1. Cowling Core 가공gcsc.kr/download/cowling core.pdf · 2012-04-30 · 3. Cowling core가공 10 아래 그림과 같이 황삭 툴패스가 생성되었고 뷰밀을 통해 가공상태를

3. Cowling core 가공

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1. Cowling Core 가공

이 예제는 큰 공구를 사용하여 황삭 가공 툴패스를 생성하고 이 황삭 툴패스를 참조하여 작은 공구를

사용하여 황중삭 가공 데이터를 생성한다. 효율적인 툴패스 생성을 위해 이전 공구를 참조하는 레스트

바운더리와 출력 경계 각도(Threshold Angle)각을 기준으로 측벽과 평면 구간을 설정하는 쉘로우

바운더리를 이용한다. 또한, 과절삭 체크를 활용하여 툴패스 검증을 진행 할 수 있다.

포켓 면막음

재질 알루미늄

소재크기 500X300X230

기계사양

공구 조건

가공 순서 1. 모델 불러오기

2. 공구 데이터베이스 만들기

3. 황삭가공 데이터 생성

4. 중삭 가공 데이터 생성

5. 정삭 가공 데이터 생성

6. 툴패스 검증

7. 코너 가공데이터 생성

8. 모의 가공

9. NC-프로그램

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1. 모델 불러오기

① 파워밀 메인 메뉴 파일모델 불러오기를 선택한다.

② Cowling core.dgk 모델을 선택한다.

아래 그림과 같이 모델을 불러올 수 있다.


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2. 공구 데이터 베이스를 생성한다.

[공구 및 가공 조건 표]

공구 가공공차 스텝다운 스텝오버 RPM 절삭속도 비고

1 Ø80D*8R 0.05 5.0 60 7,000 2,000

2 Ø33D*R3 0.05 1.5 23 7,000 2,000

3 Ø26D*R1 0.01 - 10 7,000 2,000

4 Ø26D*R0.8 0.05 0.2 - 10,000 2,000

5 Ø30B 0.02 0.8 - 14,500 2,500

6 Ø26B 0.01 0.35 - 14000 4,000

7 Ø16B 0.02 커습 0.007 14000 4,000

8 Ø12B 0.01 커습 0.007 13500 3,500

9 Ø10B 0.01 커습 0.0015 13500 3,500

위의 표를 보고 가공에 필요한 공구 데이터 베이스를 생성한다.

① 화면 왼쪽 파워밀 탐색기 영역의 공구를 선택한 다음 마우스 오른쪽 버튼을 눌러서 공구 만

들기에서 팁공구을 선택한다.


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② 아래 그림과 같은 창이 나타나면 이름은 D80R8로 입력한다. 이때 공구반경은 80, 코너R은 8

으로 한다.

③ 절삭 데이터 탭으로 이동한 후 편집 아이콘을 누른다.


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④ 아래와 같이 창이 나타나면 Spindle(스핀들)값은 스핀들 회전 수에 입력하고 Feedrate(피드

레이트)값은 절삭 피드에 입력한다. Stepover(스텝오버)는 반경 방향 가공 깊이에 입력한다.

⑤ 버튼을 눌러서 공구 데이터 베이스 생성을 완료한다.

위와 같은 방법으로 가공에 필요한 공구 데이터 베이스를 생성한다.

3. 가공 소재를 설정

블록 아이콘을 선택해 블록을 정의한다. 블록 창이 열리면 정의는 박스로 설정하고 계산버튼

을 선택한다.


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4. 급속 이송 높이 설정

아이콘을 눌러 새로운 창이 열리면 계산 버튼을 선택하고 확인을 선택한다. (공구의 안전 높이

초기화는 매 가공 시 마다 해 주는 것이 안전하다.)

5. 황삭 툴패스 생성

위의 왼쪽 황삭 가공 조건 표를 이용해 오른쪽 그림과 같이 황삭 툴패스를 생성한다.

① 파워밀 메인 메뉴에서 툴패스 생성 아이콘을 선택한다.

