Dokonywanie wymiany elementów nadwozia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI NARODOWEJ

Bogdan Chmieliński

Dokonywanie wymiany elementów nadwozia 721[03].Z2.02

Poradnik dla ucznia

Wydawca Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy Radom 2006


1

Recenzenci: mgr Stanisław Kołtun mgr inż. Grażyna Uhman Opracowanie redakcyjne: mgr inż. Bogdan Chmieliński Konsultacja: mgr inż. Piotr Ziembicki Korekta: Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej dokonywanie wymiany elementów nadwozia 721[03].Z2.02 zawartego w modułowym programie nauczania dla zawodu blacharz samochodowy. Wydawca Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2006


2

SPIS TREŚCI 1. Wprowadzenie 32. Wymagania wstępne 53. Cele kształcenia 64. Materiał nauczania 7

4.1. Organizacja naprawy przez wymianę elementów nadwozia 74.1.1. Materiał nauczania 74.1.2. Pytania sprawdzające 124.1.3. Ćwiczenia 124.1.4. Sprawdzian postępów 13

4.2. Technologia naprawy kompletnych zespołów nadwozia 144.2.1. Materiał nauczania 144.2.2. Pytania sprawdzające 214.2.3. Ćwiczenia 224.2.4. Sprawdzian postępów 23

4.3. Naprawa wycinkowa nadwozia 244.3.1. Materiał nauczania 244.3.2. Pytania sprawdzające 324.3.3. Ćwiczenia 334.3.4. Sprawdzian postępów 34

4.4 Wykonywanie nietypowych napraw blacharskich 354.4.1. Materiał nauczania 354.4.2. Pytania sprawdzające 384.4.3. Ćwiczenia 384.4.4. Sprawdzian postępów 40

5. Sprawdzian osiągnięć 416. Literatura 47


3

1. WPROWADZENIE

Poradnik, który masz w rękach pomoże Ci wzbogacić wiedzę z zakresu planowania i metod naprawy nadwozi oraz ukształtować umiejętności wykonywania naprawy nadwozia poprzez wymianę elementów.

W poradniku zamieszczono: − wymagania wstępne: to wykaz tych umiejętności, które powinieneś mieć opanowane zanim

przystąpisz do realizacji programu jednostki modułowej; przeczytaj je uważnie i odpowiedz sobie na pytanie: czy posiadasz te umiejętności,

− cele kształcenia: to wykaz umiejętności, które osiągniesz w wyniku realizacji programu jednostki modułowej,

− materiał nauczania, podzielony na cztery części; każda zawiera: a) zestaw informacji, które pozwolą Ci przygotować się do wykonania ćwiczeń; naucz się ich

sumiennie pamiętając o tym, że aby umieć coś zrobić najpierw trzeba wiedzieć, b) pytania sprawdzające; odpowiadając na nie, stwierdzisz, czy jesteś dobrze przygotowany do

wykonania ćwiczeń, c) ćwiczenia: to najważniejszy etap Twojej nauki; będziesz je wykonywał samodzielnie lub

w grupie kolegów. Staraj się być aktywny, uważnie i starannie przygotuj ćwiczenie, podczas wykonywania ćwiczeń skorzystaj z instrukcji, materiałów, narzędzi i maszyn, nie lekceważ rad i uwag nauczyciela, sporządź dokumentację ćwiczenia oraz co najważniejsze: przestrzegaj zasad bhp. Jeśli jednak będziesz miał trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela lub pracując w grupie, kolegę, by wyjaśnili Ci, czy dobrze wykonujesz daną czynność,

d) sprawdzian postępów: odpowiadając na zawarte tam pytania, sam odpowiesz sobie, czy osiągnąłeś cele kształcenia,

− sprawdzian osiągnięć: to przykład testu (sprawdzianu, klasówki). Podobny test, który przygotuje nauczyciel będziesz wykonywał pod koniec realizacji jednostki modułowej. Sprawdzian dotyczy całej jednostki modułowej, a więc kompleksowo sprawdza wiedzę

i umiejętności, jakie powinieneś nabyć. Przygotuj się do niego solidnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z dobrze wykonanego zadania.

Jednostka modułowa: dokonywanie wymiany elementów nadwozia, to jednostka modułowa przygotowująca Cię do wykonywania zadań zawodowych na stanowisku pracy blacharza samochodowego. Treści kształcenia zawarte w niej są ważne, bowiem nauczysz się jak naprawiać nadwozie samochodu.

Zagadnienia dotyczące napraw nadwozia poprzez wymianę są szczególnie istotne w zakresie: − wyboru metody naprawy nadwozia, − dokonywania pomiarów nadwozia, − napraw wycinkowych oraz wykonywania prototypów.

Trudności może Ci przysporzyć: − analiza karty pomiarowej nadwozia, − dopasowywanie elementów podczas naprawy wycinkowej, − wykonanie prototypu wytłoczki.

W czasie zajęć edukacyjnych będziesz miał do czynienia z różnymi narzędziami, maszynami, urządzeniami oraz materiałami. W trosce o własne bezpieczeństwo, jak również Twoich kolegów musisz przestrzegać regulaminu pracowni oraz zasad bhp; szczegółowe przepisy poznasz przed wykonywaniem kolejnych ćwiczeń.


4

Schemat układu jednostek modułowych

721[03].Z2 Technologia napraw nadwozia

721[03].Z2.01 Wykonywanie napraw wgnieceń

poszycia nadwozia

721[03].Z2.02 Dokonywanie wymiany

elementów

721[03].Z2.03 Wykonywanie kompleksowych

napraw nadwozia

721[03].Z2.04 Kwalifikowanie uszkodzeń i kosztorysowanie napraw

721[03].Z2.05 Stosowanie procedur

obsługi klienta


5

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: − wykonywać operacje ręcznej i mechanicznej obróbki skrawaniem, − rozpoznawać materiały blacharskie, − posługiwać się uniwersalnymi narzędziami monterskimi oraz typowymi narzędziami

i maszynami blacharskimi, − posługiwać się dokumentacją naprawczą, − przygotowywać samochód do naprawy nadwozia, − ciąć i wykrawać blachy, − kształtować blachy różnymi technikami, − łączyć blachy techniką spawania i zgrzewania, − wykonywać połączenia nitowe, klejowe, śrubowe i lutowane, − naprawiać wgniecenia poszycia nadwozia, − rozpoznawać zagrożenia występujące na stanowisku pracy, − stosować środki ochrony osobistej, − korzystać z różnych źródeł informacji.


6

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: − rozpoznać uszkodzenie elementów nadwozia, − rozpoznać rodzaj, cechy i zakres uszkodzeń kwalifikujących do wymiany elementów

nadwozia, − dokonać wyboru technologii naprawy, na podstawie kryteriów ekonomicznych,

technicznych i organizacyjnych, − zaplanować kolejność operacji przy naprawie przez wymianę kompletnych elementów

nadwoziowych montowanych połączeniem rozłącznym i nierozłącznym, − zaplanować kolejność operacji przy naprawie miejscowej, − zaplanować kolejność operacji przy naprawach nietypowych zużyć i uszkodzeń,

w szczególności rozległych zużyć korozyjnych i konieczności wykonania prototypów, − zorganizować stanowisko blacharskie do wymiany uszkodzonych elementów poszycia

nadwozia, − zdemontować uszkodzone elementy nadwozia poprzez odkręcenie, ścinanie, rozwiercanie

zgrzein, szlifowanie, − oczyścić krawędzie blach z korozji, − dopasować nowy element do nadwozia, − dokonać wyboru metody i techniki spawania do połączenia elementów wymiennych, − połączyć zgrzewaniem elementy wymienne, − wykonać montaż elementów do nadwozia za pomocą przykręcania, klejenia, nitowania, − dokonać naprawy nietypowego zużycia i uszkodzenia nadwozia przez wstawienie łaty, − dokonać prac wykończeniowych strefy łączonej po naprawie, − zabezpieczyć łączone elementy środkami antykorozyjnymi, przed operacją łączenia oraz po

połączeniu, − uszczelnić połączenie po naprawie, − zastosować materiały wygłuszające, − sprawdzić luzy oraz zamykanie i otwieranie uchylnych elementów nadwozia, − dokonać regulacji luzów i wypoziomowania zamontowanego elementu, − ocenić jakość wymienionego elementu nadwozia, − dobrać narzędzia do planowanych operacji, − posłużyć się narzędziami blacharskimi, wiertarką, szlifierką oraz innymi narzędziami

i przyrządami podczas demontażu elementów poszycia nadwozia, − posłużyć się narzędziami, maszynami i urządzeniami do naprawy nadwozia, − posłużyć się przyrządami pomiarowymi do kontroli konstrukcji nośnej nadwozia, − zastosować materiały niezbędne w pracach blacharskich zgodnie z ich przeznaczeniem, − zastosować wyposażenie warsztatu blacharskiego, − zastosować przepisy bhp, ochrony przeciwpożarowej i ochrony środowiska, − udzielić pierwszej pomocy poszkodowanym w wypadku przy pracy.


7

4. MATERIAŁ NAUCZANIA 4.1. Organizacja naprawy przez wymianę elementów nadwozia 4.1.1. Materiał nauczania 4.1.1.1 Planowanie technologii naprawy

Wykonywanie czynności praktycznych naprawy nadwozia powinno być poprzedzone czynnościami planowania. O ile pracownik – blacharz samochodowy, posiadający wiedzę i niezbędne doświadczenie zawodowe może sobie pozwolić na opracowanie planu naprawy w postaci zamysłu, o tyle uczeń powinien przygotować plan działania w formie pisemnej. Pozwoli to na wdrożenie przyszłego pracownika do wykonywania działania wg określonego planu, unikając przypadkowości i chaosu w działaniu.

Plan działania to nic innego, jak pisemne przedstawienie harmonogramu czynności naprawczych uwzględniające kolejność wykonywanych czynności, zestawienie narzędzi, urządzeń i maszyn koniecznych do wykonania naprawy oraz wykaz materiałów, jak również zabiegów organizacyjnych.

Wykonanie planu działania należy poprzedzić analizą prowadzącą do wyboru metody naprawy.

Precyzyjne ustalenie uszkodzenia, jego rodzaju i zakresu ma decydujące znaczenie dla wyboru metody naprawy. Aby rozpoznać uszkodzenie nadwozia należy: − dokonać oceny stanu technicznego uszkodzonego nadwozia − wykonać częściowy demontaż (w przypadkach koniecznych), − przeprowadzić rozmowę z klientem, 4.1.1.2. Ocena stanu technicznego nadwozia

Ocena stanu technicznego konstrukcji nośnej nadwozia jest podstawą do kwalifikowania nadwozia do naprawy. Dokonując oceny należy wykonać: oględziny zewnętrzne nadwozia oraz, w przypadkach koniecznych, pomiar nadwozia.

Oględziny zewnętrzne - polegają na wzrokowym oszacowaniu rodzaju i rozmiarów uszkodzenia To najprostsza metoda oceny stanu technicznego nadwozia, nie wymaga jakichkolwiek przyrządów i narzędzi. Oględziny nadwozia polegają na jego obserwacji oraz wyciąganiu wniosków.

