TUGAS ARTIKEL TEKNIK PEMELIHARAAN

AN APPROACH FOR TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE AND FACTORS AFFECTING ITS IMPLEMENTATION IN MANUFACTURING ENVIROMENT

Disusun Oleh :HAFIIDHIYA JANATA AREISYK2512038

Disusun untuk memenuhi tugas mata kuliah Teknik Pemeliharaan Mekanik Industri dengan dosen pengampu : Danar Susilo Wijayanto, S.T., M.Eng. Semester VI.

PROGRAM STUDI PENDIDIKAN TEKNIK MESINFAKULTAS KEGURUAN DAN ILMU PENDIDIKANUNIVERSITAS SEBELAS MARETSURAKARTA2015International Journal on Emerging Technologies 3(1): 41-47(2012) et ISSN No. (Print) : 0975-8364ISSN No. (Online) : 2249-3255

Pendekatan Total Productive Maintenance dan Faktor yang Mempengaruhi Pelaksanaan di Lingkungan Industri

Gautam Kocher*, Ravinder Kumar*, Amandeep Singh* and Sukhchain Singh Dhillon***Department of Mechanical Engineering, Ramgarhia Institute of Engineering and Technology, Phagwara, (PB)**Department of Mechanical Engineering, Anand College of Engineering and Management, Kapurthala, (PB)(Recieved 25 April, 2012 Accepted 8 May, 2012)

Abstraksi: Industri modern mengharuskan untuk menjadi sukses, hal itu harus didukung oleh perawatan yang efektif dan efisien. Salah satu pendekatan untuk meningkatkan kinerja kegiatan pemeliharaan untuk menerapkan dan mengembangkan strategi Total Productive Maintenance (TPM). Namun telah diketahu bahwa sejumlah organisasi gagal untuk berhasil menerapkan strategi tersebut. Tujuan dari penulisan ini adalah untuk mengetahui kontribusi inisiatif Total Productive Maintenance untuk industri manufaktur di India. Penelitian ini dilakukan pada kasus di perusahaan Leader Valves Ltd di India yang telah memulai strategi TPM. Tulisan ini bertujuan untuk menemukan faktor-faktor yang mempengaruhi keberhasilan pelaksanaan TPM di industri manufaktur di India. Penelitian juga menyebabkan rekomendasi untuk meningkatkan pengembangan TPM & pelaksanaan program studi kasus di sebuah organisasi. Metodologi perhitungan yang digunakan dalam makalah ini adalah untuk meningkatkan overall equipment effectiveness (OEE) di perusahaan. Model ini dapat disesuaikan dengan semua jenis pengolahan dan / atau tipe Plant peralatan manufaktur untuk menghitung OEE. Kata kunci: Total Productive Maintenance, overall equipment effectiveness (, Implementasi, Pemeliharaan, Hambatan.I. PendahuluanKecenderungan baru-baru ini menunjukkan bahwa peningkatan sistem yang lebih kompleks dengan pengenalan teknologi baru, tidak memenuhi harapan pelanggan dalam hal kinerja dan efektivitas, dan menjadi lebih mahal dibandingkan dengan pengoperasian dan dukungan mereka. Dalam produksi barang, sistem manufaktur sering beroperasi kurang dari kapasitas penuh, produktivitas rendah, dan biaya operasi pabrik yang tinggi. Hal ini terjadi pada saat kompetisi internasional meningkat di seluruh dunia. Di banyak perusahaan, produktivitas rendah dan biaya operasi dan peralatan pemeliharaan di pabrik telah menjadi faktor yang signifikan dalam produksi barang. Menurut sebuah studi, 15 sampai 40 persen (dengan rata-rata 28 persen) dari total biaya barang jadi dapat dikaitkan dengan kegiatan pemeliharaan di pabrik [1]. Biaya pemeliharaan sering dianggap sebagai biaya yang diperlukan yang milik anggaran operasional. Berkenaan dengan masalah biaya akibat kegiatan pemeliharaan, sebagian besar biaya ini dapat dikategorikan dalam kerugian produksi. Berkenaan dengan masalah biaya akibat kegiatan pemeliharaan, sebagian besar biaya ini dapat dikategorikan dalam kerugian produksi. Ini adalah item yang umum pada daftar hit program pengurangan biaya. Dengan ketersediaan dan keandalan aset menjadi masalah penting, kepentingan strategis pemeliharaan dalam bisnis tersebut harus diakui [2]. Kompetensi organisasi yang buruk dalam mengelola fungsi pemeliharaan secara efektif dapat mempengaruhi daya saing dengan mengurangi produktivitas, meningkatkan persediaan, dan menyebabkan kinerja yang buruk [3]. Kesalahpahaman biasa tentang perawatan yang dilihat sebagai beban operasional yang harus diminimalkan dan bukan sebagai investasi dalam meningkatkan keandalan proses harus dilakukan jauh dengan dalam mewujudkan keunggulan kinerja manufaktur. Peralatan teknologi dan pengembangan kemampuan telah menjadi faktor utama yang menunjukkan kekuatan dari suatu organisasi dan membedakannya dari yang lain. Pemeliharaan kini telah menjadi alat strategis untuk meningkatkan daya saing bukan hanya beban biaya overhead yang harus dikendalikan [4]. Selama satu dekade terakhir telah terjadi peningkatan pengenalan bahwa dalam WCM, pemeliharaan tidak terpisah, fungsi isolasi yang membuat perbaikan dan melakukan berbagai macam kegiatan yang diperlukan. Sebaliknya, pemeliharaan mitra penuh, berjuang bersama-sama dengan fungsi lain untuk mencapai tujuan strategis perusahaan. Dengan demikian, pemeliharaan telah menjadi masalah bagi produsen di seluruh dunia.