가공방법 옵셋 황삭 가공

공구 Ø80 R8 코너 R 엔드밀

가공여유 0.5 mm

스텝오버 60 mm

스텝다운 5 mm

공차 0.05 mm

절삭속도 2,000 m/min

플런지 속도 1000 m/min

스핀들 속도 7,000 r m


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② 아래와 같은 대화 상자가 나타나면 3D황삭 모델 탭에서 Model Area Clearance를 선

택한다.

③ Model Area Clearance와 같은 창이 나타나면 아래 그림과 같이 가공 조건들을 입력한

다.

[스타일: 모두 옵셋, 공차: 0.05, 가공여유: 0.5, 스텝오버: 60, 스텝다운: 5.0]


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④ 공구는 앞에서 생성한 공구 중에서 D80R8을 선택한다.

⑤ 툴패스 탐색기 영역에서 옵셋을 선택하고 고급 옵셋 설정에서 Maintain Cut

direction 옵션을 끄고 방향을 밖에서 안으로 선택한다.


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⑥ 위의 그림과 같이 고속 가공을 설정한다. 이 옵션은 날카로운 코너부분 가공 시 부드러

운 원호로 코너 가공을 할 수 있게 해 준다.

⑦ 진입은 Add approaches from outside에 체크를 풀어준다.


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아래 그림과 같이 황삭 툴패스가 생성되었고 뷰밀을 통해 가공상태를 확인할 수 있다.

⑧ 뷰밀 아이콘을 실행한다.

⑨ 아래 그림처럼 뷰밀 툴바의 아이콘들이 활성화 되면 쉐이딩된 이미지 버튼을 선택한다.

⑩ 시뮬레이션 실행 툴바에서 모의 가공할 툴패스를 선택하고 우측의 실행 버튼을

선택한다.

아래의 그림과 같이 뷰밀을 통해 쉐이팅된 상태에서 가공하는 과정을 확인 할 수 있다.


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6. 황잔삭 툴패스 생성

① 화면 위쪽의 메인 툴바에서 툴패스 생성 아이콘을 선택하고 옵셋 황삭 모델을 선

택한다.

황잔삭 가공 조건

가공방법 옵셋 황삭 가공

공 Ø33 R3 코너 R 엔드밀

가공여유 0.2 mm

스텝오버 23 mm

스텝다운 1.5 mm

공차 0.05 mm





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② 아래 그림과 같이 툴패스 설정 창이 나오면 각각의 설정 값을 입력한다. 이때 레스트 가

공에 체크하여 이전에 가공했던 황삭 툴패스를 참조하여서 황잔삭을 실시한다.

[스타일: 모두 옵셋, 공차: 0.05, 가공여유: 0.2, 스텝오버: 23, 스텝다운: 1.5]

③ 공구는 Ø33 코너 R 엔드밀 D33R3을 선택한다


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④ 옵셋 항목의 방향을 자동으로 설정한다.

⑤ 위의 그림처럼 레스트 가공 항목에서는 앞에서 생성한 황삭 툴패스를 선택한다.

지정된 값만큼 영역 확장에 2.0을 입력하고 불필요한 커습 부분을 무시하여서 툴패스가


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생성되지 않게 하며, 소재의 더 두꺼운 부분 체크에 0.2를 입력하여서 코너부 잔삭 시 과부하가 걸리

지 않게 한다.

아래와 같이 툴패스가 생성 되었다.

7. 코너 잔삭 툴패스 생성

황잔삭 가공후 코너부분의 가공을 효과적으로 하기 위해 바운더리를 생성한다.

① 바운더리 툴바에서 레스트 바운더리를 선택한다.


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② 아래 그림과 같이 레스트 바운더리 설정 창에 값을 입력한다.

소재의 더 두꺼운 부분 체크: 이 숫자의 의미는 가공

여유가 0.2mm 이상인 곳만 찾아 바운더리로

생성한다는 의미한다.

지정된 값만큼 영역확장: 이 숫자의 의미는 이전에

생성했던 툴패스 영역과 지금 생성할 바운더리

영역과의 겹쳐지는 양을 의미한다.

