, de debe
considerar la medida promedio.
4. se debe respetar y considerar la junta de separación del azulejo o mayólica, así
como del revestimiento cerámico piso/pared
5. durante el trazado y emplantillado debemos considerar la junta de dilatación.
6. los planos y diseños deben elaborarse considerando los datos indicados
anteriormente, de lo contrario el acabado presentara cartabones
9.2.-INSTALACIÓN DE CERÁMICA
1. Limpie la superficie con alguna solución que elimine grasa, o cualquier otro
elemento.
2. Cubra todas las grietas que existan y nivele la superficie de ser necesario.
3. Tome las medidas necesarias del área de trabajo y encuentre el centro de las dos
paredes opuestas.
4. Marque con tiza dos líneas desde el centro de cada pared. Marque el punto de
intersección de ambas líneas. Ese punto es el centro del área de trabajo. Verifique
con una escuadra que dichas líneas estén completamente perpendiculares. Ajuste las
medidas y las líneas de ser necesario.
5. Coloque una fila de cerámica sin adhesivo desde las esquinas más visibles de la
habitación hasta el centro del área de trabajo.
6. Remueva las molduras y puertas existentes y corte el marco de las puertas al nivel
del piso. Hay que tomar en cuenta que, generalmente, el espesor de la cerámica más
el pegamento puede llegar a unos 3 cm., se debe considerar esta altura para la
instalación de las puertas, escaleras, etc.
7. Comience la instalación a lo largo de las líneas trazadas, trabajando del centro hacia
afuera, un cuarto de sección a la vez. (Recuerde dejar una salida sin tener que pisar
las cerámicas recién colocadas). Todos los bordes de afuera y sus respectivos cortes
deben ser hechos en último momento y colocados uno a la vez. Mantenga un
espacio de 6 mm. alrededor del perímetro para ser cubierto por las molduras o
guardapiés.
Preparación
Aplicación del Adhesivo
Seleccione la palustra dentada recomendada por el fabricante de adhesivo. Sujete la
palustra dentada en una posición inclinada de 45 grados sobre la superficie. Aplique el
adhesivo con la palustra dentada manteniendo el mismo espesor y cobertura.
Precaución: No aplique más de 2 metros cuadrados de adhesivo a la misma vez.
Siempre siga las indicaciones que indica el fabricante del adhesivo.
Colocación de la Cerámica
Coloque cada cerámica suavemente y luego presione con fuerza.
Para estar seguro de que las cerámicas han sido colocadas firmemente en su lugar,
coloque una lámina de madera y golpee suavemente con un martillo de goma. No
camine en el piso luego de colocar dicha cerámica. Espere hasta que la misma seque
completamente. Coloque una lámina de madera para caminar sobre la cerámica de ser
necesario.
Cortando la Cerámica
Luego de haber colocado todas las cerámicas, tiene que cortar y colocar todos los
bordes y esquinas. Para hacer los cortes debe utilizar cortadoras manuales o eléctricas
que se acomoden al tamaño de cerámica correspondiente.
Tenazas para Cortar Cerámica.
1. Para hacer los cortes utilizando las tenazas, primero marque en un papel y corte
la forma deseada. Luego transfiera dicha marca a la cerámica y márquela
utilizando un lápiz encerado de color.
2. Utilizando las tenazas corte pedazos pequeños hasta alcanzar la forma deseada.
Use las pinzas cortadoras para rayar la cerámica con esmalte antes de utilizar las
tenazas.
3. Para hacer cortes rectos corte pedazos pequeños a lo largo de la cerámica.
4. Use anteojos de seguridad para prevenir lesiones mientras corta la cerámica.
Pinzas Cortadoras
1. Utilizando una regla y un lápiz de cera, marque una línea en la superficie de la
cerámica.
2. Use la regla para guiar la pinza a lo largo de la línea marcada.
3. Sujete la tenaza firmemente y raye suavemente hacia usted. Asegúrese que el
rayado corra toda la longitud de la cerámica continuamente hasta que el rodel
salga del borde de la cerámica.
4. Coloque la cerámica entre las pinzas con el rayado en el centro.
5. Presione firmemente para romper la cerámica limpiamente.
Acabado final o Carateo
Permita que el adhesivo seque de acuerdo a las instrucciones del fabricante antes de
comenzar (usualmente de 24 a 48 horas). Se hace con una "lechada", o sea, una mezcla
de cemento blanco que se diluye con agua.
1. Utilice la palustra para esparcir diagonalmente la mezcla a través de la superficie
de la cerámica y de las juntas. Aplique solamente 2,5 metros cuadrados a la
misma vez. Asegúrese de que la mezcla es forzada dentro de la junta hasta que
estén completamente llenas y sin aire.
2. Limpie el exceso de mezcla sujetando la palustra en un ángulo de 45 grados
diagonalmente. Remueva lo más posible de esta manera. Mientras esté húmeda
se puede limpiar con aserrín o un trapo, para evitar que se manche la cerámica o
se puede esperar a que seque y limpiarse con lana de acero.
3. Espere de 15 a 20 minutos antes de limpiar. Enjuague la esponja con agua
limpia. Limpie la cerámica firmemente, removiendo los restos de lechada
existentes. Enjuague la esponja varias ocasiones durante este proceso. Repita
este proceso hasta que las juntas estén suaves, limpias y niveladas con la
cerámica. Para mejor resultados repita este proceso los próximos dos días para
permitir que se cure suave y fuertemente.
4. Luego de que seque hasta formar una neblina, proceda a pulir la cerámica con un
pedazo de tela 100 % algodón. Siguiendo las instrucciones del fabricante. *
Precaución: Mantenga la cerámica recién colocada seca por lo menos por 48
horas.
9.3.- CALCULO DE LAS JUNTAS DE SEPARACIÓN:
Para el revestimiento cerámico de pared o azulejo y/o mayólica, se deberá tomar el 1%
del lado mayor
Ejemplo: la junta de separación para un azulejo de 20 x 30 cm.
Paso 1: tomamos el lado mayor que en este caso es 30 cm.
Paso 2: se calcula el 1% del lado mayor, en este caso de 30 cm., es de 0.03 cm.
Paso 3: la junta mínima de separación entre pieza y pieza es de 3mm.
Para el revestimiento de piso / pared, se debe tomar el 2%
Ejemplo: la junta de separación para un revestimiento cerámico
piso/pared de 30 x 30 cm.
Paso 1: se calcula el 2% de un lado, en este caso de 30 cm., es de 0.06 cm.
Paso 2: la junta mínima de separación entre pieza y pieza es de 6 mm.
9.4.- JUNTAS DE DILATACIÓN
Las juntas de dilatación o control de grietas se hacen para que, a través de ellas, las
energías concentradas se descarguen, evitando de esa manera la aparición de grietas.
Las juntas de dilatación se deben aplicar para interiores, Tramos de 6 a 8 m. por cada
lado, en vertical y horizontal, en exteriores, paños de 3 hasta 4 m. en horizontal y
vertical, y en piscinas en paños de 5 m. y solo en paredes.
La junta de dilatación es un corte con una profundidad de 1 a 2 cm. En ambos sentidos,
es decir para vertical y horizontal.
Con un espesor de 8 a 10 mm. Luego es sellado con un material flexible.
En este caso se recomienda la silicona de construcción.