II. TPM SOLUSI YANG DIUSULKANMenanggapi pemeliharaan dan dukungan masalah di pabrik komersial, Jepang mengembangkan dan memperkenalkan konsep TPM pada tahun 1971. Bidang manufaktur mengupayakan kinerja kelas dunia telah menunjukkan bahwa kontribusi dari strategi perawatan yang efektif dapat memberikan keunggulan kompetitif melalui program Total Productive Maintenance (TPM) [6]. Munculnya TPM dimaksudkan untuk membawa kedua fungsi (produksi dan pemeliharaan) bersama-sama dengan kombinasi praktek kerja yang baik, kerja tim dan perbaikan terus-menerus. Pertama kali dikembangkan di Jepang pada tahun 1971 oleh Jepang Institute Plant Maintenance (JIPM) dan diadopsi secara luas di perusahaan-perusahaan Jepang hari ini, TPM adalah gagasan yang diambil dari konsep TQM nol cacat produksi dan menerapkannya pada peralatan di mana tujuannya adalah untuk memiliki nol kerusakan dan kerugian produksi minimal [7]. TPM, merupakan pendekatan yang relatif baru untuk pengembangan sistem pemeliharaan, adalah pendekatan seluruh perusahaan ilmu pengetahuan di mana setiap karyawan sangat memperhatikan masalah pemeliharaan dan kualitas dan efisiensi nya peralatan [8]. Operator dan pekerja pemeliharaan perlu memiliki pemahaman yang lebih besar dari fungsi masing-masing dan harus sering memperoleh beberapa keterampilan baru. Sebagai contoh, operator perlu belajar untuk mengantisipasi masalah dan harus mampu melaksanakan permasalahan kecil dan pemeliharaan preventif dasar, seperti pemeriksaan rutin, pembersihan dan pelumasan, berperan penting di mana multi-skill dipandang sebagai bantuan penting. Dalam berlatih TPM, pengelola dilepaskan dari tugas tingkat keterampilan yang lebih rendah dan dapat pindah ke pekerjaan yang membutuhkan tingkat keterampilan yang lebih tinggi seperti "perbaikan peralatan, pemeliharaan preventif yang lebih kompleks dan overhaul ''. Target dari kegiatan TPM adalah untuk membuat peningkatan OEE dan produktivitas tenaga kerja, untuk menjamin nol kegagalan peralatan, cacat dan rework zero dan nol kecelakaan kerja. Untuk mencapai hal ini, delapan elemen utama dari kegiatan TPM seperti individual improvement, autonomous maintenance, pemeliharaan yang direncanakan, pendidikan dan pelatihan keterampilan, pemeliharaan kualitas, pemeliharaan pencegahan, keselamatan dan lingkungan, TPM in office, dan pengaturan dan pengawasan indeks diperlukan untuk mengukur efek TPM [10].Menurut Nakajima [11] (Japan Institute of Plant Maintenance), konsep TPM meliputi lima sebagai berikut :1. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas peralatan (efisiensi secara keseluruhan).2. TPM menetapkan sistem menyeluruh pemeliharaan preventif (PM) untuk memperpanjang masa peralatan ini.3. TPM dilaksanakan oleh berbagai departemen dalam perusahaan (engineering, operasi, dan pemeliharaan).4. TPM melibatkan setiap karyawan, dari struktur organisai tertinggi sampai pekerja dasar.5. TPM didasarkan pada kemajuan pemeliharaan preventif (PM) melalui "manajemen motivasi" yang melibatkan kegiatan kelompok kecil.Dalam evaluasi sistem manufaktur relatif tinggi, maka perlu menetapkan metodologi yang tepat untuk tujuan pengukuran. TPM dapat didefinisikan dalam hal overall equipment effectiveness (OEE) yang pada gilirannya, merupakan fungsi dari ketersediaan peralatan, efisiensi kinerja, dan tingkat kualitas dan sering digunakan sebagai metrik untuk TPM.