공 차: 바운더리를 생성하는데 정의되는 공차

공 구: 현재 사용하려는 공구

참조 공구: 이전공구를 정의

중복되는 경우를 방지하기 위해 중복되는 바운더

리의 안쪽 또는 바깥쪽을 제한해 주는 기능

레스트 바운더리는 이전에 가공했던 공구를 인식함으로써, 이전공구 보다 작은

현재공구와의 남은 살 영역을 바운더리로 설정한다. 즉 이전공구가 가공하지 못한 영역을

찾아준다.


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위의 그림과 같이 레스트 바운더리가 생성되었다.

코너 잔삭 가공은 등고선 가공 방법을 용하는데 등고선 가공은 경사가 급한 부분에 주로 사용하며

모델의 일정한 높이에서 가공한 후 다음 피치로 이동하는 방식이다.

① 메인 메뉴에서 블록 아이콘을 선택해 블록을 박스로 정의하고 계산한다.

코너 잔삭 가공 조건

가공방법 등고선 가공

공구 Ø26 R0.8 코너 R 엔드밀

가공여유 0.2 mm

스텝다운 0.3 mm

공차 0.05 mm





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② 화면 위쪽의 메인 툴바에서 툴패스 생성 아이콘을 선택하고 옵셋 황삭 모델을

선택한다.

③ 아래 그림과 같이 가공에 필요한 사항을 설정한다.

[공차: 0.05, 가공여유: 0.3, 최소 스텝다운: 0.2]


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④ 공구는 Ø26R0.8 코너 R 엔드밀 D26R0.8 를 선택한다.

⑤ 파워밀은 다양한 방법으로 가공 형상에 안전하게 공구가 진입하는 방법과 공구 진출

하는 방법을 정의할 수 있으며 툴패스 탐색기에서 툴패스 진입과 진출을 설정하는

리드/링크를 선택하고 오른쪽 창에서 리드/링크 아이콘을 선택해 리드/링크 창을 연다.


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⑥ 리드 인 탭을 선택하고 아래 그림과 같이 설정한다.

[리드인: 서피스 법선 원호, 거리=0, 각도=90, 반지름 3.0]

⑦ 링크 탭을 선택하고 아래 그림과 같이 설정한다.

[링크: 짧은=스텝다운, 긴=증분, 초기값=증분, 짧은/긴 구분=40]


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8. 중삭 툴패스 생성

이 모델은 경사가 급한 측벽구간과 경사가 완만한 형상 구간으로 이루어진 코아 형상이다.

중삭 툴패스는 측벽 구간과 완만한 구간을 가공할 수 있는 스팁과 쉘로우 툴패스를 생성한다.

스팁과 쉘로우 툴패스는 출력 경계각도를 설정하여 경사가 급한 측벽 구간에는 등고선 툴패스,

경사가 완만한 쉘로우 구간에는 3D 옵셋이나 라스터 툴패스는 한번에 생성할 수 있는 방법이다. 또한,

이 두 툴패스 사이에 오버랩(툴패스가 겹치는)값을 적용 해 미절삭 구간을 방지할 수 있다.

① 아래 그림과 같이 코어(모델)의 형상부(아래 사각 블록을 제외한다)를 드래그하여

선택한다.

② 메인 메뉴에서 블록 아이콘을 선택해 블록을 박스로 정의하고 계산한다.

가공방법 스팁과 쉘로우가공

공구 Ø30 볼 엔드밀

가공여유 0.15 mm

스텝다운 0.8 mm

공차 0.01 mm


플런지 속도 1,000 m/min

스핀들 속도 14,500 rpm

NOTE: 출력 경계 각도(Threshold Angle) – 측벽과 바닥을 구분하는 경계 값, 만약 출력

경계 각도에 40 도 값을 지정하면 40 도 보다 낮은 부분은 3D 옵셋가공하고 40 도 보다

높을 부분은 등고선가공을 한다.


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③ 화면 위쪽의 메인 메뉴에서 툴패스 생성 아이콘을 선택하고 정삭 탭에서 스팁과 쉘

로우 가공을 선택한다.