Warunkiem skuteczności oględzin jest wiedza i doświadczenie osoby dokonującej oględzin. Jedynie pracownik posiadający wiedzę o szczegółach budowy danego nadwozia może wyciągnąć trafne wnioski co do zakresu i metody naprawy. Wprawny diagnosta powinien na podstawie oględzin określić czy konstrukcja nośna nadwozia została naruszona. Wyszukiwanie miejsc nadwozia, gdzie występują ogniska korozji wymaga znajomości, które obszary nadwozia wykazują skłonność do korodowania. Oględziny należy prowadzić przy dobrym oświetleniu dziennym lub sztucznym.

W wyniku oględzin powinien powstać pisemny raport z oględzin. Pomiar nadwozia – wykonuje się, gdy zachodzi podejrzenie, że w wyniku uszkodzenia

uległa deformacji konstrukcja nośna nadwozia. Współczesne nadwozia samochodowe są podatne na siły występujące podczas zderzenia wypadkowego; niektóre obszary nadwozia są bardziej podatne na siły, inne mniej. Takie rozwiązanie zmniejsza skutki wypadku samochodowego chroniąc pasażerów przed utratą zdrowia i życia, ale powoduje też, że niektóre zespoły i elementy nadwozia są zdecydowanie bardziej podatne na odkształcenia. Nawet przy stosunkowo niegroźnym wypadku następuje deformacja struktury nośnej nadwozia, co


8

w konsekwencji prowadzi do zachwiania układem jezdnym oraz geometrią ustawienia kół, co z kolei prowadzi do utraty stateczności kierunkowej samochodu i w konsekwencji może wywoływać groźne w skutkach zachowanie się samochodu na drodze przy większych prędkościach. Powoduje to ponadto, że wiele elementów nadwozia, które uległy zniszczeniu nie będzie można naprawić metodą wymiany, bowiem po prostu nie będą pasowały, np. szyby, pokrywy. Podczas wymiany kompletnych wytłoczek wystąpią problemy z ich wstawieniem.

Dlatego też wykonując naprawę nadwozia poprzez wymianę elementów należy bezwzględnie wykonać pomiary kontrolne nadwozia, które to potwierdzą lub zaprzeczą prawidłowości kształtu nadwozia. Producent nadwozia samochodowego w tzw. karcie pomiarowej określa położenie punktów kontrolnych opisując w ten sposób bryłę nadwozia. Charakterystycznymi punkami kontrolnymi są np. otwory mocowania zawieszenia, układu kierowniczego oraz szereg innych punktów, które określają wymiary i wzajemne położenie elementów bryły nadwozia. Zasada pomiaru nadwozi polega na określeniu współrzędnych punktów kontrolnych i porównaniu ich z danymi fabrycznymi. Układem odniesienia dla opisania tych punktów jest wyobrażalny prostopadłościan opisany na bryle samochodu (rys. 1). W taki wyobrażalny prostopadłościan „wstawia” się bryłę samochodu. Wtedy, by opisać położenie dowolnego punktu samochodu wystarczy podać jego odległość od płaszczyzn prostopadłościanu. W praktyce dodatkowo w ową siatkę wbudowuje się płaszczyzny pomocnicze, które ułatwiają pomiar, to wg. tych płaszczyzn producent określa punkty kontrolne (rys. 2).

Rys. 1 Siatka przestrzenna będąca Rys. 2 Układ płaszczyzn pomocniczych po pomiaru nadwozia

[12], modelem pomiaru nadwozia [12] A- płaszczyzna wzdłużnej symetrii nadwozia, B, C – płaszczyzny prostopadłe do pł. A i przechodzące przez osie: przednią i tylną.

Rys. 3 Elektroniczne urządzenie do pomiaru nadwozia [13]

1-listwa wzdłużna, 2-mostek pomiarowy mech. 3-mostek pomiarowy elektron. 4-końcówki pomiarowe 5-osłona,

6-oprogramowanie, 7-brama pomiarowa, 8-belka pomiarowa poprzeczna, 9-wspornik listwy wzdł. 10,11- komputer.


9

Dla każdego modelu nadwozia producent podaje zestaw punków charakterystycznych tworząc kartę pomiarową (rys.4); karta pomiarowa jest graficznym przedstawieniem punktów kontrolnych nadwozia, ich odległości od płaszczyzn pomocniczych oraz propozycją końcówek pomiarowych do danego punktu. Na rynku można wyróżnić wiele różnorodnych urządzeń pomiarowych do wykonywania pomiarów nadwozi, rys. 3 przedstawia przykład elektronicznego urządzenia pomiarowego sprzężonego z komputerem.

Rys. 4 Karta pomiarowa – przykład [12]

4.1.1.3. Wykonanie częściowego demontażu oraz przeprowadzenie rozmowy z klientem

Dokonując wyboru metody naprawy niejednokrotnie zachodzi konieczność wykonania częściowego demontażu oraz przeprowadzenie rozmowy z klientem. Częściowy demontaż elementów nadwozia oraz wybranych elementów podwozia ma na celu uściślenie rozmiarów uszkodzenia, które nie zawsze muszą być widoczne z zewnątrz samochodu.

Doświadczony diagnosta – blacharz samochodowy powinien przeprowadzić także rozmowę z klientem rozumianym jako właścicielem samochodu, bowiem to właściciel samochodu w ostateczności decyduje o zakresie naprawy ponosząc jego koszty.

uwaga: podczas naprawy samochodu ubezpieczonego ważnym czynnikiem jest dokumentacja sporządzona przez ubezpieczyciela, która określa zakres naprawy i zakres odpowiedzialności ubezpieczyciela.


10

Podczas rozmowy z klientem należy: − uzyskać informacje o okolicznościach wystąpienia uszkodzenia, − ustalić z klientem rodzaj i jakość wymienianych elementów nadwozia i części, − zaproponować sposób naprawy oraz wynikające z tego konsekwencje finansowe, − zwrócić klientowi uwagę na wpływ rodzaju i zakresu naprawy (w tym jakość elementów

wymiennych) na warunki eksploatacji samochodu po naprawie, bowiem sposób naprawy może mieć pozytywne, ale i negatywne skutki podczas późniejszej eksploatacji samochodu.

4.1.1.4. Wybór metody naprawy

Zanim blacharz samochodowy przystąpi do prac naprawczych powinien zdecydować się jaką metodą, daną naprawę wykona, bowiem wybór metody ma decydujące znaczenie dla wszystkich dalszych jego poczynań.. Wprawdzie nie każdy blacharz musi taką decyzję podejmować, niejednokrotnie tę decyzję podejmuje za niego jego przełożony, ale każdy dobry fachowiec powinien wiedzieć, dlaczego właśnie ta metoda naprawy jest najlepsza.

Dokonując wyboru metody naprawy blacharz samochodowy powinien umieć odpowiedzieć

sobie na kilka ważnych pytań, mówiąc inaczej powinien ustalić kryteria wyboru. Jakie zatem kryteria decydują o wyborze właśnie tej a nie innej metody naprawy nadwozia samochodowego?; można tu wymienić kilka ważnych kryteriów: − kryterium techniczne, − kryterium ekonomiczne, − kryterium organizacyjne.

Wśród kryteriów technicznych wyboru metody naprawy nadwozia można wymienić:

− ogólny stan techniczny naprawianego samochodu, − ocena stanu technicznego naprawianego nadwozia.

Każdy samochód posiada swoją specyfikę konstrukcyjną, jego nadwozie zbudowane jest w określony sposób, konstrukcja nośna jest określonego typu i rodzaju, posiada określone połączenia elementów, co narzuca niejednokrotnie technologię naprawy. Ważnym czynnikiem jest rok produkcji samochodu oraz warunki dotychczasowej eksploatacji samochodu. Decydujące znaczenie ma jednak ocena stanu technicznego uszkodzonego nadwozia wykonana zgodnie ze wskazówkami zawartymi w pkt. 4.1.1.2.

Kryterium ekonomiczne wyboru sposobu naprawy musi wziąć pod uwagę koszty naprawy. W przypadku klienta indywidualnego jego zdanie będzie się bardzo liczyło, to on będzie decydował, jakie części i elementy zostaną użyte do naprawy: oryginalne, czy zastępcze. Zakres naprawy określa wielkość robocizny, która może być bardzo zróżnicowana. Dlatego też omawiając z klientem sposób naprawy należy przedstawić również konsekwencje finansowe konkretnego rozwiązania.

Kryterium organizacyjne określa warunki naprawy dla konkretnego warsztatu blacharskiego;

wyposażenie tego warsztatu, stopień specjalizacji i kompetencji pracowników, organizacja pracy oraz uprawnienia jakie posiada warsztat przy wyborze metody naprawy. Organizacja warsztatu blacharskiego była przedmiotem nauki w jednostce modułowej O1.03 - przygotowanie samochodu do naprawy nadwozia, tutaj zostanie jedynie przypomniane zagospodarowanie typowego warsztatu blacharskiego do napraw samochodów osobowych.


11

Rys. 5 Przykład warsztatu blacharskiego [8, s. 120]

1 – stół blacharski, 2 – nożyce elektryczne przewoźne, 3 – płyta blacharska, 4 – stół spawalniczy z odsysaczem, 5 – aparat do spawania w osłonie CO2 do blach cienkich, 6 – zgrzewarka punkowa, 7 – spawarka elektryczna

wirowa, 8 – wózek ze sprzętem do spawania, 9 – uniwersalna rama do prostowania nadwozi, 10 – stół ślusarski, 11 – szafka, 12 – parawan (ekran), 13 – wózek na elementy blach, 14 – regał, wózek do przesuwania samochodów,

A – prowadnice do kotwienia cięgien ramy do prostowania nadwozi.

Podczas operacji naprawczych wymiany elementów nadwozia dominującą grupą czynności jest spawanie i zgrzewanie, dlatego też należy zorganizować i zabezpieczyć stanowisko do spawania i zgrzewania wyposażone w: − stół spawalniczy z uchwytami do mocowania elementów z blach, − wieszak do bezpiecznego odkładania uchwytu spawalniczego, − dywanik izolacyjny dielektryczny, − stołek z regulowaną wysokością siedziska, − źródło prądu spawania i zgrzewania z osprzętem, − urządzenia wentylacji stanowiskowej, − pojemnik na odpadki, − narzędzia ślusarskie pomocnicze przy spawaniu i zgrzewaniu, − szafkę narzędziową, − maszyny i urządzenia z osprzętem do spawania w osłonie gazów oraz do zgrzewania blach

cienkich, − zestaw środków ochrony indywidualnej.

Rys. 6 Przykład stanowiska pracy spawacza [9, s. 176]

Zbiór metod naprawy poprzez wymianę elementów nadwozia można zaliczyć do napraw średnich, należy tu wyróżnić:


12

1. wymianę kompletnych zespołów nadwoziach, np. pokryw, drzwi, 2. wymianę elementów poszycia nadwozia mocowanych rozłącznie, np. błotnik przedni

przykręcany, 3. wymianę kompletnych wytłoczek nadwozia mocowanych nierozłącznie, 4. naprawę wycinkową części nadwozia, 5. naprawę przez wstawienie łaty blacharskiej, 6. naprawę rozległego zużycia korozyjnego, w tym konieczność wykonywania prototypów

elementów wytłoczek. Ogólne wskazania co do wyboru metody naprawy w ramach wymiany elementów zostały

przedstawione w kolejnych podrozdziałach poradnika. 4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Co powinien zawierać plan działania naprawy nadwozia przez wymianę elementów? 2. Jakie czynniki mają wpływ na wybór metody naprawy? 3. Na czym polegają oględziny zewnętrzne nadwozia? 4. Dlaczego pomiar nadwozia jest tak ważny przy naprawach metodą wymiany elementów? 5. Na czym polega zasada pomiarów kontrolnych nadwozia? 6. Co to jest karta pomiarowa? 7. Jakie elementy powinno zawierać stanowisko do napraw przez wymianę elementów? 4.1.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Analizując dokumentację ubezpieczeniową wypadku samochodowego zaproponuj metodę naprawy oraz sporządź ramowy plan działania.

Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapisać w punktach, jakie elementy powinien zawierać plan działania podczas naprawy nadwozia,

2) dokonać analizy dokumentów, szkiców i zdjęć z wypadku samochodowego, 3) zaproponować sposób naprawy, kierując się wykazem napraw zawartych w poradniku, 4) sporządzić ramowy plan działania.

Wyposażenie stanowiska pracy: − przykładowe dokumentacje powypadkowe sporządzane przez ubezpieczyciela, − materiały piśmienne. Ćwiczenie 2

Sprawdź wybrane punkty kontrolne nadwozia dokonując pomiaru podłogi nadwozia samochodu PF 126p.

Sposób wykonania ćwiczenia: Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z kartą pomiarową płyty podłogi samochodu PF 126p,


13

2) zapoznać się z budową i obsługą ramy pomiarowo-naprawczej, 3) zamocować samochód na ramie pomiarowej, 4) wykonać pomiary wybranych punktów kontrolnych płyty podłogi samochodu, 5) porównać uzyskane wyniki z kartą pomiarową.

Wyposażenie stanowiska pracy: − fabryczna karta pomiarowa płyty podłogi samochodu PF 126p, − urządzenie pomiarowe do pomiaru nadwozia z oprzyrządowaniem, − komplet narzędzi monterskich, − materiały piśmienne. 4.1.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz:

Tak Nie

1) sporządzić plan naprawy? 2) zinterpretować informacje zawarte w karcie pomiarowej nadwozia? 3) wykonać pomiar punktów kontrolnych nadwozia?


14

4.2. Technologia naprawy kompletnych zespołów nadwozia 4.2.1. Materiał nauczania 4.2.1.1. Wymiana elementów nadwozia mocowanych rozłącznie

Współczesne nadwozia samochodowe posiadają wiele zespołów i elementów, które mocuje się do konstrukcji nośnej nadwozia połączeniami rozłącznymi, najczęściej śrubowymi. Do tych elementów zalicza się: − poszycia zewnętrzne, − pokrywy, − zewnętrzne i wewnętrzne elementy wyposażenia,

Wśród poszyć zewnętrznych można wyróżnić błotniki przednie, które w większości współczesnych samochodów osobowych są przykręcane wkrętami (rys. 7). Pokrywy to przede wszystkim pokrywa silnika i bagażnika, a także drzwi samochodu.

Rys. 7 Błotnik przedni mocowany rozłącznie [12], strzałki wskazują wkręty mocujące.

Naprawa zespołu lub elementu mocowanego do nadwozia rozłącznie polega na jego

wymianie. Na technologię wymiany składają się czynności: zlokalizowanie połączeń rozłącznych, − demontaż, − montaż z uszczelnieniem, − regulacja.

Lokalizacja połączeń polega na ich odsłonięciu korzystając z dokumentacji naprawczej. Demontaż połączeń śrubowych wykonuje się z reguły uniwersalnymi narzędziami monterskimi. Podczas montażu należy zachować prawidłowe momenty dokręcania oraz jeśli jest to konieczne uszczelnić obszar łączenia (o uszczelnianiu połączeń dowiecie się więcej w pkt. 4.2.1.2). Jeśli element wymienny ma możliwość regulacji należy dokonać niezbędnych czynności regulacyjnych zgodnie z dokumentacją naprawczą. Naprawy blacharskie poprzez wymianę całych elementów mocowanych rozłącznie należą do najprostszych i nie zawsze wykonują je blacharze. 4.2.1.2. Naprawa kompletnych wytłoczek mocowanych nierozłącznie

Współczesne nadwozia samonośne wykonywane są z wielkiej liczby wytłoczek (rys. 8), z których zdecydowana większość łączona jest metodą zgrzewania punktowego, czyli nierozłącznie. W przypadku, gdy obszar uszkodzenia dotyczy całej wytłoczki, uzasadniona jest


15

naprawa metodą wymiany całej wytłoczki i zastąpienia jej nową. Metodę tę stosuje się także w przypadkach, gdy obszar uszkodzenia po naprawie nie może zmienić swej sztywności a także, gdy technologia usunięcia uszkodzonej wytłoczki jest łatwa i nie pracochłonna. Ważnym czynnikiem jest także dostępność wytłoczek naprawczych.

Naprawa tą metodą obejmuje: − zlokalizowanie wszystkich zgrzein mocujących wytłoczkę, − usunięcie zgrzein, − oczyszczenie wewnętrznego obszaru łączenia nie uszkodzonej wytłoczki, − przygotowanie obszaru łączenia wytłoczek, − dopasowanie i łączenie wytłoczek, − wykończenie połączenia po naprawie.

Rys. 8 Budowa nadwozia samonośnego [12], elementy ciemne łączone rozłącznie,

pozostałe metodą zgrzewania punktowego.

Przykłady tzw. kompletów naprawczych, czyli części zamiennych do wymiany w nadwoziu przedstawiono na rys. 9. Zlokalizowanie i usunięcie zgrzein

Aby zlokalizować zgrzeiny wytłoczki, którą należy wymienić trzeba zdemontować przede wszystkim zewnętrzne i wewnętrzne elementy wyposażenia, tak by był swobodny dostęp do blach nadwozia. Konieczna jest analiza dokumentacji naprawczej, w której określa się usytuowanie zgrzein, ewentualnie spoin (rys.10) Zasady przygotowania samochodu do napraw blacharskich omówione zostały w jednostce modułowej O1.03 – przygotowanie samochodu do naprawy nadwozia

Rys. 9 Komplet naprawczy [12] 1 - belka przednia, 2 – wzmocnienie płyty podłogowej,

3 – przegroda czołowa, 4 – podłoga bagażnika, 5 – nadkole.


16

Jeszcze do niedawna usuwanie zgrzein odbywało się przez przecinanie połączenia przecinakiem ręcznym lub mechanicznym, co sprawiało, że operacja ta była czasochłonna oraz jakość jej była niezadowalająca; blachy ulegały odkształceniom, dziurawieniem lub rozerwaniu krawędzi.

Rys. 10 Rozmieszczenie zgrzein w nadwoziu [2] białe kropki wskazują zgrzeiny, cyfry – wytłoczki.

We współczesnych naprawach stosuje się narzędzia specjalistyczne do usuwania zgrzein,

bardzo popularnym narzędziem jest frezarka do zgrzein wykonywana w dwóch odmianach: z ramką (rys. 12b) i bez ramki (rys.12a) Wraz z frezarką do zgrzein należy zastosować specjalistyczny frez o średnicy odpowiadającej średnicy zgrzeiny. Przykład frezu do usuwania zgrzein przedstawia rysunek 11 a sposób pracy frezarki rys. 13.

Rys. 11 Frez do zgrzein [14]

a) b)

Rys. 12 Frezarka do zgrzein z napędem pneumatycznym [14] a) bez ramki, b) z ramką

Rys. 13 Usuwanie zgrzein [12]


17

Oczyszczenie obszaru łączenia Po usunięciu uszkodzonej wytłoczki należy oczyścić i wyrównać obszar łączenia wytłoczki

nieuszkodzonej. Szczególnie ważne jest, by oszlifować powierzchnię łączenia usuwając pozostałości po zgrzeinach oraz usunąć środek antykorozyjny i uszczelniający. Po oczyszczeniu powierzchnia łączenia powinna być gładka i czysta. Do usuwania środka antykorozyjnego i resztek środka uszczelniającego należy stosować metody i narzędzia opisane w jednostce modułowej Z1.02 – wykonywanie operacji cięcia blachy. Wyrównanie i wygładzenie powierzchni pod połączenie zgrzewane najlepiej wykonać szlifierką osiową (rys.14). Producenci sprzętu naprawczego oferują dużą różnorodność szlifierek osiowych, zarówno napędzanych elektrycznie, jak i pneumatycznie oraz akumulatorowe.

Rys. 14 Szlifierki osiowe [12]

Rys. 15 Schemat zabezpieczania wytłoczek przed połączeniem [13, s. 27]

Przygotowanie obszaru łączenia wytłoczek

Przed wmontowaniem i zgrzewaniem punktowym kompletnych wytłoczek naprawczych należy wewnętrzne powierzchnie miejsca łączenia zabezpieczyć antykorozyjnie. Czynność ta ma decydujące znaczenie dla jakości całej naprawy blacharskiej. Zgrzanie niezabezpieczonych blach nadwozia powoduje wystąpienie ognisk korozji już po kliku tygodniach mimo najlepszych chęci lakiernika. Dodatkowym wymogiem jest, by środek antykorozyjny przewodził prąd elektryczny, jest to warunek konieczny podczas oporowego zgrzewania punktowego. Schemat takiego zabezpieczenie przedstawia rysunek 15.


18

Rysunek górny przedstawia dwa elementy blaszane, z których usunięto stary podkład malarski, środkowy pokazuje miejsca nałożenia preparatu antykorozyjnego przewodzącego prąd elektryczny, zaś dolny wykonaną i zabezpieczoną zgrzeinę. Skutecznym i wygodnym w użyciu środkiem antykorozyjnym przewodzącym prąd jest dziś preparat cynkowy w aerozolu. Na rysunku 16 pokazano w powiększeniu zgrzeinę blacharską zabezpieczoną antykorozyjnie. Dopasowanie i łączenie wytłoczek

Nowa wytłoczka powinna pasować w naprawiane miejsce bez dodatkowych zabiegów. Jeśli nowa wytłoczka wymaga niewielkiego, kosmetycznego dopasowania należy ją stopniowo docinać stosując sczepy montażowe lub jeśli to możliwe stosując szczypce do klamrowania.

Rys. 16 Zgrzeina punktowa zabezpieczona cynkiem [13, s. 27]

W przypadku dużych różnic należy sądzić, że konstrukcja nośna nadwozia uległa

zdeformowaniu i wymaga prostowania; nie należy wówczas kontynuować pracy tylko nadwozie wyprostować. Zasady prostowania konstrukcji nośnej nadwozia będą przedmiotem nauki w jednostce modułowej Z2.03 – wykonywanie kompleksowych napraw nadwozia.

Przed połączeniem elementów należy: − stępić krawędzie blach, − pokryć preparatem przewodzącym prąd elektryczny wewnętrzne powierzchnie obszaru

łączenia, − ustalić elementy łączone względem siebie.

Oszlifowanie krawędzi blach wykonuje się typowymi narzędziami do ręcznej obróbki skrawaniem, o których uczyliście się w jednostce modułowej Z1.01 – wykonywanie operacji obróbki skrawaniem. Krycie preparatem przewodzącym prąd elektryczny omówiono powyżej. Ustalanie zgrzewanych elementów najwygodniej wykonać posługując się szczypcami osiowymi, takimi jak np. na rys. 17.