III. METODOLOGI KALKULASI OEE adalah indeks keseluruhan untuk mengukur efisiensi operasi oleh struktur kehilangan waktu untuk prose peralatan, dan itu diperoleh dengan mengalikan waktu ketersediaan, efisiensi dan tingkat kualitas barang. Indeks ini menunjukkan apakah peralatan hadir memberikan kontribusi dengan nilai tambah atau tidak di bawah pertimbangan total kondisi peralatan hadir dalam pandangan waktu dan kecepatan, dan apa kondisi tingkat kualitas barang [12]. OEE menyoroti sebenarnya "Hidden Capacity" dalam sebuah organisasi. OEE bukanlah ukuran eksklusif seberapa baik departemen pemeliharaan bekerja. Desain dan instalasi peralatan serta bagaimana dioperasikan dan dipelihara mempengaruhi OEE. Mengukur baik efisiensi (melakukan hal yang benar) dan efektivitas (melakukan hal yang benar) dengan peralatan. Ini mencakup tiga indikator dasar kinerja peralatan dan kehandalan [13]: -1. Ketersediaan (A) atau uptime2. Performance efficiency (PE)3. Tingkat kualitas output (Q)Dengan demikian, OEE = (A) (PE) (Q)

di mana,a) Aadalah Ketersediaan mesin, A adalah proporsi waktu mesin yang benar-benar tersedia dari waktu yang harus tersedia.Ketersediaan = (Waktu Operasi) / (Loading Time)Waktu operasi= (Loading Time) - (Unplanned Down Time)Loading Time = (Gross Available Time for Production) - (planned Down Time)Rencana kerugiaan downtime, meliputi :1. Waktu Start-up2. perubahan shift3. Kopi dan makan siang istirahat4. Shutdowns pemeliharaan terencanaKerugian down time yang tidak direncanakan, meliputi :1. Peralatan breakdown2. Giliran3. Kurangnya bahan

b) Efisiensi Kinerja, performane efficiency (PE) diarahkan mengurangi kerugian karena menurunnya atau mengurangi kecepatan.Efisiensi kinerja (PE) = (tingkat kecepatan operasi) (Net operating rate)dimana, Tingkat kecepatan operasi = (waktu siklus Ideal) / (waktu siklus aktual)dimana waktu siklus merupakan waktu teoritis yang dibutuhkan untuk memproses item dibandingkan dengan waktu yang sebenarnya. Faktor ini merupakan selisih antara kecepatan ideal (berdasarkan kapasitas peralatan sesuai spesifikasi desain) dan kecepatan operasi aktual dari peralatan. speed losses, small stops, idling dan posisi kosong di garis menunjukkan bahwa jalur berjalan, tetapi itu tidak memberikan jumlah yang harus diberikan.Selain,Tingkat operasional bersih = [(jumlah Olahan) (Actyal waktu siklus)] / (waktu operasi)di mana, jumlah olahan menunjukkan output dari mesin tergantung pada waktu siklus aktual. Tingkat operasional bersih menunjukkan kegigihan peralatan, dan tingkat kerugian yang disebabkan oleh penyumbatan kecil.Oleh karena itu,PE = [(waktu siklus Ideal) (jumlah yang di proses)] / (waktu operasi)

c) Faktor ketiga dalam perhitungan OEE adalah Tingkat kualitas = [(barang yang diproses) - (barang cacat)] / (barang yang diproses) Di mana barang yang diproses mengacu pada jumlah item yang diproses per hari (atau bulan) dan barang-barang cacat mewakili jumlah item ditolak karena cacat mutu atau memerlukan pengerjaan ulang atau dibatalkan per hari (atau bulan).Memasukkan nilai-nilai (A), (PE) dan (Q) dalam persamaan perhitungan OEE, OEE dapat dihitung. Dalam hal peralatan jenis pengolahan tergantung dari beberapa peralatan, perhitungan OEE harus dilakukan untuk peralatan bottleneck.Mengacu pada teks Nakajima, seorang OEE dari 85% dianggap sebagai yang kelas dunia dan patokan yang akan didirikan untuk kemampuan manufaktur yang khas [11].

IV. STUDI KASUS Sistem yang diselidiki dalam penelitian ini adalah perusahaan Leader Valves. Perusahaan Leader Valves adalah perusahaan manufaktur katup terkemuka India. Ini adalah perusahan yang terintegerasi dengan memiliki unit Ferrous & Non Ferrous Foundries, unit Tempa, mesin canggih dan fasilitas pengujian. Ini adalah ISO-9001: 2000 perusahaan sejak Januari 1996. Ini adalah pemimpin dunia dalam berbagai perangkat keselamatan gas, manual, katup elektrik dan pneumatik dioperasikan di kuningan, baja cor, baja ditempa, besi cor, logam gun untuk pipa dan aplikasi industri. Ini adalah ISO-9001: 2000 perusahaan sejak Januari 1996. Ini adalah pemimpin dunia dalam berbagai perangkat keselamatan gas, manual, katup elektrik dan pneumatik dioperasikan di kuningan, baja cor, baja ditempa, besi cor, logam gun untuk pipa dan aplikasi industri. Data yang telah dikumpulkan selama lebih dari delapan bulan untuk perhitungan OEE hambatan peralatan di berbagai bagian di pabrik. Perhitungan yang telah dilakukan membuat asumsi seperti setiap tahun memiliki 12 bulan, setiap bulan memiliki 4 minggu dan setiap minggu memiliki 7 hari.