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④ 아래와 같은 창이 나오면 그림과 같이 설정한다.

[툴패스 이름: 중삭-B30, 공차: 0.01, 가공여유: 0.15, 스팁/쉘로우 스텝다운: 0.8]

⑤ 공구는 Ø30 볼 엔드밀 B30을 선택한다


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⑥ 파워밀 메인 툴바에서 리드인/아웃 설정을 위해서 리드인/아웃 아이콘을 선택한다.

아래와 같은 창이 나오면 그림과 같이 설정한다.

[리드인: 수직 원호, 거리: 0, 각도: 90, 반지름: 3.0] 버튼을 클릭

하고 리드아웃도 똑같이 적용하기 위해 리드아웃으로 복사 버튼을 클릭한다.

⑦ 링크 설정을 위해 링크 탭으로 이동하고

[짧은/긴 구분: 15, 짧은: 스텝다운, 긴: 증분, 초기값: 증분]

입력 다음 링크 적용 버튼을 클릭한다.


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아래와 같이 리드인/아웃이 적용되었다.

9. 평면 중삭 툴패스 생성

① 아래 그림과 같이 블록을 박스로 정의 하고 계산 버튼을 선택한다.

가공방법 평면 라스터 가공

공구 Ø26R0.8 코너 R 엔드밀

가공여유 0.5 mm

스텝오버 10.0 mm

공차 0.01 mm

절삭속도 2000 m/min


스핀들 속도 14,000rpm


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② 화면 위쪽의 메인 메뉴에서 툴패스 생성 아이콘을 선택하고 정삭 탭에서 평면 라스

터 가공을 선택한다.

③ 아래와 같은 창이 나오면 그림과 같이 설정한다.

[툴패스 이름: 평면-중삭-D26R0.8, 공차: 0.01, 가공여유: 0.5, 스텝오버: 10.0]


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④ 공구는 Ø26 코너 R 엔드밀 D26R0.8을 선택한다

아래 그림과 같이 모델의 평면 구간에 툴패스가 생성되었다.

⑤ 파워밀 메인 툴바에서 리드인/아웃 설정을 위해서 리드인/아웃 아이콘을 선택한다.





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⑥ 링크 설정을 위해 링크 탭으로 이동하고 아래와 같이 설정한다.

[짧은/긴 구분: 10.0, 짧은: 증분, 긴: 증분, 초기값: 증분] 입력 다음 링크 적용

버튼을 클릭한다.

오른쪽 그림과 같이 툴패스에

리드와 링크가 적용되었다.


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10. 정삭 툴패스 생성

이 모델은 경사가 급한 측벽구간과 경사가 완만한 형상 구간이 있기 때문에 일정한 바운더리(경계)를

기준으로 측벽구간과 완만한 구간에 각각 다른 툴패스를 생성하고 이 두 개의 툴패스를 합쳐서 중삭

가공 툴패스로 사용한다.

정삭 툴패스 생성을 위해 쉘로우 바운더리를 생성한다

ㅇ

① 파워밀 탐색기 영역의 바운더리를 선택하고 마우스 오른쪽 버튼을 눌러 팝업 메뉴에서

바운더리만들기 – 쉘로우를 클릭한다.

쉘로우 바운더리는 사용자가 평면으로부터 위쪽 각과 아래쪽 각을 정의 함으로써, 선택한 각도

값만큼만 가공을 할 수 있어 평면부와 측벽을 다른 툴패스로 적용할 수 있는 바운더리이다.

즉, 면의 완만한 부위와 측벽을 따로 가공 해 줄 때 사용 된다.

측벽부

완만한 평면부


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② 아래와 같은 창이 나타나면 아래 그림과 같이 설정한다.

[이름: B26-정삭, 공구: B26 볼 공구, 공차: 0.01, 가공여유: 0.0]를 입력한다.

아래와 같이 바운더리가 생성되었다.