Rys. 17 Przykład szczypiec specjalistycznych do klamrowania połączeń zakładkowych przed zgrzewaniem [13]

(liczba na rysunku jest numerem katalogowym szczypiec)

Podczas łączenia należy przestrzegać warunków technologicznych zgrzewania punktowego dla danej metody i rodzaju narzędzia przestrzegając ponadto zasady, by zgrzeiny wykonywać pomiędzy zgrzeinami z przed naprawy; wykonywanie zgrzein w miejscu „starych’ zgrzein jest niedopuszczalne. Jakość zgrzewania punktowego oporowego zależy od: − natężenia prądu, − siły docisku,


19

− czasu zgrzewania, − wymiarów i kształtu części roboczej elektrod zgrzewarki, − a ponadto od: − rozmieszczenia zgrzein.

Rys. 18 Ilustracja zgrzein punktowych [12]

Podczas zgrzewania należy ściśle przestrzegać parametrów zgrzewania ustalonych przez producenta zgrzewarki, w tabeli 1 oraz na rys. 19 przedstawiono przykłady wartości liczbowych parametrów zgrzewania i wymiarów rozmieszczenia zgrzein, natomiast rys. 18 obrazuje typowe zgrzeiny.

Tabela 1 Parametry zgrzewania punktowego dla blach ze stali niskowęglowej [3, s. 468]

Rys. 19 Zalecane rozmieszczenie zgrzein punktowych dla połączeń rozciąganych (F) [3, s. 471] t = 3d – 6d, e1 = e2 = min 1,0d, d- średnica jądra zgrzeiny

W warunkach warsztatu blacharskiego do zgrzewania punktowego stosuje się

specjalizowane, przejezdne zgrzewarki blacharskie z kompletem kleszczy elektrodowych. Rysunki 20 oraz 21 przedstawiają przykłady zgrzewarek blacharskich z osprzętem.


20

Rys. 20. Zgrzewarki blacharskie [12]

Rys. 21 Kleszcze elektrodowe zgrzewarki blacharskiej [12] O zgrzewaniu uczyliście się ponadto w jednostce modułowej Z1.05 – wykonywanie połączeń blachy techniką zgrzewania.

Wykończenie połączenia po naprawie Po wykonaniu operacji łączenia należy:

− uszczelnić połączenie, − zabezpieczyć antykorozyjnie wszystkie „surowe” powierzchnie blach, − zabezpieczyć profile zamknięte przed korozją.

Po wykonaniu szeregu zgrzein, pomiędzy punkami łączenia powstają szczeliny, które należy wypełnić uszczelniaczem. Uszczelnienie łączonych wytłoczek zapobiega drganiom i wygłusza nadwozie samochodu. W warunkach warsztatu blacharskiego do uszczelniania stosuje się wiele preparatów: − masy kauczukowe, − masy poliuretanowe, tzw. masy PUR, − masy na bazie modyfikowanych silanów, tzw. masy MS, − uszczelnianie cyną,

Masy kauczukowe stosowane są obecnie rzadko ze względu na zawartość rozpuszczalników organicznych, które to niekorzystnie wpływają na współczesne pokrycia lakiernicze. Najczęściej stosowane są obecnie masy poliuretanowe, które nie posiadają wad mas kauczukowych oraz są stosunkowo tanie. Można je nakładać pędzlem oraz pistoletem z dyszą, szybkość schnięcia zależy od temperatury otoczenia i wilgotności powietrza. Masy PUR są wrażliwe na działanie promieni słonecznych, dlatego muszą być pokryte lakierem lub zabezpieczone listwą ochronną. Ich zaletą jest fakt, że lakierowanie można prowadzić jeszcze przed całkowitym utwardzeniem masy.

Najbardziej nowoczesnymi są masy MS, umożliwiają one zarówno zabezpieczenie antykorozyjne, jak i uszczelnienie. Są masami ekologicznymi, nie zawierają rozpuszczalników


21

oraz innych szkodliwych substancji. Proces utwardzania odbywa się na skutek wilgoci powietrza, posiadają bardzo dobrą przyczepność do odtłuszczonej powierzchni blachy, zarówno surowej, jak i ocynkowanej a także do większości tworzyw sztucznych.

Szczególnym rodzajem uszczelnienia jest pokrycie szczelin i nierówności połączenia ciekłą cyną; uszczelnienie takie oprócz swej podstawowej funkcji, spełnia rolę środka antykorozyjnego, daje gładką powierzchnię zastępując szpachlówkę oraz wzmacnia połączenie. Cynowanie jest odmianą połączeń lutowanych, a o nich uczyliście się w jednostce modułowej Z1.06 – wykonywanie nietypowych połączeń blachy.

Zabezpieczenie profili zamkniętych Jeżeli przedmiotem naprawy były wytłoczki w postaci profili zamkniętych, należy je

zakonserwować; służą do tego preparaty woskowe dające się łatwo rozpylić w strumieniu sprężonego powietrza. Preparaty woskowe wypierają wilgoć, posiadają inhibitory korozji, mają właściwość wnikania w szczeliny, silnie przylegają do powierzchni blachy, nie starzeją się z czasem. Rozpylanie preparatu woskowego umożliwia pistolet z kompletem wymiennych dysz zasilany sprężonym powietrzem. Rysunek 22 przedstawia przykład pistoletu wtryskowego oraz sposób konserwacji polegający na wprowadzaniu wymiennych końcówek z dyszami do wnętrza profilu zamkniętego poprzez specjalnie nawiercone otwory.

Wykonywanie konserwacji profili zamkniętych może być przykładem tzw. kultury technicznej blacharza samochodowego. Zauważcie, że operacja ta jest niewidoczna dla klienta oraz praktycznie niesprawdzalna; to czy ją wykonacie zależy od Was, od Waszej kultury technicznej, a ma ona niebagatelne znaczenie dla jakości naprawy blacharskiej. Jeśli jej nie wykonasz można mieć pewność, że po roku, dwóch ów profil zamknięty skoroduje od wewnątrz.

Rys. 2 Konserwacja profili zamkniętych po naprawie blacharskiej [13, s. 30] 4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Jakie znasz przykłady zespołów i elementów nadwozia mocowanych rozłącznie? 2. Jakie są etapy naprawy wytłoczek mocowanych nierozłącznie? 3. Dlaczego do usuwania zgrzein należy stosować specjalistyczną frezarkę? 4. W jakich sytuacjach nie można zastosować frezarki z ramką? 5. Na czym polega przygotowanie obszaru łączenia wytłoczek? 6. Jakie parametry mają wpływ na jakość zgrzewania? 7. Jakie czynności należy wykonać po łączeniu wytłoczek? 8. Która z mas uszczelniających ma najlepsze własności? 9. Dlaczego należy zabezpieczać profile zamknięte?


22

4.2.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Dokonaj naprawy pokrywy silnika samochodu PF 126p poprzez jego wymianę.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 1) przygotować środki ochrony osobistej oraz stosować je podczas wykonywania ćwiczenia, 2) zaplanować naprawę wykorzystując dokumentację naprawczą samochodu, 3) przygotować stanowisko pracy, 4) wymontować ze zużytej pokrywy wszystkie elementy i mechanizmy, 5) odłączyć pokrywę od nadwozia, 6) wmontować nową pokrywę, 7) wmontować elementy i mechanizmy wchodzące w skład pokrywy silnika, 8) dokonać czynności regulacyjnych w celu wpasowania pokrywy, 9) uporządkować stanowisko pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy: − dokumentacja naprawcza samochodu PF 126p, − komplet narzędzi monterskich, − materiały piśmienne, − stanowiska dydaktyczne do wymiany i regulacji pokryw, − pokrywa silnika samochodu. Ćwiczenie 2

Usuń zużyty błotnik przedni samochodu PF 126p metodą frezowania zgrzein.


Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 1) przygotować środki ochrony osobistej oraz stosować je podczas wykonywania ćwiczenia, 2) zaplanować czynności wykorzystując dokumentację naprawczą samochodu, 3) przygotować stanowisko pracy, 4) zlokalizować wszystkie zgrzeiny mocujące błotnik przedni dokonując częściowego

demontażu przygotowującego naprawę, 5) przygotować zgrzeiny do usunięcia, 6) wymontować błotnik usuwając zgrzeiny frezarką do zgrzein, 7) uporządkować stanowisko pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

− materiały piśmienne, − dokumentacja naprawcza samochodu PF 126p, − komplet narzędzi monterskich, − narzędzia blacharskie do szlifowania, − frezarka do zgrzein (bez ramki i z ramką), − stanowiska dydaktyczne do wykonania ćwiczenia (rzeczywisty samochód, część nadwozia

samochodu).


23

Ćwiczenie 3 Wykonaj naprawę błotnika przedniego samochodu PF 126p metodą wymiany kompletnego

błotnika wykorzystując czynności ćwiczenia 2.


Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 1) przygotować środki ochrony osobistej oraz stosować je podczas wykonywania ćwiczenia, 2) zaplanować czynności wykorzystując dokumentację naprawczą samochodu, 3) przygotować stanowisko pracy, 4) oczyścić i oszlifować obszar łączenia po usunięciu zgrzein, 5) zabezpieczyć antykorozyjnie powierzchnie łączone, 6) dopasować i ustalić błotnik do miejsca wmontowania, 7) przygotować zgrzewarkę blacharską do pracy, 8) wykonać zgrzewanie punktowe zachowując warunki techniczne zgrzewania, 9) zabezpieczyć antykorozyjnie nieosłonięte powierzchnie blach, 10) uszczelnić połączenie zgrzewane, 11) uporządkować stanowisko pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy: − materiały piśmienne, − dokumentacja naprawcza samochodu PF 126p, − komplet narzędzi monterskich, − narzędzia blacharskie do szlifowania, − błotnik przedni. 4.2.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz:

Tak Nie

1) wymienić kompletny zespół nadwozia łączony rozłącznie? 2) dokonać regulacji wmontowanego zespołu nadwozia? 3) zlokalizować zgrzeiny mocujące element nadwozia? 4) usunąć zgrzeiny stosując narzędzia specjalistyczne? 5) dopasować wstawiany element nadwozia? 6) połączyć elementy nadwozia zgrzewaniem punktowym? 7) zabezpieczyć połączenie?


24

4.3. Naprawa wycinkowa nadwozia 4.3.1. Materiał nauczania 4.3.1.1 Etapy naprawy wycinkowej

W praktyce blacharskiej przez naprawę wycinkową nadwozia samonośnego rozumiemy taką naprawę, kiedy blacharz samochodowy nie wymienia całej wytłoczki a jedynie jej uszkodzone wycinki.

Naprawa wycinkowa polega na usunięciu uszkodzonej części wytłoczki, uformowaniu zakładki na krawędziach wycięcia, dopasowaniu elementu naprawczego oraz połączeniu nowej części ze starą. Rysunki 23 i 24 przedstawiają przykłady zastosowania naprawy wycinkowej.

Rys. 23. Przykład zastosowania naprawy wycinkowej na ścianie bocznej oraz na błotniku [12]

– linie faliste wskazują miejsca cięcia.

Naprawa wycinkowa jest szczególnie efektywna w przypadku, gdy dysponujemy wytłoczkami naprawczymi. Producenci nadwozi wychodząc naprzeciw zapotrzebowaniu rynku wytwarzają specjalne wytłoczki dla elementów poszycia nadwozia często uszkadzane podczas eksploatacji samochodu.