V. OEE PERHITUNGAN UNTUK HMC MILLING (HOURN MAKE) DAN CNC TURNING (SWED TURN)Kedua mesin yang bekerja selama 24 jam sehari (tiga shift, setiap shift 8 jam) dan 6 hari seminggu.No.Data TypeTime

HMCCNC

1Jumlah setup per hari 12

2Waktu setup per hari 90 menit 60 menit

3Waktu istirahat per hari 180 menit180 menit

4Pemeliharaan preventif per tahun 4 hari4 hari

5Jumlah kerusakan per bulan46

6Waktu untuk menutupi setiap kerusakan 2 jam 2 jam

7Waktu pergeseran kerugian karena kerusakan1 jam1 jam

8Penghentian singkat per tahun3040

9Waktu untuk satu penghentian singkat 30 menit 30 menit

10Mesin yang dirancang kapasitas pemotongan 2.000 mm / min 600 mm / min

11Kecepatan Pemotongan mesin800 mm / min 200 mm / min

12Jumlah barang per hari 1001000

13Barang ditolak per bulan4120

Langkah perhitungan:(A) Ketersediaan (a)NoParameterFormulaHMC CNC

1.Mengatur waktu per hari(No. setup per hari) x (waktu setup per hari)1 90 = 90 menit / hari2 60 = 120 menit / hari

2.Waktu istirahat per hari(Break time per shift) (Jumlah shift per hari)60 3 = 180 menit / hari60 3 = 180 menit / hari

3.Pemeliharaan preventif

4.Rencana down time(waktu Setup) + (waktu istirahat) + (Waktu pemeliharaan preventif)(90 + 180 + 20) = 290 menit / hari(120 + 180 + 20) = 320 menit / hari

5.Waktu minimal down time tak terencana karena kerusakan

6Waktu downtime yang tidak direncanakan karena penghentian singkat

7Waktu Loading(20 x 60) 290= 1150 menit / hari(24 x 60) 320 = 1120 menit / hari

8Waktu operasiWaktu loading Waktu down tak terencan1150 (30 + 3.13)= 1116.88 menit / hari1120 (45 + 4.49)= 1071.31 menit / hari

9Ketersediaan= 97.12 %= 95.56%

(B) Efisiensi KinerjaNo.ParameterFormula yang digunakanHMCCNC

1Waktu siklus aktual pada kecepatan pemotongan aktualWaktu operasi per hari / Jumlah barang per hari= 11.17 menit= 1.07 %

2Jumlah produk yang sebenarnya setiap unit kecepatan potongJumlah barang per hari / mesin dengan kecepatan potong= 0.125 ons= 5 ons

3Jumlah produk dalam desain kecepatan potongNumber of actual products at designed cutting speed unit cutting speed x kecepatan potong mesin(0.125 x 2000) = 250 ons(5 x 600) = 3000 ons

4Waktu ideal siklus kecepatan pemotongan dirancangWaktu operasi / Jumlah produk dalam desain kecepatan potong

5Efisiens Kerja (Performance efficiency)100% = 40%100% = 33.36%

(C) Tingkat Kualitas (Q)NoParameterFormula yang digunakanHMCCNC

1Tingkat kualitas[barang yang diproses per bulan barang cacat perbulan] / jumlah barang per bulan= 99.83%= 99.50%

Oleh karena itu, OEE untuk HMC (HOURN MAKE)OEE = 97,12% 40% 99,83% = 38,78%OEE untuk HMC (HOURN MAKE) adalah 38,78% terhadap tingkat yang diinginkan dari 85%.OEE untuk CNC TurningOEE = 95,56% 33,63% 99.50% = 31,97%OEE untuk CNC Turning adalah 31,97% terhadap tingkat yang diinginkan dari 85%.Dari data di atas, dapat dilihat bahwa faktor utama yang mempengaruhi OEE adalah efisiensi kinerja. OEE dari semua peralatan yang diteliti adalah tertinggal jauh dari tingkat yang diinginkan dari 85%. Jadi pekerjaan harus dilakukan untuk meningkatkan OEE. Ketika meninjau wilayah peluang untuk perbaikan, ada dua faktor yang perlu ditangani jika tujuan konsep TPM adalah untuk direalisasikan :1. Meningkatkan efisiensi kinerja peralatan di pabrik.2. Meningkatkan pendekatan organisasi dalam pencapaian kegiatan sistem pemeliharaan.Solusi untuk masalah yang dibahas di atas adalah menerapkan TPM secara efektif. Para ahli menganggap elemen operasional program TPM harus bertujuan untuk memberikan lima pilar pembangunan TPM yang dirangkum oleh Nikajima yaitu:1. Melaksanakan kegiatan perbaikan yang dirancang untuk meningkatkan efisiensi peralatan. Hal ini dilakukan terutama dengan menghilangkan `` enam kerugian besar ''.2. Membangun sistem pemeliharaan otonom yang akan dilakukan oleh operator peralatan. Ini dibentuk setelah mereka dilatih untuk menjadi peralatan sadar dan peralatan terampil.3. Membentuk sistem pemeliharaan terencana. Hal ini meningkatkan efisiensi departemen pemeliharaan.4. Membentuk kursus pelatihan. Hal ini membantu operator ini meningkatkan tingkat keterampilan mereka.5. Membentuk sistem pemeliharaan pencegahan (MP) dan peralatan awal manajemen. Desain MP menghasilkan peralatan yang membutuhkan sedikit perawatan, sementara manajemen peralatan awal mendapatkan peralatan baru beroperasi secara normal dalam waktu kurang.Dalam upaya untuk mencapai peningkatan output, mengurangi biaya tenaga kerja sekaligus memaksimalkan ketersediaan instalasi dan kehandalan, manajemen telah meluncurkan inisiatif TPM.