10-1. 측벽(스팁) 구간 툴패스 생성



가공여유 0.0 mm

스텝다운 0.35 mm

공차 0.01 mm



스핀들 속도 13500 rpm


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① 화면 위쪽의 메인 메뉴에서 툴패스 생성 아이콘을 선택하고 정삭 탭에서 등고선 가

공을 선택한다.

② 아래와 같은 창이 나오면 그림과 같이 설정한다.

[툴패스 이름: 스팁-정삭-B26, 공차: 0.01, 가공여유: 0.0, 최소스텝다운: 0.35]


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③ 공구는 Ø26 볼 엔드밀 B26을 선택한다.

④ 툴패스 탐색기 영역의 제한 메뉴에서 앞에서 생성한 B26-정삭 바운더리를 선택한다.

사용 영역은 바깥쪽 사용을 선택한다.


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⑤ 고속가공 옵션의 코너 원호 변환에 체크하고 반지름을 0.05로 입력한다.

아래의 그림과 같이 툴패스가 생성되었다.



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[리드인: 서피스 법선 원호, 거리: 0, 각도: 90, 반지름: 3.0] 버튼

을 클릭하고 리드아웃도 똑같이 적용하기 위해 리드아웃으로 복사 버튼을 클릭한

다.


[짧은/긴 구분: 15, 짧은: 스텝다운, 긴: 증분, 초기값: 증분] 입력 다음 링크 적용



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10-2. 완만한(쉘로우) 구간 툴패스 생성

① 화면 위쪽의 메인 메뉴에서 툴패스 생성 아이콘을 선택하고 정삭 탭에서 3D옵셋

가공을 선택한다.

가공방법 3D 옵셋 가공


가공여유 0.0 mm


공차 0.01 mm





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② 아래와 같은 창이 나오면 그림과 같이 설정한다.

[툴패스 이름: 쉘로우-정삭-B26, 공차: 0.01, 가공여유: 0.0, 스텝오버: 035]

③ 공구는 Ø26 볼 엔드밀 B26을 선택한다


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④ 툴패스 탐색기 영역의 제한 메뉴에서 앞에서 생성한 B26-정삭 바운더리를 선택한다.

사용 영역은 안쪽 사용을 선택한다.

아래와 같이 경사가 완만한 구간에 툴패스가 생성되었다.



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⑥ 링크 설정을 위해 링크 탭으로 이동하고

[짧은/긴 구분: 10.0, 짧은: 면 위로, 긴: 증분, 초기값: 증분] 입력 다음 링크 적용



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⑦ 스팁-정삭-B26 툴패스와 쉘로우-정삭-B26 툴패스를 합쳐준다.

⑧ 쉘로우-정삭-B26 툴패스를 선택하고 키보드의 Ctrl 버튼을 동시에 눌러 스팁-정삭-

B26 툴패스에 넣어 두 툴패스를 합친다.

⑨ 위와 같이 대화창이 나타나면 예를 선택한다.


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두 개의 툴패스가 합쳐진 것을 확인 할 수 있다,.

10-3. 툴패스 검증

툴패스 탐색기에 툴패스를 확인해 보면 위의 그림과 같이 합쳐진 툴패스 이름 앞에 물음표 마크가

있는것을 확인할 수 있으며 합쳐진 툴패스에 관련된 정보가 알려지지 않거나 또는 안전할 수 있다는

정보를 나타낸다.

파워밀은 과절삭 체크를 통해 이를 검증 할 수 있다.

① 파워밀 메인 툴바에서 툴패스 검증 아이콘을 선택한다.

② 툴패스 검증 창을 아래 그림과 같이 설정하고 적용 버튼을 클릭한다.


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③ 과적삭이 발견되지 않았다는 정보 창이 나타나고 확인 버튼을 클릭한다.

④ 파워밀 탐색기에서 툴패스를 확인하면 물음표 마크가 사라진 것을 확인 할 수 있다.


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11. 평면 정삭 툴패스 생성

① 아래 그림과 같이 블록을 박스로 정의 하고 계산 버튼을 선택한다.