Rys. 24. Przykład zastosowania naprawy wycinkowej z zastosowaniem wytłoczki naprawczej [12]

– linia ciągła przedstawia linię cięcia. Wytłoczki naprawcze to przede wszystkim: − obszar tylnych błotników, − poszycie drzwi, − odcinki słupków drzwiowych, − segmenty przegród czołowych.


25

Technologia naprawy wycinkowej obejmuje operacje: − usunięcie uszkodzonej części wytłoczki, − przygotowanie obszaru łączenia, − dopasowanie i łączenie elementów, − wykończenie połączonych elementów. Zastosowanie naprawy wycinkowej jest szczególnie uzasadnione, gdy: − uszkodzeniu uległa jedynie część wytłoczki, − istnieje możliwość zastosowania wytłoczki naprawczej, − usunięcie całej wytłoczki jest uciążliwe i pracochłonne, − linia cięcia wycinkowego nie naruszy znacząco sztywności tej części nadwozia (należy przy

tym zwrócić uwagę, aby sztywność nadwozia nie uległa znacznemu osłabieniu, ale także znacznemu usztywnieniu, szczególnie w obszarach tzw. kontrolowanego zgniotu występującego podczas zderzenia czołowego).

Instrukcje napraw nadwozi wymieniają miejsca, gdzie naprawa wycinkowa jest niedopuszczalna. 4.3.1.2. Usunięcie uszkodzonej części wytłoczki

Zanim przystąpi się do wycięcia uszkodzonej części wytłoczki należy zaplanować linię cięcia kierując się następującymi zasadami: − cięcie należy prowadzić po możliwie najkrótszych i prostych liniach, − podczas cięcia profili zamkniętych, linie cięcia po obu stronach profilu powinny być

przesunięte, − nie wolno naruszać wewnętrznych wzmocnień profili zamkniętych, − cięcie należy prowadzić w dwóch etapach; cięcie wstępne (rys.32) i na gotowo. Wstępne cięcie wycinkowe zaleca się prowadzić; − piłami brzeszczotowymi z napędem mechanicznym, − piłami oscylacyjnymi, − szlifierkami kątowymi z tarczami tnącymi, natomiast cięcie na gotowo oraz przycinanie wstawianych elementów najlepiej wykonywać nożycami blacharskimi ręcznymi lub mechanicznymi.

Rys. 25 Przykłady narzędzi do cięcia blach [12]


26

Rysunek 25 przedstawia typowe narzędzia do cięcia blach. Piła brzeszczotowa o krótkim skoku pozwala na precyzyjne cięcie elementów nadwozia w miejscach trudnodostępnych, umożliwia ona ponadto wprowadzenie jej do profilu zamkniętego bez konieczności nawiercania otworu. Piła pozwala dobrać częstotliwość skoków, długość skoków oraz wielkość zębów piły co eliminuje drgania blachy. Piła oscylacyjna umożliwia precyzyjne ustawienie głębokości cięcia; piły te nadają się szczególnie do przecinania blach w strukturach wielowarstwowych.

Współczesne szlifierki kątowe najczęściej przystosowane są również do cięcia i dopasowywania blach, wymagają jednak zastosowania odpowiedniej tarczy.

Cięcie na gotowo oraz przycinanie blach wykonuje się zwykłymi nożycami blacharskimi ręcznymi lub zmechanizowanymi, rys. 26 przedstawia przykłady takich nożyc.

Profesjonalne posługiwanie się zwykłymi nożycami ręcznymi blacharskimi powinno być domeną każdego blacharza samochodowego, rys. 27 przedstawia podstawowe parametry nożyc ręcznych; kąt α nazywany kątem ścięcia szczęk ułatwia odprowadzenie przeciętej blachy. Wewnętrzne płaszczyzny szczęk powinny być odchylone od płaszczyzny cięcia o kąt β oraz wygięte w stosunku do siebie. Wygięcie szczęk powoduje, że szczęki stykają się ze sobą punktowo, co ogranicza opory cięcia. Najlepsze efekty cięcia uzyskuje się, gdy szczęki podczas cięcia rozwierają się tworząc kąt 9 – 140. Powierzchnie wewnętrzne szczęk w pobliżu połączenia przegubowego posiadają rowki smarne, które samoczynnie smarują nożyce w czasie pracy. Podczas cięcia kształtowego należy stosować nożyce prawe (szczęka dolna znajduje się po prawej stronie w stosunku do szczęki górnej) – gdy cięcie odbywa się w prawo oraz odwrotnie; lewe gdy cięcie odbywa się w lewo.

Rys. 26 Przykłady nożyc ręcznych [13], po lewej nożyce ręczne napędzane pneumatycznie, po prawej [7, s. 32] ręczne nożyce blacharskie: a – nożyce proste, b – nożyce prawe, c – nożyce uniwersalne, d – nożyce kątowe, e –

nożyce wygięte, f – nożyce do wycinania otworów prawe, g – nożyce do wycinania otworów lewe.

Rys. 27 Charakterystyka ręcznych nożyc blacharskich [7, s. 30] opis w tekście.


27

4.3.1.3. Przygotowanie obszaru łączenia Po wycięciu uszkodzonej części nadwozia należy ją przygotować do połączenia z elementem

naprawczym, przygotowanie to polega na: − oczyszczeniu pasa wzdłuż linii cięcia z pokrycia lakierniczego, − ukształtowaniu miejsca połączenia, Oczyszczenie pasa blachy wzdłuż wstępnej linii cięcia należy przeprowadzić metodami opisanymi w jednostce modułowej Z1.02 – wykonywanie operacji cięcia blachy.

Ukształtowanie miejsca połączenia zależy od zastosowanej metody łączenia blach: „starej” i „nowej”; stosuje się w zasadzie dwie metody: − jeśli połączenie blach będzie spawaną spoiną czołową, ukształtowanie miejsca połączenia

polega na przycięciu „starej” blachy wzdłuż linii cięcia na gotowo (1 na rys. 28), − jeśli połączenie blach będzie spawaną spoiną otworową lub w postaci zgrzewania

punktowego, ukształtowanie miejsca połączenia polega na wykonaniu zakładki tak jak to pokazuje rysunek 29.

Rys. 28 Cięcie wstępne [5, s. 32] 1 – linia przylegania elementu nowego, 2 – linia cięcia wstępnego.

Rys. 29 Wykonanie zakładki [5, s. 32] po lewej: cięcie na gotowo wykonywane wzdłuż linii X ok. 12 mm poniżej

linii przylegania elementu nowego (patrz rys. 28); po prawej: przekrój przez zakładkę pod spawanie spoiną otworową, a- „stary” element, b- „nowy” element.

W przypadku zgrzewania punktowego nie wykonuje się otworu w części „b”

Stosowanie połączenia w postaci spawanej spoiny czołowej jest obecnie rzadko wykonywane i nie zalecane ze względu na: − konieczność bardzo dokładnego dopasowania łączonych elementów (blachy muszą

przylegać do siebie doczołowo ze szczeliną równą grubości blachy), − konieczność zastosowania drogich aparatów spawalniczych do spawania

półautomatycznego w osłonie gazów szlachetnych lub CO2, bowiem zastosowanie tradycyjnego spawania palnikiem acetylenowym wywołuje trudne do usunięcia odkształcenia spawalnicze, natomiast spawanie elektrodą nie zapewnia odpowiedniej wytrzymałości spoiny,

− pracochłonne wyrównywanie powierzchni po spawaniu, Przykład zastosowania spawania doczołowego blach ilustruje rysunek 30. a) b)

Rys. 30 Spawanie doczołowe, a) punktowe, b) odcinkowe [12]


28

Zastosowanie techniki spawania do łączenia blach cienkich na zakładkę wymaga zastosowanie spawania metodą MAG lub MIG, o której uczyliście się w jednostce modułowej Z1.05 – wykonywanie połączeń blachy techniką zgrzewania. Łączenie wymaga przygotowania blach, najczęściej na zakładkę oraz wykonanie spoiny czołowej lub otworowej (rys. 30 i rys. 33)

Rys. 31 Spawanie czołowe na zakładkę [10, s. 57]

Tabela 2 Parametry spawania dla metody MAG spoiną czołową [10, s. 57]

Precyzyjne ustalenie parametrów spawania ma decydujący wpływ ja jakość spoin podczas spawania blach cienkich. Decydujące znaczenie mają parametry: − natężenie prądu spawania, − napięcie łuku spawalniczego, − skład i wydajność gazu osłonowego, − średnica drutu elektrodowego, − prędkość podawania drutu elektrodowego, − długość wolnego wylotu. Tabele 2 i 3 podają podstawowe parametry spawania dla metody MAG.

Tabela 3 Parametry spawania metodą spoiną otworową MAG [10, s. 74]

Rysunek 32 przedstawia schemat wykonywania spoiny otworowej.


29

Rys. 32 Wykonywanie spoiny otworowej [12] Rys. 33 Ilustracja spoin spawanych otworowych [12] Połączenie zakładkowe wymaga wykonania zakładki (rys. 34)w postaci uskoku wzdłuż

krawędzi blachy, operację tę wykonuje się korzystając ze specjalnych kleszczy: ręcznych lub mechanicznych, rys. 35 i 36. Wprawdzie wykonanie zakładki jest operacją dość pracochłonną, ale za to element naprawczy nie musi być tak dokładnie wpasowany, jak to miało miejsce podczas spawania doczołowego.

Rys. 34 Wykonywanie zakładki [12]

Stosowanie spawania metodą MAG lub MIG w warunkach warsztatu blacharskiego jest obecnie ograniczone, głównie ze względu na wysokie koszty urządzeń spawalniczych. Najczęściej wykonywanym połączeniem blach jest połączenie zakładkowe wykonane zgrzewaniem punktowym oporowym (rys. 18), które w zasadzie nie wymaga szlifowania powierzchni.

Rys. 35 Przykład wykrawaka pneumatycznego Rys. 36 Przykład wykrawaka ręcznego z możliwością z możliwością kształtowania zakładki [13] kształtowania krawędzi blachy [13]


30

4.3.1.4. Dopasowanie i łączenie elementów Dokładność dopasowania elementów łączonych podczas naprawy wycinkowej zależy

w znacznej mierze od zastosowanej techniki łączenia blach. Zastosowanie spawania doczołowego wymaga bardzo precyzyjnego wpasowania elementów łączonych, tak, by szczelina pomiędzy elementem „starym” i ‘nowym” była równa grubości łączonych blach; wykonanie zakładki nie zmusza to takiej precyzji, chociaż pożądane jest, by szczelina w miejscu uskoku blachy była możliwie mała. Dopasowywanie elementów przeprowadza się stopniowo wykonując sczepy montażowe i kolejne usuwanie nadmiaru blachy nożycami blacharskimi. Szczególnie przydatne do tej czynności są nożyce trójostrzowe, które podczas cięcia nie deformują krawędzi blachy.

Przed połączeniem elementów, szczególnie w przypadku zgrzewania należy: − stępić krawędzie blach, − pokryć preparatem przewodzącym prąd elektryczny wewnętrzne powierzchnie obszaru

łączenia, − ustalić elementy łączone względem siebie.