VI. TAHAPAN TPMPada saat penelitian ini, inisiatif TPM telah di agenda selama 10 bulan dan beberapa elemen telah dilaksanakan. Setiap karyawan telah bergiliran untuk pergi pada kursus team building, (di mana anggota tim adalah bentuk departemen yang berbeda seperti produksi, pemeliharaan, kualitas, manajemen), untuk prakarsa tim-kerja dan TPM. Menurut inisiatif, TPM, juga disebut perawatan pabrik, adalah tentang semua anggota tim multi-disiplin menarik bersama-sama untuk memastikan tidak ada gangguan, tidak ada sampah dan tidak ada kecelakaan di pabrik [14]. Ini melibatkan meningkatkan pabrik melalui aktivitas kelompok peningkatan dan pengembangan keterampilan tenaga kerja. Operator harus lebih berhati-hati dengan peralatan yang mereka gunakan. Mereka harus dilatih oleh anggota tim pemeliharaan mereka untuk melaksanakan tugas-tugas perawatan dasar, yang disebut berbagi tugas, yang akan dilakukan oleh teknisi pemeliharaan sebaliknya. Setelah tahap membangun tim, semua anggota akan melalui pengenalan program 5'S. Ini adalah proses sistematis housekeeping untuk mencapai lingkungan yang tenang di tempat kerja yang melibatkan karyawan dengan komitmen untuk melaksanakan tulus dan praktek housekeeping. 5'S adalah program dasar untuk pelaksanaan TPM. Terdiri dari lima istilah Jepang:1. SEIRI, ini berarti memilah dan mengatur item yang kritis, penting, sering digunakan, tidak berguna, atau item yang tidak perlu seperti yang sekarang.2. SEITON, konsep ini adalah bahwa setiap item memiliki tempat & hanya satu tempat.3. SEISO, ini pembersihan bebas kerja dari grease, minyak, limbah, memo, burrs dll, tidak ada secara bebas menggantung kabel atau kebocoran dari mesin.4. SEITKETSU, itu berarti standarisasi bagian umum digunakan di seluruh organisasi, seperti suku cadang bagian mesin, alat-alat yang digunakan pada berbagai mesin dll.5. SHITSUKE, itu berarti disiplin diri di kalangan karyawan dan membawanya dalam kebiasaan mereka, seperti memakai sarung tangan, lencana, mengikuti instruksi kerja, ketepatan waktu, dedikasi terhadap pekerjaan dan organisasi dll.Langkah kedua setelah 5'S adalah Jishu Hozen, berarti Autonomous Maintenance. Hal ini diarahkan untuk mengembangkan operator untuk dapat mengurus tugas pemeliharaan kecil, sehingga membebaskan orang-orang ahli pemeliharaan untuk menghabiskan waktu pada lebih nilai tambah kegiatan dan perbaikan besar.Langkah ketiga dalam implementasi TPM adalah KAIZEN. Kai berarti perubahan, dan Zen berarti baik. Hal ini untuk perbaikan kecil dilakukan secara terus menerus dan melibatkan semua orang dalam organisasi. Kaizen tidak memerlukan atau sedikit investasi. Berbagai alat yang digunakan adalah analisis Mengapa-Mengapa, Poka Yoke (berarti kesalahan bukti).Langkah sebagainya adalah PEMELIHARAAN TERENCANA, bertujuan bebas masalah mesin dan peralatan produksi dengan produk bebas cacat untuk kepuasan pelanggan. Ini istirahat pemeliharaan dalam empat kelompok :1. Preventive Maintenance (PM), berarti pemeliharaan sehari-hari seperti pembersih, inspeksi, pelumas dan kembali pengetatan.2. Breakdown Maintenance (BM), berarti pemeliharaan ketika peralatan gagal.3. Corrective Maintenance (CM), berarti meningkatkan peralatan dan komponen-komponennya sehingga perawatan pencegahan dapat dilakukan diandalkan. Peralatan dengan desain yang lemah harus dirancang ulang.Pemeliharaan pencegahan (PM) berarti desain peralatan baru. Kelemahan dari mesin saat dievaluasi melalui data masa lalu. Pengamatan dibagi dengan produsen peralatan untuk membuat perubahan yang diperlukan dalam desain peralatan baru. Targetnya adalah untuk mencapai nol kerusakan, meningkatkan keandalan dan pemeliharaan, mengurangi biaya pemeliharaan, dan menjamin ketersediaan suku cadang sepanjang waktu.Langkah kelima adalah PEMELIHARAAN KUALITAS atau Quality Maintenance, ditujukan terhadap kepuasan pelanggan melalui kualitas tertinggi & bebas cacat manufaktur. Fokus pada menghilangkan ketidaksesuaian dengan cara yang sistematis. Program evaluasi peralatan fokus pada apa bagian dari peralatan mempengaruhi kualitas produk, dan mulai menghapus kekhawatiran kualitas saat ini. Transisi dari reaktif ke proaktif (kontrol kualitas untuk jaminan kualitas). Targetnya adalah untuk mencapai dan mempertahankan nol keluhan pelanggan, mengurangi cacat proses, dan mengurangi biaya kualitas. Langkah keenam adalah langkah yang paling penting dalam implementasi TPM. PELATIHAN, yang bertujuan untuk memiliki karyawan multi-terampil yang semangat tinggi dan bersemangat terhadap pekerjaan dan untuk melakukan semua fungsi efektif.Langkah ketujuh dalam implementasi TPM adalah OFFICE TPM. Office TPM harus dijalani untuk meningkatkan produktivitas, efisiensi dalam fungsi administrasi dan untuk mengidentifikasi dan menghilangkan kerugian.Langkah kedelapan dalam implementasi TPM adalah SAFETY. Targetnya adalah zero accident, nol kecelakaan kerja dan zero fires. Fokusnya adalah untuk menciptakan tempat kerja yang aman dan daerah sekitarnya yang tidak rusak oleh proses.