② 화면 위쪽의 메인 메뉴에서 툴패스 생성 아이콘을 선택하고 정삭 탭에서 평면 라스

터 가공을 선택한다.

가공방법 평면 라스터 가공

공구 Ø26R1 코너 R 엔드밀

가공여유 0.0 mm


공차 0.01 mm





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[툴패스 이름: 평면-정삭-D26R0.8, 공차: 0.01, 가공여유: 0.0, 스텝오버: 10.0]

④ 공구는 Ø26 코너 R 엔드밀 D26R0.8을 선택한다


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아래 그림과 같이 모델의 평면 구간에 툴패스가 생성되었다.









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오른쪽 그림과 같이 툴패스에

리드와 링크가 적용되었다.

12. 바닥 측벽 정삭 툴패스 생성

① 메인 메뉴에서 블록 아이콘을 선택해 블록을 박스로 정의하고 아래의 그림과 같이

Z 최소/Z 최대 값을 입력한다.


공구 Ø26R1 코너 R 엔드밀

가공여유 0.0 mm

스텝다운 0..2 mm

공차 0.01 mm





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② 화면 위쪽의 메인 메뉴에서 툴패스 생성 아이콘을 선택하고 정삭 탭에서 등고선 가

공을 선택한다.


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[툴패스 이름: 바닥 측벽 정상-D26R1-롱, 공차: 0.01, 가공여유: 0.0, 최소스텝다운: 0.2]

④ 공구는 Ø26 코너 R 엔드밀 D26R1을 선택한다


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아래 그림과 같이 툴패스가 생성되었다.



[리드인: 수평 원호, 거리: 2, 각도: 90, 반지름: 5.0] 버튼을 클릭



[짧은/긴 구분: 90.0, 짧은: 스텝다운, 긴: 증분, 초기값: 증분] 입력 다음 링크 적용



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아래의 그림과 같이 툴패스에 리드와 링크가 적용되었다.


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코너 가공

코너 잔삭

가공

모델 내부에서 큰 공구가 들어가기 어려운 구간을 가공한다.

코너 가공은 이전 공구(2)와 현재 공구(1) 사이의 가공 영역을 가공한다.

Threshold

Angle(출력

경계각도)

PowerMILL 은 설정된 출력 경계 각도(Threshold Angle)에 따라 툴패스를 만들기 위

하여 모델을 분석 한다.

스팁(Steep)은 경사가 급한 측벽 부위를 위해 사용될 것이고, 쉘로우(Shallow)는 평탄

부위를 위한 것이 될 것이다. 만약 전체 면을 가공하기를 원한다면 출력(Output) 박스

에서 양쪽(Both)를 선택한다. 출력 경계 각도(Threshold Angle)를 90 도로 설정하면

모든 코너 영역에 대하여 연결된 툴패스를 만든다.

13. 코너 잔삭-1 툴패스 생성

가공방법 코너 잔삭 가공


가공여유 0.15 mm

커습 0.007 mm

공차 0.02 mm





50


② 화면 위쪽의 메인 메뉴에서 툴패스 생성 아이콘을 선택하고 정삭 탭에서 코너 잔삭



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[툴패스 이름: 잔삭-B16, 출력: 쉘로우, Threshold angle: 90, 커습:0.007공차: 0.02,

가공여유: 0.15]

④ 공구는 Ø16 볼 엔드밀 B16을 선택한다.


52

⑤ 참조 공구는 Ø21 볼공구 B21 을 선택한다.

아래와 같이 전체 코너 툴패스가 생성되었다.



53




다.





54






가공여유 0.1 mm

커습 0.007 mm

공차 0.02 mm





55





가공여유: 0.1]


56

④ 공구는 Ø12 볼 엔드밀 B12을 선택한다


[오버랩: 0.3 을 입력한다.]


57






다.





58






가공여유 0.0 mm

커습 0.0015 mm

공차 0.01 mm





59





가공여유: 0.0]


60

④ 공구는 Ø10 볼 엔드밀 B10을 선택한다


[오버랩: 0.5 을 입력한다.]


61






다.