Oszlifowanie krawędzi blach wykonuje się typowymi narzędziami do ręcznej obróbki skrawaniem, które poznaliście ucząc się jednostki modułowej Z1.01 – wykonywanie operacji obróbki skrawaniem. Ustalanie zgrzewanych elementów najwygodniej wykonać posługując się szczypcami osiowymi, takimi jak np. na rys. 37.

Rys. 37 Przykład szczypiec specjalistycznych do klamrowania połączeń zakładkowych przed zgrzewaniem [13]

(liczba na rysunku jest numerem katalogowym szczypiec) Podczas łączenia należy przestrzegać warunków technologicznych dla danej metody

i rodzaju narzędzia. Urządzenia do zgrzewania opisano rozdziale 4.2.1.2. Do spawania metodami MAG i MIG stosuje się półautomaty spawalnicze, w których posuw

uchwytu spawalniczego odbywa się ręcznie; urządzenia te składają się z następujących zespołów (rys.38): − źródła prądu spawania, − podajnika drutu elektrodowego, − uchwytu spawalniczego, − układu gazu osłonowego, − przewodu uchwytu spawalniczego.

Źródłem prądu spawania są prostowniki spawalnicze, które wykonuje się jako tradycyjne o częstotliwości prądu zasilania 50 Hz oraz nowoczesne tzw. inwertory, gdzie napięcie zasilania ma częstotliwość 20 kHz. Inwertory posiadają wiele zalet w stosunku do prostowników tradycyjnych; mianowicie: − posiadają małe gabaryty oraz są lekkie, − zadawanie parametrów spawania może być płynne i może być wykonywane zdalnie, − parametry wyjściowe spawania są dokładniejsze, − mogą być budowane jako wieloprocesowe, czyli wykonywać różne metody spawania.


31

Rys. 38 Schemat spawania metodą MAG/MIG [12] Rys. 39 Inwertor cyfrowy [10, s. 9] Rysunki 39 oraz 40 przedstawiają widok ogólny nowoczesnego inwertora cyfrowego oraz jego panel sterowniczy.

Rys. 40 Panel sterowniczy inwertora [10, s. 95]

Zadaniem podajnika drutu elektrodowego jest doprowadzenie giętkimi przewodami drutu

elektrodowego z określoną prędkością oraz gazu osłonowego do uchwytu spawalniczego, rys. 41 przedstawia przykład takiego podajnika.

Rys. 41 Podajnik drutu elektrodowego [10, s. 103]

Przykład uchwytu spawalniczego przedstawia rys. 42 Jest to uchwyt typu pistoletowego

z napędem drutu elektrodowego typu „ciągnij”.


32

Rys. 42 Uchwyt spawalniczy do spawania metodą MAG/MIG [10, s. 112]

Układ gazu osłonowego składa się z: − butli gazowej, − reduktora, − podgrzewacza (dotyczy CO2), − przewód gazowy do podajnika drutu, − zawór elektromagnetyczny.

Przewód uchwytu spawalniczego to przewody sterownicze, prądowe, wodne (chłodzące) oraz gazowe.

Podczas spawania metodą MAG lub MIG należy przestrzegać instrukcji obsługi danego urządzenia. 4.3.1.5. Wykończenie połączonych elementów Po wykonaniu operacji łączenia należy: − uszczelnić połączenie, − zabezpieczyć antykorozyjnie wszystkie „surowe” powierzchnie blach, − zabezpieczyć profile zamknięte przed korozją. Wszystkie wymienione czynności przedstawiono w rozdziale 4.2.1.2. 4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Co to jest naprawa wycinkowa? 2. Co to są wytłoczki naprawcze? 3. Jakie są etapy naprawy wycinkowej? 4. Jakich narzędzi użyjesz do wycięcia uszkodzonej części wytłoczki? 5. W ilu etapach dokonuje się cięcia uszkodzonej części wytłoczki? 6. Kiedy stosuje się nożyce ręczne prawe? 7. Dlaczego spawanie spoiną czołową w naprawach blacharskich jest rzadko stosowane? 8. Ile należy przewidzieć naddatku na wykonanie zakładki? 9. Jakim narzędziem najlepiej wykonać zakładkę? 10. Co to jest spoina otworowa? 11. Jakie czynności należy wykonać przed połączeniem blach? 12. Na czym polega wykończenie połączonych elementów po naprawie?


33

4.3.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Wykonaj zakładkę naprawczą wg dwóch linii wzajemnie do siebie prostopadłych na arkuszu blachy.

Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) przygotować środki ochrony osobistej oraz stosować je podczas wykonywania prac, 2) zaplanować czynności wykonania zakładki korzystając z informacji zawartych w poradniku, 3) przygotować arkusz blachy do wykonania zakładki, 4) wytrasować linię przylegania elementu nowego, linię cięcia na gotowo i linię cięcia

wstępnego, 5) ciąć wg linii cięcia wstępnego używając narzędzi mechanicznych do cięcia blach, 6) ciąć wg linii cięcia na gotowo używając nożyc ręcznych lub z napędem mechanicznym, 7) wykonać zakładkę wzdłuż linii przylegania elementu nowego używając stosownych

narzędzi.

Wyposażenie stanowiska pracy: − arkusze blachy, − komplet przyrządów do trasowania, − piły i szlifierki mechaniczne do cięcia blach, − narzędzia ręczne i mechaniczne do wykonywania zakładki, − materiały piśmienne. Ćwiczenie 2 Wykonaj szereg zgrzein punktowych wykorzystując przygotowaną zakładkę z ćwiczenia 1. Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 1) przygotować środki ochrony osobistej oraz stosować je podczas wykonywania prac, 2) zaplanować czynności wykonania szeregu zgrzein, 3) do przygotowanej zakładki dopasować element łączony (nowy element), 4) przygotować elementy łączone do zgrzewania, 5) przygotować zgrzewarkę do pracy wykorzystując jej instrukcję obsługi, 6) wykonać szereg zgrzein punktowych zachowując parametry techniczne i geometryczne

w stosunku do grubości zgrzewanych blach, 7) ocenić jakość zgrzein.

Wyposażenie stanowiska pracy: − komplety materiałów do łączenia, − zgrzewarka blacharska przenośna z oprzyrządowaniem, − narzędzia blacharskie do cięcia blach, − materiały i narzędzia do pokrycia antykorozyjnego łączonych elementów, − komplet szczypiec do klamrowania, − dokumentacja techniczno – ruchowa zgrzewarki do blach, − materiały piśmienne.


34

Ćwiczenie 3 Wykonaj szereg spoin punktowych otworowych metodą spawania MIG lub MAG

wykorzystując przygotowaną zakładkę z ćwiczenia 1 Sposób wykonania ćwiczenia Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) przygotować środki ochrony osobistej oraz stosować je podczas wykonywania prac, 2) zaplanować czynności wykonania szeregu spoin punktowych otworowych korzystając

z informacji zawartych w poradniku, 3) w przygotowanej zakładce wykonać otwory pod spoiny, 4) do przygotowanej zakładki dopasować element łączony (nowy element), 5) przygotować elementy łączone do spawania, 6) przygotować spawarkę do pracy wykorzystując jej instrukcję obsługi, 7) wykonać szereg spoin punktowych otworowych zachowując parametry techniczne

i geometryczne spawania metodą MIG lub MAG w stosunku do grubości łączonych blach, 8) ocenić jakość spoin. Uwaga: w przypadku, gdy ćwiczenie praktyczne zastąpiono pokazem powinieneś sporządzić sprawozdanie z przeprowadzonego pokazu obejmujące: − przebieg wykonywanych czynności podczas spawania otworowego, − dobór parametrów spawania, − charakterystykę eksploatacyjną urządzenia do spawania metodą MIG lub MAG.

Wyposażenie stanowiska pracy: − komplety materiałów do łączenia, − spawarka MIG lub MAG z oprzyrządowaniem oraz materiałami eksploatacyjnymi, − narzędzia blacharskie do cięcia i wykrawania blach, − materiały i narzędzia do pokrycia antykorozyjnego przewodzącego prąd łączonych

elementów, − komplet szczypiec do klamrowania, − dokumentacja techniczno-ruchowa spawarki, − materiały piśmienne. 4.3.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz:

Tak Nie

1) przygotować blachy do łączenia zgrzewaniem punktowym? 2) przygotować blachy do łączenia spawaniem otworowym? 3) posłużyć się narzędziami do wycinania i cięcia blach karoseryjnych? 4) zabezpieczyć łączone powierzchnie zgrzewane? 5) dobrać parametry zgrzewania punktowego? 6) dobrać parametry spawania metodą MIG lub MAG? 7) sporządzić plan naprawy przez wymianę wycinkową?


35

4.4. Wykonywanie nietypowych napraw blacharskich 4.4.1. Materiał nauczania 4.4.1.1. Wykonywanie łat blacharskich

W niektórych sytuacjach blacharz zmuszony jest stosować nietypowe metody naprawy, np: − gdy przedmiotem naprawy jest samochód silnie zużyty o stosunkowo niewielkiej wartości,

kiedy właścicielowi nie opłaca się nabywać oryginalnych elementów nadwozia jako części zamiennych,

− gdy przedmiotem naprawy jest samochód zabytkowy, dla którego nie produkuje się już części zamiennych.

W sytuacjach powyższych można stosować łatanie, lutowanie lub wypełnianie tworzywami sztucznymi, możliwe jest także wykonywanie prototypów. Wstawianie łaty blaszanej wykonuje się podobnie jak naprawę wycinkową opisaną w pkt. 4.3 wykorzystując jako materiał blachę cienką o identycznych lub zbliżonych własnościach; poszczególne czynności to: − usunięcie uszkodzonego elementu nadwozia, którym zazwyczaj jest mniej lub bardziej

rozległe ognisko korozyjne − przygotowanie obszaru łączenia, − przygotowanie łaty, − dopasowanie i łączenie elementów, − wykończenie połączonych elementów.

Wstawianie łat nie jest trudne, jeśli element wstawiany jest płaski i nie wymaga specjalnego kształtowania poza cięciem. W sytuacji, gdy element naprawczy powinien mieć niewielką krzywiznę, należy stosować metody kształtowania blach opisane w jednostce modułowej Z2.01 – wykonywanie napraw wgnieceń poszycia nadwozia. Wtedy, gdy naprawie podlegają elementy nośne, szczególnie profile zamknięte należy nakładać nakładki blaszane, z tym że zachowanie kształtu jest tu mniej istotne, co zachowanie funkcji nośnej danego elementu. Rysunki 43, 44, 45, 46 przedstawiają charakterystyczne przykłady łatania konstrukcyjnych profili zamkniętych.

Rysunek 43 (1) przedstawia połączenie elementu naprawczego o kształcie profilu połączonego z jednej strony spawaniem doczołowym, z drugiej zaś poprzez wkładkę łączącą.

Rysunek 44 (2) obrazuje wstawienie elementu naprawczego w postaci prostopadłościennego profilu zamkniętego gdy istnieją warunki do wykonania zakładki. Połączenie zakładkowe spawa się spoinami otworowymi.

Rys. 43 Element naprawczy z wkładką [12] Rys. 44 Element naprawczy zakładkowy [12]

Rysunek 45 (3) przedstawia, podobnie jak rysunek 44 (2), połączenie zakładkowe elementu

naprawczego, z tym, że zakładka jest profilowana. Połączenie takie jest trudne do wykonania, wymaga kunsztu w profilowaniu blachy i jest rzadko stosowane.