VII. KESULITAN DALAM PELAKSANAAN TPMJumlah perusahaan berhasil menerapkan program TPM dianggap relatif kecil dan kegagalan disebabkan adanya tiga hambatan utama berikut [15]:1. Kurangnya dukungan manajemen dan pemahaman.2. Kurangnya pelatihan yang memadai.3. Kekurangan memberikan waktu yang cukup untuk memperbaiki.Salah satu kesulitan dalam menerapkan TPM sebagai metodologi adalah membutuhkan waktu beberapa tahun. Waktu yang dibutuhkan tergantung pada ukuran organisasi. Kurangnya dukungan manajemen dikaitkan dengan manajemen tidak sepenuhnya memahami tujuan sebenarnya dari program TPM. Sebagai contoh jika manajemen menganggap bahwa TPM merupakan sarana untuk mengurangi staf pemeliharaan, mereka telah gagal untuk memahami tujuan dan tujuan sebenarnya dari program. Tujuan sebenarnya adalah untuk meningkatkan efektivitas peralatan ini, tidak mengurangi jumlah kepala tenaga kerja. TPM harus dilihat sebagai komitmen jangka panjang mengupayakan nol kerugian dan bukan cara mendapatkan perbaikan jangka pendek [16]. Seorang konsultan manajemen aktif melaksanakan program peningkatan menganggap bahwa keterbatasan aplikasi TPM telah menyebabkan langkah regresif, termasuk [17]:1. Mengubah personil pemeliharaan yang terampil ke operator rutin.2. Perubahan wewenang line kru pemeliharaan ke manajer produksi.3. Mendorong TPM sebagai sarana untuk mengurangi overhead dari departemen pemeliharaan.4. Menerapkan TPM terutama untuk mengurangi biaya pemeliharaan.Berikut ini adalah kesulitan yang dihadapi dalam perusahaan selama awal program TPM:1. Kesulitan utama adalah resistensi yang kuat untuk mengubah oleh karyawan.2. Mayoritas orang memperlakukannya sebagai sekadar "Program bulan" tanpa membayar apapun dan fokus meningkatkan keraguan tentang efektivitas.3. Sumber tidak cukup disediakan, seperti orang yang terlatih, dana, waktu, dll4. Banyak karyawan menganggapnya sebagai tambahan pekerjaan / beban.5. Kurangnya pemahaman tentang metodologi dan filosofi manajemen menengah & atas.6. Hambatan departemen yang ada dalam unit bisnis. Hal ini dianggap sebagai pekerjaan departemen pemeliharaan saja.7. Program ini tidak menerapkan perubahan di shop floor karena tekanan produksi pada pekerja.8. Kurangnya pendidikan dan pelatihan.9. Struktur yang buruk untuk mendukung tim TPM dan kegiatan mereka.Dalam lingkungan bisnis dari awal 2000-an, banyak fokus manajemen dihabiskan untuk pengurangan jumlah pegawai atau perampingan tenaga kerja. Praktek ini merugikan keterlibatan karyawan yang dibutuhkan oleh TPM. Di beberapa perusahaan, TPM dijalankan sebagai kegiatan manajemen menengah. Karyawan mulai menyumbangkan ide-ide yang meningkatkan produktivitas karena mereka tahu mesin terbaik mereka. Tapi, karena manajemen senior tidak pernah benar dididik tentang proses yang sebenarnya di mesin, mereka menggunakan peningkatan produktivitas (output) untuk fokus pada pengurangan biaya untuk meningkatkan keuntungan. Ketika ini terjadi, keterlibatan karyawan yang dibutuhkan oleh TPM berkurang dan strategi TPM gagal.Kegiatan TPM dimulai dengan membersihkan peralatan, membentuk tim untuk membahas teori perbaikan, dan menciptakan sistem visual untuk membuat pabrik terlihat lebih baik. Meskipun kegiatan ini merupakan bagian dari keseluruhan strategi TPM, mereka menerapkan tanpa apapun hasil yang nyata. Oleh karena itu, perusahaan yang menghabiskan sumber daya fisik dan keuangan mereka dengan sedikit, jika ada, keuangan laba atas investasi. Kecuali semua inisiatif di TPM terikat untuk keuntungan finansial atau perbaikan, dukungan manajemen senior berkurang dari waktu ke waktu. Manajemen senior menghilangkan dukungan untuk strategi yang tidak memberikan segera kembali investasi.