⑦ 링크 설정을 위해 링크 탭으로 이동하고 [짧은/긴 구분: 15.0, 짧은: 증분, 긴: 증분, 초

기값: 증분] 입력 다음 링크 적용 버튼을 클릭한다.


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위의 과정들에 의해 휴대폰 코어를 가공할 툴패스가 생성되었고 뷰밀을 통해 가공상태를 확인할 수

있다.

⑧ 뷰밀 아이콘을 실행한다.

⑨ 아래 그림처럼 뷰밀 툴바의 아이콘들이 활성화 되면 쉐이딩된 이미지 버튼을 선택한다.

⑩ 시뮬레이션 실행 툴바에서 모의 가공할 각각의 툴패스를 선택하고 우측의 실행 버튼을

선택한다.

아래의 그림과 같이 뷰밀을 통해 쉐이팅된 상태에서 가공하는 과정을 확인 할 수 있다.


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16. 프로젝트 저장

파워밀 메인 메뉴의 파일- 프로젝트 저장을 선택하여 지금까지 생성한 툴패스를 프로젝트로

저장한다.

17. NC 데이터

파워밀에서 툴패스를 만든 후에는 가공이 필요하다. 가공을 하기 위하여 파워밀의 툴패스를 NC 기계

의 콘트롤러에 맞는 코드로 변환하는 과정이 필요하다.

파워밀에서 만든 툴패스를 NC 기계가 인식하는 코드로 변환하는 과정을 포스트 프로세서라고 한다.

파워밀은 NC 프로그램을 사용하여 툴패스를 포스트 프로세싱한다.

① 파워밀 탐색기의 NC 프로그램에서 마우스 오른쪽 버튼을 눌러 설정(Preferences)을 선

택한다.


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② 아래 그림과 같은 NC 프로그램 대화 창에서 출력 폴더의 폴더 아이콘을 클릭하고 NC

프로그램이 출력될 경로를 설정한다.

③ Cowling 프로젝트 파일이 저장되어있는 경로에서 새폴더를 생성하고 폴더 이름을 NC

프로그램으로 입력한다.


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옵션 파일 불러오기

④ NC 프로그램 대화창에서 옵션 파일의 폴더 모양 아이콘을 선택한다.

⑤ C:\dcam\config\ductpost 폴더를 선택한다.

(각자 가지고 있는 옵션 파일 위치를 선택한다.)

⑥ Heid400.opt-파일을 선택하고 열기 버튼을 클릭한다.


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⑦ 아래 그림과 같이 출력 풀더와 옵션 파일 위치가 설정디 되었으면 적용 버튼을 클릭하

고 NC 프로그램 대화창을 닫는다.

① 파워밀 탐색기의 NC 프로그램에서 NC 프로그램 만들기를 선택한다.


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① NC 프로그램 대화창이 열리면 이름에 Cowling core 라고 입력하고 확인 버튼을 선택하

여 창을 닫는다.

위의 그림과 같이 NC 프로그램에 Cowling core 가 생성된 것을 확인 할 수 있다.


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② 파워밀 탐색기의 툴패스에서 황삭 툴패스등록NC 프로그램을 선택한다.

황삭 툴패스가 등록된 것을 확인 할 수 있다.

③ 다른 툴패스도 선택하여 NC 프로그램에 등록한다.


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④ 아래 그림과 같이 파워밀 탐색기의 NC 프로그램에 Cowling core NC 프로그램에서 설

정(Settings)선택한다.


70

⑤ 아래 그림과 같이 설정하고 출력 버튼을 선택한다.

출력이 끝나면 아래과 같은 정보 창이 나타난다.


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NC 프로그램 폴더에서 출력된 파일을 열어보면 아래와 같은 NC 코드를 확인 할 수 있다.

NC 프로그램 파일은 워드패드에서 열여 볼 수 있다.

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1. Cowling Core 가공gcsc.kr/download/cowling core.pdf · 2012-04-30 · 3. Cowling core가공 10 아래 그림과 같이 황삭 툴패스가 생성되었고 뷰밀을 통해 가공상태를