36

Rys. 45 Element naprawczy zakładkowy Rys. 46 Element naprawczy wspawany

z zakładką profilowaną [12] doczołowo z nakładką wzmacniającą [12]

Rysunek 46 (4) przedstawia sytuację, gdy element naprawczy ma bardziej skomplikowane kształty, kiedy połączenie doczołowe może być niewystarczające. Wówczas, z zewnątrz wzmacnia się obszar połączenia nakładkami wzmacniającymi przyspawując je. Oczywiście nie zostanie zachowany pierwotny kształt profilu naprawianego, ale decydujące są tu względy wytrzymałościowe, mniej estetyczne.

W przypadku niewielkich ubytków spowodowanych głównie przez korozję zaleca się łatanie przez lutowanie lub wypełnianie tworzywami sztucznymi, tak jak to wskazują rysunki 51, 52, 53. Technologię lutowania oraz klejenia opisano w jednostce modułowej Z1.06 –wykonywanie nietypowych połączeń blachy, tu przedstawione zostaną typowe przykłady zastosowania lutowania i klejenia w naprawie ubytków.

Rysunek 47 przedstawia wypełnienie niewielkiego ubytku miękkim lutem cynowym z zastosowaniem od wewnątrz łatki.

Rys. 47 Lutowanie ubytków, 1 – element naprawiany, 2 – lut miękki, 3 – łatka podtrzymująca [12]

Rysunek 48 obrazuje zużycie korozyjne blachy nie wymagające usunięcia części blachy a

jedynie wzmocnienia go i zabezpieczenia przed dalszym niszczeniem. Zastosowanie klejenia żywicami syntetycznymi oraz wzmocnienie obszaru naprawy łatą z tkaniny szklanej jest optymalnym rozwiązaniem pod warunkiem bardzo starannego oczyszczenia, z obu stron obszaru zużycia

Rys. 48 Klejenie ubytków zastosowaniem tkaniny szklanej,

1- łaty z tkaniny szklanej, 2- obszar zużycia, 3- element naprawiany [12] Przy większych zużyciach (rys. 49), by zapobiec niepożądanemu odkształcaniu tkaniny szklanej stosuje się podkładki usuwane po stwardnieniu kleju

Rys. 49 Klejenie z zastosowaniem podkładki, 1-łaty szklane, 2- uszkodzenie, 3- element naprawiany, 4- podkładka [12]


37

4.4.1.2. Wykonywanie prototypów elementów nadwozia Przez wykonywanie prototypu będziemy rozumieli tu wykonanie elementu nadwozia (wytłoczki) przy pomocy ogólnie dostępnych narzędzi i maszyn blacharskich na podstawie dokumentacji lub częściej na podstawie modelu rzeczywistego z materiału wyjściowego jakim jest blacha cienka karoseryjna. Wykonywanie prototypów w warunkach współczesnego warsztatu blacharskiego jest dziś rzadko stosowane, jeśli w ogóle jest stosowane, wynika to z następujących przesłanek: − współczesne nadwozia samonośne samochodów osobowych składają się z wielu

pojedynczych wytłoczek, których kształt jest zazwyczaj dość wyszukaną figurą przestrzenną,

− współczesne wytłoczki wykonuje się w oparciu o skomplikowane i specjalizowane maszyny, będące na wyposażeniu jedynie wielkich tłoczni nadwozi samochodowych,

− wykonanie z arkusza blachy wytłoczki wymaga od blacharza nieprzeciętnych umiejętności zawodowych, dużej wiedzy oraz talentu widzenia przestrzennego,

− w warunkach przeciętnego warsztatu blacharskiego zachodzi konieczność wyposażenia go w dużą ilość, różnorodnych specjalistycznych narzędzi i maszyn blacharskich,

− koszt ręcznego wykonania prototypu jest niewspółmiernie wysoki w stosunku do wytłoczki wykonanej metodą produkcyjną.

Z tych to powodów wykonywanie prototypów ma sens jedynie:

− w przypadku naprawy samochodów zabytkowych, kiedy nie można zakupić części zamiennych oraz koszt naprawy dla właściciela nie stanowi decydującego kryterium naprawy,

− gdy przedmiotem naprawy jest samochód stary, silnie zużyty, gdy zakup części zamiennej jest utrudniony lub koszt zakupu jest niewspółmierny do wartości samochodu a prototyp ma proste i nieskomplikowane kształty oraz gdy istnieją warunki techniczne do wykonania prototypu.

Wykonywanie prototypów wymaga od blacharza dużych umiejętności zawodowych, w szczególności: − trasowania na płaskim arkuszu blachy (w tzw. rozwinięciu) kształtów, które w wyniku

kształtowania przybiorą kształt przestrzenny –trasowanie opisano jednostce modułowej Z1.01 – wykonywanie operacji obróbki skrawaniem,

− obliczania wymiarów materiału wyjściowego na podstawie dokumentacji lub pomiarów modelu rzeczywistego z uwzględnieniem koniecznych promieni gięć, kątów sprężynowania oraz korzystania z danych zawartych w tablicach specjalistycznych dotyczących procesu gięcia,

− umiejętności gięcia blachy wykorzystując nie tylko typowe narzędzia do gięcia, ale również wzorniki i przyrządy specjalne wykonywane na potrzeby określonego, nietypowego gięcia –gięcie opisano w jednostce modułowej Z1.03 – wykonywanie operacji kształtowania blachy,

− umiejętności miejscowego kształtowania blach wykorzystując ręczne narzędzia do kształtowania blach oraz narzędzi i urządzeń do nagrzewania – kształtowanie blach opisano w jednostkach modułowych: Z1.03 – wykonywanie operacji kształtowania blachy oraz Z2.01 – wykonywanie napraw wgnieceń poszycia nadwozia. Umiejętności niezbędne do wykonywania prototypów powinniście mieć już ukształtowane.

Wykorzystacie je wykonując ćwiczenia 2 i 3.


38

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 1. Kiedy wykonuje się nietypowe naprawy blacharskie, 2. Na czym polega wstawienie łaty blacharskiej? 3. Kiedy, podczas naprawy klejeniem należy zastosować podkładkę? 4. Jakie umiejętności powinien posiąść blacharz samochodowy, by mógł wykonać prototyp? 4.4.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1

Wykonaj łatę blacharską zaproponowaną przez Ciebie metodą. Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) na podstawie opisu uszkodzenia lub sytuacji rzeczywistej wybrać metodę naprawy, 2) sporządzić na piśmie plan naprawy, 3) dobrać i zastosować środki ochrony indywidualnej do metody naprawy, 4) zgromadzić niezbędne materiały i narzędzia, 5) wykonać łatę blacharską, 6) uprzątnąć stanowisko pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy: − materiały piśmienne, − materiały i narzędzia dotyczące wykonywania łaty daną metodą. Ćwiczenie 2 Wykonaj dwa prototypy (rysunek 44 z poradnika ucznia), dla następujących warunków: − oba prototypy, z założenia są elementem (profilem zamkniętym) konstrukcji nośnej

nadwozia samochodu, jeden z nich spełnia rolę części „starej” nadwozia, drugi jest elementem naprawczym,

− wymiary przekroju poprzecznego profilu zamkniętego są prostokątem o wymiarach zewnętrznych: 120 x 70 mm z zakładkami łącznymi o szerokości 20 mm,

− długość sumaryczna obu elementów po złożeniu wynosi 750 mm, − element uważany za część „starą” należy po wykonaniu złączyć szeregiem zgrzein

punkowych, − element uważany za część naprawczą, po wykonaniu należy dołączyć do części „starej”

zgodnie z rysunkiem sytuacyjnym. Sposób wykonania ćwiczenia


1) sporządzić ramowy plan wykonania zadania, 2) dobrać i zastosować środki ochrony indywidualnej, 3) wytrasować na arkuszu blachy oba elementy, 4) wykonać i złączyć element uważany za część „starą” kierując się zasadą: „Mam do

dyspozycji proste, typowe narzędzia blacharskie oraz muszę samodzielnie wykonać (dobrać, wyszukać, zorganizować) narzędzia specjalne do kształtowania blachy”,

5) wykonać element naprawczy z zakładką łączącą oraz naprawczą,


39

6) połączyć oba elementy spawaniem otworowym, 7) uprzątnąć stanowisko pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy: − materiały piśmienne, − arkusze blachy cienkiej karoseryjnej, − komplet przyrządów do trasowania, − komplet typowych narzędzi blacharskich, − urządzenia do zgrzewania i spawania blach cienkich z oprzyrządowaniem i dokumentacją

eksploatacyjną, − zestaw przedmiotów umożliwiający wykorzystanie ich do spełnienia roli narzędzi

specjalnych do kształtowania blach, − komplet uniwersalnych narzędzi monterskich oraz przyrządów pomiarowych. Ćwiczenie 3 Wykonaj prototyp wytłoczki będącej elementem progu samochodu PF 126p wykorzystując informacje z:

1. rzeczywistego progu samochodu PF 126p, 2. rysunku sytuacyjnego będącego załącznikiem do ćwiczenia, 3. tekstu poniżej:

− ponieważ nie dysponujesz rysunkiem wykonawczym elementu progu, niezbędne wymiary musisz ustalić szacunkowo dokonując pomiarów rzeczywistego, ale zabudowanego progu samochodu PF 126p,

− musisz założyć, że linie tworzące, prostopadłe do przekroju poprzecznego elementu progu wyznaczające długość progu są prostoliniowe oraz Twoim zadaniem jest wykonanie elementu progu o długości 500 mm,

− w przekroju poprzecznym wszystkie odcinki elementu progu są odcinkami prostych, oprócz odcinka najdłuższego, który jest krzywoliniowy. Wykonując ćwiczenie postaraj się odtworzyć tę krzywiznę.



1) sporządzić ramowy plan wykonania zadania, 2) dobrać i zastosować środki ochrony indywidualnej, 3) wykonać szkic prototypu oraz zwymiarować go zwracając uwagę na promienie gięcia

blachy, 4) wytrasować i wyciąć płat blachy, 5) giąć i kształtować płat blachy wykorzystując zarówno typowe narzędzia i urządzenia

blacharskie, jak również inne przedmioty, które mogą stanowić narzędzie specjalne (wzornik, kowadło) do gięcia i kształtowania blachy,

6) porównać wykonany prototyp z wzornikiem nauczyciela, 7) ocenić jakość wykonanego prototypu – wysnuć wnioski, 8) uprzątnąć stanowisko pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy: − materiały piśmienne, − dokumentacja techniczna samochodu PF 126p, załącznik, − komplet uniwersalnych narzędzi pomiarowych,


40

− komplet przyrządów traserskich, − komplet typowych narzędzi do cięcia blachy, do gięcia blachy, w tym giętarka oraz zwijarka

do blachy, − zestaw przedmiotów, które można wykorzystać jako narzędzia specjalne (wzorniki,

kowadła) do gięcia i kształtowania blachy cienkiej, − komplet uniwersalnych narzędzi monterskich. Załącznik do ćwiczenia 3

Rys. do ćwiczenia 3. Przekrój przez próg samochodu PF 126p [2, s.210]

Prototyp – element do wykonania: poszycie zewnętrzne progu – 6 Pozostałe elementy oznaczają: 1 – dywanik podłogi, 2 – wkręt mocujący listwę progową, 3 – listwa progowa, 4 – uszczelka drzwi, 5 – drzwi, 7 – podłużnica boczna – element wewnętrzny progu, 8 – podłoga. 4.4.4. Sprawdzian postępów Czy potrafisz:

Tak Nie

1) przygotować miejscowe zużycie korozyjne do wykonania łaty blacharskiej?