VIII. KesimpulanSebuah fasilitas manufaktur telah dipelajari dan dianalisa untuk mempelajari metodologi pelaksanaan TPM, perhitungan OEE, kesulitan dalam pelaksanaannya, roadmap dan manfaat utama sebagai hasil dari implementasi TPM. Di perusahaan yang dijadikan studi kasus, telah ada upaya oleh manajemen dan pekerja pemeliharaan untuk melibatkan orang-orang produksi dalam pekerjaan perawatan dasar. Tapi keberhasilan masih terbatas dengan alasan dibahas sebelumnya, dengan efek negatif. Penelitian ini mengungkapkan bahwa keberhasilan pelaksanaan TPM memerlukan dukungan atasan dalam manajemen dan komitmen, rasa yang lebih besar dari kepemilikan dan tanggung jawab dari operator, kerjasama dan keterlibatan kedua operator dan pekerja pemeliharaan dan perubahan sikap dari "bukan tugas saya" ke "ini adalah apa yang saya dapat lakukan untuk membantu "[11]. Studi ini menunjukkan bagaimana TPM secara signifikan berkontribusi untuk meningkatkan produktivitas, kualitas, keselamatan dan moral tenaga kerja. Dalam perusahaan kasus, apakah ada praktek TPM dan tim kerja antara pemeliharaan dan produksi orang, praktik ini hanya ada informal, berdasarkan hubungan pribadi bukan mengambil sebagai inisiatif TPM. Studi ini mengungkapkan perlunya pendekatan yang lebih proaktif untuk manajemen pemeliharaan dan integrasi yang lebih besar antara departemen pemeliharaan dan produksi. Dalam kasus perusahaan, sebagai motor penggerak terutama berasal dari departemen pemeliharaan, yang sangat ingin mentransfer beberapa tugas perawatan dasar untuk rekan-rekan produksi mereka. Tapi operator produksi menolak terhadap perubahan ini karena mereka memiliki tekanan produktivitas dari manajemen menengah dan mereka memperlakukannya sebagai beban kerja tambahan. Studi ini menunjukkan bahwa penerapan TPM ini tidak berarti tugas yang mudah tanpa backup yang kuat dari manajemen teratas.

IX. PENELITIAN SELANJUTNYA UNTUK KASUS PERUSAHAANManajemen puncak lebih peduli tentang keuntungan dan mengurangi biaya di semua departemen. Biaya pemeliharaan adalah pada daftar sasaran pengurangan tetapi TPM membutuhkan investasi yang sama pada awalnya. Jadi kita harus meyakinkan mereka untuk sama dengan menghubungkannya dengan keuntungan di masa depan. Kami dapat menunjukkan kepada mereka hubungan langsung antara peningkatan OEE dari seluruh bagian pabrik melalui penerapan TPM dan keuntungan yang diperoleh dalam hal peningkatan produktivitas karena kerusakan yang lebih rendah, barang cacat yang lebih rendah menyebabkan peningkatan kepuasan pelanggan dan karenanya kehandalan, tempat kerja aman, operasi yang lebih baik dan biaya produksi akan tersimpan. Efek kontributif diakuisisi oleh 1% terangkat OEE harus dihitung dalam hal aditif keuntungan kontribusi dan menimpan biaya produksi.

DAFTAR PUSTAKA

(1) Molbey, R.K. (1990), An Introduction to Predictive Maintenance, Plant Engineering Text Book-English Version, Elsevier Science Publishing Co, New York.(2) Tsang, A.H.C. (2002), Strategic Dimensions of Maintenance Management, Journal of Quality In Maintenance Engineering, Vol. 8 No. 1, pp. 7-39.(3) Patterson, J.W. (1996), Adapting Total Productive Maintenance toAsten, Inc., Production and Inventory Management Journal, Vol. 37, No. 4, pp. 32-7.(4) Schuman, C.A. and Brent, A.C. (2005), Asset Life Cycle Management towards Improving Physical Asset Performance In The Process Industry, International Journal of Operations and Production Management, Vol. 25, No 6, pp. 566-79.(5) Teresko, J. (1992), Time Bomb Or Profit Center, Industry Week, Vol. 241, No 3, pp. 52-7.(6) Willmott, P. (1994), TPM: Total Productive Maintenance: The Western Way, Butterworth-Heinemann Publication. Oxford, United Kingdom.(7) Tajiri, M. (1992), TPM Implementation, McGraw Hill, New York.(8) Dale, B. and Cooper, G. (1992), Total Quality and Human Resources: An Executive Guide, Blackwell, Oxford, United Kingdom.(9) Tajiri, M. and Gotoh, F. (1992), TPM Implementation: A Japanese Approach, McGraw-Hill, New York.(10) Shirose, K. (1992), TPM for Workshop Leaders, Productivity Press Inc., Cambridge, MA(11) Nakajima, S. (1988), TPM Introduction toTotal Productive Maintenance, Productive Press Inc., Cambridge, MA (translated into English from original text published by the Japan Institute for Plant Maintenance, Tokyo, Japan, 1984).(12) Suzaki, K. (1997), New Directions for TPM, The Free Press, New York.(13) J. Venkatesh, (2007), An Introduction to Total Productive Maintenance, The Plant Maintenance Resource Center, http://www.plant-maintenance. com/ articles/TPM_intro. shtml.(14) Fang lee Cooke, (2000), Implementing TPM in Maintenance: Some Organizational Barriers, International Journal of Quality and Reliability Management, Vol. 7, No 9, pp. 1003-1016.(15) Seth, D. and Tripathi, D. (2005), Relationship between TQM &TPM Implementation Factors, International Journal of Quality and Reliability Management, India, Vol 22, No. 2/3, pp. 256-77.(16) I.P.S. Ahuja, Pankaj Kumar (2009), A Case Study of Total Productive Maintenance Implementation At Precision Tube Mills, Journal of Quality in Maintenance, Vol. 15, No. 3, pp. 241-258.(17) Wireman, T. (1991), Total Productive Maintenance: An American Approach, Industrial Press, New York. www.rsareliability.com

ANALISIS ATAU KOMENTAR

Penelitian ini merupakan penelitian yang berisi tentang penerapan Total Productive Maintenance (TPM) dalam suatu perusahaan dan fakyor yang mempengaruhi keberhasilan dan tidaknya TPM. Dalam penelitian ini menghitung keseluruhan parameter dari setiap aktivitas (Availability, Performance dan Quality), hal tersebut dinamakan Overall Equipment Effectivenes (OEE) yang merupakan parameter indikator menyeluruh didalam mengendentifikasikan tingkat produktivitas mesin/peralatan dan kinerja secar teori. Pengukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk di tngkatkan produktivitas maupun effisiensi mesin/peralatan dan dapat juga meunjukkan area bottleneck yang terdapat pada lintasan produksi. OEE juga merupakan alat ukur untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk menjamin peningkatan produktivitas penggunaan mesin/peralatan.Hasil penelitian diatas menghasilkan OEE untuk HMC sebesar 38,78% dan CNC sebesar 31,97% dari OEE paling tinggi (Nakajima) yaitu 85%. Ini berarti dalam perusahaan yang dijadikan penelitian kurang baik dalam melaksanakan penerapan TPM sehingga menyebabkan masalah masalah dalam pabrik. Faktor yang mempengaruhi ketidakberhasilan TPM ini yaitu kurangnya dukungan dari atasan, kurangya pemahaman dan peltihan dan kurangnya waktu untuk mengubah atau memperbaiki serta struktur yang buruk untuk mendukung kegiatan TPM.Untuk meningkatkan fungsi TPM maka dibuthkan suatu pendekatan yang lebih matang sehingga dapat mempengaruhi seuruh karyawan agar mampu melakukan kegiatan pemeliharaan sederha supa kerusakn mesin atau peralatan tidak berakibat fatal yang menyebabkan cacat benda produksi. Dari penelitian tersebut, kita dapat mengetahui manfaat dari penerapan TPM yatitu tidak ada kecelakaan kerja, lingkungan kerja aman dan sehat, tidak ada cacat pada benda yang di produksi sehingga dapat memuaskan pelanggan dan dapat mengurangi biaya pemiliharaan.

SUMBER

Kocher, Gautman; Ravinder Kumar, dkk. 2012. An Approach for Total Productive Maintenance and Factors Affecting its Implementation in Manufacturing Environment. Department of Mechanical Engineering, Ramgarhia Institute of Engineering and Technology, Phagwara. Department of Mechanical Engineering, Anand College of Engineering and Management, Kapurthala. International Journal on Emerging Technologies 3(1): 41-47(2012) http://researchtrend.net/ijet31/ijetnew/7%20RAVINDER.pdf diunduh pada tanggal 4 Juni 2015.

Jurnal atau Artikel Teknik Pemeliharaan| 7