2) wykonać łatę blacharską różnymi technikami? 3) naprawić element konstrukcyjny zachowując jego funkcję nośną? 4) wykonać prosty prototyp elementu nadwozia?


41

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ INSTRUKCJA DLA UCZNIA 1. Przeczytaj uważnie instrukcję. 2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi. 3. Zapoznaj się z zestawem pytań testowych. 4. Test zawiera 25 pytań wielokrotnego wyboru z zakresu naprawy nadwozia metodą wymiany

elementów. Tylko jedna odpowiedź jest prawidłowa. 5. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi zaznaczając prawidłową

odpowiedź symbolem X (w przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania. 7. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie na

później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas. 8. Na rozwiązanie testu masz 45 min.

Powodzenia !

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH 1. Dokonując wyboru metody naprawy nadwozia, blacharz samochodowy powinien uwzględnić:

a) kryterium techniczne i ekonomiczne. b) kryterium techniczne, ekonomiczne i organizacyjne. c) tylko kryterium ekonomiczne. d) tylko kryterium organizacyjne.

2. Oględziny zewnętrzne wymagają od blacharza samochodowego:

a) kompetencji zawodowych. b) posługiwania się specjalistycznym sprzętem diagnostycznym. c) wykonania pomiaru nadwozia. d) częściowego demontażu elementów samochodu.

3. Karta pomiarowa nadwozia to:

a) zestawienie wymiarów gabarytowych nadwozia. b) zestawienie wymiarów wytłoczek nadwozia. c) dokumentacja konstrukcyjna nadwozia. d) dokument producenta określający położenie punktów kontrolnych nadwozia.

4. Do napraw nadwozia przez wymianę elementów można zaliczyć:

a) wymianę pokrywy i naprawę wycinkową. b) wymianę siedzenia i naprawę przez nagrzewanie. c) wymianę drzwi i naprawę konstrukcji nośnej. d) wymianę tapicerki i naprawę wgniecenia.


42

5. Planowanie naprawy nadwozia powinno obejmować: a) − kolejność czynności naprawczych, − zestawienie narzędzi i maszyn, − wykaz materiałów, − organizację naprawy.

b) − kolejność czynności naprawczych, − zestawienie narzędzi i maszyn, − wykaz środków ochrony indywidualnej, − wyniki z pomiarów nadwozia.

c) − wykaz środków ochrony indywidualnej, − zestawienie materiałów eksploatacyjnych, − wykaz narzędzi i maszyn, − dane dotyczące kwalifikacji pracownika.

d) − wykaz materiałów, − organizację naprawy, − raport z oględzin zewnętrznych, − dokumentację techniczną samochodu.

6. Stanowisko pracy blacharza samochodowego dokonującego napraw nadwozia poprzez

wymianę elementów powinno być wyposażone w: a) butlę acetylenową. b) rama do prostowania nadwozi. c) aparat do spawania w osłonie CO2. d) imadło.

7. Podczas spawania metodą MAG/MIG indywidualny środek ochrony oczu i twarzy powinien

zabezpieczyć spawacza przed: a) zbyt intensywnym oświetleniem stanowiska pracy. b) promieniowaniem optycznym widzialnym. c) promieniowaniem optycznym widzialnym i podczerwonym. d) promieniowaniem optycznym widzialnym, podczerwonym i nadfioletowym.

8. Przy doborze filtra ochronnego podczas spawania łukowego należy uwzględnić:

a) natężenie prądu spawania. b) wydajność dostarczanego gazu ochronnego. c) natężenie oświetlenia zewnętrznego. d) stan zdrowotny oczu spawacza.

9. Współczesne nadwozia samochodów osobowych posiadają elementy łączone rozłącznie

z konstrukcją nośną, należą do nich w szczególności: a) dach samochodu. b) płyta podłogowa. c) przegrody czołowe. d) błotniki przednie.


43

10.Podczas naprawy elementów nadwozia łączonych rozłącznie: a) nie należy uszczelniać łączonych elementów. b) należy uszczelnić łączone elementy. c) uszczelnienie nie ma znaczenia dla tej naprawy. d) należy łączone elementy pokryć preparatem antykorozyjnym przewodzącym prąd

elektryczny. 11.Podczas usuwania zgrzein najlepiej posłużyć się:

a) przecinakiem. b) piłą brzeszczotową. c) frezarką do zgrzein. d) wiertarką.

12. Rysunek przedstawia:

a) zgrzeinę punktową skorodowaną. b) zgrzeinę punktową zabezpieczoną preparatem cynkowym. c) zgrzeinę punktową uszczelnioną masą kauczukową. d) spoinę otworową.

Rys. do zadania 12

13. Aby wykonać zgrzewanie punktowe dwóch blach (każda o grubości 1mm), średnica robocza elektrody oraz prąd zgrzewania powinny wynosić:

a) 6,4 mm, 9,5 kA. b) 8 mm, 14 kA. c) 12,5 mm, 9,5 kA. d) 16 mm, 14 kA. Tabela do zadania 13

14. Podczas uszczelniania połączeń zgrzewanych nie należy stosować tradycyjnych mas

kauczukowych, ponieważ: a) zawierają rozpuszczalnik reagujący z lakierem. b) wykazują słabą przyczepność. c) mają nieestetyczny wygląd. d) są drogie.


44

15. Naprawę wycinkową stosuje się w szczególności: a) gdy zależy na obniżeniu kosztów naprawy. b) gdy warsztat blacharski jest ubogo wyposażony w sprzęt. c) gdy uległa deformacji konstrukcja nośna nadwozia. d) gdy dysponuje się wytłoczkami naprawczymi.

16. Podczas cięcia wycinkowego należy zwrócić szczególną uwagę, aby:

a) linia cięcia wzmacniała sztywność nadwozia. b) linia cięcia osłabiała sztywność nadwozia. c) linia cięcia nie naruszyła sztywności nadwozia. d) linia cięcia nie przebiegała przez profile zamknięte.

17. Rysunki przedstawiają narzędzia do cięcia blach, do cięcia wycinkowego należy stosować:

a) tylko ręczne nożyce blacharskie. b) tylko nożyce ręczne zmechanizowane. c) wszystkie narzędzia przedstawione na rysunku. d) żadne z przedstawionych narzędzi nie nadaje się do cięcia wycinkowego.

Rys. do zadania 17

18. Linia oznaczona „X” oraz liczba „12” przedstawione na rysunku oznaczają odpowiednio:

a) X – linia cięcia wstępnego, 12 – szerokość zakładki w mm. b) X – linia cięcia na gotowo, 12 – szerokość zakładki w mm. c) X – linia cięcia na gotowo, 12 – odległość cięcia wstępnego w mm. d) X – linia cięcia wstępnego, 12 – odległość cięcia wstępnego w mm.

Rys do zadania 18

19. Zgrzewanie punktowe przedstawia rysunek:

a) I. b) II i III. c) II, III i IV. d) III

Rys. I do zadania 19 Rys. II do zadania 19 Rys. III do zadania 19 Rys. IV do zadania 19


45

20. Narzędzie przedstawione na rysunku umożliwia: a) wykonanie otworu i zakładki. b) wykonanie zakładki. c) frezowanie zgrzein. d) wykonanie spoiny otworowej.

Rys. do zadania 20

21. Rysunek przedstawia: a) pistolet do malowania. b) pistolet do lakierowania. c) opakowanie środka uszczelniającego w aerozolu d) pistolet do konserwacji profili zamkniętych.

Rys. do zadania 21

22. Rysunek przedstawia schemat stanowiska do spawania metodą MIG/MAG, symbolem „S”

oraz symbolem „kółko, w środku pozioma kreska oznaczono odpowiednio: a) zasilacz spawalniczy, podajnik drutu b) podajnik drutu, zasilacz spawalniczy, c) spawarka, źródło prądu spawania, d) źródło prądu spawania, spawarka.

Rys. do zadania 22 23. Urządzenie zwane inwertorem to:

a) nowoczesna spawarka. b) urządzenie podające drut elektrodowy. c) nazwa zespołu prostownika. d) transformator spawalniczy o zwiększonej częstotliwości napięcia zasilania.

24. Rysunek przedstawia:

a) technologię wstawienia łaty blaszanej. b) technologię naprawy miejscowej metodą lutowania. c) technologię naprawy miejscowej metodą klejenia. d) technologię naprawy miejscowej metodą klejenia z podkładką.

Rys. do zadania 23

25. Prototypy wykonuje się:

a) w naprawie samochodów zabytkowych. b) w naprawie samochodów wyczynowych. c) w naprawie samochodów luksusowych. d) w naprawie samochodów ciężarowych.


46

KARTA ODPOWIEDZI Imię i nazwisko …………………………………………………….. Dokonywanie wymiany elementów nadwozia Zakreśl poprawną odpowiedź

Nr zadania Odpowiedź Punktacj

a 1 a b c d 2 a b c d 3 a b c d 4 a b c d 5 a b c d 6 a b c d 7 a b c d 8 a b c d 9 a b c d 10 a b c d 11 a b c d 12 a b c d 13 a b c d 14 a b c d 15 a b c d 16 a b c d 17 a b c d 18 a b c d 19 a b c d 20 a b c d 21 a b c d 22 a b c d 23 a b c d 24 a b c d 25 a b c d

Razem


47

6. LITERATURA 1. Dobaj E.: Maszyny i urządzenia spawalnicze. WN-T, Warszawa 2005 2. Klimecki Z, Zembowicz J.: Naprawa samochodów – Polski Fiat 126p. WKŁ, Warszawa

1986 3. Klimpel A.: Spawanie, zgrzewanie i cięcie metali. WN-T, Warszawa 1999 4. Kobus W.: Nowe metody napraw nadwozi samochodów osobowych. WKiŁ, Warszawa

1987 5. Kozłowski M. (red.): Mechanik pojazdów samochodowych – budowa i eksploatacja

pojazdów, cz.I II III. wyd. Vogel Publishing, Wrocław 2000 6. Kozłowski M (red.): Mechanik pojazdów samochodowych – przedsiębiorczość, organizacja

i bezpieczeństwo pracy. wyd. Vogel Publishing, Wrocław 1999 7. Martinek W, Michnowski Z.: Dekarstwo i blacharstwo budowlane. WSiP, Warszawa 1999 8. Maryański A.: Stacje obsługi samochodów. WKiŁ, Warszawa 1981 9. Mizerski J.: Spawanie wiadomości podstawowe. Wyd. REA, Warszawa 2005 10. Mizerski J.: Spawanie w osłonie gazów metodami MAG i MIG. Wyd. REA, Warszawa

2005 11. Szenejko W.: Blacharstwo. WKiŁ, Warszawa 1981 Czasopisma i materiały reklamowe 12. autoEXPERT. Wyd. Vogel Publishing sp.z o.o. 13. Poradnik serwisowy nr 3/2002 Wydawnictwo Instalator Polski

Art & Photos

Dokonywanie wymiany elementów nadwozia